DE457385C - Verfahren zur Herstellung von Zinkmaenteln - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Zinkmänteln für galvanische Elemente, bei welchem die geformten Mantel in achsialer Richtung hintereinander transportiert werden. Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird in bekannter Weise zur Lötung der Längsnähte zwischen die Überlappungen der Mäntel ein fortlaufender Zinndraht gebracht, der durch eine eng umschließende Hülse festgeklemmt wird. Das Wesen der Erfindung besteht darin, daß der Zinndraht während des Wanderns der Mantel durch eine entsprechend ausgebildete Vorrichtung zwischen die Überlappungen eingelegt wird und durch den Mantel, in dem er bereits festgeklemmt ist, vortransportiert wird.

xA.uf der Zeichnung ist eine Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach der Erfindung so dargestellt.

Abb. ι zeigt eine Oberansicht,
Abb. 2 einen senkrechten Längsschnitt,
Abb. 3 bis 6 Schnitt nach A-B, C-D₁ E-F, G-H von Abb. 1.
Abb. 7 ist eine Einzelheit.

Auf dem Dorn 1 gelangen .die in der Längsnaht offenen Zinkbecher 2 von der in Abb. 1 und 2 rechten Seite her in die Löteinrichtung, und zwar von einer nicht dargestellten maschinellen Vorrichtung aus, in welcher die Zinkmäntel die zylindrische Gestalt erhalten haben und in Achsrichtung auf dem Dorn 1 vorwärts geschoben werden. Beim Eintritt in die Löteinrichtting klaffen die Längsränder 3 und 4 der Zinkmäntel in einem gewissen Maße auseinander, wie Abb. 3 zeigt. Eine am Rande konisch zugespitzte Scheibe 5, die maschinell in Drehung versetzt ist und von einem beliebigen Behälter aus durch ein Tropfröhrchen 7 mit Säure getränkt wird, greift mit dem Rande, wie Abb. 3 zeigt, zwischen die offenen Ränder 3 und 4 und benutzt diese auf den einander zugewandten Seiten mit der Säure. Gelangt ein Zinkmantel beim weiteren Fortschreiten in Richtung des Pfeils 8 (Abb. 1) in den Bereich der Führungsleisten 9, 10, von welchen die Leiste 9 mit ihrer Vorderkante zwischen die noch klaffenden Ränder 3, 4 des Zinkmantels 2 faßt, während die Leiste 10 mit dem Vorderrand über den überlappenden Rand 4 greift und dessen weiteres Aufbiegen verhindert, so wird durch die Führungsleisten 9 der fortlaufende Zinndraht 11, der von einer Vorratsrolle 12 abgewickelt wird, zwischen die Ränder 3, 4 eingelegt. Beim weiteren Fortschritt des Zinkmantels mit dem eingelegten Draht 11 wird dieser Draht 11 zwischen den Rändern 3, 4 fest eingeklemmt, indem der Zinkmantel in ein Futter 13 (Abb. 7) gelangt, dessen Innenwandung so ausgebildet ist, daß die Ränder 3, 4 fest aufeinander und gegen den dazwischenliegenden Draht 11 gedrückt werden, aber in diesem zusammengedrückten Zustande innerhalb der Aussparung 14 des Futters 13 Platz finden, wie Abb. 6 zeigt. Durch das Einklemmen des Drahtes 11 zwischen die Ränder 3 und 4 jedes Mantels wird

bewirkt, daß beim weiteren Vorwärtsschreiten der Draht Ii angezogen und vermittels der Führungsleisten 9 in die nachfolgenden Zinkmäntel eingelegt wird. Von dem Klernmfutter 13 treten die rhythmisch weiter vorwärts gedrückten Zinkmäntel in die eigentliche Lötvorrichtung 15, bestehend aus einem oben offenen Futter und einem zweckmäßig elektrisch geheizten Kupferkolben i6, welcher, wie Abb. 5 zeigt, auf den Rändern 3, 4 des in seinen Bereich eintretenden Zinkmantels aufliegt und den Zinndraht sofort beim Eintritt in diese Zone zu schmelzen beginnt. Nach dem Durchwandern dieser Heizzone ist der Zinndraht vollständig mit den Rändern verschmolzen und eine dichte Naht hergestellt. Der Kolben 16 ist abhebbar und berührt die Wandungen des Führungsfutters 15 zweckmäßig nur auf möglichst kleinen Flächen, z. B.

nur an Körnerspitzen 17, wie Abb. 1, 2 und 5 zeigen, zum Zwecke, das Futter 15 und die benachbarten Teile möglichst wenig mitzuerhitzen. Zur Wärmeisolierung können auch Zwischenschichten von Asbest in Frage kommen. Durch die fortlaufende äußere Führung der Zinkmäntel in Futtern, die den Dorn ι umgeben, wird eine Formänderung des Zinkmantels während der ganzen Behandlung in der Lötvorrichtung vermieden. Die dicht gelöteten Mantel treten an dem in Abb. 1 und 2 links · liegenden Ende des Domes von diesen* herunter.

Damit beim Verlöten kein Verschmelzen und Verschmieren stattfindet, ist die Oberfläche des Dornes 1, wenigstens'im Bereiche der Erhitzungszone, von einem Gußeisenmantel umgeben, und aus dem gleichen Grunde ist der Kupferkolben 16 auf seiner Arbeitsfläche mit einer Gußeisenhaut überzogen.

Die dargestellte und beschriebene Einrichtung kann für sich hergestellt und benutzt werden, so daß in diesem Falle die an anderen Stellen maschinell oder von Hand geformten Werkstücke in die. Löteinrichtung eingeführt und weitertransportiert werden. Oder aber die Löteinrichtung kann in unmittelbarer Verbindung mit einer maschinellen Vorrichtung zur Herstellung der Werkstücke benutzt werden. Bei der Herstellung von Zinkbechern würde in diesem Fall der Dorn 1 der Löteinrichtung die Fortsetzung desjenigen Dornes bilden, auf welchem in der maschinellen Rollvorrichtung die Mäntel gerollt und weitertransportiert werden.

Claims (2)

1. Patentansprüche:

   ι. Verfahren zur Herstellung von Zinkmänteln für galvanische Elemente, bei welchem die geformten Mantel in achsialer Richtung hintereinander transportiert werden und bei welchem zur Lötung der Nähte zwischen die Überlappungen der Mäntel ein fortlaufender Zinndraht gebracht wird, der durch eine eng umschließende Hülse festgeklemmt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zinndraht während des Wanderns der Mäntel durch eine " entsprechend ausgebildete Vorrichtung zwischen die Überlappungen eingelegt 7Q wird und durch den Mantel, in dem er bereits festgeklemmt ist, vortransportiert wird.
2. 2. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekenn- -75 zeichnet, daß eine runde Scheibe mit konischem Rand angeordnet ist, die vor · dem Einlegen des Zinndrahtes zwischen ■ die Überlappung der Mäntel greift und diese mit Säure benetzt.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen,