DE29508968U1 - L-förmiges Schalungselement - Google Patents

Description

L-förmiges Schalungselement

Die Erfindung betrifft ein L-förmiges Schalungselement für Betondecken, bestehend aus Kunststoffschaum.

Für das Vergießen von Betondecken ist eine Schalung erforderlich. Üblicherweise wird die Schalung nach dem Härten bzw. Abbinden des Betons wieder entfernt. Bekannt sind jedoch auch verlorene Schalungen, die im Bauwerk bleiben. Ein bekanntes, verlorenes Schaulungselement dient als Seitenschalung. Die Form ist L-förmig. Es besteht aus miteinander verbundenen Teilen, wobei ein Fuß aus einer Holzspanplatte oder einer sogenannten Sauerkrautplatte, einer zementgebundene Holzfaserplatte , Anwendung findet. Diese Lösung hat einen provisorischen Charakter. Deshalb sind Elemente entwickelt worden, die ganz aus Kunststoffschaum gefräst werden. Allen Elementen ist gemeinsam, daß sie mit einem Schenkel z.B. auf der äußeren Gebäudewand so befestigt werden, daß der andere Schenkel senkrecht nach oben ragt. Die Schenkel länge des senkrecht stehenden Schenkels ist entsprechend der gewünschten Betondeckendicke gewählt, so daß der gegossene Beton unter Nutzung der Oberkante des verlorenen Schalungselementes abgezogen werden kann.

Beim Fräsen des L-förmigen Schalungselementes aus einem Vollmaterial entsteht in erheblichem Umfang Kunststoffschaumabfall. Das Abfall volumen ist relativ groß und verursacht große Entsorgungsprobleme. Auch ein Recycling der Späne ist aufwendig.

Nach einem älteren Vorschlag wird zur wirtschaftlicheren Herstellung L-förmiger Betonschalungselemente ein Kunststoffblock mit einem oder mehreren Längsschnitten in mindestens zwei L-förmige Schalungselemente aufgeteilt.
Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich bei Verwendung eines quaderförmigen Kunststoffschaumblockes, der mit Hilfe eines Z-förmigen oder S-förmigen Schnittes in zwei Schalungselemente geteilt wird. Die Abmessungen des Blockes ergeben sich dadurch, daß zwei L-förmige Schalungselemente ineinander

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geschachtelt werden und einen* B*Tock nfit 'rechtecktormigem Querschnitt bilden. Dabei ist auch die Schnittbreite einzurechnen.

Für derartige Schnitte eignen sich beheizte Messer, deren Form der Schnittform entspricht, d.h. Z-förmig oder S-förmig ist. Die Messertemperatur wird oberhalb des Erweichungspunktes des Kunststoffschaumes gewählt.

Oe nach Blocklänge entstehen mehr oder weniger lange Schalungselemente. Die Schalungselemente werden an den Stirnflächen aneinander gesetzt. Nach dem älteren Vorschlag wird zur Abdichtung der Stoßstelle/Fuge eine Nut-/Federverbindung in die Stirnflächen der Schalungselemente eingearbeitet. Das geschieht wahlweise mit Profilwalzen, die an einem Schalungselementende eine derartige Flächenbearbeitung verursachen., daß über die Länge des aufrecht stehenden Schenkels eine vorstehende Feder verbleibt und am anderen Schalungselementende eine einwärts gerichtete Nut entsteht. Nut und Feder verhindern wirksam ein Austreten von Beton durch die Fuge.
Die Abdichtung läßt sich mit Hilfe einer weiteren Nut-/Federverbindung wesentlich steigern. Dadurch entsteht eine Art Labyrinthdichtung. Wahlweise wird zur Herstellung einer solchen Doppeldichtung an jedem Schalungselementende eine Nut und eine Feder gefräst. Die Anordnung ist dabei so, daß der Nut des einen Endes am anderen Ende eine Feder gegenüberliegt und umgekehrt.

Zur Befestigung der Schalungselemente dient im Einsatzfall wahlweise Polyurethanschaum. Der Polyurethanschaum bildet einen preisgünstigen Kleber, der sich z.B. auf eine außenstehende Gebäudemauer leicht auftragen läßt. Das Schalungselement kann anschließend vor Erhärtung des Schaumes auf die Gebäudemauer gedrückt werden.

Die Dicke des aufrechtstehenden Schenkels des L-förmigen Schalungselementes ist so gewählt, daß an der Gebäudeaußenseite zugleich eine gewünschte Wärmedämmung der Betondecke entsteht. Vorzugsweise ist die Dicke 3 bis 4 cm. Bei dieser Dicke besitzt der aufrechtstehende Schenkel zugleich eine ausreichende Festigkeit. Der Fuß des L-förmigen Schalungselementes besitzt in der älteren Ausführungsform eine gleiche Dicke wie der Steg. Dies hat Fertigungs- und Festigkeitsgründe.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung der L-förmigen Schalungselemente wirtschaftlicher zu gestalten.

Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß das Schalungselement aus zwei Kunststoffschaumplatten zusammengesetzt ist. Die Erfindung macht dabei einen Entwicklungsschritt, der gegenüber der einstückigen Herstellung durch Fräsen bzw. Schneiden rückschrittlich erscheint. Gleichwohl ergibt sich dabei ein wirtschaftlicher Vorteil, weil Kunststoffschaumplatten aus einer vorhandenen Produktion für Dämmplatten verwendet werden können. Die vorhandenen Dämmplattenproduktionen sind Massenfertigungen mit hohem Rationalisierungsgrad, so daß der Kostenvorteil dieser Platten den notwendigen Mehrwaufwand für

das Ablängen der Platten auf die Länge des aufrechtstehenden Steges das Ablängen der Platten auf die Länge des gewünschten Fußes

das Verbinden der abgelängten Teile zu einem L-förmigen Schalungselement

den konstruktiven Mehraufwand für eine ausreichende Festigkeit des Überganges von aufrechtstehendem Steg in den gewünschten Fuß

überkompensiert. Das gilt umsomehr, wenn die Möglichkeit einbezogen wird, das L-förmige Schalungselement mit einer Mörtelbeschichtung herzustellen und/oder die Dicke des Fußes zu reduzieren.

Eine Mörtelbeschichtung des L-förmigen Schalungselementes ist von erheblichem Vorteil, weil dies eine bessere Verbindung des verlorenen Schalungselementes mit der Betondecke bewirkt. Außerdem ist ein mörtelbeschichtetes Schalungselement besonders geeignet, um zum Positionierung des Schalungselementes auf dem Mauerwerk Zementleim bzw. Mörtel zu verwenden. Darüber hinaus kann der Mörtelleim bzw. Zementleim auch zur Verbindung der Plattenteile zu dem L-förmigen Schalungselement verwendet werden.

Vorteilhafterweise bedarf es keiner Sonderfertigung für die Mörtelbeschichtung, weil mörtel beschichtete Kunststoffschaumplatten als sog. Bauplatten verfügbar sind, die im Innenausbau, z.B. als Untergrund für Fliesen oder Kacheln, Verwendung finden.

Diese Platten können durch **S*ä^?ge*n* wie'Veine Kunststoffschaumplatten abgelängt werden. Für das Sägen finden geeignete Sägeblätter Anwendung. Die Sägegeschwindigkeit
wird dabei dem Material angepaßt.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Rückgriffs auf Dämmplatten aus Kunststoff bzw. des Rückgriffs auf Bauplatten aus mörtelbeschichtetem Kunststoff ist, daß diese Platten mit Nut und Feder oder mit Stufenfalz verfügbar sind, so daß die Schalungselemente ohne zusätzlichen Bearbeitungsaufwand die eingangs als vorteilhaft für die Abdichtung der Fuge zwischen den Schalungselementen erläuterten Profilierungen am Stoß besitzen.

Vorteilhafterweise können auch unterschiedliche Plattenmaterialien und unterschiedliche Plattendicken miteinander kombiniert werden. D.h. für den Fuß des Schalungselementes können dünnere Stege gewählt werden, die aufgrund anderer Materialbeschaffenheit bzw. aufgrund der Mörtelbeschichtung eine höhere Festigkeit als das durch Fräsen oder Formgebung nach dem älteren Vorschlag entstandene Schalungselemente aus reinem Kunststoffschaum besitzen. Zumindest bei Verwendung von mörtelbeschichteten Platten ist es ausreichend, wenn das Schalungselement eine Dicke von max. 20 mm am Fuß besitzt. Zweckmäßigerweise wird die Verbindung des senkrechtstehenden Steges mit dem Fuß so gewählt, daß der dickere Steg auf den dünneren Fuß stößt. Dann ergibt sich eine größere Verbindungsfläche zwischen Steg und Fuß als umgekehrt. Dies erleichtert die Verbindung mittels Kleber.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Schalungselement mit L-Form. Das Schalungselement besteht aus einem senkrecht stehenden Steg 11 und einem Fuß 20. Der senkrecht stehende Steg 11 besteht aus Polystyrol schaum mit einem Raumgewicht von 30 kg/cbm. Der senkrechte Steg 11 ist dadurch entstanden, daß eine handelsübliche Kunststoffschaumplatte 8 mit strichpunktiert dargestellten Trennschnitten zerlegt worden ist. Die Trennschnitte haben voneinander einen Abstand 9, der gleich der Höhe 9 des Steges 11 ist. Die Ausgangs-Kunststoffschaumplatte 8 besitzt mittig und umlaufend Nut und Feder. Es liegt jeweils eine Nut am einen Ende einer Feder am anderen Ende gegenüber. Die Nut 4 liegt der Feder 7 gegenüber, die Nut 5 der Feder 6. Diese Formgebung erfolgt bei der Plattenherstellung. Die Formgebung läßt sich leicht bei üblicher Bearbeitung extrudierter Kunststoffschaumplatten erreichen. Die Bearbeitung erfolgt in der

Regel mittels Fräsen, die**3er* Platte *3ie gewünschten exakten Abmessungen geben. Dabei kann an den Seiten jeweils ein Profilfräser eingesetzt werden, der die Nuten 4 und 5 fräst bzw. die Federn 6 und 7 stehen läßt. Die Abmessung der Nuten 4 und 5 sind so gewählt, daß sie mit den Federn 6 und 7 ausgefüllt werden. Als Dämmplatten werden die Platten 8 so ineinander geschoben, daß die Federn der einen Platte 8 in die Nuten der anderen Platte 8 eingreifen. Im Ausführungsbeispiel ist die Plattendicke 30 mm. Der Abstand 9 der Trennschnitte beträgt 180 mm entsprechend einer gewünschten Betondeckendicke. Bei gewünschten anderen Abmessungen kann die Lage der Trennschnitte entsprechend verändert werden.

Aufgrund der Trennschnitte entstehen Stege 11, die in Längsrichtung am vorderen und hinteren Ende eine Nut 24 bzw. einen Steg 22 aufweisen.

Der Fuß des erfindungsgemäßen Schalungselementes wird gleichfalls durch ein Kunststoffschaumplattenteil gebildet. Das Kunststoffschaumplattentei1 hat im Ausführungsbeispiel eine Dicke von 10 mm. Zur Herstellung der Platte 20 werden im Ausführungsbeispiel herkömmliche Kunststoffschaumplatten gleichen Materials wie für den Steg 11 verwendet, jedoch mit der geringeren Dicke und ohne Nut und Feder. Die Herstellung erfolgt in gleicher Weise wie die für den Steg 11 durch Zerlegung bzw. Ablängen einer herkömmlichen Platte.

Der Steg 11 und der Fuß 20 werden im Ausführungsbeispiel miteinander verklebt. Dies geschieht mit Heißkleber. Der Kleber wird heiß und flüssig auf den Kunststoffschaum des Fußes 20 aufgetragen. Unmittelbar danach wird der Steg 11 aufgedrückt. Nach ausreichendem Temperaturabfall an der Verbindungsstelle besteht eine feste Verbindung. Das Aufsetzen der dickeren Platte auf die dünnere Platte führt zu einer größeren Verbindungsfläche und günstigeren Verklebung als umgekehrt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel werden der Steg 11 und der Fuß 20 aus mörtelbeschichteten Bauplatten hergestellt. Die mörtelbeschichteten Bauplatten unterscheiden sich von den Dämmplatten im wesentlichen nur durch die Mörtelschicht. Die Mörtelbeschichtung bildet zugleich eine Armierung der Kunststoffschaumplatten und bewirkt eine bessere Verbindung mit dem Beton bei der nachfolgend erläuterten Verwendung als Schalungselemente. Außerdem erlauben

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die mörtelbeschichteten Platten auch eine Positionierung der Schalungselemente mit Mörtel bzw. Zementleim als Kleber auf dem Mauerwerk.

Figur 2 zeigt die Einbausituation der Schalungselemente im Bauwerk. Mit 12 ist eine gegossene Betonplatte bezeichnet, die auf der Gebäudewand IO aufliegt. Die Schalungselemente sind als verlorene Schalung im Bauwerk belassen. Die Gebäudeaußendwand ist mit einer Isolierung versehen. Die Isolierung trägt die Bezeichnung 13 und erstreckt sich über die Schalungselemente, die bündig mit der Mauer abschließen. In einem weiteren Ausführungsbeispiel sind die Schalungselemente entsprechend der Dicke der zur Anwendung kommenden Isolierung vorstehend vor dem Mauerwerk angeordnet, so daß die Isolierung gegen die Schalungselemente stößt bzw. die Schalungselemente zugleich einen Teil der Außenisolierung bilden. Die Isolierung 13 wird gleichfalls durch Kunststoffschaum gebildet. Mit 14 ist ein die Außenisolierung überdeckender Kunststoffputz bezeichnet. Die im Steg 11 befindlichen Nut-Feder-Verbindungen bilden eine Labyrinth-Dichtung für den eingeschlossenen Beton.

Figur 4 zeigt ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung mit einem vertikalen Steg 30 gleicher Dicke und gleichen Materials wie die zuvor erläuterten Stege. Entsprechendes gilt für die Materialbeschaffenheit des Fusses 31. Sonst besitzt der Fuß 31 eine Dicke von 2O mm. Im Unterschied zu den zuvor erläuterten Ausfuhrungsbeispielen stößt jedoch der dünnere Fuß an den dickeren Steg. Die Verbindung hat trotz ungünstigerer Klebefläche ausreichende Festigkeit. Nach Fig. 4 trägt zur Festigkeit der Verbindung auch eine Klebekehlnaht 33 aus Heißkleber bei, die aufgrund ihrer Großflächigkeit von im Ausfuhrungsbeispiel 5mm, sonst mindestens 3 nun, eine günstige Krafteinleitung vom Fuß in den Steg und umgekehrt bewirkt. Figur 4 zeigt auch einen Stufenfalz 32 am Steg 30. Das korrespondierende Teil besitzt in Längsdchtung, außen, eine Zunge, mit dem es in die Ausnehmung des Stufenfalzes 32 greift und so die oben beschriebene Labyrinthwirkung entfaltet.

Figur 5 zeigt einen Steg 35 gleicher Dicke und Materialbeschaffenheit wie der Steg 30. Der Fuß 36 wird durch einen Teil einer 10mm dicken, mörtelbeschichteten und armierten

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Bauplatte gebildet. Die Mörtelbeschichtungen sind mit 37 und 38 bezeichnet und besitzen als Armierung ein innenliegendes Glasfasergittergewebe mit einer Maschenweite von 12x8 mm.

Die das Gewebe bildenden Fäden haben einen Durchmesser von 0,3 mm.

Auch andere Gewebe bzw. andere Armierungen kommen für andere Ausfuhrungsbeispiele in Betracht.

Der Steg 35 stößt allerdings auf den Fuß 36 auf.

Das Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. S besitzt wie das Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 4 eine Klebekehlnaht 39. Desgleichen ist ein Stufenfalz 40 vorgesehen. Der Stufenfalz ist aber innenliegend angeordnet, so daß das korrespondierende Teil zu dem in Fig. S dargestellten Teil eine innenliegende Zunge besitzt, mit dem es in die innenliegende Ausnehmung des Stufenfalzes 40 greift.

Figur 6 zeigt noch ein Ausfuhrungsbeispiel mit L-formigen Schalungselementen, bestehend aus Stegen 45 und 46 und jeweils mit einem Fuß 47 bzw. 48. Auch ist eine Nut-Feder-Verbindung am Steg vorgesehen. Die Nut-Feder-Verbindung hat im Ausfuhrungsbeispiel eine im Tiefsten der Nut abgerundete Form. Dementsprechend ist die Feder vor abgerundet. Die Nut-Federverbindung am Steg trägt die Bezeichnung 49. Eine weitere gleichartige Nut-Feder-Verbindung 50 ist am Fuß 47 bzw. 48 vorgesehen. Die zusätzliche Nut-Feder-Verbindung trägt zur Abdichtung bei und ist nicht auf die mehrteilige Ausbildung der L-formigen Schalungselemente beschränkt. Sie kann auch bei einteiligen L-förmigen Schalungselementen zur Anwendung kommen. Auch die Form ist veränderlich.

Claims (15)

Schutzansprüche

1. L-förmiges Schalungselement für Betondecken, bestehend aus Kunststoffschaum, dadurch gekennzeichnet, daß es aus 2 Kunststoffschaumplatten (11, 20) zusammengesetzt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Kunststoffschaumplatten (11, 20) mit einer Mörtelbeschichtung versehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die für den Fuß (20) bestimmte Platte eine Dicke bis max. 20 mm aufweist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschaumplatten (11, 20) aus abgelängten Dämmplatten bestehen.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (11, 20) aus abgelängten Bauplatten bestehen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauplatten oder Dämmplatten mit Nut/Feder oder mit Stufenfalz versehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Verwendung von Mörtel und/oder Zementleim als Kleber zwischen den Platten (11, 20).

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von Mörtel und/oder Zementleim als Kleber zum Positionieren der Schalungselemente.

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9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Klebekehlnaht (33,39).

1 O.Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Schenkellänge der Klebekehlnaht von mindestens 3 mm.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder vorn eckig oder abgerundet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufenfalz eine außenliegende Zunge aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch armierte Bauplatten (36).

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der dickere Steg auf den dünneren Fuß stößt.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Nut-Feder-Verbindung (50) im Fuß.