DE4409416C1 - Mineralwolle-Dämmplatte, ihre Verwendungen und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Dämmplatte auf der Basis von mit einem härtbaren Bindemittel gebundener Mineralwolle nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, sowie deren Verwen­ dung gemäß Anspruch 7, deren Ausbildung als Mehrschicht­ platte gemäß Anspruch 8, deren Verwendungen gemäß den An­ sprüchen 12, 13 und 14, sowie ein Verfahren zu ihrer Her­ stellung gemäß Anspruch 15.

Zur Herstellung von Mineralwolle-Dämmplatten werden Mi­ neralfasern mit Zerfaserungsaggregaten aus einer Schmelze gewonnen und nach Erstarrung in einem Fallschacht auf einem Aufnahmeorgan abgelegt. Das Aufnahmeorgan ist als Produkti­ onsband ausgebildet und fördert die zur Mineralwolle-Lage aufgeschichteten Fasern kontinuierlich unter Bildung einer Mineralfaserbahn ab. Zumeist wird bereits im Fallschacht in der Mineralwolle ein Bindemittel verteilt, welches nach Aushärtung der Wollebahn Festigkeit verleiht.

Infolge dieser Ablage werden die Fasern weit überwie­ gend mit einer Orientierung abgelegt, in der ihre Längser­ streckung parallel zur Aufnahmefläche liegt. Nur ver­ gleichsweise wenige Fasern liegen in ihrer Längserstreckung in Richtung der Bahnhöhe. Zur Bildung einer Mineralwolle- Dämmplatte wird die so durch Ablage erzeugte und mit Binde­ mittel versehene Mineralfaserbahn in einen Aushärteofen ge­ führt, in dem das Bindemittel aushärtet, um die Bahn in dieser Form zu halten und ihr Festigkeit zu verleihen.

Infolge der erläuterten Faserorientierung ist jedoch die Festigkeit gegen Druck auf die Großfläche der Dämmplat­ te dennoch relativ gering. Denn mit Rücksicht auf die ge­ wünschte Dämmwirkung kann auch eine hohe Verdichtung der Mineralfaserbahn zur Bildung einer mechanisch festen Dämm­ platte nicht soweit getrieben werden, daß sich eine feste Abstützung der horizontal liegenden Fasern aneinander er­ gibt. Die für Dämmzwecke notwendigen Zwischenräume können aber zu einer Abstützung der im wesentlichen liegenden Fa­ sern bei Druckbelastung nicht beitragen.

Für manche Anwendungsfälle ist jedoch eine relativ hohe Druckfestigkeit der Dämmplatten erforderlich. Dies gilt z. B. dann, wenn die Dämmplatten begehbar sein sollen, oder sonst wie lokaler Druckeinwirkung widerstehen sollen. Die Druckfestigkeit derartiger Dämmplatten wird dadurch gemes­ sen, daß die Zusammendrückung in Abhängigkeit der Druck­ kraft mit einer Prüfmaschine gemessen wird.

Neben der Druckfestigkeit ist auch die Zugfestigkeit senkrecht zur Plattengroßfläche aus entsprechenden Gründen relativ gering. Ergibt sich also eine Zugkraft an der Groß­ fläche der Platte, wie dies z. B. in strömungstechnischen Einsatz fällen oder durch Windsog an Hausfassaden auftreten kann, so kann es durch die dabei auftretenden Zugkräfte zu Ablösungen von Oberflächenbereichen der Dämmplatte kommen. Insoweit soll unter Druckfestigkeit stets auch die Festigkeit gegen Zug in Ge­ genrichtung zur Druckbelastung verstanden werden.

Demzufolge war die Verbesserung der Druckfestigkeit von Mineralwolle-Dämmplatten von jeher ein zentrales Problem mit Blick auf spezielle Anwendungen. Bislang sind zwei Vor­ gehensweisen bekannt geworden, um die Druckfestigkeit einer Mineralfaserplatte zu erhöhen, ohne dabei deren Rohdichte und/oder Bindemittelgehalt in untragbarer Weise zu erhöhen: Das Prinzip der Lamellenplatte einerseits und das Prinzip der Stauchplatte andererseits.

Zur Herstellung einer Lamellenplatte wird eine übliche Mineralfaserplatte in Streifen einer solchen Breite ge­ schnitten, wie sie der Höhe der herzustellenden Platte ent­ spricht. Diese Streifen werden sodann um 90° gedreht und so wieder zur Bildung der Platte zusammengefügt. In einer so gebildeten Lamellenplatte ist daher die bei der Ablage ent­ standene Faserrichtung um 90° gekippt, so daß zuvor senk­ recht zur Schnittebene der Streifen liegende Fasern in Hö­ henrichtung aufgestellt werden und so eine Faserorientie­ rung ergeben, die erheblich höhere Druckbelastungen aufzu­ nehmen vermag.

Zur Bildung einer Stauchplatte wird die Bahn vor der Aushärtung des Bindemittels in Längsrichtung gestaucht, so daß ein Teil der in Längsrichtung liegenden Fasern aufge­ staucht oder aufgestellt wird und auf diese Weise mit ihrer Orientierung in Höhenrichtung gelangen. In dieser Stellung erfolgt die Aushärtung des Bindemittels und somit die Ver­ festigung des Mineralwollematerials.

In beiden Fällen wird die Erhöhung der Druckfestigkeit durch eine bevorzugte Faserorientierung in Höhenrichtung der Dämmplatte erzielt, also in Wärmestromrichtung, in der die Dämmplatte Dämmwirkung entfalten soll. Abgesehen von anderen Nachteilen wie Aufwand, verminderte Druckfestigkeit in einer Richtung parallel zu den Großflächen usw. ergibt sich somit bei beiden Vorgehensweisen ein durchaus erhebli­ cher Abfall der Dämmwirkung, da die in Höhenrichtung ste­ henden Faseranteile gewissermaßen viele kleine Wärmebrücken bilden.

Aus der DE-OS 35 40 455 ist eine anorganische Mehr­ schicht-Leichtbauplatte bekannt geworden, die aus einem Dämmkern aus Glas- oder Steinwolle und einer ein- oder beidseitigen Deckschicht aus versponnenen Glasfaserelemen­ ten besteht, wobei die Glasfaserelemente untereinander mit­ tels eines mineralischen Bindemittels gebunden sind. Die Faserausrichtung in dem Dämmkern ist hierbei im wesentli­ chen senkrecht zur Hauptebene der Platte - also wie bei ei­ ner Lamellenplatte - wodurch ein druckbelastbarer Kern ent­ steht. Die Deckschicht oder die Deckschichten bestehen aus­ schließlich aus versponnenen Glasfaserelementen in Form von Fäden oder von Matten, die mittels des mineralischen Binde­ mittels gebunden und an dem Dämmkern "angeklebt" sind. Ne­ ben einer Oberfläche mit Finish-Charakter soll durch die Deckschicht oder sollen durch die Deckschichten eine aus­ reichende mechanische Festigkeit gegen Druck und Beschädi­ gungen erzielt werden. Zwar mag die Leichtbauplatte gemäß der DE-OS 35 40 455 durchaus eine gute Druckfestigkeit ha­ ben, was primär durch die senkrecht zur Plattenebene ste­ henden Fasern erzielt wird. Diese erhöhte Druckfestigkeit durch eine bevorzugte Faserorientierung in Höhenrichtung der Dämmplatte wird aber durch einen durchaus erheblichen Abfall der Dämmwirkung erkauft.

Die US-PSen 4,413,031 und 4,483,668 beschreiben Mehr­ schichtplatten mit einer Mittelschicht und beidseitigen Deckschichten. Die Schichten bestehen jeweils aus einem ge­ preßten Vlies, wobei die Deckschichten bevorzugt aus Holz­ zellulose enthaltenden langestreckt/schlanken und ausge­ richteten Partikeln bestehen, welche mit wenigstens einem Bindemittel versehen sind. Die Länge dieser Partikel wächst mit zunehmenden Abstand von der Mittelschicht, um hierdurch die Biegesteifigkeit der Mehrschichtplatten besser einstel­ len zu können. Hierzu werden die Zellulosefasern bei der Ablage nach Länge sortiert und so abgelegt, daß lange Fa­ sern unten und kurze Fasern oben liegen. Werden zwei solche Lagen mit der Seite der kurzen Fasern aneinandergelegt und miteinander verbunden, so entsteht die Verbundplatte mit außenliegenden langen Fasern. Infolge der dichter gepackten kurzen Fasern in der Plattenmitte sinkt dort aber der Wär­ medurchlaßwiderstand und damit die Dämmwirkung.

Die DD-PS 1 55 897 zeigt eine mehrlagige Verbundplatte mit separaten Lagen, die dadurch hergestellt wird, daß auf eine im wesentlichen hitzeresistente Trägerschicht aus Ke­ ramikfasern oder dergleichen Faserschichten mit abnehmender Rohdichte abgelegt werden, wobei die unterschiedlichen Roh­ dichten durch unterschiedlich stark eingebrachtes Bindemit­ tel erzielt werden. Die noch nicht ausgehärteten einzelnen Schichten mit unterschiedlichem Bindemittelgehalt werden dann in einer gemeinsamen Station verdichtet, wonach dann eine Abschlußschicht aus einem Schaummaterial oder derglei­ chen aufgebracht wird. Mit dem Problem von Dämmplatten, die gleichzeitig eine hohe Druckfestigkeit und eine sehr gute Wärmedämmeigenschaft haben sollen, befaßt sich die DD-PS 155 897 hingegen nicht; dortiges Ziel ist es, den Ge­ brauchswert der Dämmplatten in Hinsicht auf ihre Grenztem­ peraturwerte zu erhöhen.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Dämmplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die erhöhte Druckfestigkeit aufweist, ohne daß dies jedoch mit einem zu erheblichen Abfall der Dämmwirkung erkauft werden muß.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeich­ nenden Merkmale des Anspruchs 1.

Durch die Einlagerung längerer Fasern höherer Festig­ keit und deren Einbindung in das Mineralwollegefüge durch das Bindemittel ergibt sich überraschend eine Erhöhung der Druckfestigkeit, obwohl sämtliche Fasern nach wie vor über­ wiegend in Parallelrichtung zur Auflagefläche orientiert sind. Diese Verbesserung der Druckfestigkeit tritt insbe­ sondere bei höherer Druckbelastung zu Tage, die zu Verfor­ mungen der Dämmplatte führt. Der Grund für die überra­ schende Erhöhung der Festigkeit auch ohne einen vermehrten Anteil von in Höhenrichtung liegenden Fasern dürfte sich auf einen Verspannungseffekt durch die andersartigen Fasern zu­ rückführen lassen. Danach geraten die aus dem druckbelaste­ ten Flächenbereich herausragenden andersartigen Fasern bei Druckbelastung und Verformung des Flächenbereichs unter vermehrten Zug, der im Abstand von dem druckbelasteten Flä­ chenbereich im Mineralwollegefüge durch die Bindemittelein­ bindung der äußeren Enden der zu belasteten Fasern abgefan­ gen wird, und der dadurch den druckbelasteten Flächenbe­ reich mit zunehmender Verformung zunehmend abstützt. Hier­ durch würde also die Druckbelastung mit zunehmendem Ein­ dringen der Drucklast immer stärker in eine Zugbelastung der andersartigen Fasern umgesetzt, die wiederum im Abstand vom druckbelasteten Flächenbereich in dem ungestörten Mine­ ralwollegefüge abgefangen wird.

Bei entsprechender Wahl des Materials der andersartigen Fasern braucht sich überhaupt keine Beeinträchtigung der Dämmwirkung der erfindungsgemäßen Dämmatte zu ergeben. Aber auch dann, wenn zur Verbesserung der Zugfestigkeit oder der Verarbeitbarkeit für die andersartigen Fasern ein Material mit höherer Wärmeleitfähigkeit verwendet wird, kann der Ab­ fall an Wärmedämmwirkung gering gehalten werden, denn die andersartigen Fasern brauchen, um in der geschilderten Weise wirksam zu sein, ebenfalls nur im wesentlichen paral­ lel zur Auflagefläche im Mineralwollematerial ausgerichtet zu sein, so daß sie quer zur Wärmestromrichtung liegen und auch bei besser wärmeleitendem Material nur sehr gering zu einer Erhöhung des Wärmestroms beitragen.

Gegenüber den bisher bekannten Problemlösungen gemäß Lamel­ lenplatte oder Stauchplatte ergibt sich darüber hinaus der Vorteil minimalen Herstellungsaufwandes, da lediglich ein Teil der Mineralfasern durch die andersartigen Fasern ersetzt zu werden braucht, ohne daß anschließende aufwen­ dige Verfahrensschritte an den abgelegten Fasern durchzu­ führen wären. Weiter ist auch die Stauchfestigkeit der so gebildeten Dämmplatte - also die Druckfestigkeit parallel zu den Großflächen - unverändert hoch, so daß die Erhöhung der Druckfestigkeit nicht durch einen merklichen Festig­ keitsabfall an anderer Stelle erkauft werden muß.

Es ist zwar bereits versucht worden, die Nadelbarkeit von Steinwollematerial dadurch zu verbessern, daß der Steinwolle andersartige Fäden größerer Länge und insbeson­ dere größerer Flexibilität zugemischt wurden, welche sich bei dem Nadelungsvorgang verschlingen und so dem genadelten Filz Festigkeit verleihen. Hierbei sind die andersartigen Fäden jedoch auf ihre Funktion als Nadelhilfsmittel be­ schränkt und wären somit bei Verfestigung der Steinwolle durch aushärtendes Bindemittel sinnlos.

Wenn die andersartigen Fasern gemäß Anspruch 2 im we­ sentlichen geradlinig ausgebildet sind, oder aber in ihrer Längserstreckung lediglich große Krümmungsradien aufweisen, so kommen sie bei Druckbelastung der Oberfläche schnell un­ ter Zug, so daß sie nach geringer Eindrückung der Oberflä­ che bereits wirksam werden. Werden hingegen stark verformte Fasern wie z. B. gekräuselte Fasern verwendet, so müssen die von diesen Fasern gebildeten Schlingen erst geradegezogen werden, bevor merkliche Zugkräfte übertragen werden können, so daß sich erst nach einer weitergehenden Verformung eine entsprechende Verfestigung ergibt.

Gemäß Anspruch 3 sind die andersartigen Fasern bevor­ zugt aus zumindest weitgehend aufgelösten Abschnitten tex­ tiler Glasfasern gebildet. Hierdurch können andersartige Fasern einer geeigneten Konsistenz auf kostengünstige Weise gewonnen werden. Textile Glasfasern sind beispielsweise in Form sogenannter Rovings mit den unterschiedlichsten Mate­ rialcharakteristiken erhältlich. Hierdurch ist es möglich, für den jeweiligen Anwendungs- oder Verwendungszweck der Dämmplatte die jeweils geeignete Glasfaserart auszuwählen.

Die im Anspruch 4 angegebenen Anteile der andersartigen Fasern haben sich als vorteilhaft erwiesen. Bei höheren An­ teilen andersartiger Fasern sinkt die Festigkeit der Grund­ matrix des Mineralwollematerials ab, so daß die Verankerung der andersartigen Fasern leidet, während bei geringeren An­ teilen an andersartigen Fasern deren Effekte entsprechend nur vermindert zur Geltung kommen.

Die im Anspruch 5 angegebene Obergrenze für die Roh­ dichte von 200 kg/m³ ergibt einen ausreichend dichten Verbund an Mineralfasern, um die andersartigen Fasern gut zu verankern, und eine bestmögliche Erhöhung der Festigkeit durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen. Unterhalb einer Roh­ dichte von 200 kg/m³ fällt die Festigkeit allmählich ab, jedoch kann sich eine Verbesserung des Wärmedämmvermögens einer derartigen leichteren Dämmplatte ergeben.

Wenn die andersartigen Fasern gemäß Anspruch 6 ledig­ lich in einer Schicht, insbesondere einer Außenschicht der Dämmplatte im wesentlichen homogen verteilt in dem Mineral­ wollematerial angeordnet sind, so ergibt sich neben einer dementsprechenden Erhöhung der Druckfestigkeit eine nur einseitige Erhöhung der Zugfestigkeit der Dämmplatte, so daß die Dämmplatte bei einer Biegung mit der verstärkten Schicht an der Außenseite eine verbesserte Festigkeit gegen Riß oder Abschieferung aufweist, an der Innenseite aber zu­ gleich keine erhöhte Stauchfestigkeit besitzt. Eine solche Platte läßt sich daher, ggfs. unterstützt durch einge­ brachte Spurrillen oder Walkeffekte, gut um gekrümmte Ober­ fläche herum beschädigungsfrei biegen.

Die Verwendung der erfindungsgemäßen Dämmplatte gemäß Anspruch 7 als Deckschicht für eine Mehrschichtplatte mit einer Grundschicht geringerer Festigkeit bringt die erfin­ dungsgemäßen Vorteile noch besser zur Geltung. Denn in ei­ nem solchen Falle kann die Deckschicht nicht nur durch Kom­ pression auf einer starren Unterlage, sondern auch durch Deflektion unter einer Druckbelastung nachgeben und so die Zugstabilisierung des druckbelasteten Flächenbereichs noch stärker zur Geltung bringen.

Dieses Konzept kann bei Bildung einer Mehrschichtplatte gemäß Anspruch 8 in einem einheitlichen Produkt verwirk­ licht werden, so daß die geschilderten Vorteile ohne Zutun des Anwenders automatisch zur Geltung kommen.

Gemäß Anspruch 9 weist die Grundschicht bevorzugt ge­ ringere Rohdichte auf, und ist mithin eher in Richtung auf Wärmedämmwirkung optimiert. Dies wird dadurch möglich, daß die Festigkeitsaufgaben schwerpunktmäßig der Deckschicht zugeordnet werden.

Gemäß Anspruch 10 liegt das Dickenverhältnis zwischen der Deckschicht und der Grundschicht bevorzugt im Bereich von 1 : 2 bis 1 : 10, wobei also in jedem Falle die Grund­ schicht größere Dicke aufweist. Dadurch kommt die in aller Regel bessere Wärmedämmwirkung der Grundschicht voll zur Geltung, während der Festigkeitsbeitrag der Deckschicht be­ reits mit relativ geringen Dicken verwirklicht werden kann. Soweit die Deckschicht somit geringere Wärmedämmwirkung aufweist, äußert sich dies in einem nur sehr verminderten Abfall der Gesamt-Wärmedämmwirkung der Dämmplatte.

Wenn die Grundschicht gemäß Anspruch 11 in ihrer Längs­ richtung wenigstens teilweise komprimiert, also gestaucht ist, wird unter Hintanstellung des spezifischen Wärmedämm­ vermögens eine extrem druckfeste Platte geschaffen, bei der die bei Verformung zugverspannte Deckschicht durch eine druckfeste ges tauchte Schicht untergriffen und gegen wei­ tere Verformung zusätzlich abgefangen wird.

Die Verwendung einer erfindungsgemäßen Dämmplatte oder Mehrschichtplatte gemäß Anspruch 12 als Dachdämmplatte für ein Flachdach nutzt die erhöhte Druckfestigkeit ohne zwangsläufige Verminderung des Wärmedämmvermögens in einer für die Praxis bestmöglichen Weise. Die Verwendung gemäß Anspruch 13 als Fassadendämmplatte nutzt in entsprechender Weise die erhöhte Zugfestigkeit quer zur Plattengroßfläche zur Stabilisierung gegen Windsog. Die Dämmplatte gemäß An­ spruch 6 eignet sich ganz besonders für die Dämmung ge­ krümmter Flächen, beispielsweise als sogenannte Spurplatte oder bevorzugt zonenweise gewalkte Platte für die Kamindäm­ mung, da die verstärkte Außenschicht der bei einer solchen Verwendung auftretenden Abschieferungstendenz an der Außenseite der Krümmung entgegenwirkt.

Das Herstellungsverfahren gemäß Anspruch 15 gewährlei­ stet minimalen Zusatzaufwand bei der Herstellung. Das Zumi­ schen der andersartigen Fasern im Fallschacht ggfs. zusam­ men mit dem Bindemittel, wenn dieses nicht später einge­ bracht wird, erfordert lediglich ein Zumischorgan, ohne an irgendeiner Stelle ansonsten in den Verfahrensablauf einzu­ greifen.

Eine nur schichtweise homogene Verteilung der andersar­ tigen Fasern ergibt sich zur Bildung einer Dämmplatte gemäß Anspruch 16 dann, wenn die Fasern lediglich in einem Ab­ schnitt von in Förderrichtung begrenzter Breite des Aufnah­ meorgans zugegeben werden, bevorzugt im Auslaufabschnitt des Mineralwollematerials aus dem Bereich des Fallschach­ tes. Die Ansprüche 17 und 18 stellen Ausgestaltungen des Verfahrens dar, deren Vorteile sich aus der vorangehenden Beschreibung ergeben.

Wenn gemaß Anspruch 19 als Vorstufe zur Bildung der an­ dersartigen Fasern textile Glasfasern in Abschnitten von 40 bis 60 mm, vorzugsweise von 50 mm Länge geschnitten werden, bevor diese dann zu Einzelfasern aufgelöst werden, so er­ gibt sich eine besonders günstige Verfahrensführung für die Herstellung der andersartigen Fasern, da deren Auflösung in Einzelfasern auf einfache Weise erst nach dem Vorschneiden erfolgt.

Das Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtplatte gemäß Anspruch 20 erfordert gegenüber einer konventionellen Herstellung einer Mehrschichtplatte ebenfalls minimalen Zu­ satzaufwand. Die Faseranteile gemäß Anspruch 21 ergeben da­ bei eine günstige Verankerung in der Deckschicht bei den­ noch relativ geringer Änderung der Konsistenz gegenüber ei­ ner üblichen Mineralwolleschicht.

Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorlie­ genden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Be­ schreibung unter Bezug auf die Zeichnung.

Es zeigt:

Fig. 1 eine seitliche Schnittdarstellung des oberen Ab­ schnittes eines Fallschachtes zur Herstellung von Mineral­ wolle nach dem Düsenblasverfahren, wobei dieser obere Ab­ schnitt zur Herstellung einer Ausgestaltungsform einer er­ findungsgemäßen Mineralwolle-Dämmplatte ausgelegt ist;

Fig. 2 eine schematisch vereinfachte Schnittdarstellung des unteren Bereiches eines Fallschachtes zur Herstellung von Mineralwolle, wobei dieser untere Abschnitt zur Her­ stellung einer anderen Ausgestaltungsform einer erfindungs­ gemäßen Mineralwolle-Dämmplatte ausgelegt ist;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsge­ mäßen, nach dem Verfahren gemäß Fig. 2 hergestellten Mine­ ralwolle-Dämmplatte zur Verwendung als Spurplatte; und

Fig. 4 eine Schnittdarstellung einer Mineralwolle-Dämm­ platte gemäß Fig. 3 in der Verwendung als Kamin-Dämmplatte.

Ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem härtbaren Bindemittel gebundenen Bahn oder Platte aus Mineralwolle, wobei die Bahn oder Platte durch homogen verteilte anders­ artige Fasern verstärkt ist, läuft im wesentlichen wie folgt ab:

Fig. 1 der Zeichnung zeigt den Kopfbereich eines Fall­ schachtes. Die mineralische Schmelze wird aus einer in der Zeichnung nicht näher dargestellten Schmelzwanne zwei ne­ beneinander angeordneten Verteilerwannen 2 zugeführt, die je eine Reihe von Austrittsöffnungen 4 für die Schmelze be­ sitzen. Die Verteilerwannen 2 sind in der üblichen Weise aus Platin gefertigt, und werden durch eine Flammenheizung in seitlichen Hohlräumen 6 auf einer gewünschten Temperatur gehalten.

Unterhalb der Austrittsöffnungen 4 sind, wie beim Dü­ senblasverfahren im Prinzip üblich, Blasdüseneinrichtungen 8 angeordnet, welche aus je zwei Blasdüsenhälften 10 und einem dazwischen angeordneten Düsenspalt 12 bestehen, durch welchen durch aus den Austrittsöffnungen 4 austretende Pri­ märfäden der Schmelze entsprechend den in der Zeichnung er­ sichtlichen Fallinien 14 treten, und dabei durch ein Treibgas zerfasert werden, welches mit Überdruck in Hohl­ räumen 16 der Blasdüsenhälften 10 bereitgestellt und über in der Zeichnung nicht sichtbare Einblasschlitze in den Dü­ senspalt 12 eingeblasen wird. Die hierbei prinzipiell ab­ laufenden Vorgänge sind dem Fachmann geläufig.

An der in der Zeichnung unteren Austrittsseite der Blasdüseneinrichtungen 8 tritt ein divergierendes Strö­ mungsbündel aus, welches Treibgas, durch die Injektorwir­ kung des eingeblasenen Treibgases von der Oberseite der Blasdüseneinrichtung 8 her angesaugte Sekundärluft zusammen mit Verbrennungsgasen aus den Hohlräumen 6 und die soeben gebildeten Fasern bei noch hoher Temperatur enthält. Das Strömungsbündel gelangt in düsenartig konvergierende Leit­ schächte 18, wodurch an deren Oberseite nochmals Sekundär­ luft zur weiteren Abkühlung angesaugt wird, und das so ge­ bildete Faser/Gasgemisch tritt am Austritt der Leitschächte 18 unter erneuter Bündelung in einem divergierenden Strö­ mungsbündel 20 aus. Im Bereich des unteren Endes der Leit­ schächte 18 sind Sprühdüsen 22 zum Eindüsen von Bindemittel wie Phenolharz in fließfähiger Konsistenz angeordnet.

Die Strömungsbündel 20 treten in einen mit 24 bezeich­ neten Fallschacht ein, in welchem die herabfallenden Fasern abgekühlt werden und sich über den Querschnitt des Fall­ schachtes verteilen, so daß sie auf einem in Fig. 1 nicht dargestellten, am unteren Ende des Fallschachtes 24 liegen­ den Förderband gleichmäßig als Bahn abgelegt werden.

Die soeben erwähnten Verfahrensabläufe bzw. der erwähn­ te Aufbau einer Blasdüsenvorrichtung sind bzw. ist dem Fachmann geläufig.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Platte ist noch eine weitere Einrichtung vorgesehen, mit welcher weitgehend als Einzelfasern vorliegende, andersartige nicht-metalli­ sche Fasern 28 den mit dem Blasdüsenverfahren erzeugten Fa­ sern in den Strömungsbündeln 20 zugesetzt werden. Diese Einzelfasern 28 haben eine definierte Länge und bestehen bevorzugt aus weitgehend aufgelösten Abschnitten textiler Glasfasern in Form von Rovings. Diese weitgehend aufgelö­ sten Abschnitte textiler Glasfasern werden durch eine wei­ tere, nach Art einer Sprühdüse wirkende Beschickungsein­ richtung 26 den Strömungsbündeln 20 zwischen der unteren Mündung der Leitschächte 18 und den Sprühdüsen 22 für das Bindemittel zugeführt. Die aus den Beschickungseinrichtun­ gen 26 austretenden Fasern 28 werden von den aus den Leit­ schächten 18 austretenden Strömungsbündeln 20 mitgerissen und vermischen sich innig mit dem Strömungsbündel 20, wobei gleichzeitig eine Benetzung mit dem Bindemittel aus den Sprühdüsen 22 erfolgt. Das sich an dem unteren Ende des Fallschachtes 24 ablegende Gemisch aus Mineralwolle, Zuge­ setzten Einzelfasern 28 und Bindemittel ergibt auf dem dor­ tigen Förderband eine kontinuierliche Bahn. Die Einzelfa­ sern sind - wie bereits eingangs erläutert - bevorzugt im wesentlichen geradlinig oder mit großem Krümmungsradius ge­ bogen ausgebildet. Hierdurch kommen sie bei Druckbelastung der Oberfläche schnell unter Zug, so daß sie nach geringer Eindrückung der Oberfläche bereits wirksam werden. Die Dar­ stellung der andersartigen Fasern 28 in Fig. 1 als wellen­ förmig ausgebildete oder gekräuselte Fasern erfolgt aus Gründen einer besseren Sichtbarmachung der andersartigen Fasern 28 in den Strömungsbündeln 20.

Diese kontinuierliche Bahn wird durch das Förderband aus dem Fallschacht 24 ausgetragen und wird nachfolgend in einem Tunnelofen ausgehärtet, wobei gegebenenfalls vorher noch eine Komprimierung in Höhen- oder Dickenrichtung der Bahn erfolgt.

Zur Herstellung einer Mehrschichtplatte, bestehend aus einer Deck- und einer Grundschicht, wobei die Deckschicht durch eine Dämmplatte gebildet wird, die gemäß dem soeben beschriebenen Verfahren hergestellt wird und die Grund­ schicht eine normale, d. h. nicht mit andersartigen Fasern versetzte Mineralwolle ist, werden die beiden Schichten der Bahn oder Platte gemäß eines Herstellungsverfahrens in zwei separaten Schritten hergestellt. Die Grundschicht, auf wel­ che später die Deckschicht mit der höheren mechanischen Fe­ stigkeit aufgebracht wird, wird durch ein bekanntes Verfah­ ren, beispielsweise ein Düsenblas- oder Schleuderverfahren hergestellt, wobei geschmolzenes Stein- oder Glasrohmateri­ al zu dünnen Fäden ausgezogen wird und schließlich mit ei­ nem Bindemittel versehen auf einem gasdurchlässigen Aufnah­ meorgan beispielsweise in Form eines endlos umlaufenden Förderbandes oder einer Trommel abgelegt wird.

Analog hierzu wird in einer separaten Station die spä­ tere Deckschicht nach dem unter Bezug auf Fig. 1 erläuter­ tem Verfahren hergestellt. Hierbei werden jedoch den Fasern für die Deckschicht auf ihrem Weg zu dem dortigen Aufnahmeor­ gan neben dem Bindemittel auch mit den weitgehend als Ein­ zelfasern vorliegenden andersartigen Fasern versetzt.

Die beiden so hergestellten Schichten, also die Grund­ schicht aus Mineralwolle mit noch nicht ausgehärtetem Bin­ demittel und die Deckschicht aus Mineralwolle, den zusätz­ lichen andersartigen Fasern 28 und dem noch nicht ausgehär­ teten Bindemittel werden dann durch geeignete Maßnahmen weitestgehend deckungsgenau aufeinandergelegt, und in einer anschließenden Aushärtestation erfolgt eine Aushärtung des Bindemittels mit einer gleichzeitigen Verbindung von Grund­ schicht und Deckschicht. Die so hergestellte Bahn oder Platte weist somit die Grundschicht ohne die zusätzlichen Fasern und die Deckschicht mit den zusätzlichen Fasern 28 auf. Die Grundschicht hat hierbei bevorzugt geringere Roh­ dichte als die Deckschicht. Die Rohdichte der Grundschicht liegt bei 150 kg/m³ oder darunter, wohingegen die Roh­ dichte der Deckschicht bei 200 kg/m³ oder darunter liegt.

Wie bereits erwähnt sind die zusätzlich zugeführten Einzelfasern 28 bevorzugt aufgelöste Abschnitte von texti­ len Glasfasern. Hierzu werden Glasfaser-Bündel oder soge­ nannte Rovings in Abschnitte von ca. 40 bis 60 mm, vorzugs­ weise von etwa 50 mm Länge abgelängt, wonach dann die so abgelängten Glasfaserbündel durch geeignete Maßnahmen zu Einzelfasern aufgelöst werden. Die Einzelfasern 28 werden dann im Zuge der Herstellung der Deckschicht gleichzeitig mit dem Bindemittel in das Strömungsbündel 20 der bereits erzeugten Mineralwollefasern eingeblasen. Der Anteil der Einzelfasern 28 in der Deckschicht (40) liegt bei weniger als 40%, bevorzugt bei 20% oder darunter, insbesondere bei 10%. Durch die zusätzlichen Einzelfasern 28, welche eine größere durchschnittliche Länge und eine höhere Zugfe­ stigkeit als die Mineralwollefasern haben, ergibt sich eine Erhöhung der Druckfestigkeit, obwohl sämtliche Fasern nach wie vor überwiegend in Parallelrichtung zur Auflagefläche orientiert sind. Diese Verbesserung der Druckfestigkeit tritt insbesondere bei höherer Druckbelastung zu Tage, die zu Verformungen der Dämmplatte führt. Der Grund für die Er­ höhung der Festigkeit auch ohne einen vermehrten Anteil von in Höhenrichtung liegender Fasern dürfte sich auf einen Verspannungseffekt durch die andersartigen Fasern zurück­ führen lassen. Danach geraten die aus dem druckbelasteten Flächenbereich herausragenden andersartigen Fasern 28 bei Druckbelastung und Verformung des Flächenbereichs unter vermehrten Zug, der im Abstand von dem druckbelasteten Flä­ chenbereich im Mineralwollegefüge durch die Bindemittelein­ bindung der äußeren Enden der zu belasteten Fasern abgefan­ gen wird, und der dadurch den druckbelasteten Flächenbe­ reich mit zunehmender Verformung zunehmend abstützt. Hier­ durch wird die Druckbelastung mit zunehmendem Eindringen der Drucklast immer stärker in eine Zugbelastung der an­ dersartigen Fasern 29 umgesetzt, die wiederum im Abstand vom druckbelasteten Flächenbereich in dem ungestörten Mine­ ralwollegefüge abgefangen wird. Die andersartigen Fasern 28 sind bevorzugt im wesentlichen geradlinig ausgebildet oder weisen in ihrer Längserstreckung lediglich große Krümmungs­ radien auf. Hierdurch kommen sie bei Druckbelastung der Oberfläche schnell unter Zug, so daß die oben erwähnten Me­ chanismen bereits nach geringer Eindrückung der Oberfläche wirksam werden. Würden hingegen stark verformte Fasern wie z. B. gekräuselte Fasern verwendet, so müßten die von diesen Fasern gebildeten Schlingen erst geradegezogen werden, be­ vor merkliche Zugkräfte übertragen werden können, so daß sich erst nach einer weitergehenden Verformung eine ent­ sprechende Verfestigung ergibt.

Die verbesserte Steifigkeit gegenüber Durchbiegungen wiederum ermöglicht es, daß die Deckschicht der Mineralwol­ leplatte z. B. begehbar ist, ohne der Plattenoberfläche zu schaden. Hierdurch kann eine mit dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren hergestellte Mineralwolleplatte bevorzugt als Dach­ dämmplatte, jedoch auch als Fassadendämmplatte eingesetzt werden, da sie in der Lage ist, auch horizontale Kräfte, wie Windsogkräfte, aufzunehmen.

Das Dickenverhältnis zwischen der Deckschicht und der Grundschicht richtet sich nach den jeweiligen Einsatz­ zwecken, liegt jedoch im Bereich von etwa 1 : 2 bis etwa 1 : 10. Um eine weitere Verbesserung der mechanischen Eigen­ schaften der gesamten Platte zu haben, kann die Grund­ schicht auch in Längsrichtung teilweise komprimiert oder gestaucht werden.

Ein vorteilhafter Nebeneffekt des Einbringens der zu­ sätzlichen Fasern 28 in das Strömungsbündel 20 vor dessen Benetzung mit dem Bindemittel ist, daß die Temperatur des Strömungsbündels 20 durch die zusätzlich eingebrachten Fa­ sern 28 und/oder den zusätzlichen Einblas-Luftstrom, der die Fasern 28 mit sich führt, weiter abgesenkt werden kann, so daß die thermische Belastung des Bindemittels bei Berüh­ rung mit den heißen Fasern vermindert wird.

Fig. 2 zeigt schematisch vereinfacht die Anordnung zur Herstellung einer Dämmplatte, bei welcher die andersartigen Fasern 28 - wie bei dem oben geschilderten Herstellungsver­ fahren - in einer Schicht der Dämmplatte, bevorzugt einer Außenschicht angeordnet sind. Im Gegensatz zu dem unter Be­ zug auf Fig. 1 erwähnten Verfahren wird bei dem Verfahren bzw. der Anordnung gemäß Fig. 2 die mit den andersartigen nichtmetallischen Fasern 28 versehene und hierdurch ver­ stärkte Mineralwollebahn gleichzeitig mit der nicht mit den andersartigen Fasern versehenen Mineralwollebahn herge­ stellt. Die separate Herstellung von einer mit den anders­ artigen Fasern verstärkten Dämmplatte und einer nicht ver­ stärkten Dämmplatte, sowie das anschließende Zusammenführen dieser separat hergestellten Dämmplatten zur Erzeugung ei­ ner Mehrschichtplatte mit Deckschicht und Grundschicht ent­ fällt somit bei dem Verfahren bzw. der Anordnung gemäß Fig. 2. Auch in Fig. 2 erfolgt die Darstellung der andersartigen Fasern 28 als wellenförmig ausgebildete oder gekräuselte Fasern aus Gründen einer besseren Sichtbarmachung der an­ dersartigen Fasern 28 gegenüber den reinen Mineralwollefa­ sern. In der Praxis sind die andersartigen Fasern 28 bevor­ zugt im wesentlichen geradlinig ausgebildet oder weisen in ihrer Längserstreckung lediglich große Krümmungsradien auf.

In Fig. 2 ist das untere Ende oder der untere Bereich des Fallschachtes 24 dargestellt. Von einer etwa gemäß Fig. 1 aufgebauten Blasdüseneinrichtung werden mit Bindemittel versehene Mineralwollefasern 30 erzeugt und nach unten in Richtung auf ein sich dort befindliches luftdurchlässiges Aufnahmeorgan in Form beispielsweise eines Produktionsban­ des 32 abgegeben. Das Produktionsband 32 fördert die abge­ legten Mineralwollefasern 30 in Pfeilrichtung aus einer Öffnung 34 des Fallschachtes 24 heraus zu nachfolgenden Be­ arbeitungsstationen. Aufgrund der Förderung der auf dem Band 32 abgelegten Mineralwollefasern 30 in Fig. 2 von links nach rechts und aufgrund des über den Querschnitt des Fallschachtes 24 hinweg im wesentlichen konstanten und gleichmäßigen Ablagestroms der Mineralwollefasern 30 erhöht sich die Schichtdicke der abgelegten Mineralwollefasern 30 in Fig. 2 ebenfalls kontinuierlich von links nach rechts.

In einem unteren Endabschnitt im Nahbereich der Öffnung 34 ist eine Mehrzahl von Sprühdüsen 22 vorgesehen, welche jeweils über eine Leitung 36 mit den andersartigen nichtme­ tallischen Fasern 28 beschickt werden. Diese andersartigen Fasern 28 geraten somit in den Strom der mit dem Bindemit­ tel benetzten, von der Blasdüseneinrichtung kommenden Mine­ ralwollefasern 30 und vermischen sich innig mit diesen. In­ folgedessen wird auf einer Schicht 38, welche vollständig aus reinen Mineralwollefasern plus Bindemittel besteht, ei­ ne weitere Schicht 40 abgelegt, welche aus Mineralwollefa­ sern 30 plus den andersartigen Fasern 28 plus Bindemittel besteht. Die beiden aufeinanderliegenden Schichten 38 und 40 werden von dem Band 32 einer in Fig. 2 nachgeschalteten Nachbearbeitungsstation zugeführt, wo die Schichten 38 und 40 gegebenenfalls noch etwas komprimiert werden und dann durch einen Tunnelofen laufen. Das Endprodukt ist eine Mehrschichtplatte 42 bestehend aus der Grundschicht 38 aus reinen Mineralwollefasern und der Deckschicht 40, in wel­ cher die andersartigen, nichtmetallischen Fasern 28 zusam­ men mit den Mineralwollefasern 30 vorliegen. Aufgrund der mit den andersartigen Fasern 28 versehenen Deckschicht 40 ist eine derartige Mehrschichtplatte 42 hoch belastbar, al­ so beispielsweise begeh- oder befahrbar und eignet sich zur Verwendung sowohl als Dachdämmplatte, als auch als Fassa­ dendämmplatte, da aufgrund der belastungsfähigen Deck­ schicht 40 die Mehrschichtplatte 42 bei ihrer Verwendung als Fassadendämmplatte auch Windsogkräften problemlos wi­ derstehen kann.

Im Gegensatz zu dem Herstellungsverfahren, welches un­ ter Bezug auf Fig. 1 erläutert wurde, erfolgt bei dem Ver­ fahren bzw. der Anordnung gemäß Fig. 2 die Herstellung von Grundschicht 38 und Deckschicht 40 in einem Verfahrens­ schritt, so daß das Zusammenführen separat hergestellter Deck- und Grundschichten zur Erzielung einer Mehrschicht­ platte bei dem Verfahren bzw. der Anordnung gemäß Fig. 2 entbehrlich ist.

Es versteht sich, daß die Anordnung gemäß Fig. 2 als rein exemplarisch zu verstehen ist. Die Sprühdüsen 22 kön­ nen genausogut auf der in Fig. 2 linken Seite des Fall­ schachtes 24 angeordnet werden. Im Ergebnis würde eine Mehrschichtplatte erzeugt werden, bei der die Deckschicht 40 auf dem Produktionsband 32 liegt und die Grundschicht 38 auf der Deckschicht 40 abgelegt wird. Es wäre auch denkbar, die Sprühdüsen 22 beispielsweise nach Art einer sich über die gesamte Breite des Fallschachtes 24 erstreckenden Schlitzdüse mit tropfenförmigem Querschnitt auszubilden und diese Schlitzdüse dann zwischen den beiden in Fig. 2 darge­ stellten Wänden, nämlich der Vorderwand 44 und der Rückwand 46 des Fallschachtes 24, also im wesentlichen mittig in der von der Blasdüseneinrichtung kommenden Strömung der Mine­ ralwollefasern 30 anzuordnen. Das sich hierdurch ergebende Produkt wäre eine Mehrschichtplatte bestehend aus zwei Au­ ßenschichten aus reinen Mineralwollefasern und einer Kern­ schicht bestehend aus mit den andersartigen Fasern 28 ver­ stärkten Mineralwollefasern 30. Umgekehrt ist es auch mög­ lich, sowohl im Bereich der Vorderwand 44 als auch im Be­ reich der Rückwand 46 jeweils Sprühdüsen 22 zur Ausgabe der andersartigen Fasern 28 vorzusehen. Das Ergebnis wäre eine Mehrschichtplatte, bei der eine Schicht aus reinen Mineral­ wollefasern sandwichartig zwischen zwei Deckschichten be­ stehend aus den Mineralwollefasern plus den andersartigen Fasern eingeschlossen ist. Ein derartiger Mehrschichtaufbau wäre bei Weglassung des Bindemittels auch vorteilhaft ge­ eignet, um damit einen mechanisch festeren Nadelfilz als nach dem Stand der Technik herzustellen.

Fig. 3 zeigt die Verwendungsmöglichkeit einer Mehr­ schichtplatte 42 als sogenannte Spurplatte. Die in Fig. 3 dargestellte Spurplatte 48 weist die aus Mineralwollefasern 30 bestehende Grundschicht 38 und die aus Mineralwollefa­ sern 30 plus den andersartigen Fasern 28 aufgebaute Deck­ schicht 40 mit hoher Belastungsfähigkeit auf. In der Grund­ schicht 38 ist gemäß Fig. 3 eine Mehrzahl von keilförmigen Ausschnitten 50 eingebracht, wobei sich die keilförmigen Ausschnitte 50 im wesentlichen bis in den Bereich der Deck­ schicht 40 erstrecken.

Die Verwendung einer derartigen Spurplatte 48 ist in Fig. 4 dargestellt. Mit der Spurplatte 48 kann ein zylin­ drischer Gegenstand, beispielsweise ein Kaminrohr 52 wir­ kungsvoll gedämmt werden. Je nach Durchmesser des Kamin­ rohrs 52 bzw. Längenerstreckung der Spurplatte 48 werden eine, zwei, drei oder mehr derartiger Spurplatten 48 benö­ tigt, um den vollen Umfang des Kaminrohrs 52 abdecken zu können. Aufgrund der keilförmigen Ausschnitte 50 in der Grundschicht 38 kann die Spurplatte 48 sauber auf den äuße­ ren Umfang des Kaminrohrs 52 aufgebracht werden, wobei sich die keilförmigen Ausschnitte 50 je nach Durchmesser des Ka­ minrohrs 52 mehr oder weniger schließen. Fig. 4 zeigt den Idealfall, wo die Neigung der keilförmigen Ausschnitte 50 und der Durchmesser des Kaminrohrs 52 so zueinander passen, daß sich die keilförmigen Ausschnitte 50 vollständig schließen und nur noch als Einschnitte 54 in der Grund­ schicht 38 verbleiben.

Aufgrund der als Außen- oder Deckschicht 40 wirkenden Schicht, in der die andersartigen Fasern 28 im wesentlichen homogen verteilt in den Mineralwollefasern 30 vorhanden sind, ergibt sich neben der Erhöhung der Druckfestigkeit auch eine einseitige Erhöhung der Zugfestigkeit der Mehr­ schichtplatte 42 bzw. Spurplatte 48, so daß diese Platte 42 bzw. 48 bei einer Biegung etwa gemäß Fig. 4 mit der Deck­ schicht 40 an der Außenseite eine verbesserte Festigkeit gegen Risse oder Abschieferungen aufweist. Da die Grund­ schicht 38 aus reinen Mineralwollefasern besteht, weist diese Grundschicht 38 keine erhöhte Stauchfestigkeit auf. Eine erfindungsgemäße Mehrschichtplatte 42 kann daher gege­ benenfalls auch ohne die keilförmigen Ausschnitte 50 be­ schädigungsfrei um weniger stark gekrümmte Oberflächen herum gebogen werden.

Anstelle der keilförmigen Ausschnitte 50 kann gegebe­ nenfalls in dem Material der Mehrschichtplatte auch eine Anzahl von Walkzonen vorgesehen werden, um eine bessere Biegbarkeit, insbesondere um enger gekrümmte Oberflächen herum zu erzielen.

Claims (21)

1. Dämmplatte auf der Basis von mit einem härtbaren Binde­ mittel verbundener Mineralwolle, dadurch gekennzeich­ net, daß zwischen den Mineralfasern der Mineralwolle (30) andersartige, nicht-metallische Fasern (28) in we­ nigstens einem Dickenbereich mit wesentlich homogener Verteilung eingebunden sind, welche größere durch­ schnittliche Länge und eine höhere Zugfestigkeit auf­ weisen als die Mineralfasern der Mineralwolle (30).

2. Dämmplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die andersartigen Fasern (28) im wesentlichen geradli­ nig oder mit großem Krümmungsradius gebogen ausgebildet sind.

3. Dämmplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die andersartigen Fasern (28) definierter Länge aus zumindest weitgehend aufgelösten Abschnitten textiler Glasfasern gebildet sind.

4. Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der andersartigen Fasern (28) in der Mineralwolle weniger als 40 Gew.-%, vor­ zugsweise weniger als 20 Gew.-%, insbesondere weniger als 10 Gew.-% beträgt.

5. Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekenn­ zeichnet durch eine Rohdichte von 200 kg/m³ oder weniger.

6. Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die andersartigen Fasern (28) le­ diglich oder zumindest weit überwiegend in einer Schicht (40) der Dämmplatte, vorzugsweise einer Außen­ schicht angeordnet sind.

7. Verwendung der Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6 für eine Mehrschichtplatte (42) als Deckschicht (40) auf einer Grundschicht (38) geringerer Festigkeit.

8. Mehrschichtplatte unter Verwendung der Dämmplatte gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schichten (38, 40) durch Aushärten des in diesen Schichten enthaltenen Bindemittels unter Druck mitein­ ander verbunden sind.

9. Mehrschichtplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Deckschicht (40) eine Rohdichte von 200 kg/m³ oder weniger und die Grundschicht (38) eine solche von 150 kg/m³ oder weniger aufweist.

10. Mehrschichtplatte nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Dickenverhältnis zwischen der Deckschicht (40) und der Grundschicht (38) im Bereich von 1 : 2 bis 1 : 10 liegt.

11. Mehrschichtplatte nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (38) in ihrer Längsrichtung wenigstens teilweise komprimiert ist.

12. Verwendung der Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 8 bis 11 als Dachdämmplatte.

13. Verwendung der Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6 oder 8 bis 11 als Fassadendämmplatte.

14. Verwendung der Dämmplatte nach Anspruch 6 als Dämmung für gekrümmte Flächen, wobei die die andersartigen Fa­ sern enthaltende Schicht (40) in Krümmungsrichtung au­ ßen liegt.

15. Verfahren zur Herstellung einer Dämmplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Mineralwolle der Plat­ te durch Ablage von durch einen Gasstrom geförderten Fasern (30) auf ein gasdurchlässiges Aufnahmeorgan (32) gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Mineral­ fasern (30) auf ihrem Weg zu dem Aufnahmeorgan (32) mit den andersartigen, zumindest weitgehend als Einzelfa­ sern vorliegenden Fasern (28) versetzt werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, zur Herstellung einer Dämm­ platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der andersartigen Fasern (28) aus dem Fall­ schacht (24) in einem Abschnitt von in Förderrichtung begrenzter Breite des Aufnahmeorgans (32) erfolgt.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die andersartigen Fasern (28) durch im wesentlichen geradlinig ausgerichtete oder lediglich mit großem Krümmungsradius gebogene Fasern gebildet werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die andersartigen Fasern (28) defi­ nierter Länge aus zumindest teilweise aufgelösten Ab­ schnitten textiler Glasfasern gebildet werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorstufe zur Bildung der an­ dersartigen Einzelfasern (28) textile Glasfasern in Ab­ schnitten von 40 bis 60 mm, vorzugsweise von 50 mm Länge geschnitten werden, bevor diese dann zu Einzelfa­ sern aufgelöst werden.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19 zur Her­ stellung einer Mehrschichtplatte nach einem der Ansprü­ che 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck­ schicht (40) und die Grundschicht (38) als separate Mi­ neralfaserbahnen vorgefertigt und sodann übereinander­ geführt werden, und daß die Deckschicht (40) mit der Grundschicht (38) durch ein gemeinsames Verdichten und Aushärten des in diesen Schichten enthaltenen Bindemit­ tels verbunden wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der andersartigen Fasern (28) in der Deck­ schicht (40) weniger als 40 Gew.-%, vorzugsweise weni­ ger als 20 Gew.-%, insbesondere bei 10%, beträgt.