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Vorrichtung zum Herstellen von -Preßlingen aus Holzstoff o. dgl. Es
sind bereits Preßlinge, z. B. aus in einer Flüssigkeit fein verteiltem Holzstoff,
in der Weise hergestellt worden, daß durch Absaugen eines Teiles der Flüssigkeit
die auf einer Unterlage angesammelte breiige Masse mittels zentral bewegter, aber
in sich nicht geschlossener Formplatten allmählich unter Anwendung von Teildruckeinwirkungen
in die gewünschte- Endform übergeführt wird. Zum Herstellen von Preßlingen aus Holzstoff
o. dgl. sind auch schon Formstücke verwendet worden, die aus einem senkrecht zu
bewegenden Deckelteil und radial geführten Mantelteilen bestehen. Auch bei diesen
Vorrichtungen sind zwischen den einzelnen Formteilen während des Druckvorganges
freie Spalte vorhanden.
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Die Erfindung bezieht sich auf Preßformen zum Herstellen von Preßlingen
aus Holzstoffmasse unter Benutzung von einem senkrecht bewegten Deckelteile und
radial bewegbaren Mantelteilen der Preßform. Diese Formen besitzen jedoch erfindungsgemäß
eine solche Ausgestaltung und Zueinanderordnung, daß in jeder Lage der einzelnen
Teile ein dicht abgeschlossener Hohlraum gebildet wird, der es dem Preßgut unmöglich
macht, nach einer falschen Richtung hin auszuweichen. Auf einer ebenen Grundfläche
werden die radial verschiebbaren Mantelteile untereinander durch Gleitflächen und
gegenüber dem Deckel durch Schneiden dichtend verschiebbar angeordnet. Durch die
senkrechte Annäherung des Deckelteiles nach der Unterlage wird der gebildete Hohlraum
kleiner, bis die endgültige Form des Preßlinges erreicht ist. Die Herstellung von
Preßlingen mit gleichmäßiger Wandstärke und sauberer Oberfläche wird hierdurch möglich.
Die Herstellung des Preßlinges kann in einem einzigen Arbeitsgange vorgenommen werden.
Der Arbeitsvorgang entwickelt sich in der Weise, daß die z. B. auf einem Siebkorn
nebst Unterlage angesammelte Masse von einer allseitig abgedichteten Form umschlossen
wird. Durch radiale Verschiebung der Formteile auf der Arbeitsplatte erhält die
Formmasse unter Preßdruck ihre endgültige Form.
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Auf den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes
wiedergegeben. Es zeigt Abb. i die aus Formmantelteilen und einem Deckelteil bestehende
Form in geöffnetem Zustande von unten gesehen, Abb. 2 einen Schnitt nach Linie A-B
der Abb. i, Abb. 3 die nämlichen Teile von unten gesehen in geschlossenem Zustande,
Abb. q. einen Schnitt nach Linie C-D der Abb. 3.
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Abb. 5 zeigt den Deckel von unten gesehen, Abb. 6 einen Schnitt nach
Linie E-F der Abb. 5, Abb. 7 einen Schnitt nach Linie G-H der Abb. 5.
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Die Abb. 8, 9 und io zeigen die in den Abb. i bis 3 außenliegenden
Formmantelstücke im Aufriß, Grundriß und Seitenriß, Abb. ii, i2 und 13 die
nämlichen Darstellungen der in den Abb. i bis 3 innenliegend gezeichneten Formmantelstücke.
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Abb. 14 zeigt im Längsschnitt eine Bauart,
die es
ermöglicht, sämtliche Formmantelstücke. sowie den Deckel durch axialen Druck nach
innen zu verschieben.
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In Abb. 15 ist eine Vorrichtung gezeigt, die eiri selbsttätiges Nachaußenziehen
der Form- . mantelstücke beim Öffnen der Form ermöglicht.
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Die Abb. 16 und 17 zeigen teilweise im Schnitt eine Vorrichtung zur
Durchführung des 'Verfahrens mit Aufsaugung der zu pressenden Masse auf einem Siebkern.
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Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel besteht die Form aüs auf einer
Grundplatte i radial verschiebbaren äußeren Foranmantelstücken 2, inneren Formmantelstücken
3 und einem die Formmantelstücke oben zusammen- -fassenden Deckelteil 4. Die Formmantelstücke
laufen aneinander, wie aus Abb. i und 2 ersichtlich, derart, daß sie mittels Regelflächen
5 und 6, deren Erzeugende zur Grundplatte parallel liegen, abgedichtet werden. Verschiebt
man sie -also in geeigneter Weise in radialer Richtung, ' so tritt am Mantelumfang
keinerlei Undichtigkeit auf. An ihrem oberen Ende tragen sie ferner Flächen 7 und
8, die durch Verschiebung des obersten Teiles des Preßlingsumfanges an schrägen,
zur Grundplatte durch die Preßlingsachse gehenden Geraden entlang entstehen, wobei
das erzeugende Umfangsstück, wenn die Breite der Formmantelstücke es erfordert,
beispielsweise durch Anfügen gerader Stücke, verlängert werden kann. Handelt es
sich, wie bei dem Ausführungsbeispiele, um eine aus vier -inneren i und vier äußeren
Formmanteltelen bestehende Form, so müssen sich die Tangenten der Winkel der genannten
geneigten Leitlinien an den äußeren Formmantelstücken und die Tangenten der Winkel
der geneigten Leitlinien der inneren Formmantelstücke verhalten wie --: i, die Winkel
stets gegenüber der Preßlingsachse gemessen.
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Der Deckel 4 enthält zur Aufnahme dieser Flächen Gleitbahnen 9 und
=o, die unter entsprechenden Winkeln gegenüber der Achse des Deckels verlaufen und
mittels -der gleichen Kurve wie die Flächen 7 bzw. 8 gebildet sind.
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Endlich erhalten die äußeren Formmantelteile 2, wie am besten aus
Abb. 8 ersichtlich, , seitlich nach oben hin Abschrägtmgen =i, die '. sich als Schnitt
des Zylinders 7 mit der Fläche 5 ergeben. i Setzt man derartig gebildete Formmantelstücke
in den beschriebenen Deckel ein, so bilden sie eine aus einem Deckel und einem Mantel
bestehende lückenlose Form, und zwar nicht nur dann, wenn die Formmantelstücke in
den Führungen 9 und =o bis zur äußersten Lage geschoben sind (Abb. 3 und 4), sondern
auch, wenn sie, wie in Abb. i und 2 gezeigt, aneinandergeschoben sind.
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Bei geöffneter Form bilden sich zwischen den Kanten =i der äußeren
Formmantelstücke und den Kanten 12 der inneren Formmantelstücke offene Winkel 13,
die von den durch die Durchdringung der Flächen 9 und =o (Abb. 5 und 7) gebildeten
Rippen vollständig ausgefüllt werden. Läßt man im übrigen die Formmantelstücke 2
und 3 auf der Grundplatte i ebenfalls dicht gehen, so hat man also eine in jeder
Arbeitsstellung allseitig geschlossene Form.
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Die Entfernungsänderung der Grundplatte i und des Deckels 4 ineinander
sowie die gleichzeitige Entfernungsänderung der Formmantelstücke 2 und 3 gegenüber
der Formachse kann in beliebiger Weise, z. B. durch Druckschrauben oder -ähnliche
Mittel, erzielt werden. Zweckmäßig ist es aber, den Deckel 4 so einzurichten, daß
mit seiner Verschiebung gegen die Grundplatte i zwangläufig auch die Formantelstücke
gegen die Formachse .hin verschoben werden. Zu .diesem -Zwecke erhält (Abb. 14)
.jeder Forrnmantelteil 2 einen Fortsatz 14 mit einer schiefen Fläche .T.5, deren
Erzeugende mit der Erzeugenden der Fläche 7 parallel läuft. Ebenso erhält -der Deckel
4 einen entsprechenden Fortsatz 16 mit entsprechenden schiefen Flächen 17. Nähert
man -nunmehr den Deckel 4 der Grundplatte i, so schiebt er mittels der schiefen
Flächen 15 und 17 die äußeren Formmantelteile 2 gegen die Achse #der Form zu. Diese
nehmen ihrerseits -die inneren Formauantelteile 3 mit sich. Dabei entfernen sich
infolge -der Parallelität der Flächen 7 und 1-5 bzw. 16 die oberen Teile der Formmantelstücke
nicht von -den Führungen im Deckel, so daß -die Form stets allseidig geschlossen
bleibt. DieFormmantelstücke 2 werden an der Grundplatte i zweckmäßig geführt, z.
B. durch in Schlitzen i8 laufende Kopfschrauben i9.
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Damit -beim Entfernen des Deckels 4. von der Grundplatte i die Form
-sich -auch radial seIbsttätig öffnet, werden (Abb. z5) an -den -inneren Formmantelteilen
2 zweckmäßig aus Federn zo, 2i ,bestehende Abzugseinriichtungen vorgesehen, die
beispielsweise an am Deckel 4 angebrachten Halteeinrichtungen 22 befestigt sein
können. Gibt der Deckel 4 durch Entfernung von der 'Grundplatte 1 den oberen Teil
der Formmantelstücke frei, so werden die inneren Stücke durch die Federn nach außen
gezogen und nehmen dabei die äußeren Stücke mit.
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Die Ansätze 16 des Deckels 4 können auch -so -ausgebildet sein (Abb.
-16 und 17), -daß sie mit Nasen 23 die Grundplatte i umfassen Land sie in der dergrößtenöffnung-derForm
entsprechenden untersten Stellung festhalten. in diesem Falle kann die Unterlage
für die zu pressende Masse, z. B.- ein Siebkern 24, gegen die Grundplatte i axial
verschiebbar angeordnet werden.
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Bei der Ausführung nach den Abb. 16 und x7 ,ist - die Preß- und Formeinrichtung
mit dem -Gefäß, das die in Flüssigkeit fein verteilte Fasermasse enthält, zu einer
-einheitlichen Vorrichtung zusammengebaut. Dabei ist auf einem Fuße -25 das genannte
Gefäß 26 angeordnet,
in dem an Säulen 27, die oben an einem kräftigen
Querhaupt 28 den Formdeckel 4 mit den Ansätzen 16 und den Nasen 23 mittels dieser
die übrigen Formteile tragen, ein den Siebkern 24 tragendes Querhaupt 29 geführt
wird. Dieses ist dichtend gegen das Gefäß 26, beispielsweise mittels einer hydraulischen
Presse 30, so weit verschiebbar, daß es einerseits ein vollständiges Eintauchen
des Siebkernes 24 in das Gefäß 26 und andererseits ein Heben des Siebkernes bis
zu seinem vollständigen Eintritt in die Form und bis zum vollständigen Schließen
derselben gestattet. Der Siebkern 24 trägt einen Rand 31, mit dem er beim Anheben
unter die Grundplatte i der Form tritt. Beim weiteren Anheben nimmt er diese Grundplatte
mit sich, nähert sie dem Deckelteil 4 und bewirkt damit das Zusammenrücken der Formwände
und das Pressen des Preßlings. Zum Niederschlagen der Fasermasse auf dem Siebkern
wird die sie enthaltende Flüssigkeit mittels eines Schlauches 32 abgesaugt. Die
Schubstange 33 der Hubeinrichtung kann zu diesem Zwecke hohl ausgeführt sein.
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Um beim Pressen der aus der Masse austretenden Flüssigkeit den Abzug
zu ermöglichen und so das Auftreten von Wasserrissen zu vermeiden, können die Formmantelteile
und der Deckelteil der Form mit siebüberdeckten Bohrungen 34 versehen werden. Aus
den Bohrungen der Mantelteile läuft die Flüssigkeit ungehindert in das Gefäß 26
ab, aus dem Bodenteil kann sie durch einen Schlauch 35 abgesaugt werden. Der Preßling
ist in Abb. 17 mit 36 bezeichnet.
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Das beschriebene Verfahren und die zu seiner Ausführung dienenden
Vorrichtungen ergeben äußerst saubere, scharf ausgetrocknete und unbedingt gleichmäßige
Preßlinge, so daß sie infolgedessen auch zur Herstellung von tiefen und verhältnismäßig
dünnwandigen Gefäßen verwendet werden können. Der Querschnitt der Gefäße kann natürlich
beliebig, z. B. kreisförmig, polygonal, oval o. dgl., sein. Das Verfahren ergibt
außerdem eine bedeutende Zeitersparnis infolge Ausübung des Preßdruckes von allen
Seiten zu gleicher Zeit.