DE4443052B4

DE4443052B4 - Verfahren zur Herstellung eines L-förmigen Schalungselementes

Info

Publication number: DE4443052B4
Application number: DE19944443052
Authority: DE
Inventors: Jürgen Quittmann
Original assignee: GEFINEX JACKON GmbH
Current assignee: GEFINEX JACKON GMBH, 29416 MECHAU, DE
Priority date: 1994-12-05
Filing date: 1994-12-05
Publication date: 2004-12-02
Anticipated expiration: 2014-12-06
Also published as: DE4443052A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines L-förmigen Schalungselementes aus Kunststoffschaum für Deckenrandschalungen zum Gießen von Betondecken,
a) wobei das Schalungselement dazu vorgesehen ist, mit einem kurzen Schenkel auf der Gebäudewand zu stehen und mit dem langen Schenkel nach oben zu ragen, wobei der lange Schenkel eine der Betondeckendicke entsprechende Länge besitzt, so dass der Beton an der Oberkante des langen Schenkels abgezogen werden kann,
b) wobei ein Kunststoffschaumblock mit rechteckigem Querschnitt als Ausgangsimaterial verwendet wird, dessen Abmessungen gleich den Abmessungen von zwei gewünschten und ineinander geschachtelten Schalungselementen unter Berücksichtigung einer Schnittbreite zwischen beiden Schalungselementen entsprechen, wobei die Schalungselemente entlang einer S-förmig oder Z-förmig durch den Blockquerschnitt verlaufenden Linie angeordnet sind, so daß die kurze Schenkellänge durch die Querschnittsbreite des Kunststoffschaumblockes bestimmt ist, und wobei der Kunststoffschaumblock eine Breite besitzt, die gleich der doppelten Dicke des langen Schenkels plus der Schnittbreite ist,
c) wobei mit einem auf eine Temperatur oberhalb...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines L-förmigen Schalungselementes für Betondecken, bestehend aus Kunststoffschaum.

Für das Vergießen von Betondecken ist eine Schalung erforderlich. Üblicherweise wird die Schalung nach dem Härten bzw. Abbinden des Betons wieder entfernt. Bekannt sind jedoch auch verlorene Schalungen, die im Bauwerk bleiben. Ein durch die DE9218716U1 bekanntes, verlorenes Schalungselement dient als Seitenschalung. Die Form ist L-förmig. Es ist aus Kunststoffschaum gefräst und wird mit einem Schenkel z.B. auf der äußeren Gebäudewand so befestigt, daß der andere Schenkel senkrecht nach oben ragt. Die Schenkellänge des senkrecht stehenden Schenkels ist entsprechend der gewünschten Betondeckendicke gewählt, so daß der gegossene Beton unter Nutzung der Oberkante des verlorenen Schalungselementes abgezogen werden kann.

Beim Fräsen des L-förmigen Schalungselementes aus einem Vollmaterial entsteht in erheblichem Umfang Kunststoffschaumabfall. Das Abfallvolumen ist relativ groß und verursacht große Entsorgungsprobleme. Auch ein Recycling der Späne ist aufwendig.

Es sind auch andere Verfahren zur Konfektionierung von Platten bekannt. Das gilt z.B. für die Druckschriften DE 8219687 U1 und DE 2520852 A1 und FR 1595551A . Keines der bekannten Verfahren befaßt sich jedoch mit der Randdämmschalung bei Gießen von Betondecken.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung eines L-förmigen Schalungselementes aus Kunststoffschaum für Deckenrandschalungungen zum Gießen von Betondecken zu entwickeln, das wirtschaftlich wesentlich günstiger ist.

Das wird mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 bis 5 erreicht.

Dabei wird ein quaderförmiger Kunststoffschaumblock mit Hilfe eines Z-förmigen oder S-förmigen Schnittes in zwei Schalungselemente geteilt. Die Abmessungen des Blockes ergeben sich dadurch, daß zwei L-förmige Schalungselemente ineinander geschachtelt werden und einen Block mit rechteckförmigem Querschnitt bilden. Dabei ist auch die Schnittbreite einzurechnen.

Für derartige Schnitte eignen sich beheizte Messer, deren Form der Schnittform entspricht, d.h. Z-förmig oder S-förmig ist. Die Messertemperatur wird oberhalb des Erweichungspunktes des Kunststoffschaumes gewählt. Bei Polystyrol liegt die Temperatur z.B. zwischen 150 und 170 Grad Celsius. Das beheizte Messer läßt sich mit geringem Druck durch den Schaum schieben. Dabei werden die an der Messerkante anstoßenden Schaumzellen aufgeschmolzen und getrennt.

Trotz der geringen Kraftverhältnisse ist die Verwendung eines Messers mit biegesteifem Querschnitt von Vorteil. Das wird mittels eines ausreichend breiten Blechstreifens als Messer erreicht.

Je nach Blocklänge entstehen mehr oder weniger lange Schalungselemente. Die Schalungselemente werden an den Stirnflächen aneinander gesetzt. Nach der Erfindung wird zur Abdichtung der Stoßstelle/Fuge eine Nut-/Federverbindung in die Stirnflächen der Schalungselemente eingearbeitet. Das geschieht wahlweise mit Profilwalzen, die an einem Schalungselementende eine derartige Flächenbearbeitung verursachen, daß über die Länge des aufrecht stehenden Schenkels eine vorstehende Feder verbleibt und am anderen Schalungselementende eine einwärts gerichtete Nut entsteht. Nut und Feder verhindern wirksam ein Austreten von Beton durch die Fuge.

Die Abdichtung läßt sich mit Hilfe einer weiteren Nut-/Federverbindung wesentlich steigern. Dadurch entsteht eine Art Labyrinthdichtung. Vorzugsweise wird zur Herstellung einer solchen Doppeldichtung an jedem Schalungselementende eine Nut und eine Feder gefräst. Die Anordnung ist dabei so, daß der Nut des einen Endes am anderen Ende eine Feder gegenüberliegt und umgekehrt.

Zur Befestigung de Schalungselemente dient im Einsatzfall wahlweise Polyurethanschaum. Der Polyurethanschaum bildet einen preisgünstigen Kleber, der sich z.B. auf eine außenstehende Gebäudemauer leicht auftragen läßt. Das Schalungselement kann anschließend vor Erhärtung des Schaumes auf die Gebäudemauer gedrückt werden.

In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
1 zeigt einen Block aus Polystyrolschaum mit einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Der Block hat die Bezeichnung 1. 1 zeigt im Querschnitt des Blockes einen S-förmigen Schnitt 2. Der S-förmige Schnitt 2 teilt den Block in zwei ineinander geschachtelte Schalungselemente 5 und 6 gleichen Querschnittes. Die beiden Schalungselemente haben L-förmigen Querschnitt, wobei die Schenkellängen ungleich sind. Die kurzen Schenkel bilden die Auflagefläche auf einer Gebäudeaußenmauer 10. Die langen Schenkel bilden die aufrecht stehende seitliche Schalung. Die langen Schenkel sind entsprechend der gewünschten Betondeckendicke bemessen. Die Dicke 3 der aufrecht stehenden Schenkel ist gleich, ebenso die Dicke 4 der horizontal verlaufenden Schenkel.
In 2 tragen die entstehenden Schalungselemente die Bezeichnung 11. Die Schalungselemente sind aneinander gesetzt. An der Stoßstellenfuge sind Nut-/Federverbindungen eingearbeitet. Jedes Schalungselement besitzt an einem Ende eine Nut 23 und eine Feder 22 und am anderen Ende eine Nut 25 und eine Feder 24. Der Feder 22 des einen Endes liegt die Nut 25 am anderen Ende gegenüber, der Feder 24 die Nut 23. In 3 tragen die Stirnflächen die Bezeichnung 20 und 21.
4 zeigt ein einfaches Werkzeug zur erfindungsgemäßen Herstellung von Schalungselementen. Dabei handelt es sich um einen U-förmige Führungskasten 30, dessen Öffnungsweite der Breite des Kunststoffschaumblockes 1 angepaßt ist, so daß der Block 1 mit geringem Spiel durch die U-förmige Führung geschoben werden kann. Zugleich befindet sich in der U-förmige Führung ein S-förmig gebogenes Blech 31, mit einer Dicke von 0,3 mm und einer Breite von 30 mm. Das Blech ist an den Enden, d.h. an der Durchführung durch das U-förmige Teil 30 isoliert, so daß es mit elektrischem Strom beaufschlagt werden kann. Dadurch wird das Blech beheizt. Die Beheizungstemperatur ist im Ausführungsbeispiel 160 Grad. Das führt zu einer Durchtrennung aller Kunststoffschaumzellen des Kunststoffschaumblockes 1, die gegen die Vorderkante des Bleches 31 stoßen. Das Blech 31' bildet ein beheiztes Messer.
2 zeigt die Einbausituation der Schalungselemente im Bauwerk. Mit 12 ist eine gegossene Betondecke bezeichnet, die auf der Gebäudewand 10 aufliegt. Die Schalungselemente 11 sind als verlorene Schalung im Bauwerk belassen. Die Gebäudeaußenwand ist mit einer Isolierung versehen. Die Isolierung trägt die Bezeichnung 13 und erstreckt sich über die Schalungselemente 11, die bündig mit der Mauer 10 abschließen. In einem anderen, Ausführungsbeispiel können die Schalungselemente entsprechend der Dicke der zur Anwendung kommenden Isolierung 13 vorstehen, so daß die Isolierung gegen die Schalungselemente 11 stößt bzw. die Schalungselemente 11 zugleich einen Teil der Außenisolierung bilden. Die Isolierung 13 wird gleichfalls durch Kunststoffschaum gebildet.
Mit 14 ist ein die Außenisolierung überdeckender Kunststoffputz bezeichnet.
Die im vertikalen Schenkel befindlichen Nut-/Federverbindungen bilden eine Labyrinthdichtung für den eingeschlossenen Beton.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines L-förmigen Schalungselementes aus Kunststoffschaum für Deckenrandschalungen zum Gießen von Betondecken, a) wobei das Schalungselement dazu vorgesehen ist, mit einem kurzen Schenkel auf der Gebäudewand zu stehen und mit dem langen Schenkel nach oben zu ragen, wobei der lange Schenkel eine der Betondeckendicke entsprechende Länge besitzt, so dass der Beton an der Oberkante des langen Schenkels abgezogen werden kann, b) wobei ein Kunststoffschaumblock mit rechteckigem Querschnitt als Ausgangsimaterial verwendet wird, dessen Abmessungen gleich den Abmessungen von zwei gewünschten und ineinander geschachtelten Schalungselementen unter Berücksichtigung einer Schnittbreite zwischen beiden Schalungselementen entsprechen, wobei die Schalungselemente entlang einer S-förmig oder Z-förmig durch den Blockquerschnitt verlaufenden Linie angeordnet sind, so daß die kurze Schenkellänge durch die Querschnittsbreite des Kunststoffschaumblockes bestimmt ist, und wobei der Kunststoffschaumblock eine Breite besitzt, die gleich der doppelten Dicke des langen Schenkels plus der Schnittbreite ist, c) wobei mit einem auf eine Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des Kunststoffschaumes erwärmten durch ein Blech gebildeten Messer, welches der S-förmig oder Z-förmig verlaufenden Linie nachgebildet ist, in Längsrichtung durch den Kunststoffschaumblock geschnitten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Einarbeitung von Nut- und Feder an den Stirnflächen der Schalungselemente (11).
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß an jeder Stirnfläche (20, 21) eines Schalungselementes jeweils eine Nut (23, 25) und eine Feder (22, 24) nebeneinander liegen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Befestigung der Schalungselemente mit Polyurethanschaum auf den Bauwerkswänden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Führung des mit dem Messer zu teilenden Kunststoffblockes bei einer Bewegung des Kunststoffblockes gegen das Messer.