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Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Malzschrot o. dgl. Die
neue Erfindung verfolgt den bekannten allgemeinen Zweck, die Zerkleinerung von Malz
so zu leiten, daß, einerseits die Spelzen eine für das Abläutern oder Filtern möglichst
günstige Form erhalten, und anderseits eine möglichst große Menge von sehr feinen
-Grießen und eine Mindestmenge von feinem Mehl gewonnen werden. Es wird hierbei
von den an sich bekannten Verfahren ausgegangen, zunächst zwischen Riffeswalzen
eine ganz grobe Zerteilung des Malzes vorzunehmen, die Zwischenerzeugnisse zu trennen
und zwei weiteren Walzenpaaren zuzuführen. Am Ende werden die Hülsenteile dann meistens
mit den übrigen Zerkleinerungsprodukten wieder gemischt. Bei der ersten Zerteilung
wird das Korn in Richtung seiner Längsachse in zwei Teile zerspalten.
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Die Verarbeitung gemäß der Erfindung beruht auf folgendem Gedanken.
Bei dem ersten Vorgang wird eine einmalige Längsspaltung des Korns zwischen Riffelwalzen
vorgenommen und ein wiederholter Angriff der Riffeln auf die Körnerhälften vermieden.
Diesem _Zweck dient zunächst eine möglichst genaue Ordnung der Körner in den Mulden
zwischen den Riffeln. Um eine weitere Teilung in der Längsrichtung zu vermeiden
und die Körnerhälften ohne weitere Spaltung aus den Riffelwalzen hervorgehen zu
lassen, ist eine besondere Abmessung der Walzen notwendig, damit bei einem gegebener
Geschwindigkeitsverhältnis der Walzen vermieden wird, daß, ein doppelter Angriff
der Schneidkanten erfolgt. Diese Aufgabe hat zur Berechnung eines Walzendurchmessers
geführt, welcher dieses Ergebnis zuverlässig gewährleistet.
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Die Produkte der ersten Walzen werden dann zwischen den weiteren Walzenpaaren
weiterverarbeitet, die in einer bestimmten Beziehung zu dem ersten Walzenpaar stehen.
Das zweite Walzenpaar hat einen zu ler Dicke der halben Körner verhältnismäßig großen
Abstand und bewirkt die weitere Verarbeitung der Kornhälften in der Weise, daß möglichst
eine vollständige Trennung des Korninnern von den Spelzen stattfindet und diese
hierbei möglichst wenig weiterzerteilt werden, am allerwenigsten in ihrer Querrichtung.
Dies wird dadurch erreicht, daß die Kornhälften diesem Walzenpaar in der Längsrichtung
geordnet zugeführt werden und zwischen den Walzen eine mehr stoßartige Wirkung ausgeübt
wird, welche die Spelzen von dem Korninnern trennt, ohne dieses mehr zu zerkleinern
als höchstens auf die Größe von Grobgrieß, d. h. einem Grieß, welcher durch ein
Sieb von quadratischen Maschen mit einer lichten Öffnung von 1,27 mm durchgeht.
Der Abstand der Glattwalzen kann zu diesem Zweck etwa r mm betragen.
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Diese Grobgrieße gelangen dann zu einem Paar Feinriffelwalzen, deren
Abstand z. B. 0,2 MM und deren Riffeltiefe o,q.mm betragen kann, und welche sich
mit verschiedener Umfangsgeschwindigkeit drehen. Der unteren dieser Walzen werden
die Grobgrieße
zugeführt, und sie werden sich dabei im allgemeinen
so auf die Walzen verteilen, daß ein Grießkorn in eine Mulde zwischen zwei Riffeln
zu liegen kommt. Unter dieser Voraussetzung sind die Umfangsgeschwindigkeiten der
beiden Walzen und ihre Größe -so gewählt, daß bei einem Durchgang zwischen den Walzen
drei Riffelkanten auf das Grobgrießkorn zur Einwirkung gelangen.
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Der Grundgedanke, der Erfindung ist hiernach die Verteilung der Zerkleinerungsvorgänge
auf die drei Walzenpaare in der Art, daß in dem ersten Spaltwalzenpaar möglichst
ausschließlich eine Längshalbierung des ganzen Korns in der Querlage stattfindet,
dann auf dem zweiten Glattwalzenpaar möglichst nur eine Trennung der Spelzen von
dem Korninnern und die Zertrümmerung des Korninnern durch eine. schlagartige Wirkung
auf die längsgerichtete Kornhälfte in Teile von Grobgrießgröße eintritt 'und so
bei beiden Vorgängen die Bildung von Feinmehl und eine Teilung der Spelzen namentlich
in der Querrichtung möglichst vermieden wird, worauf die entstandenen Grobgrieße
zwischen den Feinriffelwalzen möglichst vollständig auf Feingrieße gebracht werden,
wiederum unter Vermeidung von Feinmehlbildung. Zur Ausführung des Verfahrens dient
eine Neugestaltung des bekannten Apparates mit drei Walzenpaaren.
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In den Zeichnungen ist Abb. i ein Schnitt durch einen Walzenstuhl,
Abb. a ein Schnitt nach der Linie A-A der Abb. i durch die Rutsche zu dem Glattwalzenpaar.
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Abb.3, 4, 5 verdeutlichen den Arbeitsvorgang zwischen den ersten Riffelwalzen,
Abb. 6 den Vorgang zwischen den letzteli Riffelwalzen.
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Die Körner gelangen aus dem Rumpf i über eine Speisewalze z zu den
Riffelwalzen 3, 3 und werden hier quer gespalten. Die Produkte gehen über das Sieb
4 zur Absiebung der feinsten Teile und über Rutsche 5 zu den Glattwalzen 6, 6; deren
Produkte gehen auf das Doppelsieb 7, welches auch die Produkte des Siebes 4 erhält.
Das obere Sieb läßt alle Grobgrieße durch, das untere nur das Feinmehl und führt
die größten Teile, d. h. die Spelzen, nach dem Behälter 8 und das Feinmehl nach
dem Behälter 9, während die Grobgrieße nach den @Feinriffelwalzen io, io gehen und
als Feingrieße nach dem Behälter i i gelangen.
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Für die Konstruktion und Drehgeschwindigkeit der Spaltwalzen gelten
folgende Grundsätze: Wenn gegeben ist eine mittlere Korndicke von 4 mm, eine Tiefe
der Spaltmulden von i, 5 mm und ein Abstand der Walzen am Riffelscheitel von i mm,
so ergibt sich. mit Rücksicht auf die notwendige Materialstärke ('1,-r Riffeln sein
Abstand oder Teilung der Riffeln von 5,4 mm. Nimmt man weiter eine Differentialgeschwindigkeit
der Walzen von i : z an, so wird mit Sicherheit eine vollständige Spaltung des Korns
stattfinden, wenn die schneller gehende Riffelkante über eine Teilung der Gegenwalze
hinweggegangen ist. Das ist dann der Fall, wenn der obere Walzenumfang um zwei Teilungen
und der untere um eine Teilung vorgerückt ist. Um ,zu verhindern, daß ein nochmaliger
Eingriff der Schneidekante erfolgt, muß nach dieser einmaligen Spaltung der Zwischenraum
zwischen den Walzen so groß sein, daß die Kornhälfte aus ihm herausfällt.
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Es wurde gefunden, daß: bei den angegebenen Verhältnissen ein Walzendurchmesser
von ioo mm diesem Erfordernis genügt. Wird ein anderes Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeit
der Walzen gewählt, oder ist eine andere Korngröße zu verarbeiten, so verändern
sich die Verhältnisse entsprechend.
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Die Abb.3 bis 5 zeigen den Augenblick des Beginns der Zerspaltung
und den Augenblick der Vollendung. Selbstverständlich handelt es sich - hier um
Durchschnittsverhältnisse, da nicht alle Körner gleich groß sind und sie sich auch
nicht mit mathematischer Sicherheit alle richtig in die Mulden zwischen den Riffeln-
einlagern.
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Nennt man die Strecke, auf welcher ein vollständiger Zerspaltüngsvorgang
in einem Korn stattfindet, die Arbeitsstrecke, so wird diese also zwei Teilungen
oder i o, 8 mm betragen.
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Die Körnerhälften gelangen nun auf das Sieb 4 und fallen auf die Rutsche
5, welche mit Längsrillen 17 versehen ist, die einer halben Körnerdicke entsprechen
und in welchen die Kornhälften sich ihrer Längsrichtung nach ordnen und zu den Glättwalzen
6, 6 gelangen.
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Bei .cten oben angegebenen Verhältnissen der Korngröße kann man die
Durchschnittsdicke einer Kornhälfte etwa mit 3 mm annehmen. Die Glattwalzen laufen
im allgemeinen mit .derselben Umfangsgeschwindigkeit; ihr Abstand beträgt für die
angegebene Korndicke etwa i mm. Es hat sich ergeben, daß hierbei eine überflüssige
Quetschung der Kornhälften und eine zu starke Zerkleinerung vermieden wird, wenn
man den Walzendurchmesser auch mit ioo mm annimmt. Es werden dann im wesentlichen
zwischen den Glattwalzen Grobgrieße erzeugt.
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In die Feinriffelwalzen gelangen Grobgrieße, welche durch ein Sieb
von quadratischen Öffnungen von z,27 mm lichter Weite durchgehen, wie es in den
»Bonner Bedingongen
« festgesetzt ist. Nimmt man 1,2 mm als praktische
Größe der Teilchen, so gelangt man zu einer Riffelteilung von etwa I,25 mm
und bei einem Abstand der Walzen von 0,2 mm auf eine Riffeltiefevon 0,4 mm, wenn
man in jeder Riffelmulde ein Körnchen von 1,21n111 mittlerem Durchmesser einlagern
will. Hier ist nun ein dreimaliger Angriff der Riffelkanten auf das einzelne Grießkorn
zweckmäßig. Nimmt man hier auch -ein Geschwindigkeitsverhältnis der beiden Walzen
von 1.- 2 an, so ergibt sich eine Arbeitsstrecke von etwa 7,5 mm und zur
Erzielung dieser wieder ein Durchmesser von ioo mm für die Riffelwalzen. Für die
Siebe hat sich ergeben, daß Siebe mit kurzen, sehr schnellen Rüttelbewegungen die
geeignetsten sind.