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Die
Erfindung betrifft einen Bausatz zur Rollraumverkleidung, einen
Bausatz für
einen Rollladen sowie eine Isoliermatte zur Rollraumverkleidung.
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Im
Altbaubestand sind die Rollläden
und hier insbesondere die bauseitig vorhandenen Rollladenkasten
zur Umschließung
des Rollraums, in den der Rollpanzer des Rollladens hochgezogen
werden kann, oft die schlechtesten Glieder in Bezug auf Wärmeisolierung
und Schallschutz. Vor allem auch wegen den zunehmend strengeren
bautechnischen Anforderungen zum effektiven Energieverbrauch und Schallschutz
besteht ein hoher Bedarf, alte Rollläden zu ersetzen bzw. die Rollladenkästen in
Bezug auf Schallisolierung und Wärmeschutz
nachzurüsten.
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Eine
einfache Rollladensanierung bei Altbauten lässt sich mit Hilfe sogenannter
Vorbaurollläden
erreichen, welche von außen
auf dem Mauerwerk über
dem Fenster aufgesetzt werden. Solche Vorbaurollläden benötigen keine
Wärmedämmung, da
sie nur über
eine enge Gurtdurchführung
mit dem Innenraum, der sich einfach abdichten lässt, verbunden sind. Vorbaurollläden werden
jedoch oft als optische Beeinträchtigung
der Hausfassade empfunden und sind insbesondere nicht zur Altbausanierung
im Rahmen des Denkmalschutzes geeignet. Darüber hinaus ist es bei der Verwendung
von Vorbaurollläden zusätzlich erforderlich,
den bauseitig vorhandenen Rollladenkasten schall- und wärmetechnisch
zu sanieren.
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Anstelle
von Vorbaurollläden
werden im Rahmen der Altbausanierung Rollladenbausätze zum
Ersatz der alten Rollläden
eingesetzt, die für
einen verbesserten Wärme-
und Schallschutz sorgen. Hierbei verbleibt der alte Rollladenkasten
im Mauerwerk. Es wird eine neue Rollladenwelle, in der Regel eine Sechs-
oder Achtkantstahlwelle eingesetzt, an der ein neuer Rollpanzer
aufgehängt
wird. Anschließend
wird dann der nicht als Rollraum für den Rollpanzer genutzte Bereich
im alten Rollladenkasten mit Wärmedämm- und
Schallschutzmaterial aufgefüllt.
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Alternativ
besteht auch die Möglichkeit,
den alten Rollladen weiter zu verwenden und zur Verbesserung der
Wärme-
und Schallisolierung nur zusätzliches
Dämmmaterial
in den Rollladenkasten um den Rollraum herum einzubringen. Die bauseitig
vorhandenen Rollladenkästen
sind in der Regel jedoch so klein bemessen, dass bei hochgezogenem
Rollpanzer nur sehr mühsam,
und in einigen Bereichen oft auch überhaupt nicht Wärmedämm- und Schallschutzmaterial
eingebracht werden kann. Auch wenn der Rollpanzer heruntergelassen
ist und sich nur die Rollladenwelle im Rollkasten befindet, ist
aufgrund der engen Platzverhältnisse
ein Einbringen von Isoliermaterial in der Regel mühsam und
schwierig. Vor allem aber besteht die Gefahr, dass auch der Rollraum
wenigstens teilweise mit Isoliermaterial verfüllt wird, was dann das Hochziehen
des Rollpanzers behindert. Dies gilt auch für den Fall, bei dem der Rollladenkasten
schall- und wärmetechnisch
bei ausgebautem Rollladen saniert wird. Insbesondere ist es bei
ausgebautem bzw. heruntergelassenem Rollladen kaum möglich, Isolierschaum
im Rollladenkasten zur verbesserten Wärmedämmung bzw. zum verbesserten
Schallschutz einzusetzen, da die erforderliche Abgrenzung des Rollraums
zum Aufwickeln des Rollpanzers nur schwer durchführbar ist. Es kann sich alternativ
aber auch das Problem ergeben, dass beim Durchführen von Wärme- und Schallisolierungsmaßnahmen
im leeren bzw. nur die Rollladenwelle enthaltenden Rollladenkasten
wesentliche Bereiche im Rollladenkasten, die nicht als Rollraum
benötigt
werden, nicht oder nur unzureichend aufgefüllt werden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, einen Rollladenverkleidungsbausatz zum Isolieren
eines Rollladens mit drehbar gelagerter Rollladenwelle, einen Rollladenbausatz
mit Rollladenwelle so wie eine Isoliermatte bereitzustellen, die
es erlauben, kostengünstig
und montagefreundlich Wärme-
und/oder Schallschutzmaßnahmen
im Bereich des Rollladenkastens vorzunehmen. Diese Aufgabe wird
durch einen Rollraumverkleidungsbausatz gemäß Anspruch 1, einen Rollladenbausatz
gemäß Anspruch
6 und eine Isoliermatte gemäß Anspruch
9 gelöst.
Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Erfindungsgemäß setzt
sich der Rollraumverkleidungsbausatz zum Isolieren eines Rollladens mit
drehbar gelagerter Rollladenwelle aus einer Isoliermatte mit einem
Hakenprofil und einer Montagehilfe zusammen. Die Montagehilfe weist
ein Aufsteckelement mit einer Ausnehmung, deren Passform an die
Rollladenwelle angepasst ist, einen am Aufsteckelement angeordneten
Mitnehmer für
das Hakenprofil an der Isoliermatte und ein am Aufsteckelement angeordnetes
Zugelement auf.
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Der
erfindungsgemäße Rollraumverkleidungsbausatz
ermöglicht
es, einfach, kostengünstig und
effektiv Wärme-
und Schallisolierungsmaßnahmen,
insbesondere auch in bereits bestehenden Rollladenkästen in
Altbauten, vorzunehmen. Durch den Einsatz der Montagehilfe kann
die Isoliermatte zur Wärmedämmung bzw.
zum Schallschutz optimal im Rollladenkasten platziert werden, insbesondere auch
in Bereichen, die aufgrund der im Rollladenkasten angeordneten Rollladenwelle
sonst nur schwer zugänglich
sind. Die auf die Rollladenwelle aufgesteckte Montagehilfe ermöglicht es,
durch Ziehen am an der Montagehilfe vorgesehenen Zugelement die am
Mitnehmer der Montagehilfe eingehängte Isoliermatte bis zur fassadenseitigen
Vorderseite des Rollladenkastens vorzudrehen und dort dann zu befestigen.
Dies wäre
ohne die erfindungsgemäße Montagehilfe
nur unter größten Mühen möglich. Die
Verwendung der Montagehilfe zur Befestigung der Isoliermatte im
Rollladenkasten sorgt dafür,
dass die Isoliermatte so angeordnet werden kann, dass weder der
Rollraum zur Aufnahme des Rollladenpanzers blockiert wird, noch
Wärme-
und Schallschutzbrücken
im Rollladenkasten verbleiben. Der an der Montagehilfe angeordnete
Mitnehmer kann nämlich
so ausgelegt werden, dass er die Isoliermatte an der fassadenseitigen
Innenseite des Rollladenkastens so platziert, dass exakt der erforderliche
Rollraum zwischen Rollladenwelle und Isoliermatte zum Aufrollen des
Rollladenpanzers verbleibt.
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Gemäß einer
Ausführungsform
ist das Aufsteckelement der Montagehilfe scheibenförmig, insbesondere
kreisscheibenförmig
ausgebildet, wobei die Ausnehmung, deren Passform an die Rollladenwelle
angepasst ist, einen Einschnitt in der Umfangsfläche des Aufsteckelements bildet.
Diese Auslegung der Montagehilfe erleichtert das Drehen der Montagehilfe
um die Rollladenwelle, und zwar sowohl dann, wenn bei dieser Drehung
die als Sechs- oder Achtkant ausgebildete Rollladenwelle mitgedreht
wird, als auch dann, wenn die als Rundwelle ausgeführte Rollladenwelle
bei der Montage unbeweglich bleibt. Durch die scheibenförmige Auslegung
des Aufsteckelements der Montagehilfe kann diese mit geringem Kraftaufwand
am Zugelement bewegt werden.
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Bevorzugt
ist es hierbei weiterhin, dass das Zugelement ein Gurtband ist,
das an der Umfangsfläche
des Aufsteckelements befestigt ist, wodurch sich eine gute Kraftübertragung
vom Zugelement auf das Aufsteckelement sowie eine exakte Führung erreichen
lässt.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform weist
der Mitnehmer an der Montagehilfe ein Hakenelement zum Aufstecken
des Einhängprofils
der Isoliermatte auf, wobei der Mitnehmer mit einem Federelement
gegen die Umfangsfläche
des Aufsteckelements der Montagehilfe abgestützt ist. Die Auslegung des
Mitnehmers an der Montagehilfe als federabgestützten Haken ermöglicht ein
selbsttätiges
Ablösen
des Hakenelements vom Einhängprofil
der Isoliermatte, nachdem die Isoliermatte ihre gewünschte Endposition
an der fassadenseitigen Vorderseite des Rollladenkastens erreicht
hat. Beim Zurückdrehen des
Aufsteckelements sorgt das Federelement dafür, dass das Hakenelement sich
aus dem Einhängprofil der
Isoliermatte löst
und die Isoliermatte dann nicht wieder beim Zurückdrehen mitnimmt. Die Montagehilfe
lässt sich
anschließend
auf einfache Weise wieder von der Rollladenwelle abnehmen.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform weist
die Montagehilfe zusätzlich
ein tropfenförmiges Führungselement
auf, das am Ansteckelement angeformt ist. Zwischen dem tropfenförmigen Führungselement
und dem Ansteckelement ist an das Aufsteckelement angrenzend eine
Anschlagfläche
ausgebildet. Das Hakenelement des Mitnehmers ist ferner am Schnittpunkt
zwischen dem tropfenförmigen
Führungselement
und dem Aufsteckelement drehbar gelagert, wobei das Federelement
des Mitnehmers das Hakenelement gegen die Anschlagfläche des
Führungselements
drückt.
Das tropfenförmige
Führungselement
an der Montagehilfe dient als Anlagefläche für die am Mitnehmer eingehängte Isoliermatte
beim Einziehen der Isoliermatte in den Rollladenkasten hin zur fassadenseitigen
Vorderseite, wodurch sich das Positionieren der Isoliermatte vereinfacht.
Die Anordnung des Mitnehmers am Schnittpunkt zwischen dem Aufsteckelement
und dem Führungselement des
Mitnehmers als drehbar gelagertes Hakenelement, das vom Federelement
gegen die sich zwischen dem Führungselement
und dem Aufsteckelement bildende Anschlagfläche gedrückt wird, sorgt dafür, dass
die Isoliermatte bei der Drehbewegung des Aufsteckelements zuverlässig geführt wird.
Ferner lässt
sich das Hakenelement des Mitnehmers durch die drehbare Auslegung
beim Zurückdrehen durch
die Federwirkung des Federelements leicht aus dem Einhängprofil
der Isoliermatte lösen,
um so ein Mitnehmen der Isoliermatte beim Zurückdrehen zu verhindern.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist
der Rollraumverkleidungsbausatz Teil eines Rollladenbausatzes mit
einer Rollladenwelle und zwei Seitenteilen, die jeweils eine Lagerschale
zur Aufnahme der Rollladenwelle aufweisen. Diese Seitenteile sind
weiterhin jeweils mit einem Rastelement versehen, dem entsprechende
Eingriffe an der Isoliermatte gegenü berstehen. Mit einer solchen
Auslegung lässt
sich die Isoliermatte nach dem Einbringen in den Rollladenkasten
und Positionieren einfach und zuverlässig in der gewünschten
Endposition festhalten. Darüber
hinaus kann, z. B. um eine Revision im Rollladenkasten auszuführen, die
Isoliermatte aus der Rastverbindung auch einfach wieder gelöst werden.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
sind die beiden Seitenteile zum Lagern der Rollladenwelle über ein
Verbindungselement gekoppelt, das sich auf einem Fensterrahmen befestigen
lässt.
Das Verbindungselement weist dabei ein Einsteckprofil auf, das mit
einem Eingriffsprofil an einer Längsseite
der Isoliermatte zusammenwirkt. Die Isoliermatte lässt sich so
auch auf der Innenseite des Rollladenkastens befestigen, um den
nach außen
offenen Rollraum wärme-
und schalltechnisch gegenüber
dem Innenraum abzuschirmen. Die Auslegung als Einsteckverbindung
ermöglicht
es darüber
hinaus, die Isoliermatte wenn erforderlich, z. B. um Zugang zur
Rollladenwelle zu bekommen, wieder zu lösen.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform weist
das Verbindungselement einen Anschlag zum Ansetzen der Montaghilfe
auf. Dies erleichtert es, die Montagehilfe auf die Rollladenwelle
aufzustecken und gewährleistet
zudem, dass die Isoliermatte richtig im Rollladenkasten positioniert
wird.
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Erfindungsgemäß weist
eine Isoliermatte zur Rollraumverkleidung durchgehende, parallel
zur Längsseite
verlaufende Einschnitte auf, deren Querschnitt sich zur Oberfläche hin
verbreitert. Die Einschnitte sind dabei bevorzugt sichelförmig, keilförmig und/oder
schlangenlinienförmig
ausgebildet. Die sich zur Oberfläche
hin verbreiternden Einschnitte in der Isoliermatte ermöglichen
ein einfaches Zusammenbauen, um die Isoliermatte in der gewünschten
Position zur Abschirmung des Rollraums im Rollladenkasten zu positionieren.
Im gebogenen Zustand besitzt die Isoliermatte dann eine geschlossene
Ober fläche,
wodurch eine optimale Wärme-
und/oder Schalldämpfung
erreicht wird.
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Die
Biegsamkeit der Isoliermatte wird zusätzlich durch eine gewölbte Oberfläche an der
den Einschnitten abgewandten Oberfläche erreicht, was außerdem zu
einer erhöhten
Formstabilität
im Mittenbereich der Isoliermatte führt.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
ist die den Einschnitten abgewandte Oberfläche der Isoliermatte beschichtet,
um hierdurch zusätzlich
die Isolier- und Wärmedämmeigenschaften
zu verbessern.
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Ausführungsformen
der Erfindung werden anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 in
Explosionsdarstellung Teile eines Rollladenbausatzes;
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2A bis 2E einen
Rollraumverkleidungsbausatz und verschiedene Ausführungsformen
einer Isoliermatte;
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3A, 3B und 3C einen
in einem Rollkasten montierten Rollladenbausatz; und
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4A bis 4F verschiedene
Schritte bei der Montage eines erfindungsgemäßen Rollladenbausatzes.
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1 zeigt
in Explosionsdarstellung Teile eines Rollladenbausatzes zum Einbau
in bauseitig vorhandene Rollladenkästen. Diese bauseitig vorhandenen
Rollladenkästen
stellen wichtige Wärme-
und Schallbrücken
dar. Mit dem erfindungsgemäßen Rollladenbausatz
bzw. dem erfindungsgemäßen Rollraumverkleidungsbausatz
wird ein montagefreundlicher und effektiver Wärmedämm- und Schallschutz zur Verfügung gestellt.
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Ein
erfindungsgemäßer Rollladenbausatz weist
eine Rollladenwelle, zwei Seitenteile, die jeweils eine Lagerschale
zur Aufnahme der Rollladenwelle aufweisen, eine Verbindungsschiene
zum Verbinden der beiden Seitenteile und einen Rollraumverkleidungsbausatz,
der sich aus einer Isoliermatte und einer Montagehilfe zusammensetzt,
auf.
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1 zeigt
in Explosionsdarstellung ein Rollladenlagerseitenteil 100,
eine Rollladenwelle 170 und eine Verbindungsschiene 180.
Das Rollladenlagerseitenteil 100 umfasst eine obere Halbscheibe 110 und
eine untere Halbscheibe 150. Die obere Halbscheibe 110 und
die untere Halbscheibe 150 sind im Wesentlichen halbscheibenförmig ausgebildet,
wobei sie ein 180°-Winkelsegment überdecken. Zusammengesetzt
bilden die obere Halbscheibe 110 und die untere Halbscheibe 150 eine
vollständige Scheibe.
Im Zentrum der oberen Halbscheibe 110 und der unteren Halbscheibe 150 sind
jeweils Lagerhalbschalen 119, 159 ausgeformt,
die zusammengesetzt eine Lagerschale zur Aufnahme eines Kugellagers 173 der
Rollladenwelle 170 bilden.
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In
einem radialen äußeren Bereich
der oberen Halbscheibe 110 sind in Umfangsrichtung eine erste
obere Auflagefläche 111 und
zweite obere Auflagefläche 112 angeordnet,
die sich über
einen Umfangswinkel von ca. 100° der
oberen Halbscheibe 110 erstrecken. Die erste obere Auflagefläche 111 und
die zweite obere Auflagefläche 112 sind
dabei einander gegenüberliegend
angeordnet und stehen jeweils senkrecht von der oberen Halbscheibe 110 ab.
Das vordere Ende der ersten oberen Auflagefläche 111 und der zweiten
oberen Auflagefläche 112 ist jeweils
bündig
zum Rand der oberen Halbscheibe 110 und geht in Radialrichtung
in einen Nasensteg 113 über,
der senkrecht auf der oberen Halbscheibenfläche und senkrecht zur ersten
oberen Auflagefläche 111 und
zweiten oberen Auflagefläche 112 ausgebildet
ist.
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In
radialer Richtung oberhalb der ersten oberen Auflagefläche 111 und
der zweiten oberen Auflagefläche 112 bildet
die obere Halbscheibe 110 einen oberen Kamm 140,
der sich über
die gesamte Umfangfläche
der oberen Halbscheibe erstreckt. An dem dem Nasensteg 113 gegenüberliegenden
Umfangsende der oberen Halbscheibe 110 weist der obere Kamm 140 einen
oberen Steg 117 mit Bohrung auf. Der obere Steg 117 dient
zur Verbindung der oberen Halbscheibe 110 mit der unteren
Halbscheibe 150.
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Die
Oberflächen
der oberen Halbscheibe 110 und der unteren Halbscheibe 150 sind
mit einem Netz stabilisierender Rippen 118 versehen. Die
Rippen 118 setzen sich dabei aus konzentrischen und in Radialrichtung
verlaufenden Stegen zusammen und bilden die Form eines Spinnennetzes.
Die Rippen 118 bewirken eine Stabilisierung der Halbscheiben, so
dass diese aus einem dünnen
Material gefertigt werden können,
ohne ihre Verwindungssteifigkeit zu verlieren. Im Kontaktbereich
der oberen Halbscheibe 110 zur unteren Halbscheibe 150 sind
die konzentrisch verlaufenden Stege der Rippen dabei vorzugsweise
abwechselnd vorstehend und zurückgesetzt ausgebildet,
wobei ein Steg der oberen Halbscheibe 110 über die
obere Halbscheibe 110 hinausragt und ein korrespondierender
Steg der unteren Halbscheibe gegenüber der Kante der unteren Halbscheibe
zurückgesetzt
ist oder umgekehrt. Diese Rippenauslegung sorgt beim Zusammensetzung
der oberen Halbscheibe und der unteren Halbscheibe für ein Überlappen
und damit für
eine Stabilisierung.
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Die
untere Halbscheibe 150 weist in einem radialen äußeren Bereich
eine ebene erste untere Auflagefläche 151 und eine ebene
zweite untere Auflagefläche
auf, die an gegenüberliegenden
Seiten der unteren Halbscheibe angeordnet sind und senkrecht von
dieser abstehen. Die zweite untere Auflagefläche ist in der Darstellung
in 1 verdeckt. Die untere Halbscheibe 150 weist
oberhalb der ersten unteren Auflagefläche 151 und der zweiten
unteren Auflagefläche
einen unteren Kammbereich 154 auf, der im Übergangsbereich
der unteren Halbscheibe 150 zur oberen Halbscheibe 110 einen
unteren, sich über
die untere Halbscheibe 150 hinaus erstreckenden unteren
Steg 157 mit Bohrung aufweist.
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Der
obere Steg 117 am oberen Kamm 114 der oberen Halbscheibe 110 und
der untere Steg 157 am unteren Kamm 154 der unteren
Halbscheibe 150 sind an einander gegenüberliegenden Oberflächen am
Kamm angeordnet. Nach dem Zusammenstecken der oberen und der unteren
Halbscheibe 110, 150 können die beiden Halbscheiben über eine Schraubenverbindung,
die durch die dann übereinanderliegenden
Bohrungen des oberen Stegs 117 und des unteren Stegs 157 geführt werden,
aneinander befestigt werden. Alternativ kann jedoch auch auf die
beiden Stege verzichtet werden und die beiden Halbscheiben 110, 150 können nur
durch die sich überlappenden
Rippen 118 auf der oberen Halbscheibe 110 und
der unteren Halbscheibe 150 zusammen gehalten werden. Es
kann jedoch auch auf die sich überlappenden
Rippen verzichtet werden und die obere Halbscheibe 110 und
die untere Halbscheibe 150 nur über die sich überlappenden
oberen und unteren Stege 117, 157 und deren Verkoppeln über eine
Schraubverbindung durch die Bohrung befestigt werden.
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Die
untere Halbscheibe 150 umfasst weiter eine ebene Sitzfläche 163,
die senkrecht und mittig auf dem unteren Kamm 154 der unteren
Halbscheibe 150 aufsitzt. Die Sitzfläche 163 erstreckt
sich dabei im Wesentlichen parallel zu der ersten und zweiten ebenen
unteren Auflagefläche 151 und
ist an einem vorderen Ende jeweils über einen Führungssteg 152 mit
den Auflageflächen
verbunden, so dass sich zwischen der Sitzfläche 163 und der ersten
und zweiten ebenen unteren Auflagefläche 151 auf beiden
Seiten der unteren Halbscheibe 150 eine Lasche ausbildet. Die
Sitzfläche 163 weist
wenigstens ein Langloch 164 auf, mit dem sich die untere
Halbscheibe 150 auf einem Fensterrahmen befestigen lässt.
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Die
untere Halbscheibe 150 umfasst weiter eine im Wesentlichen
ebene Anlagefläche 160 zum Anlegen
der unteren Halb scheibe 150 an eine fassadenseitige Innenseite
in einem Rollladenkasten auf. Die untere Halbscheibenfläche steht
mittig und senkrecht auf der Anlagefläche 160 und dem unteren Kamm 154,
wobei sich zwischen der Anlagefläche 160 und
den Führungsstegen 152 zur
Verbindung der ersten und zweiten ebenen unteren Auflagefläche 151 mit
der Sitzfläche 163 ein
Durchlass zum Durchführen
eines Rollpanzers bildet. Im Bereich dieses Durchlasses ist der
untere Kamm 154 zu einem Verbindungsfuß 165 verlängert, der
an einer Rollladenführungsschiene,
die in einer Fensterlaibung angeordnet ist, über eine Bohrung 166 im
Verbindungsfuß mit
Hilfe einer Schraubverbindung befestigt werden kann.
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Am
der oberen Halbscheibe 110 zugewandten Ende der Anlagefläche 160 steht
von der Anlagefläche 160 senkrecht
ein Haltesteg 153 ab, auf dem beim Zusammensetzen von oberer
und unterer Halbscheibe 110, 150 der Nasensteg 113 aufliegt.
Die Anlagefläche 160 verlängert sich
in Richtung der oberen Halbscheibe weiterhin in einem Rastelement 167, das
sich bogenförmig
von der Auflagefläche 160 ausgehend
nach oben erstreckt und eine Hakennase aufweist, die zum Eingriff
in einen entsprechenden Schlitz einer Isoliermatte dient.
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Das
Rollladenlagerseitenteil 100 ist vorzugsweise aus Kunststoff
gefertigt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, anstelle von Kunststoff
andere Materialen, z. B. Blech zu verwenden. Auch können zur
Herstellung des Rollladenlagerseitenteils verschiedene Materialien,
z. B. Blech und Kunststoff miteinander kombiniert werden.
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Von
der Rollladenwelle 170 ist in 1 nur ein
vorderer Abschnitt dargestellt. Die Rollladenwelle 170 weist
eine Achse 171 auf, die als Vierkantrohr ausgebildet ist.
Auf der Vierkantachse 171 ist eine Rollladenpanzerwelle 172 angeordnet,
von der in 1 ein erster Abschnitt dargestellt
ist. Die Rollladenpanzerwelle 172 ist in 1 als
achteckige Hohlwelle ausgeführt.
Sie kann jedoch auch als Sechseckwelle oder auch rund ausgeführt sein.
Die Rollladenpanzerwelle 172 ist vorzugsweise aus Stahl
gefertigt. Sie kann jedoch auch aus anderen Materialien, z. B. Holz
bestehen. Auf die Rollladenpanzerwelle 172 wird der aus
Lamellen bestehende Rollpanzer aufgewickelt. Der Rollpanzer weist
hierzu bevorzugt an seinem vorderen Ende Federelemente auf, die
sich in entsprechende Schlitze (sind aber nicht gezeigt) in der
Rollladenpanzerwelle 172 einhängen lassen.
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In
axialer Richtung ist an die Rollladenpanzerwelle 172 angrenzend
ein Kugellager 173 auf der Vierkantachse 171 angeordnet.
Das Kugellager 173 ist so bemessen, dass es in die aus
der oberen Lagerhalbscheibe 119 und der unteren Lagerhalbscheibe 159 gebildeten
Lagerschale des Rollladenlagerseitenteils 100 eingepasst
ist. Das Kugellager 173 bewirkt, dass die Rollladenwelle 170 in
die Längsachse
der Vierkantachse 171 drehbar im Rollladenlagerseitenteil 100 gelagert
werden kann. In axialer Richtung ist weiterhin an das Kugellager 173 angrenzend eine
Gurtrolle 174 auf der Vierkantachse 171 angeordnet.
Auf der Gurtrolle 174 wird ein Gurt aufgewickelt, der zum
Hochziehen und Herunterlassen des Rollpanzers dient. Die Gurtrolle 174 kann
in Axialrichtung mit der Vierkantachse 171 verschoben und
so an einer gewünschten
Position fixiert werden. Alternativ können auch ein Gurtzuggetriebe,
eine Kurbel oder ein Motor vorgesehen sein.
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Die
in 1 weiter dargestellte Hochschiebesicherung 130 umfasst
einen Keilkörper 131 mit
im Wesentlichen dreieckigem Querschnitt, der auf einer vorderen
Planseite Wülste 135 aufweist.
Ferner stehen aus dem Keilkörper 131 zwei
Zapfen 132 heraus. Die Hochschiebesicherung 130 kann
mittels einer Schraube 134 an der unteren Halbscheibe 150 des Rollladenseitenteils 100 befestigt
werden. Die Anlagefläche 160 der
unteren Halbscheibe 150 weist mehrere parallel angeordnete
Rinnen 161 auf, die mit Bohrungen 162 in der unteren
Halbscheibenfläche korrespondieren.
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Zum
Befestigen der Hochschiebesicherung werden die beiden Zapfen 132 in
zwei der Bohrungen 162 an der unteren Halbscheibe 150 eingesteckt.
Zugleich kommen die auf dem Keilkörper 131 der Hochschiebesicherung 130 angeordneten
Wülste 135 in zwei
Rinnen 161 an der Anlagefläche 160 der unteren
Halbscheibe 150 zu liegen. Mit der Schraube 134,
die durch eine Durchbohrung 133 im Keilkörper hingeführt wird,
kann die Hochschiebesicherung 130 dann in einer Bohrung 162 der
unteren Halbscheibe 150 eingeschraubt werden. Da die untere
Halbscheibe 150 eine Mehrzahl von Rinnen 161 und
Bohrungen 162 aufweist, kann die Hochschiebesicherung 130 an
unterschiedlichen Positionen der unteren Halbscheibe 150 montiert
werden. Es besteht so die Möglichkeit,
die Hochschiebesicherung optimal zu positionieren, damit sich eine
erste Lamelle eines Rollpanzers beim Hochschieben immer unterhalb des
Keilkörpers 131 verhakt,
wenn versucht wird, den Rollpanzer von außen nach oben zu schieben.
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Die
in 1 weiter gezeigte Verbindungsschiene 180 dient
dazu, die beiden Rollladenlagerseitenteile 100 des Rollladenbausatzes
miteinander zu verbinden und gleichzeitig auf dem oberen Fensterrahmenholm
zu positionieren. Die Verbindungsschiene 180 ist vorzugsweise
aus Stahl oder Aluminium gefertigt, kann aber auch aus einem anderen
verwindungssteifen Material, z. B. einem speziellen Kunststoff hergestellt
werden.
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Die
Verbindungsschiene 180 weist im Querschnitt ein im Wesentlichen
rechteckiges Hohlprofil 181 auf, aus dem seitlich auf beiden
Seiten jeweils zwei Zapfen 182, die an der oberen Seite
der Hohlprofilwandung befestigt sind, hervorstehen. Das Hohlprofil 181 besitzt
dabei eine Höhe,
die der Länge der
Führungsstege 152 zur
Verbindung der ersten und zweiten ebenen unteren Auflagefläche 151 mit der
Sitzfläche 163 entspricht.
Die Verbindungsschiene 180 schließt sich bei Anordnung an dem
Rollladenlagerseitenteil 100 mit ihrem Hohlprofil 181 an den
Führungssteg 152 sowie
die angrenzende Auflagefläche 151 bzw.
Sitzfläche 163 an
und bildet eine durchgehende Lasche. Zur Positionierung der Verbindungsschiene 180 and
den Seitenteilen 100 greifen die Zapfen 182 in
Rinnen 155, die auf der ersten und zweiten unteren Auflagefläche der
unteren Halbscheibe 150 ausgeformt sind, ein.
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Auf
einer Frontseite des Hohlprofils 181 der Verbindungsschiene 180 ist
entlang des gesamten Hohlprofils eine C-förmige
Nut 183 angeformt, in der eine Dichtungslippe 184 angeordnet
ist. An die Dichtungslippe 184 werden die Lamellen des
Rollpanzers entlang geführt,
wodurch die Rollpanzeröffnung
im Rollladenkasten, die zum Herablassen des Rollpanzers an der Außenfassade
wärme-
und schalltechnisch abgedichtet wird. Ein weiterer Dichtungsstreifen 185 ist
auf der Unterseite des Hohlprofils 181 z. B. durch Ankleben
befestigt, um einen festen Sitz der Verbindungsschiene 180 auf
dem Fensterrahmen zu garantieren. Am Hohlprofil 181 sind
darüber
hinaus Bohrungen (nicht gezeigt) vorgesehen, durch die die Verbindungsschiene 180 auf
dem Fensterrahmen angeschraubt werden kann. Ferner ist am Hohlprofil oberhalb
der C-förmigen
Nut 183 ein Anschlag 188 vorgesehen.
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An
das Hohlprofil 181 der Verbindungsschiene 180 schließt sich
rückseitig
ein Einsteckprofil 186 an, das im Querschnitt im Wesentlichen
C-förmig ausgeformt
ist. Die untere Seite des Einsteckprofils 186 ist vorzugsweise
als Verlängerung
der Unterseite des Hohlprofils 181 ausgebildet, wobei die
innere Oberfläche
gerillt ist. Die obere Seite des Einsteckprofils 186 ist
als gebogene Schiene ausgeformt, die mit einem Hakenelement 187 abschließt. Der
untere Teil der bogenförmigen
Schiene des Einsteckprofils 186 dient dabei gleichzeitig
als Rückseite
des Hohlprofils 181 der Verbindungsschiene 180.
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2 zeigt
als weiteren Teil des Rollladenbausatzes einen Rollraumverkleidungsbausatz
mit einer Isoliermatte 200, und zwar in vier Ausführungsformen,
sowie einer Montagehilfe 300 zum Einbringen der Isoliermatte
mit Hilfe der im Rollladenkasten vormontierten Rollladenwelle in
die gewünschte
Positi on im Rollladenkasten. Die in 2 gezeigten
Isoliermatten 200 sind in Schnittansicht dargestellt und bestehen
im Wesentlichen aus einer rechteckigen, aus Isoliermaterial, beispielsweise
einem hochwärmedämmenden
und schallschluckenden Isoliergießschaum, gefertigten Isolierkörper.
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Eine
Oberfläche
der Isoliermatte 200 weist vorzugsweise gleich beabstandete
Einschnitte auf, die parallel zu den Außenkanten der Isoliermatte
verlaufen und sich über
die gesamte Oberfläche
erstrecken. Diese Einschnitte sind so ausgebildet, dass ihr Querschnitt
sich zur Oberfläche
hin verbreitert. Dabei sind verschiedene Ausformungen der Einschnitte möglich. 2 zeigt
als bevorzugte Ausführungsformen
drei verschiedene Einschnittformen: eine sichelförmige Einschnittform 210,
eine keilförmige
Einschnittform 211 und eine schlangenförmige Einschnittform 212.
Die Einschnitte im Isolierkörper
ermöglichen
es, die Isoliermatte einzurollen, bevorzugt zu einem Zylindermantelausschnitt.
Durch die Krümmung
der Isoliermatte werden die keilförmigen Einschlüsse geschlossen,
so dass die mit den Einschnitten versehene Fläche des Isolierkörpers eine
geschlossene Oberfläche
bildet. 2 zeigt die Ausführungsform
der Isoliermatte 200 mit schlangenförmigen Einschnitten auch in
gerollter Form, bei der die Einschnitte eine solche geschlossene
Fläche
bilden. Die schlangen- bzw. sichelförmige Einschnittform hat zusätzlich den
Vorteil einer erhöhten
Verwindungssteifigkeit.
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Wie
in 2 gezeigt, ist es weiterhin bevorzugt, die den
Einschnitten abgewandten Oberfläche der
Isoliermatte 200 gewölbt
auszubilden. Dies erhöht
die Formstabilität
der Isoliermatte, insbesondere im Mittenbereich. Die Einschnitte
in der Isoliermatte 200 sind ferner vorzugsweise so ausgeformt,
dass die Einschnitte sich vom Randbereich hin zum verbreiterten
Mittenbereich vergrößert, was
das Zusammenbiegen der Isoliermatte erleichtert. Es besteht weiter
die Möglichkeit,
wie in 2 gezeigt, auf der gewölbten, den Einschnitten abgewandten
Oberfläche
der Isoliermatte 200 eine zusätzliche Be schichtung 214 vorzusehen,
mit der sich die Wärmedämm- und
Isoliereigenschaften verbessern lassen. Die Beschichtung 214 dient
ferner dazu, die Reißfestigkeit der
Isoliermatte zu erhöhen.
Auch besteht die Möglichkeit,
dass sich die Einschnitte durch den Isolierkörper hindurch bis zu der beschichteten
Oberfläche erstrecken,
so dass die Isoliermatte nur durch die Beschichtung zusammengehalten
wird.
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An
den beiden Außenkanten
der Isoliermatte 200 ist jeweils sich über die ganze Außenkante
erstreckend eine Abschlussschiene 216 angeordnet. Die Abschlussschiene 216 ist
vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt, kann jedoch auch aus Metall oder
einem anderen, vorzugsweise verwindungssteifen Material hergestellt
werden. Die Abschlussschiene 216 weist ein im Querschnitt
im Wesentlichen C-förmiges
Aufsteckprofil 217 auf, das auf die Außenkante der Isoliermatte 200 aufgeschoben
ist und mit diesem einen festen Klemmsitz bildet. Alternativ besteht
auch die Möglichkeit,
an diesem C-förmigen Aufsteckprofil 217 zusätzliche
Hakenelemente vorzusehen, die zum Festhalten der Abschlussschiene 216 an
der Isoliermatte 200 in den Isolierkörper eingreifen. Der Isolierkörper kann
hierzu Eingriffsnuten aufweisen. An das C-förmige Aufsteckprofil 217 schließt sich
ein Hakenprofil 218 an, wobei der Haken der die Einschnitte
aufweisenden Oberfläche
der Isoliermatte zugewandt ist. Auf der Rückseite des Hakenprofils ist
weiterhin eine Dichtlippe 219 angeordnet. Die Dichtlippe 219 kann
aufgeklebt sein oder auch z. B. von einem zusätzlichen C-Profil an der Aufsteckschiene,
in das die Dichtlippe eingedrückt ist,
gehalten werden.
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Alternativ
zu der gezeigten Ausführungsform,
bei der die Isoliermatte an ihren Außenkanten zwei identische Abschlussschienen
können
auch unterschiedlich profilierte Abschlussschienen verwendet werden.
Dabei kann z. B. nur eine Abschlussschiene mit einem Hakenprofil
versehen sein. Auch muss die ohne Hakenprofil ausgebildete Abschlussschiene
dann keine Dichtlippe umfassen.
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Parallel
zur Außenkante
auf der gewölbten Rückseite
der Isoliermatte an die Abschlussschiene 216 angrenzend
ist eine Nut 220 im Isolierkörper vorgesehen. Die Nut 220 kann
sich dabei über
die gesamte Isoliermatte erstrecken oder auch nur an den beiden
Randzonen vorgesehen sein. Auch kann nur eine Nut 220 parallel
zu einer Außenkante
der Isoliermatte vorgesehen sein und zwar an der Außenkante, an
der auch die eine Abschlussschiene mit dem Hakenprofil angeordnet
ist. Die Nut 220 an der Isoliermatte 200 dient
zum Eingriff für
das Rastelement 167 an der unteren Halbscheibe 150 des
Rollladenlagerseitenteils 100, um die Isoliermatte 200 in
ihrer Endposition im Rollladenkasten festzuhalten.
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In 2 ist
weiter im Querschnitt die Montagehilfe 300 des Rollraumverkleidungsbausatzes
dargestellt, mit der die Isoliermatte 200 im Rollladenkasten
platziert werden kann. Die Montagehilfe 300 umfasst ein
Aufsteckelement 310, ein Führungselement 320,
einen Mitnehmer 330 und ein Zugelement 340. Das
Aufsteckelement 310 ist scheibenförmig, vorzugsweise kreisscheibenförmig ausgebildet
mit einem Einschnitt 311 in der Umfangsfläche. Der
Einschnitt hat dabei die Form eines halben Achtecks und entspricht
in seiner Außenform
der Rollladenpanzerwelle 172. Die Montagehilfe 300 kann
mit Hilfe des Aufsteckelements 310 auf der Rollladenpanzerwelle 172 angeordnet
werden, wobei der an die Form der Rollladenpanzerwelle angepasste
Einschnitt 311 im Aufsteckelement 310 dafür sorgt,
dass die Montagehilfe auf der Rollladenpanzerwelle sicher festgehalten
wird. Der Einschnitt 311 im Aufsteckelement kann auch eine
andere Passform, die an eine entsprechende anders geformte Rollladenpanzerwelle
angepasst ist, aufweisen. Wenn die Rollladenpanzerwelle z. B. eine
runde Außenform
besitzt, wird der Einschnitt 311 im Aufsteckelement 310 der
dieser Rollladenwelle zugeordneten Montagehilfe halbkreisförmig ausgebildet.
Bei einer Sechskant-Rollladenpanzerwelle ist der Einschnitt 311 des
Aufsteckelements 310 dann als halbes Sechseck ausgeformt.
Entscheidend ist, dass der Einschnitt die Passform der Rollladenpanzerwelle
und eine entsprechende Dimensionierung aufweist, um die Rollladenpanzerwelle
wenigstens teilweise zu umgreifen, so dass die Montagehilfe nach
dem Aufstecken auf der Rollladenpanzerwelle zuverlässig festgehalten
wird.
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Das
Aufsteckelement 310 ist vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt,
wobei zur Materialeinsparung in der Oberfläche, wie in 2 gezeigt,
Aussparungen, hier Kreislöcher,
vorgesehen sein können.
In der dem Einschnitt 311 gegenüberliegenden Umfangsfläche des
Aufsteckelements 310 ist eine Einkerbung 312 vorgesehen,
in der das als Gurtband ausgeführte
Zugelement 340 mit einem Ende eingepresst ist. Der Presssitz
ist dabei so ausgeführt,
dass das Gurtband sich auch bei Ziehen am Gurtband nicht aus der
Einkerbung 312 löst.
Statt eines Presssitzes in der Einkerbung besteht auch die Möglichkeit,
das Gurtband 340 mit der Umfangsfläche des Aufsteckelements zu
verschrauben oder anderweitig daran zu befestigen.
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Am
Aufsteckelement 310 der Montagehilfe 300 ist ferner
das tropfenförmig
ausgebildete Führungselement 320 angeformt.
Das Aufsteckelement 310 und das Führungselement 320 sind
dabei vorzugsweise einstückig
in der Regel aus Kunststoff gefertigt. Das tropfenförmige Führungselement 320 schließt sich
dabei so an das Aufsteckelement 310 an, dass die Innenseite
des Führungselement 320 eine
Verlängerung
des Einschnittes 311 bildet und damit das Aufstecken auf
die Rollladenpanzerwelle vereinfacht. Im tropfenförmigen Führungselement sind
zur Materialeinsparung, ähnlich
wie beim Aufsteckelement 310, kreisförmige Ausnehmungen vorgesehen.
Das Führungselement 320 weist
weiter einen Anschlag 324 auf, der mit dem Anschlag 188 der Verbindungsschiene 180 zusammenwirkt.
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Das
Führungselement 320 bildet,
angrenzend an den an das Aufsteckelement 310 angeformten
Abschnitt, dem Aufsteckelement 310 zugewandt eine Anschlagsfläche 321 aus.
An die Anschlagsfläche 321 angrenzend
am Schnittpunkt zwischen dem tropfenförmigen Führungselement 320 und
dem Aufsteckelement 310 ist eine Lagerschale 322 angeordnet.
In der Lagerschale 322 ist ein Hohlzylinder 331 drehbar
gelagert, der einen Endabschnitt des Mitnehmers 330 bildet.
Der Mitnehmer 330 weist weiterhin ein Hakenelement mit
einem Stielbereich 333 und einem Endhaken 334 auf.
Der vom Hohlzylinder 331 abstehende Stielbereich 333 erstreckt
sich dabei über
die gesamte Anschlagfläche 321 des
tropfenförmigen
Führungselements 320,
wobei der an den Stielbereich 333 angeformte Endhaken 334 über die Anschlagsfläche 321 hinaussteht.
Der Stielbereich 333 des Mitnehmers 330 weist
weiterhin eine Wulst 335, die in einer entsprechenden Einkerbung 323 in der
Anschlagfläche 321 des
Führungselements
zu liegen kommt, auf.
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Der
Mitnehmer 330 wird von einem Federblatt 336, das
am Stielbereich 333 angeformt ist und sich vom Hohlzylinder 331 im
Wesentlichen bis zum Endhaken 334 erstreckt, gegen die
Anlagefläche 321 des
Führungselements 320 gedrückt. Der
Mitnehmer 330 ist vorzugsweise aus Stahl gefertigt. Es
besteht jedoch auch die Möglichkeit,
für die
einzelnen Elemente des Mitnehmers andere Werkstoffe einzusetzen
bzw. diesen aus verschiedenen Werkstoffen zusammenzusetzen. Wichtig
ist dabei, dass der Endhaken 334 sich durch eine hohe Zugfestigkeit
und das Federblatt 336 durch eine entsprechende Federwirkung
auszeichnen.
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In 3A, 3B und 3C ist
ein in einem Rollladenkasten 400 montierter erfindungsgemäßer Rollladenbausatz,
dessen Einzelteile in 1 und 2 gezeigt
sind, dargestellt. Der in einer Fassade eingelassene Rollladenkasten 400 gibt
die Umschließung
des Rollraums vor, in welchen in hochgezogenem Zustand der Rollpanzer
samt Rollladenwelle Platz findet. Der in eine Fensterlaibung im
Mauerwerk eingesetzte Rollladenkasten 400 ist in der Regel,
wie in 3 gezeigt, als auf einer Seite
offener rechteckiger Kasten ausgebildet, der im Mauerwerk über dem
Fenster angeordnet ist. Parallel zur offenen Seite des Rollladenkastens 400 verläuft ein
oberer Holm 410 eines Fensterrahmens. Die Öffnung zwischen
dem Rollladenkas ten und dem oberen Holm 410 des Fensterrahmens
ist wohnraumseitig durch einen Revisionsdeckel 401 verschlossen,
der abnehmbar ausgeführt,
um den Rollladenkasten zugänglich
zu machen. Zwischen dem oberen Fensterrahmenholm 410 und
der Fassadenseite des Rollladenkastens bleibt weiterhin ein Längsspalt
offen, durch den ein Rollpanzer 500, von dem, wie in 3A gezeigt,
die obersten beiden Lamellen 501 sowie eine von mehreren
Blattfedern 502, mit denen die Lamellen 501 an
der Rollladenpanzerwelle 172 eingehängt sind, bewegt werden können.
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In 3A ist
der Rollladen im heruntergelassenen Zustand gezeigt. Die Lamellen 501 des
Rollpanzers 500 werden dabei entlang des Fensterrahmens
von seitlich in der Fensterlaibung angeordneten Führungsschienen 420 geführt. Die
Verbindungsschiene 180 des Rollladenbausatzes ist auf dem Fensterrahmenholm 410 montiert.
Die beiden Rollladenlagerseitenteile 100 sind jeweils oberhalb
der Führungsschiene 420 und
mit diesen über
den Verbindungsfuß 105 an
der unteren Halbscheibe 150 verbunden im Rollladenkasten
angeordnet. Dabei kommt die Hochschiebesicherung 130, die
an den Rollladenlagerseitenteilen 100 angeordnet ist, im
Bereich der fassadenseitigen Vorderseite des Rollladenkastens 400 zu
liegen und sorgt dafür,
dass die Lamellen 501 des Rollpanzers 500 beim
Hochschieben von außen
gegen die Hochschiebesicherung anschlagen und dann ein weiteres
Hochschieben blockieren.
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Die
Isoliermatte 200 grenzt im montierten Zustand, wie in 3A gezeigt,
exakt den Rollraum zur Aufnahme des Rollpanzers 500 im
hochgezogenen Zustand ab. Die Isoliermatte hat dabei die Form eines Zylindermantelabschnittes,
wobei die Krümmung
der Isoliermatte die Einschnitte zu einer geschlossenen Oberfläche zusammendrückt. Die
Isoliermatte 200 wird mit ihren beiden längs der
Außenkanten
angeordneten Abschlussschienen 216 im Rollladenkasten 400 festgehalten,
wobei die Isoliermatte fassadenseitig von den Rastelementen 167 an
der unteren Halbscheibe 150 der beiden seitlich von der Isoliermatte angeordneten
Rollladenlagerseitenteile 100 durch Eingriff in die entsprechenden
Nuten 220 auf der gewölbten
Rückseite
der Isoliermatte 200 festgehalten wird.
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Der
Eingriff ist im Detail in 3B dargestellt.
Durch die Rastverbindung ist der Eingriff lösbar, so dass die Isoliermatte 200,
falls erforderlich, z. B. um ein verbessertes Material einzubringen
oder auch um Arbeiten am Rollladenkasten vorzunehmen, gelöst werden
kann. Der Eingriff der Rastelemente 167 in die Nuten 220 an
der Isoliermatte 200 erfolgt dabei so, dass die auf dem
Hakenprofil 218 der Abschlussschiene 216 angeordnete
Dichtlippe 219 gegen die fassadenseitige Innenseite des
Rollladenkastens gedrückt
wird und damit den oberhalb der Isoliermatte 200 liegende
Raum des Rollladenkastens abgedichtet wird. Diese Ausgestaltung
sorgt zuverlässig
dafür,
dass hier keine Schall- und Wärmebrücke entsteht.
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Auf
der Raumseite des Rollladenkastens 400 wird, wie die Detailansicht
in 3C zeigt, die Aufsteckschiene 216 der
Isoliermatte 200 im rückwärtigen C-förmigen Einsteckprofil 186 der
Verbindungsschiene 180 geklemmt. Die Klemmwirkung wird
dabei durch das Hakenprofil 218 und die rückseitig
angeordnete Dichtlippe 219 erreicht, die sich zwischen
die gerillte innere Oberfläche
des Einsteckprofils 186 und dem Hakenelement 187 an
der Oberseite des Einsteckprofils 186 verklemmen. Diese
Einsteckverbindung ist jedoch durch Drücken gegen die Isoliermatte 200 von
unten, mit dem die Dichtlippe 219 auf dem Hakenprofil 218 über die
gerillte Innenseite des Einsteckprofils zurückgezogen werden kann, wieder
lösbar,
so dass die Isoliermatte 200, z. B. um Revision an der
Rollladenwelle vorzunehmen, geöffnet
werden kann.
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Wie
in 3A gezeigt, schließt die Isoliermatte im Rollladenkasten
den von außen
zugänglichen
Rollraum zur Aufnahme des Rollpanzers gegen den verbleibenden Raum
im Rollladenkasten dicht ab, wodurch Schall- und Wärmebrücken verhindert werden.
Alternativ zum Festhalten der Isoliermatte 200 an der fassadenseitigen
Vorderseite des Rollladenkastens 400 durch seitlichen Eingriff
mit den Rastelementen 167 der beiden Rollladenlagerseitenteile 100 kann
am Rollladenkasten auch ein Einsteckprofil vorgesehen sein, in das
die Abschlussschiene 216 lösbar eingeschoben werden kann.
Die Abschlussschiene 216 kann dabei ähnlich dem C-förmigen Einsteckprofil 186 der
Verbindungsschiene 180 ausgebildet sein. Auch besteht die
Möglichkeit,
an der Abschlussschiene 216 der Isoliermatte 200 Rastelemente
anzubringen, die sich in die Rollladenkastenseitenwandung, die in
der Regel aus Styropor oder Spanplatten hergestellt ist, einbohren
und die Isoliermatte so festhalten. Ferner besteht auch die Möglichkeit,
eine selbstklebende Schiene am Hakenprofil 218 der Abschlussschiene 216 der
Isoliermatte 200 anzuordnen, die dann an der fassadenseitigen
Vorderseite des Rollladenkastens anhaftet, um die Isoliermatte festzuhalten.
Um eine weiter verbesserte Wärme-
und Schallisolierung zusätzlich
zur Isoliermatte 200 zu erreichen, besteht die Möglichkeit,
den hinter der Isoliermatte freibleibenden Raum im Rollladenkasten
zusätzlich
mit Isolierschaum oder sonstigen Isoliermaterialien auszufüllen.
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Im
Folgenden wird der Einbau eines erfindungsgemäßen Rollladenaufsatzes in einem
bestehenden Rollladenkasten anhand der 4A bis 4F,
die verschiedene aufeinanderfolgende Montageschritte zeigen, erläutert.
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Im
ersten Schritt wird der alte, im Rollladenkasten 400 vorhandene
Rollladen samt Lager und Seitenteilen entfernt. Das Fenster mit
den Fensterrahmen und dem oberen Holm verbleibt in der Fensteröffnung.
Anschließend
werden die unteren Halbscheiben 150 des linken und rechten
Rollladenlagerseitenteils 100 in den Rollladenkasten 400 eingeführt. Die
unteren Halbscheiben 150 werden dabei mit ihren Verbindungsfüßen 165,
vorzugsweise an ebenfalls neu in der Fensterlaibung montierten Rollladenführungsschienen 420 in
eine seitliche Position im Rollladenkasten auf dem oberen Fensterholm 410 positioniert
und verschraubt. Die Sitzfläche 163 der unteren
Halb scheiben 150, die auf dem oberen Fensterholm 410 aufliegen,
werden mit diesem verschraubt. Anschließend wird die Verbindungsschiene 180 mit
ihren beiden seitlichen Zapfen 182 auf die entsprechenden
Rinnen 155 der unteren ebenen Auflageflächen 151 an der unteren
Halbscheibe 150 aufgelegt, wobei die Verbindungsschiene 180 mit
ihrem Dichtungsstreifen 185 auf dem Fensterholm 410 aufliegt
und mit diesem dicht abschließt.
Schließlich wird
die Verbindungsschiene 180 mit dem oberen Fensterholm 410 verschraubt.
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Im
nächsten
Schritt wird die Rollladenwelle 170 auf den unteren Lagerhalbschalen 159 positioniert.
Die beiden Kugellager 173 der Rollladenwelle 170 kommen
dabei in den unteren Lagerhalbscheiben 159 zu liegen. Anschließend wird
die Gurtrolle 174, die auf der einen Seite der Vierkantachse 171 der
Rollladenwelle 170 sitzt, an die gewünschte Position gegenüber dem
Gurtauslass verschoben und arretiert. Der Gurt auf der Gurtrolle 174 wird
dann durch den Gurtauslass nach außen geführt und befestigt. In einem
weiteren Schritt wird dann der Rollpanzer 500 an den Blattfedern 502 an
der Rollladenpanzerwelle 172 der Rollladenwelle 170 eingehängt. Der
Rollladenpanzer verbleibt in seiner herabgelassenen Stellung. Anschließend wird
dann die Hochschiebesicherung 130 an der den verwendeten
Rollladenpanzer zugeordneten Position der unteren Halbscheibe 150 montiert,
so dass die oberste Lamelle 501 des Rollpanzers 500 beim
Hochschieben des Rollpanzers von außen an der Hochschiebesicherung 130 anschlägt.
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Im
nächsten
Schritt werden dann die oberen Halbscheiben 110 der Rollladenlagerseitenteile 100 auf
die unteren Halbscheiben 150 aufgesetzt. Der Nasensteg 113 der
oberen Halbscheibe 110 wird dabei am Haltesteg 153 der
unteren Halbscheibe 150 eingehängt und anschließend die
obere Halbscheibe 110 in die gewünschte Position gedreht, wobei
dann die oberen und unteren Stege 117, 157 an
der oberen bzw. unteren Halbscheibe miteinander verschraubt werden. 4A zeigt
den Rollladen kasten im Querschnitt nach diesem Montageschritt des
Rollladenbausatzes.
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Ausgehend
von dieser Anordnung wird dann der Rollraumverkleidungsbausatz verbaut.
Hierzu wird in einem ersten Schritt, wie in 4B gezeigt, die
Montagehilfe 300 mit ihrem Aufsteckelement 110 auf
die Rollladenpanzerwelle 172 aufgesteckt, wobei der Einschnitt 111 des
Aufsteckelements 310 die Rollladenpanzerwelle 172 umgreift.
Bevorzugt werden dabei wenigstens zwei Montagehilfen auf der Rollladenpanzerwelle
aufgesteckt. Je nach Länge der
Rollladenpanzerwelle besteht auch die Möglichkeit, noch weitere Montagehilfen
einzusetzen.
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Die
Montagehilfen werden dabei so aufgesetzt, dass sie mit dem Anschlag 324 am
tropfenförmigen
Führungselement 320 am
Anschlag 188 der Verbindungsschiene 180 anschlagen.
Anschließend werden
dann die als Gurtband ausgebildeten Zugelemente 340 von
den Montagehilfen 300 abgezogen, wobei die Gurtbänder dabei
zwischen Rollladenpanzerwelle 172 und der fassadenseitigen
Innenseite des Rollladenkastens 400 durchgeführt werden
und sich dann mit ihrem Ende im Eingriffsbereich für einen
Monteur befinden.
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Anschließend wird
dann, wie in 3C gezeigt, die Isoliermatte 200 mit
einer Abschlussschiene 216 in den Mitnehmern 330 der
Montagehilfen 300 eingehängt. Dies erfolgt so, dass
das Hakenprofil 218 an der Abschlussschiene 280 vom
Endhaken 334 des Mitnehmers 330 gehalten wird.
Das Federblatt 336 auf dem Stielbereich 333 des
Mitnehmers 330 hält
dabei den Mitnehmer in Position, wobei der Wulst 335 am
Stielbereich 333 in die entsprechende Einkerbung 323 an
der Anschlagfläche 321 des
Mitnehmers 300 eingreift. Durch Drehen an den als Gurtband
ausgebildeten Zugelementen 340 der Montaghilfen 330 wird
dann die Isoliermatte 200 in die gewünschte Position an der fassadenseitigen
Innenseite des Rollladenkastens 400 gedreht. Bei dieser Drehbewegung,
die in 3D in einer Momentaufnahme
gezeigt ist, wird die Rollladenwelle 170 in der Regel mitgedreht,
wobei die Blattfedern 502, die den Rollpanzer 500 an
der Rollladenpanzerwelle 172 festhalten, dieses Mitdrehen
durch ihre elastischen Eigenschaften ausgleichen. Im Falle, dass
die Rollladenpanzerwelle 172 rund ausgebildet ist, kann
die Drehbewegung auch allein durch die Montagehilfe 330,
die dann mit ihrem Aufsteckelement 310 um die Rollladenpanzerwelle
herum bewegt wird, erfolgen. Der Mitnehmer 330 wird durch
Zug an dem Zugelement 340 soweit gedreht, bis die Isoliermatte 200 mit der
Abschlussschiene 216 an der fassadenseitigen Innenwandung
des Rollladenkastens 400 anschlägt, wobei die auf das Hakenprofil 218 aufgesetzte
Dichtlippe 219 gegen den Rollladenkasten 400 gedrückt wird.
In dieser Position greifen dann die Rastelemente 167 an
den beiden Rollladenlagerseitenteilen 100 in die sich hinter
den Abschlussschienen 216 in den Isoliermatten 200 befindenden
Nuten 220 ein und halten so die Isoliermatte 200 fest. 4E zeigt
die Montage nach diesem Einrastschritt.
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Anschließend kann
dann die Montagehilfe 300 wieder von der Rollladenwelle 170 abgezogen werden.
Hierzu wird die Montagehilfe 300 z. B. durch entsprechenden
Zug am Rollladengurtband, wodurch die Rollladenwelle etwas nach
innen gedreht und der Rollpanzer 500 hochgezogen wird,
aus der Endposition in die Anfangsposition zurückgedreht wird. Das Federblatt 336 am
Mitnehmer 330 sorgt dabei dafür, dass der Endhaken 334 sich
aus dem Hakenprofil 218 der Abschlussschiene 216 der
Isoliermatte 200 löst
und so die Isoliermatte beim Zurückdrehen
der Montagehilfe 300 nicht mit zurückgedreht wird und in ihrer
gewünschten
Position an der fassadenseitigen Vorderseite des Rollladenkastens
verbleibt. 4F zeigt die Rollladenmontage
nach dem Zurückdrehen
der Montagehilfe 300, bei der sich der Endhaken 334 aus
dem Eingriff mit dem Hakenprofil 218 an der Abschlussschiene 216 der
Isoliermatte 200 gelöst
hat. Nach dem weiteren Zurückdrehen kann
dann die Montagehilfe 330 dann abgezogen werden und in
weiteren Rollladenbausätzen
bzw. Rollladenverkleidungsbausätzen
wiederverwendet werden.
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In
einem abschließenden
Schritt wird dann die Isoliermatte 200 eingebogen und mit
der unteren Abschlussschiene 216 in das C-förmige Einsteckprofil 186 an
der Verbindungsschiene 180 eingeschoben, bis das Hakenprofil 218 mit
der darauf angeordneten Dichtlippe 219 sich im Einsteckprofil 186 zwischen
der gerillten inneren Oberfläche
und dem oberen Hakenelement 187 verklemmt. Nach diesem Schritt
ist dann der Rollraumverkleidungsbausatz montiert, die Isoliermatte 200 schließt dann
den Innenraum des Rollladenkastens dicht nach außen gegen den Rollraum für den Rollpanzer
ab, wobei die Isoliermatte exakt diesen Rollraum zur Aufnahme des
Rollpanzers freilässt.
Im Weiteren besteht noch die Möglichkeit,
den freien Rückraum
im Rollladenkasten mit zusätzlichen
Wärmedämm- und
Schallschutzmaterial zur verbesserten Isolierung aufzufüllen. In
einem abschließenden
Schritt wird dann nach Einbau des Rollladenbausatzes der Revisionsdeckel 401 an
der raumseitigen Öffnung
des Rollladenkastens eingesetzt und damit der Rollladenkasten verschlossen.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Rollladenbausatz
bzw. Rollraumverkleidungsbausatz ist es möglich, einfach und kostengünstig effektive
Wärme-
und Schallisoliermaßnahmen,
insbesondere in bereits bestehenden Rollladenkästen in Altbauten vorzunehmen.
Durch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Montagehilfe in der dargestellten
Weise kann eine erfindungsgemäße Isoliermatte
zur Wärmedämmung bzw.
zum Schallschutz optimal im Rollladenkasten platziert werden und
zwar so, dass genau der für
den Rollpanzer erforderliche Rollraum abgeschirmt wird.