DE4393857C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Abdichten der Stoßstelle zwischen einem Hauptbohrloch und einem Zweigbohrloch - Google Patents

Description

Diese Erfindung bezieht sich insgesamt auf den Ausbau von seitlichen Bohrlöchen. Insbesondere bezieht sich diese Erfindung auf ein neues und verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausbau eines Zweigbohrlochs, das sich seitlich von einem Hauptbohrloch erstreckt, das vertikal, im wesentlichen vertikal, geneigt oder auch horizontal sein kann.

Diese Erfindung findet besondere Anwendung beim Ausbau von Mehrfachbohrlöchern, d. h. von Abwärtsbohrlochumge­ bungen, bei denen sich eine Vielzahl von getrennten, im Abstand angeordneten seitlichen Bohrlöchern von einem gemeinsamen vertikalen Bohrloch aus erstrecken.

Horizontales Schachtbohren und -fördern gewinnt für die Ölindustrie in den letzten Jahren zunehmend an Bedeutung. Obwohl horizontale Schächte seit vielen Jahren bekannt sind, hat man erst vor relativ kurzem bestimmt, daß solche Schächte eine kosteneffektive Alternative (oder wenigstens ein Gegenstück) zum herkömmlichen vertikalen Schachtbohren ist. Obwohl das Bohren eines horizontalen Schachtes wesentlich mehr als sein vertikales Gegenstück kostet, verbessert ein horizontaler Schacht häufig die Gewinnung um einen Faktor fünf, zehn oder sogar zwanzig in natürlich geklüfteten Lagerstätten. Insgesamt muß die geplante Gewinnung aus einem horizontalen Schacht die Dreifache des vertikalen Schachts sein, damit das hori­ zontale Bohren wirtschaftlich ist. Diese gesteigerte Gewinnung verringert die Anzahl von Bohrplattformen, die Bohrinvestierungskosten und die Betriebskosten auf ein Minimum. Horizontales Bohren macht Lagerstätten in Stadt­ bereichen, Permafrostzonen und tiefen Gewässern vor der Küste zugänglicher. Andere Anwendungen für horizontale Schächte sind periphere Schächte, dünne Lagerstätten, die zuviele vertikale Schächte erfordern würden und Lager­ stätten mit Trichterbildungsproblemen, bei denen ein horizontaler Schacht optimal von dem Fluidkontakt distan­ ziert werden könnte.

Horizontale Schächte werden gewöhnlich in vier Kategorien klassifiziert, was vom Kurvenradius abhängt:

• 1. Ein ultrakurzer Kurvenradius ist 30 bis 60 cm, der Bauwinkel beträgt 45 bis 60 Grad pro 30 cm.
• 2. Ein kurzer Kurvenradius ist 6 m bis 30 m, der Bauwinkel beträgt 2 bis 5 Grad pro 30 cm.
• 3. Ein mittlerer Kurvenradius liegt bei 90 m bis 300 m, der Bauwinkel beträgt 6 bis 20 Grad pro 30 m.
• 4. Ein langer Kurvenradius beträgt 300 m bis 900 m, der Bauwinkel 2 bis 6 Grad pro 30 m.

Manche horizontalen Schächte enthalten auch zusätzliche Schächte, die sich seitlich von den primären vertikalen Schächten erstrecken. Auf diese zusätzlichen seitlichen Schächte wird manchmal als Abzugsbohrungen, auf vertikale Schächte, die mehr als einen seitlichen Schacht haben, als Mehrfachseitenschächte Bezug genommen. Mehrfachsei­ tenschächte gewinnen mehr und mehr an Bedeutung, sowohl vom Standpunkt neuer Bohroperationen als auch von dem zunehmend wichtigen Gesichtspunkt der Neubearbeitung vorhandener Schachtbohrungen, einschließlich Reparatur und Stimulationsarbeit.

Der seitliche Ausbau, insbesondere an der Stoß­ stelle zwischen der vertikalen und der seitlichen Schachtbohrung ist äußerst wichtig, um ein Zusammenfallen des Schachtes in nichtverfestigten oder schwachverfestig­ ten Formationen zu vermeiden. Offenlochausbauten sind somit auf qualifizierte Felsformationen beschränkt. Selbst dann ist der Offenlochausbau unzweckmäßig, da es keine Kontrolle oder Möglichkeit für einen Wiederzugang oder für ein Wiederbetreten des seitlichen Schachtes oder für eine Isolierung von Gewinnungszonen in dem Schacht gibt. Mit diesem Bedürfnis, seitliche Schächte auszubau­ en, ist der zunehmende Wunsch gekoppelt, die Größe der Schachtbohrung in dem seitlichen Schacht so nahe wie möglich bei der Größe der vertikalen Hauptbohrung zu halten, um Bohren und Ausbau zu erleichtern.

Beim Ausbau herkömmlicher horizontaler Schächte verwendet man entweder einen Schlitzfutterausbau, externe Gehäu­ sepacker (ECP) oder Zementierungsverfahren. Der Haupt­ zweck für das Einführen eines geschlitzten Futters in den horizontalen Schacht ist der Schutz vor einem Zusammen­ brechen des Lochs. Ein Futter bietet zusätzlich einen geeigneten Weg zum Einführen verschiedener Werkzeuge in einen horizontalen Schacht, beispielsweise eines Wende­ rohrs. Man hat drei Arten von Futtern verwendet, nämlich (1) perforierte Futter, bei denen Löcher in das Futter gebohrt sind, (2) geschlitzte Futter, bei denen Schlitze verschiedener Breite und Tiefe in die Futterlänge gefräst sind, und (3) vorgepackte Futter.

Geschlitzte Futter lassen nur eine begrenzte Sandkon­ trolle durch Wahl der Lochgrößen und Schlitzbreitenabmes­ sungen zu. Diese Futter sind jedoch für ein Verstopfen anfällig. Bei nichtverfestigten Formationen hat man mit Draht umwickelte geschlitzte Futter zur Kontrolle der Sandproduktion verwendet. Für die Sandkontrolle in einem horizontalen Schacht kann auch eine Kiespackung verwendet werden. Der Hauptnachteil eines geschlitzten Futters besteht darin, daß eine effektive Schachtstimulierung wegen des offenen Ringraums zwischen dem Futter und dem Schacht schwierig werden kann. Aus dem gleichen Grund ist eine selektive Gewinnung (beispielsweise Zonenisolation) schwierig.

Die andere Wahlmöglichkeit ist ein Futter mit teilweisen Abtrennungen. Außerhalb des geschlitzten Futters werden externe Casingpacker (ECP) installiert, um eine lange horizontale Schachtbohrung in mehrere kleine Abschnitte (Fig. 1) zu unterteilen. Dieses Verfahren ergibt eine begrenzte Zonentrennung, die für eine Stimulierung oder Gewinnungskontrolle längs der Schachtlänge genutzt werden kann. ECP's sind jedoch auch bestimmte Nachteile und Unzulänglichkeiten zugeordnet. So sind beispielsweise normale horizontale Schächte nicht wirklich horizontal über ihrer gesamten Länge, sondern haben viele Biegungen und Krümmungen. In einem Loch mit mehreren Biegungen kann es schwierig sein, ein Futter mit mehreren äußeren Ca­ singpackern einzuführen.

Schließlich ist es möglich, Schächte mit mittlerem und langem Radius zu zementieren und zu perforieren, wie es beispielsweise in der US-A-4 436 165 gezeigt ist.

Während ein Abdichten der Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Schacht sowohl bei hori­ zontalen als auch Mehrfachseitenschächten von Bedeutung ist, sind der Wiedereintritt und die Zonentrennung von besonderer Bedeutung und ergeben besonders schwierige Probleme bei Mehrfachseitenschachtausbauten. Das Wieder­ eintreten in seitliche Schächte ist erforderlich, um die Ausbauarbeit, zusätzliche Bohr- und/oder Reparatur- und Stimulierungsarbeit auszuführen. Das Trennen eines seit­ lichen Schachts von anderen seitlichen Zweigen ist erfor­ derlich, um die Wanderung von Fluiden zu verhindern und um Ausbaupraxis und Ausbauvorschriften zu genügen, die die getrennte Erzeugung verschiedener Gewinnungszonen betreffen. Zonentrennung kann auch erforderlich sein, wenn das Bohrloch in die Ziellagerstätte hineindriftet oder aus ihr herausdriftet infolge unzureichender geolo­ gischer Kenntnis oder schlechter Richtungssteuerung, sowie aufgrund von Druckunterschieden in vertikal an­ geordneten Schichten, was nachstehend erläutert wird.

Wenn horizontale Bohrlöcher in natürlich geklüfteten Lagerstätten gebohrt werden, wird die Zonentrennung als erwünscht angesehen. Der Anfangsdruck in natürlich ge­ klüfteten Formationen kann sich von einer Klüftung zur nächsten ändern, ebenso wie die Kohlenwasserstoffdichte und die Wahrscheinlichkeit der Trichterbildung. Läßt man sie zusammen fördern, läßt man einen Querstrom zwischen den Klüftungen und bei einer einzelnen Kluft einen frühen Wasserdurchbruch zu, was die Gewinnung des gesamten Schachts gefährdet.

Wie erwähnt, werden anfänglich horizontale Schächte mit unzementiertem geschlitztem Futter ausgebaut, wenn die Formation stark genug für einen Offenlochausbau ist. Beide Verfahren machen es schwierig, Gewinnungszonen zu bestimmen und machen es, wenn Probleme entstehen, prak­ tisch unmöglich, die richtige Zone selektiv zu behandeln. Heutzutage wird die Zonentrennung erreicht, indem entwe­ der externe Casingpacker an geschlitzten oder perforier­ ten Futtern eingesetzt werden oder durch Verwendung des herkömmlichen Zementierens und Perforierens.

Das Problem des Ausbaus einer seitlichen Schachtbohrung (und insbesondere einer Mehrfachseiten-Schachtbohrung) ist seit vielen Jahren erkannt, was sich in der Patent­ literatur reflektiert. So offenbart beispielsweise US-A-4 807 704 ein System zum Ausbauen von mehrfachen seitlichen Schachtbohrungen unter Verwendung eines Doppelpackers und eines ablenkenden Führungsteils. US-A-2 797 893 offenbart ein Verfahren zum Ausbauen seitlicher Schächte unter Verwendung eines flexiblen Futters und eines Ablenkwerk­ zeugs. Ähnlich beschreibt das Patent US 2 397 070 einen seitlichen Schachtbohrungsausbau unter Verwendung eines flexiblen Casings zusammen mit einem Abschlußschild zum Abschließen des seitlichen Schachtes. Nach dem Patent US 2 858 107 bildet eine entfernbare Richtkeilanordnung eine Einrichtung zum Eingrenzen (beispielsweise Wiederein­ tritt) eines seitlichen Schachtes nach dessen Ausbau. Das Patent US 3 330 349 offenbart einen Dorn zum Führen und Ausbauen mehrerer horizontaler Schächte.

Die US-A-4 396 075, 4 415 205, 4 444 276 und 4 573 541 beziehen sich insgesamt auf Verfahren und Vorrichtungen für Mehrfachseitenschachtausbauten unter Verwendung einer Schablone oder eines Rohrführungskopfes. Weitere Patente von generellem Interesse auf diesem Gebiet des horizonta­ len Schachtausbaus sind die US-A-2 452 920 und US 4 402 551.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und zuverlässiges Verfahren zur Abdichtung zwischen einem Hauptbohrloch und einem Zweigbohrloch sowie eine Vor­ richtung zu dessen Durchführung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst, das in den Patentansprüchen 2 bis 22 vorteilhaft weitergebildet ist. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand des Pa­ tentanspruchs 23. Bevorzugte Ausführungen dieses Ver­ fahrens sind Gegenstand der Patentansprüche 24 bis 40.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Verbindung zwischen einem Haupt- und einem Zweigbohrloch zuverlässig und auf einfache Weise hergestellt werden.

Ein Wiedereintritt in ausgewählte Zweigbohrlöcher zur Durchführung von Ausbauarbeiten, zusätzlichem Bohren oder Reparatur- und Stimulierungsarbeit ist leicht möglich.

Außerdem kann eine Zweigbohrung von anderen Zweigbohrun­ gen auf einfache Weise getrennt werden, um ein Wandern von Fluiden zu unterbinden und guten Fertigstellungs­ weisen und Regulierungen bezüglich der gesonderten Gewin­ nung von verschiedenen Gewinnungszonen zu entsprechen.

Es können verformbare Einrichtungen verwendet werden, um selektiv die Stoßstelle zwischen dem Hauptbohrloch und den Zweigbohrlöchern abzudichten. Solche verformbare Einrichtungen können (1) eine aufblähbare Form, die eine aushärtbare Flüssigkeit (beispielsweise Epoxyd oder zementhaltige Aufschlämmung) zur Bildung der Dichtung verwendet, (2) expandierbare Gedächtnismetallvorrichtun­ gen und (3) Hammervorrichtungen zum plastischen Verformen eines abdichtenden Materials aufweisen.

Zur Abdichten einer Stoßstelle kann eine Führung oder ein Dorn verwendet werden, der Seitentaschen für die Futter­ ausrichtung in eine Zweigbohrung hat. Außerdem können ausfahrbare Rohr- und Ablenkvorrichtungen, die eine Unterstützung bei dem Abdichtungsprozeß bilden, verwendet werden.

Bei bevorzugten Ausführung der Erfindung werden Wieder­ eintrittsvorrichtungen zur Unterstützung bei der Positio­ nierung und dem Wiedereintritt in Zweigbohrungen bereit­ gestellt, die permanente oder rückholbare Ablenkvorrich­ tungen (beispielsweise Richtkeile) umfassen, die entfern­ bare Dichtungseinrichtungen aufweisen, welche in einer Bohrung angeordnet sind, die in den Ablenkvorrichtungen vorgesehen sind. Weitere Verfahren umfassen die Verwen­ dung von aufblähbaren Packern.

Vorzugsweise werden Führungs- oder Dornkonstruktion zur Unterstützung der Positionierung bzw. Lokalisierung des Wiedereintritts in Zweigbohrungen verwendet. Vorzugsweise erlauben die Wiedereintrittsverfahren dieser Erfindung eine Maximierung der Bohrungsabmessung der Zweigbohrun­ gen.

Für eine Fluidtrennung einer Zweigbohrung von anderen Zweigbohrungen und eine getrennte Gewinnung aus einer Zweigbohrung ohne Vermischen der Förderfluide können ein Seitentaschendorn, Richtkeile mit abdichtbaren Bohrungen und Ventilsteuerverfahren verwendet werden, bei denen die Ventile an der Oberfläche oder im Bohrloch unten an der Stoßstelle einer speziellen Zweigbohrung angeordnet sind.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1A und 1B sind eine Sequenz von geschnittenen Sei­ tenansichten, die ein Verfahren zum Ab­ dichten einer Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch unter Verwendung verformbarer Dichtungs­ einrichtungen zeigen, welche eine aufbläh­ bare Form haben.

Fig. 2A ist eine geschnittene Seitenansicht einer verformbaren Doppelbohrungsanordnung zum Abdichten einer Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch.

Fig. 2B ist eine Querschnittsansicht längs der Linie 2B-2B.

Fig. 2C ist eine Querschnittsansicht ähnlich Fig. 2B, jedoch nach der Verformung der Dop­ pelbohrungsanordnung.

Fig. 2D ist eine geschnittene Seitenansicht der Doppelbohrungsanordnung von Fig. 2A nach dem Installieren an der Stoßstelle eines seitlichen Bohrlochs.

Fig. 3A bis 3C sind eine Sequenz von geschnittenen Sei­ tenansichten, die ein Verfahren zum Ab­ dichten einer Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch unter Verwendung verformbarer, mit Flan­ schen versehenen Leitungen zeigen.

Fig. 4A bis 4D sind eine Sequenz von Schnittansichten, die ein Verfahren zum Mehrfachseitenausbau zeigen, wobei eine mit Fenstern versehene Richtkeilvorrichtung verwendet wird, die ein Abdichten der Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch, ein Wiedereintreten von mehreren Seitenbohrungen und eine Zonentrennung er­ laubt.

Fig. 5A bis 5I sind eine Sequenz von geschnittenen Sei­ tenansichten, die ein Verfahren für die Mehrfachseitenbohrlochfertigstellung zei­ gen, wobei eine Richtkeil/Packeranordnung zum Einzementieren eines Futters und zum anschließenden selektiven Ausfräsen ver­ wendet wird, um die Abdichtung der Stoß­ stelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch und ein Wiedereintre­ ten in Mehrfachseitenbohrlöcher zu schaf­ fen.

Fig. 6A bis 6C sind eine Sequenz von seitlichen Schnitt­ ansichten, die ein Verfahren für eine Mehrfachseitenbohrlochfertigstellung unter Verwendung eines neuartigen Seiten­ taschendorns zeigen, um eine Abdichtung der Stoßstelle zwischen einem vertikalen und einem seitlichen Bohrloch, ein Wieder­ eintreten von Mehrfachseitenbohrlöchern und eine Zonentrennung für einen neuen Schachtausbau bereitzustellen.

Fig. 7A bis 7D sind eine Sequenz von geschnittenen Sei­ tenansichten, die ein Verfahren ähnlich dem in den Fig. 6A bis 6C für den Ausbau von vorhandenen Bohrlöchern zeigen.

Fig. 8A zeigt in einer geschnittenen Seitenansicht ein Mehrfachseitenbohrlochfertigstellungs­ verfahren unter Verwendung eines Dorns der Bauart der Fig. 6A-6D zur Schaffung von abzudichtenden Stoßstellen, eines leichten Wiedereintritts und einer Zonentrennung.

Fig. 8B zeigt eine vergrößerte Schnittansicht eines Abschnitts von Fig. 8A.

Fig. 9A bis 9C zeigen in einer Sequenz von geschnittenen Seitenansichten ein Mehrfachseitenbohr­ lochfertigstellungsverfahren, das einen Dorn verwendet, der mit einer ausfahrbaren Rohranordnung zur Schaffung von abgedich­ teten Stoßstellen, eines leichten Wieder­ eintritts und einer Zonentrennung versehen ist.

Fig. 10A bis 10B zeigen in einer Sequenz von geschnitte­ nen Seitenansichten ein Mehrfachseiten­ bohrlochfertigstellungsverfahren ähnlich den Verfahren von Fig. 9A-9C, wobei jedoch ein Doppelpacker für eine verbesserte Zonentrennung verwendet wird.

Fig. 11A bis 11D sind eine Sequenz von geschnittenen Seitenansichten einer Kopfpackeranordnung für eine Mehrfachseitenbohrlochfertigstel­ lung zur Schaffung abgedichteter Stoßstel­ len, eines leichten Wiedereintritts und einer Zonentrennung.

Fig. 11E ist eine perspektivische Ansicht des Dop­ pelabschlußkopfes, wie er bei den Verfah­ ren der Fig. 11A bis 11D verwendet wird.

Fig. 12 zeigt in einer geschnittenen Seitenansicht ein Mehrfachseitenbohrlochfertigstellungs­ verfahren, bei welchem ein aufblähbarer Brückenstopfen mit Richtkeilanker für einen Wiedereintritt in eine selektives seitliches Bohrloch verwendet wird.

Fig. 13A und 13B sind geschnittene Seitenansichten eines Förderrichtkeils mit rückholbarer Abdich­ tungsbohrung, wobei die Richtungsbohrung in Fig. 13A eingesetzt und in Fig. 13B zurückgeholt ist.

Fig. 13C zeigt in einer geschnittenen Seitenansicht ein Ausbauverfahren, das den Gewinnungs­ richtkeil von Fig. 13A und 13B verwendet.

Fig. 14A bis 14K zeigen in geschnittenen Seitenansichten ein Mehrfachseitenbohrlochfertigstellungs­ verfahren, das den Gewinnungsrichtstock der Fig. 13A und 13B für einen selektiven Wiedereintritt in Mehrfachseitensbohrlö­ chern und für die Zonentrennung verwendet.

Fig. 15A bis 15D sind teilweise geschnittene Seitenan­ sichten, die eine Ausrichtvorrichtung für den Gewinnungsrichtstock der Fig. 13A und 13B zeigen.

Fig. 16A bis 16C sind eine Sequenz von Schnittansichten, die im Detail den Ablenkdorn zeigen, der bei den Verfahren der Fig. 14A bis 14K verwendet wird.

Fig. 16D ist eine Schnittansicht längs der Linie 16D-16D von Fig. 16B.

Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung werden verschiedene Ausführungsformen von Verfahren und Vor­ richtungen zum Ausbau von seitlichen, abzweigenden oder horizontalen Bohrlöchern, die sich von einem einzelnen Hauptbohrloch aus erstrecken, und insbesondere zum Ausbau von Mehrfachbohrlöchern, die sich von einem einzigen, insgesamt vertikalen Bohrloch aus erstrecken, beschrie­ ben. Für den Begriff Bohrloch wird nachstehend der Be­ griff Schacht bzw. Schachtbohrung verwendet. Trotz der hier aus Zweckmäßigkeitsgründen verwendeten Ausdrücke Haupt-, Vertikal-, Krumm-, Horizontal-, Zweig- und seit­ lich, weiß der Fachmann, daß die Vorrichtungen und Ver­ fahren in verschiedenen Ausführungsformen der vorliegen­ den Erfindung in bezug auf Schächte verwendet werden können, die sich in anderen Richtungen als insgesamt vertikal oder horizontal erstrecken. Beispielsweise kann die primäre bzw. Haupt-Schachtbohrung vertikal, geneigt oder sogar horizontal sein. Deshalb wird insgesamt manch­ mal auf den im wesentlichen vertikalen Schacht als Haupt­ schacht Bezug genommen und auf die Schachtbohrungen, die sich seitlich oder insgesamt seitlich von der Haupt­ schachtbohrung erstrecken, kann als Zweigschachtbohrungen Bezug genommen werden.

Fig. 1A und 1B zeigen ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abdichten der Stoßstelle zwischen einem vertikalen Schacht und einem oder mehreren seitlichen Schächten, wobei eine verformbare Vorrichtung verwendet wird, die vorzugsweise eine aufblähbare Form aufweist. Entsprechend diesem Verfahren wird am Anfang ein Hauptschacht oder vertikaler Schacht 10 gebohrt. Als nächstes wird in herkömmlicher Weise ein Schachtcasing 12 unter Verwendung von Zement 14 an Ort und Stelle zementiert. Danach wird der unterste seitliche Schacht 16 gebohrt und in bekann­ ter Weise unter Verwendung eines Futters 18 ausgebaut, das an dem Casing 12 durch einen geeigneten Packer oder Futterhalter 20 befestigt ist. Im nächsten Schritt wird noch unter Bezugnahme auf Fig. 1A ein Fenster 22 in dem Casing 12 an der Stelle für das Bohren eines oberen seitlichen Bohrschachts ausgefräst. Dann wird eine kurze Seitenbohrung (beispielsweise 9 m) gebohrt unter Verwendung eines ausfahrbaren Rohres für die Aufnahme eines geeignet bemessenen Casings geöffnet (beispiels­ weise 9 5/8").

Gemäß Fig. 1B wird dann eine aufblähbare Form 24 in den Hauptbohrschacht 10 zum Fenster 22 gebracht. Die aufbläh­ bare Form 24 hat eine innere Blase 26 und eine äußere Blase 28, die zwischen sich einen Expansionsraum 30 für die Aufnahme eines geeigneten Druckfluids bilden (bei­ spielsweise Umlaufbohrschlamm). Dieses Druckfluid kann zu dem Spalt 30 in der aufblähbaren Form 24 über eine ge­ eignete Leitung 32 von der Oberfläche zugeführt werden. Ein Anlegen von Druck an die Form 24 führt dazu, daß die Form eine nodale Gestalt annimmt, die eine im wesent­ lichen vertikale Leitung, die sich durch das Casing 12 erstreckt, und einen seitlich hängenden Zweig 34 auf­ weist, der sich von dem vertikalen Zweig 33 aus in den Seitenschacht 23 erstreckt. Die nun aufgeblähte Form 24 bildet einen Raum oder Spalt 35 zwischen der Form 24 und dem Fenster 22 sowie dem Seitenschacht 23.

Als nächstes wird eine Aufschlämmung aus einer geeigneten aushärtbaren oder festwerdenden Flüssigkeit in den Raum 35 von der Oberfläche aus gepumpt. Diese aushärtbare Flüssigkeit wird dann fest und bildet eine harte, tekto­ nische, undurchlässige Verbindung. Nun kann ein herkömm­ licher Seitenschacht gebohrt und in herkömmlicher Weise ausgebaut werden, beispielsweise mit einem 7"-Futter und unter Verwendung einer Hängedichtung im Zweigschacht 23. Es sei vermerkt, daß viele aushärtbare Flüssigkeiten für den Einsatz in Verbindung mit der aufblähbaren Form 24 gut geeignet sind, zu denen geeignete Epoxide und andere Polymere sowie anorganische aushärtbare Aufschlämmungen, wie Zement, gehören. Wenn der aushärtbare Füllstoff vollständig fest geworden ist, kann die aufblähbare Form 24 durch Entleeren entfernt werden, so daß eine druck­ dichte und fluiddichte Stoßstelle zwischen der vertikalen Schachtbohrung 10 und der seitlichen Schachtbohrung 23 ausgebildet ist. Die aufblähbare Form 24 kann dann für zusätzliche Seitenschächte in der Schachtbohrung wieder­ verwendet werden (oder es wird eine neue Form verwendet).

Die aufblähbare Form 24 eignet sich somit sowohl in zweifachen Seitenschachtausbauten als auch in Mehrfach­ seitenschächten, die drei oder mehr horizontale Schächte haben. Zusätzlich ist zu vermerken, daß die Verwendung der aufblähbaren Form 24 auch bei vorhandenen Bohrungen erfolgen kann, wo eine Wiederbearbeitung erforderlich ist und die Stoßstelle zwischen dem vertikalen Schacht und einem oder mehreren seitlichen Schächten ausgebaut werden muß.

In den Fig. 2A bis 2D ist eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zum Abdichten der Stoßstelle zwischen einer oder mehreren seitlichen Schachtbohrungen in einem vertikalen Schacht gezeigt. Die Ausführungsform von Fig. 2 benutzt ebenso wie die von Fig. 1 eine verformbare Vorrichtung, um die Stoßstellenabdichtungen zu erzielen. Die in Fig. 2A und 2B gezeigte Vorrichtung hat eine Doppelbohrungsanordnung 36 mit einem Hauptleitungsab­ schnitt 38 und einem sich seitlich erstreckenden Zweig 40, der im Winkel von der Hauptleitung 38 ausgeht. Ent­ sprechend einem wesentlichen Merkmal dieser Ausführungs­ form der vorliegenden Erfindung ist der seitliche Zweig 40 aus einer geeigneten Legierung mit Formgedächtnis, beispielsweise Legierungen vom NiTi-Typ und auf Cu-Basis hergestellt, welche die Fähigkeit haben, in zwei unter­ schiedlichen Formen oder Gestalten über und unter einer kritischen Umwandlungstemperatur zu existieren. Solche Legierungen mit Formgedächtnis sind bekannt und verfügbar von Raychem Corporation, Metals Division, und werden unter dem Warennamen TINEL* verkauft oder sind in der US- A-4 515 213 und in "Shape Memory Alloys", L. McDonald Schetky, Scientific American, Vol. 241, Nr. 5, Seiten 2-­ 11 (November 1979) beschrieben, wobei beide Zitate hier als Referenz eingeschlossen sind. Diese Legierung mit Formgedächtnis wird so gewählt, daß sich, wenn die Dop­ pelbohrungsanordnung 36 durch ein herkömmliches Casing geführt wird, wie dies bei 42 in Fig. 2D gezeigt ist, der seitliche Zweig 40 verformt, wenn er durch das vorhandene Casing hindurchgeht. Die verformte Doppelbohrungsanord­ nung 36 ist in Fig. 2C gezeigt, wo sich die Hauptleitung 38 verformt hat und der Seitenzweig 40 in der mondförmi­ gen Ausnehmung des verformten Zweigs 38 aufgenommen worden ist. Auf diese Weise hat die verformte Bohrungs­ anordnung 36 einen Außendurchmesser, der dem Durchmesser des Casings 42 entspricht oder kleiner ist als dieser und leicht durch das vorhandene Casing hindurchgeführt werden kann. An der Stelle, wo ein Seitenschacht gewünscht ist, wird eine Tasche oder ein Fenster 43 nachgeschnitten, und die verformte Bohrungsanordnung 36 wird in dem Fenster 43 zwischen einem oberen und einem unteren Abschnitt des ursprünglichen Casings 42 angeordnet.

Als nächstes wird der verformten Bohrungsanordnung 36 Wärme zugeführt, was dazu führt, daß die Doppelbohrungs­ anordnung 36 wieder ihre ursprüngliche Form annimmt, wie sie in Fig. 2D gezeigt ist. Die Wärme kann nach einer Vielzahl von Verfahren zugeführt werden, wozu beispiels­ weise die Umwälzung eines heißen Fluids (wie Dampf) bohrlochabwärts, eine elektrische Widerstandserhitzung oder ein Mischen von Chemikalien bohrlochabwärts gehören, die eine exotherme Reaktion hervorrufen. Wenn der seitli­ che Schacht eine neue Schachtbohrung ist, wird der Sei­ tenschacht an dieser Stelle unter Verwendung herkömm­ licher Einrichtungen gebohrt, beispielsweise durch Posi­ tionieren eines rückholbaren Richtkeils unter der Ab­ zweigung 40 und durch Ausrichten eines Bohrwerkzeugs in die Abzweigung 40, um den Seitenschacht zu bohren. Alternativ kann der Seitenschacht bereits vorhanden sein, wie dies durch die gestrichelten Linien 44 veranschau­ licht ist, wodurch der vorher existierende Seitenschacht durch das Einführen des herkömmlichen Futters und die Zementierung von dem Zweig 40 mit einer fluiddichten Stoßstelle versehen wird.

Unter Bezugnahme auf Fig. 3A bis 3C wird nun ein Ver­ fahren zur Bildung einer druckdichten Stoßstelle zwischen einer seitlichen und einer vertikalen Schachtbohrung be­ schrieben, welches, wie die Verfahren von Fig. 1 und 2, eine Verformungstechnik benutzt, um die fluiddichte Stoßstellenabdichtung zu bilden. Wie bei vielen Ausfüh­ rungsformen der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren der Fig. 3A bis 3C auch entweder in Verbindung mit einem neuen Schacht oder mit einem bereits vorhandenen Schacht verwendet werden (der nachzubearbeiten ist oder in den auf andere Weise ein Wiedereintritt hergestellt wird). Gemäß Fig. 3A wird eine vertikale Schachtbohrung 10 in herkömmlicher Weise gebohrt und mit einem Casing 12 versehen, das über Zuführung von Zement 14 zu der ver­ tikalen Bohrung 10 zementiert wird. Als nächstes wird ein Seitenschacht 16 an einer ausgewählten Stelle von dem Casing 12 aus in bekannter Weise gebohrt. Beispielsweise kann ein rückholbarer Richtkeil (nicht gezeigt) an der Stelle des zu bohrenden Seitenschachts positioniert werden, wobei ein Fenster 46 durch das Casing 12 und den Zement 14 mit einem geeigneten Fräswerkzeug gefräst wird. Danach wird der Seitenschacht 16 vom Richtkeil weg ge­ bohrt, wofür ein geeignetes Bohrwerkzeug verwendet wird.

In Übereinstimmung mit einem wesentlichen Merkmal dieser Ausführungsform wird dann ein Futter 48 durch das ver­ tikale Casing 12 und in den Seitenschacht 16 geführt. Das Futter 48 hat ein Flanschelement 50, das seinen Umfang umschließt und die Umfangsränder des Fensters 46 im Casing 12 kontaktiert. Im Raum zwischen dem Futter 48 und dem Seitenschacht 16 kann in bekannter Weise Zement zugeführt werden. Als nächstes wird ein Hammer oder ein anderes geeignetes Werkzeug 52 durch die Schachtbohrung gezogen, der bzw. das mit dem Flanschelement 50 in Berüh­ rung kommt und den Flansch 50 gegen das Metallfenster des Gehäuses 12 treibt, um eine druckdichte Dichtung Metall auf Metall zu bilden. Vorzugsweise ist der Flansch 50 mit einem Epoxid oder einem anderen Material versehen, um die Dichtungsfähigkeit zwischen dem Flansch und dem vertika­ len Schachtcasing 12 zu verbessern. Der Hammer 52 ist vorzugsweise ein ausfahrbarer Konushammer, der einen Aus­ gangsdurchmesser hat, der es ihm ermöglicht, unter das Niveau der Stoßstelle zwischen dem Seitenschachtgehäuse 48 und dem vertikalen Casing 12 geführt und dann expan­ diert zu werden, um die Hammerwirkung zu erzeugen, die erforderlich ist, um die Dichtung Metall auf Metall zwischen Flansch 50 und Fenster 46 zu schaffen.

Anhand von Fig. 4A bis 4D wird ein Verfahren zum Mehr­ fachseitenschachtausbau gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt, welches eine Dichtung der Stoßstelle zwischen einem vertikalen Schacht und einer Vielzahl horizontaler Schächte erzeugt, einen einfachen Wiedereintritt in einen ausgewählten Seitenschacht der Vielzahl ermöglicht sowie für die Abtrennung einer horizontalen Gewinnungszone von der anderen horizontalen Gewinnungszone sorgt. Die in Fig. 4A gezeigte vertikale Schachtbohrung 66 hat eine untere seitliche Schachtbohrung 68 und eine vertikal verschobene obere seitliche Schachtbohrung 70. Die untere seitliche Schachtbohrung 68 ist nach dem Verfahren von Fig. 4A bis 4D voll ausgebaut, was noch erläutert wird. Die obere seitliche Schachtbohrung 70 ist noch nicht ausgebaut. In einem ersten Ausbauschritt wird eine mit Fenster versehene Richtstockpackeranordnung 72 über ein Bohrrohr 73 zu einer ausgwählten Stelle, angrenzend an das seitliche Bohrloch 70 abgesenkt. Die mit Fenster versehene Richtkeilpackeranordnung 72 hat einen Richtkeil 74 mit einer axial durchgehenden Öffnung 76. Ein Packer 78 hält den mit Fenstern versehenen Richtkeil 74 in Position an dem Casing 66. Innerhalb der axialen Öffnung 76 ist ein Dichtungsstopfen 80 angeordnet. Der Stopfen 80 kann ausgebohrt oder ausgespült werden und besteht des­ halb aus einem geeigneten bohrfähigen Material, wie Aluminium. Der Stopfen 80 wird in der Öffnung 76 durch einen geeigneten Haltemechanismus gehalten, beispiels­ weise ein Innengewinde 82 an der axialen Öffnung 76, in das Vorsprünge 84 am Stopfen 80 eingreifen. Die Vorsprün­ ge 84 sind als Gewinde oder als Schnappverankerung ausge­ bildet, so daß sie mit den Gewindegängen 82 und dem Innenraum des Richtkeils 74 in Eingriff stehen.

Es sei vermerkt, daß der Seitenschacht 70 anfänglich durch Verwendung eines rückholbaren Richtkeils ausgebil­ det wurde, der dann entfernt wurde, um die rückholbare, mit Fenstern versehene Verankerungsrichtkeilanordung 72 zu positionieren. Die Richtkeilanordnung 72 kann entweder als einteilige Anordnung oder als zweiteilige Anordnung abgesenkt werden. Im letzteren Fall werden zunächst der Richtkeil 74 und der rückholbare oder permanente Packer 78 in Position abgesenkt, wobei das Absenken des Stopfens 80 und das Arretieren des Stopfens 80 in die axiale Öffnung 76 des Richtkeils 74 folgen. Das Einführbohrrohr 74 ist mit einem Scherungsfreigabemechanismus 86 ver­ sehen, um eine lösbare Verbindung mit dem Stopfen 80 herzustellen, nachdem der Stopfen 80 in den Richtkeil 74 eingeführt worden ist.

Gemäß Fig. 4B wird ein herkömmliches Futter oder ge­ schlitztes Futter 88 in den Seitenschacht 70 nach dem Ablenken durch die Richtkeilanordnung 72 eingebracht. Das Futter 88 wird in der vertikalen Schachtbohrung 67 unter Verwendung eines geeigneten Packers oder eines Futterhal­ ters 92 abgestützt, der mit einer Richtungsstabilisie­ rungsanordnung 94 versehen ist, so daß ein erster Ab­ schnitt des Futters 88 in der vertikalen Schachtbohrung 67 verbleibt und sich ein zweiter Abschnitt des Futters 88 aus der Schachtbohrung 67 in die seitliche Schacht­ bohrung 70 erstreckt. Vorzugsweise wird ein Außencasing­ packer (ECP) wie Baker Service Tools ECP, Model RTS, an dem Abschlußende des Futters 88 in der Seitenöffnung 70 zur weiteren Stabilisierung des Futters 88 und zur Schaf­ fung einer Zonentrennung für die Aufnahme von Zement positioniert, der zwischen dem Futter 88 und den Schacht­ bohrungen 67, 70 zugeführt wird. Wenn der Zement 94 hart geworden ist, wird eine geeignete Bohrmaschine, bei­ spielsweise eine Eastman-Bohrmaschine 96 mit einem Fräser oder Bohrkopf (der vorzugsweise Stabilisierungsrippen 98 hat) durch die vertikale Schachtbohrung 67 abgesenkt und fluchtend axial zu dem zu zertrümmernden Stopfen 80 im Richtkeil ausgerichtet, wo, wie in Fig. 4C gezeigt ist, die Bohrmaschine 96 durch das Futter 88, den Zement 94 und den Stopfen 80 bohrt und eine Vollbohrung erstellt, die gleich dem Innendurchmesser der Richtkeilanordnung und des rückholbaren Packers 78 ist. Der zu zerstörende Stopfen 80 ist deshalb von Bedeutung, weil er verhindert, daß Zement oder anderes Bohrklein, das sich beim Bohren des Seitenschachtes 70 und beim Zementieren des Futters 88 ansammelt, hinunter auf den Boden der Schachtbohrung 67 und/oder in andere seitliche Schachtbohrungen, bei­ spielsweise die seitliche Schachtbohrung 68, fällt.

Gemäß Fig. 4D wird mit dem Mehrfachseitenschachtausbau­ verfahren dieser Ausführungsform eine druckdichte Stoß­ stelle zwischen der Mehrfachseitenschachtbohrung 70 und der vertikalen Schachtbohrung 67 bereitgestellt. Außerdem können selektive Tripmechanismen verwendet werden, um in eine ausgewählte Mehrfachseitenschachtbohrung 70 oder 68 einzutreten, um so den Wiedereintritt in einen speziellen Seitenschacht zu erleichtern. So wird beispielsweise in Fig. 4D ein selektiver Ringrohr- bzw. Wendelrohrrich­ tungskopf 100 vorgesehen, der eine geeignete Abmessung hat und der so dimensioniert ist, daß er nicht in die Richtkeilöffnung 76 mit kleinerem Durchmesser eintritt, sondern statt dessen in den nun ausgebauten (größerer Durchmesser) Mehrfachseitenschacht 70 abgelenkt wird. Der Kopf 100 kann auch ein geeignet aufgeblasener Richtungs­ kopfmechanismus sein. Ein aufgeblasener Kopf wird dabei besonders bevorzugt, weil abhängig vom Grad des Aufbla­ sens der Kopf 100 entweder in die seitliche Schachtboh­ rung 70 oder weiter nach unten durch die axiale Öffnung 76 in den unteren Seitenschacht 68 (oder einen anderen in den Figuren nicht gezeigten Seitenschacht) gerichtet werden kann. Eine zweite Ringrohrleitung bzw. Wendelrohr­ leitung 102 ist so bemessen, daß sie gerade durch die Richtkeilbohrung 76 und nach unten zum unteren Seiten­ schacht 68 oder zu einer größeren Tiefe geht.

Neben den Ringrohren 100, 102, die Köpfe unterschiedli­ cher Größe haben können, um den Wiedereintritt in spe­ zielle seitliche Schachtbohrungen einzustellen, können auch die axialen Öffnungen 76 und 104 des Richtkeils unterschiedliche Innendurchmesser für ein selektives Wiedereintreten in die Seitenschächte haben. Auf jeden Fall ist das Mehrfachseitenschachtausbauschema der Fig. 4A bis 4D eine effiziente Methode, die Stoßstelle zwischen Mehrfachseitenschachtbohrungen und einem gemein­ samen vertikalen Schacht abzudichten. Sie sorgt auch für einen leichten Wiedereintritt unter Verwendung eines Wendelrohrs oder einer anderen selektiven Wiederein­ trittseinrichtung. Bei einer Überprüfung der verschie­ denen Leitungen 106 und 108, die sich nach unten von der Oberfläche erstrecken und selektiv zu verschiedenen Seitenschächten verlaufen, wird außerdem klar, daß dieses Mehrfachseitenschachtausbauschema für eine wirksame Zonentrennung sorgt, so daß getrennte Mehrfachseiten­ schächte einzeln voneinander getrennt werden können, um die Verbindung von einer Seitenschachtzone zur anderen Seitenschachtzone über die gesonderten Leitungen 106, 108 zu trennen.

Die Ausführungsform der Fig. 4A bis 4D kann sowohl in Verbindung mit einem frisch gebohrten Schacht als auch mit einem bereits vorhandenen Schacht benutzt werden, wenn die Seitenschächte neu bearbeitet werden, zusätzlich darin gebohrt wird oder für Reparatur- und Stimulations­ arbeiten benutzt werden.

In den Fig. 5A bis 5H ist eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gezeigt, die eine druckdichte Stoßstelle zwischen einem vertikalen Casing und einem Seitenschachtfutter sowie ein neuartiges Verfahren für ein Wiedereintreten in horizontale Mehrfachschächte bereitstellt. Gemäß Fig. 5A wurde eine vertikale Schacht­ bohrung 110 gebohrt und in sie ein Casing 112 in bekann­ ter Weise unter Verwendung von Zement und zur Bildung eines zementierten Schachtgehäuses eingeführt. Als näch­ stes wird gemäß Fig. 5B ein Richtkeilpacker 116, wie er beispielsweise durch Baker Oil Tools zur Verfügung ge­ stellt und unter dem Warenzeichen "DW-1" verkauft wird, in dem Gehäuse 112 an einer Stelle positioniert, an der ein Seitenschacht erwünscht ist. Gemäß Fig. 5C wird ein Richtkeil 118 an dem Richtkeilpacker 116 positioniert und ein Fräser 120 an dem Richtkeil 118 so in Lage gebracht, daß ein Fenster durch das Casing 112 gefräst wird (wie in Fig. 5D gezeigt). Vorzugsweise wird ein Schutzmaterial 124 zu dem den Richtkeil 118 umgebenden Bereich geför­ dert. Das Schutzmaterial 124 wird vorgesehen, um zu vermeiden, daß sich auf der Richtkeilanordnung 118 Ein­ schnitte ausbilden (von Einschnitten durch das Fenster 122). Das Schutzmaterial 124 kann irgendein geeignetes stark geliertes Fluid, thixotropes Fett, Sand oder saurer lösbarer Zement sein. Die Schutzmaterialien werden um die Richtkeil- und Packeranordnung herum angeordnet, bevor mit dem Fensterausschneiden begonnen wird. Dieses Materi­ al verhindert, daß sich Bohrklein um den Richtkeil herum absetzt und möglicherweise seine Rückholung verhindert. Das Schutzmaterial wird vor der Rückgewinnung des Richt­ keils entfernt. Nachdem das Fenster 122 durch Verwendung eines Fräsers 120 ausgefräst ist, wird ein geeigneter Bohrer (nicht gezeigt) durch den Richtkeil 118 in das Fenster 122 abgelenkt, worauf der seitliche Bohrschacht 126 ausgebildet wird, wie es in Fig. 5D gezeigt ist.

Gemäß Fig. 5E wird anschließend ein Futter 128 in dem Casing 112 nach unten und in den seitlichen Bohrschacht 126 geführt. Das Futter 128 endet an einem Führungsschuh 130 und kann wahlweise einen ECP und einen Stufenbund 132, einen zentralen Stabilisierungsring 134 und einen inneren Umwälzstrang 136 aufweisen. Dann wird, wie in Fig. 5F gezeigt ist, Zement in den Seitenschacht 126 eingeführt, wodurch das Futter 128 in Position im Fenster 122 zementiert wird. Bei der Ausführungsform von Fig. 4 ist es wesentlich, daß das Futter 128 so positioniert wird, daß ein Abschnitt des Futters sich innerhalb des vertikalen Casings 112 befindet und sich ein Abschnitt des Futters von dem vertikalen Casing 112 in den seitli­ chen Bohrschacht 126 erstreckt. Der Zement 138 füllt den Spalt zwischen dem Verbindungsstück des Seitenschachtes 126 und des vertikalen Casings 112, wie es in Fig. 5F gezeigt ist. Dabei kann ein geeigneter Futterhaltepacker das obere Ende des Futters 128 im vertikalen Casing 112 abstützen. Gemäß einem vorteilhaften Merkmal dieser Erfindung benötigt jedoch das Futter 128 einen Futterhal­ ter nicht unbedingt. Der Grund dafür besteht darin, daß die Länge des Futters 128 relativ kurz ist, die für die Erstreckung von der Vertikalen (oder nahe Vertikalen) zur Horizontalen relativ kurz ist. Die Masse des Futters ruht auf der unteren Seite der Schachtbohrung. Das Gewicht des oberen Abschnitts des Futters 128, das sich in dem Bauab­ schnitt befindet, wird somit auf den unteren Abschnitt übertragen. Die Verwendung eines ECP oder einer Zementie­ rung des Futters verringert die Notwendigkeit für her­ kömmliche Futterhalter weiter.

Wenn der Zement hart geworden ist, wird das Futterein­ führwerkzeug entfernt (Fig. 5G) und, wie in Fig. 5H gezeigt ist, fräst ein Dünnwandfräser 142 durch jenen Abschnitt des Futters 128 und den Zement 138, der sich innerhalb des Durchmessers des vertikalen Casings 112 befindet. Der Fräser 142 hat eine zentrale axiale Öff­ nung, die so bemessen ist, daß sie den rückholbaren Richtkeil 118, ohne ihn zu beschädigen, aufnehmen kann, wie es in Fig. 5H gezeigt ist. Alternativ kann ein herkömmlicher Fräser 142 verwendet werden, der nicht nur durch einen Abschnitt des Futters 128 und des Zements 138, sondern auch durch den Richtkeil 118 und den Richt­ keilpacker 116 fräst. Nachdem der Fräser 142 entfernt ist, liegt eine druckdichte Stoßstelle zwischen dem vertikalen Casing 112 und dem seitlichen Casing 128 vor, wobei der Innendurchmesser äquivalent zu dem vorhandenen vertikalen Casing 112 ist, wie es in Fig. 5I gezeigt ist.

Bei dieser Ausführungsform wird vorzugsweise der dünn­ wandige Fräser 142 verwendet, der die axiale Bohrung 144 für die Aufnahme des Richtkeils 118 hat. Dies macht es möglich, daß die Richtkeil-Packeranordnung unbeschädigt bleibt und entfernt und wieder abwärts im Bohrloch in einer anderen ausgewählten Seitenschachtstoßstelle für einen leichten Wiedereintritt von Werkzeugen eingeführt werden kann, um eine Neubearbeitung und andere Reparatur­ maßnahmen treffen zu können.

Bei der weiteren, in den Fig. 6A bis 6C und 7A bis 7C gezeigten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine neuartige Seitentaschendornvorrichtung (auf die manchmal auch als Führungseinrichtung Bezug genommen wird) in Verbindung mit entweder einem neuen Schacht oder einem vorhandenen Schacht verwendet, um eine Abdichtung zwischen der Stoßstelle eines vertikalen Schachts und einem oder mehreren Seitenschächten zu schaffen, wobei der Wiedereintritt in Mehrfachseitenschachtbohrungen sowie die Zonentrennung zwischen den jeweiligen Mehrfach­ seitenschächten erreicht wird. Fig. 6A bis 6C zeigt dieses Verfahren und die Vorrichtung für einen neuen Schacht, während die Fig. 7A bis 7C das gleiche Ver­ fahren und die gleiche Vorrichtung für den Einsatz in einem bereits vorhandenen Schacht zeigen. In Fig. 6A ist die Schachtbohrung 146 nach dem herkömmlichen Bohren gezeigt. Gemäß Fig. 6B wird ein neuartiger Seitentaschen­ dorn oder Seitenführungsdorn 148 von der Oberfläche in die Schachtbohrung 146 abgesenkt. Der Dorn hat vertikal versetzte Gehäuse 150 (Y-Abschnitte). Ein Ast 152 eines jeden Y-Abschnitts 150 setzt sich weiter nach unten zu dem nächsten Y-Abschnitt oder zu einem unteren Abschnitt des Bohrlochs fort. Der andere Ast 154 endet in einer Schutzhülse 156 und einem entfernbaren Stopfen 158. An der Außenseite des Dorns 148, und direkt unter dem Ast 154 ist ein Einbaurichtkeil oder ein Ablenkelement 160 festgelegt. Jeder Ast 154 und sein zugehöriger Richtkeil 160 sind entsprechend vorheriger Auswahl an dem Dorn 148 so positioniert, daß sie sich an einer Stelle befinden, wo ein seitliches Bohrloch gewünscht wird.

Danach wird gemäß Fig. 6C Zement 161 abwärts im Bohrloch zwischen dem Dorn 148 und der Schachtbohrung 146 gepumpt, so daß der gesamte Dorn 148 in der Schachtbohrung 146 zementiert wird. Als nächstes wird ein bekanntes Bohr­ kopf-Ablenkwerkzeug 162 im Y-Ast 152 angeordnet, der so wirkt, daß eine geeignete Fräsung (nicht gezeigt) in den Y-Ast 154 ablenkt. Es wird der Stopfen 158 entfernt. Diese Fräsung ergibt einen Kontakt mit dem Richtkeil 160, wo die Ablenkung in den Zement 161 und die Fräsung durch ihn erfolgt. Anschließend wird auf herkömmliche Weise ein Seitenschacht 164, 164' gebohrt. Danach wird ein Seiten­ schachtfutter 166 in der Seitenschachtbohrung 164 posi­ tioniert und an der Stoßstelle zwischen dem Seitenschacht 164 und dem Ast 154 gehalten, wofür ein aufblasbarer Packer, beispielsweise ein Baker Service Tools Gewin­ nungsinjektionspackerprodukt Nr. 300-01 verwendet wird. Der obere Teil des Futters 166 ist mit einer Dichtungs­ anordnung 169 versehen. Diese Folge von Schritten wird dann für jede seitliche Schachtbohrung wiederholt.

Das Mehrfachseitenschachtausbauschema der Fig. 6A bis 6C ergibt eine extrem starke Abdichtung zwischen der Stoßstelle eines Mehrfachseitenbohrungsschachtes und eines vertikalen Bohrungsschachtes. Aufgrund der Ver­ wendung eines Bohrkopf-Ablenkwerkzeugs 162 können Werk­ zeuge und andere Vorrichtungen einfach und selektiv wieder in ein spezielles Bohrloch eingeführt werden. Zudem läßt sich die Zonentrennung zwischen den jeweiligen Seitenschächten dadurch erreichen, daß herkömmliche Stopfen an einer speziellen Stelle gesetzt werden.

In den Fig. 7A bis 7D ist ein vorhandener Schacht 170 gezeigt, der ein ursprüngliches Gewinnungscasing 172 hat, das mit Zement 174 an Ort und Stelle zementiert ist. Ent­ sprechend dem Verfahren dieser Ausführungsform werden ausgewählte Abschnitte des ursprünglichen Gewinnungs­ casings und des Zements weggefräst und an vertikal ver­ schobenen Stellen, die in Fig. 7B mit 176 und 178 be­ zeichnet sind, angeschnitten. Dann wird ein Dorn 148' in der Bauweise des Dorns 148 von Fig. 6A bis 6C in das Casing 172 geführt und unter Verwendung eines Futterhal­ ters 177 an Ort und Stelle abgestützt. Es erfolgt eine Azimutüberprüfung. Der Dorn 148' ist richtungsmäßig so ausgerichtet, daß Zweige 154' in die richtige Position und vertikale Tiefe orientiert sind. Danach wird Zement 179 zwischen den Dorn 148' und das Casing 172 einge­ bracht. Die angeschnittenen Abschnitte bilden eine Ab­ stützung für den Dorn 148' und ermöglichen auch das Bohren der Seitenschächte, was in Fig. 7D gezeigt ist. Wie im einzelnen anhand Fig. 6C erläutert wurde, wird dann ein Ablenkwerkzeug (in Fig. 6C 162) in Verbindung mit einem Einbaurichtkeil 160' verwendet, um einen oder mehrere Seitenschächte zu bohren und um danach ein Sei­ tenschachtgehäuse unter Verwendung der gleichen Verfah­ rensschritte vorzusehen, wie sie anhand von Fig. 6C beschrieben wurden. Der fertig ausgebaute Mehrfachseiten­ schacht für einen vorhandenen Schacht unter Verwendung eines Seitentaschendorns 148' ist in Fig. 7D gezeigt, wobei die Stoßstelle zwischen den verschiedenen Seiten­ schächten und der vertikalen Schachtbohrung abgedichtet ist, jeder Seitenschacht einen leichten Wiedereintritt für eine Nachbearbeitung und Reparatur- und Stimulations­ arbeit zuläßt und die verschiedenen Mehrfachseitenschäch­ te zur Trennung von Gewinnungszonen getrennt werden können.

In den Fig. 8A und 8B ist eine alternative Dornausge­ staltung gezeigt, die ähnlich dem Dorn der Fig. 6 und 7 ist. Gemäß Fig. 8A und 8B ist ein mit 180 bezeichneter Dorn in dem Casing 182 einer vertikalen Schachtbohrung durch eine Packerhalter 184 abgestützt, beispielsweise durch ein Baker Oil Tools Model "D". Der Dorn 180 endet an einem Richtkeilverankerungspacker 186 (Baker Oil Tools "DW-1") und ist von einer Ausrichtungsnase oder einem Ausrichtungskeil 188 aufgenommen. Die Ausrichtungsnase 188 hängt von dem Packer 186 weg. Vorzugsweise ist in dem Nippelprofil 190 zur Isolierung eines unteren Seiten­ schachts 194 ein Stanzstopfen 192 eingeführt. Die Aus­ richtnase 188 wird zur Ausrichtung des Dorns 180 ver­ wendet, so daß ein Seitenschachtablenkabschnitt 196 zu einem zweiten Seitenschacht 198 gerichtet ist. Bevor der Dorn 180 eingebracht wird, wird ein Seitenschacht 198 durch Verwendung eines rückholbaren Richtkeils (nicht gezeigt) gebohrt, der in den Packer 186 eingeklinkt ist. Die Ausrichtungsnase 188 sorgt für eine Drehabstützung für den rückholbaren Richtkeil sowie für eine Azimuthaus­ richtung für die Richtkeilfläche. Nach dem Bohren des Seitenschachts 198 kann ein Futter 204 eingeführt und in dem Seitenschacht 198 durch eine geeignete Einrichtung aufgehängt werden, beispielsweise durch einen ECP 199. Auf die Oberseite des Futters 198 kann ein poliertes Bohrungsgehäuse 201 gebracht werden, um das Futter 198 in dem Hauptbohrschacht 182 zu einem späteren Stadium zu verankern.

Der rückholbare Richtkeil wird dann aus dem Schacht entfernt und der Dorn 180 eingeführt, wie oben beschrie­ ben. Dann kann durch den Dorn 180 ein kurzes Rohrstück 203 geführt werden, welches an beiden Enden dichtet. Das Rohrstück 203 ist innen in dem Ablenkabschnitt 196 und in dem PBR 201 abgedichtet, so daß die Druckhaltung und die Isolierungsfähigkeit für den Seitenschacht 198 gegeben sind. Der Seitenschacht 198 kann durch Verwendung eines Wendelrohrs oder eines geeigneten darin eingesetzten Stopfens abgetrennt werden. Zusätzlich ist der Wiederein­ tritt in den Seitenschacht 198 leicht, wie dies anhand der Ausführungen der Fig. 6 bis 8 diskutiert wurde.

Es wird nun anhand der Fig. 9A bis 9C eine weitere Ausführungsform eines Mehrfachseitenschachtausbauver­ fahrens beschrieben, das eine Führungseinrichtung oder einen Seitenführungsdorn verwendet. Fig. 9A zeigt eine vertikale Schachtbohrung 206, die in konventioneller Weise ausgebaut wurde, wofür ein Casing 208 und Zement 210 verwendet wurden. Die seitliche Schachtbohrung 218 kann entweder ein neuer Seitenschacht oder ein bereits existierender Seitenschacht sein. Wenn der Seitenschacht 218 neu ist, wurde er in herkömmlicher Weise unter Ver­ wendung einer Richtkeilpackeranordnung 212 ausgebildet, die einen Fräser zum Fräsen eines Fensters 213 durch das Casing 208 und den Zement 210 ablenkt, worauf ein Bohren zum Bohren des Seitenschachtes 218 folgt. In den Seiten­ schacht 218 wird ein Futter 214 eingebracht und darin von einem ECP 216 abgestützt. Das Futter 214 endet an einem polierten Bohrungsaufnahmebehälter 219 (PBR).

Gemäß Fig. 9B wird ein Seitenführungsdorn 220 in das Casing 208 abgesenkt. Der Dorn 220 hat ein Gehäuse 226, welches an einem erweiterbaren Keil- und Meßring 228 endet, wobei der gesamte Seitenführungsdorn in fluchten­ der Ausrichtung zu dem Seitenschacht drehen kann (um einen Drehring 222), wenn er von der Oberfläche aus aufgenommen wird, wobei der erweiterbare Keil 228 in das Fenster 213 eingreift. Wenn der Dorn 220 einmal richtig bezüglich des Seitenschachts 218 positioniert ist, wird der Packer 224 entweder hydraulisch oder durch andere geeignete Einrichtungen gesetzt. Das Gehäuse 226 hat einen sich seitlich erstreckenden Abschnitt, der ein Rohr 230 hält. Das Rohr 230 ist normalerweise in dem Seiten­ führungsdorngehäuse 226 für das Ausfahren (hydraulisch oder mechanisch) in den Seitenschacht 218 gelagert, was nachstehend erläutert wird. In dem Gehäuse 226 ist eine Dichtung 232 vorgesehen, um einen Fluidzustrom aus dem Inneren des Casing 208 zu verhindern. Das Rohr 230 endet an seinem oberen Ende an einem Flanschabschnitt 234, der von einer komplementären Fläche 236 an der Basis des Gehäuses 226 aufgenommen ist. Das Rohr 230 endet an einem unteren Ende an einer runden, nasenartigen, Kammerfenster aufweisenden Führung 238, die an einen Satz von Dichtun­ gen 240 angrenzt. Die Fenster bzw. Öffnungen aufweisende Führung 238 kann ein entfernbares Material 239 (bei­ spielsweise Zink) in den Öffnungen bzw. Fenstern auf­ weisen, um einen Zugang in das Seitenschachtfutter 214 zu ermöglichen. Wenn der Dorn 220 präzise in Position an­ grenzend an den Seitenschacht 218 gebracht ist, wird das Rohr 230 hydraulisch oder mechanisch nach unten durch das Gehäuse 226 ausgefahren, worauf ein Kopf 238 in Kontakt mit einer Richtkeilablenkung 244 kommt, welche den Kopf 238 in den PBR 219 ablenkt. Wie in Fig. 9C gezeigt ist, bilden die Dichtungen 240 eine fluiddichte Abdichtung mit dem PBR 219. Die Ablenkeinrichtung 242 kann dann so betätigt werden, daß sie Werkzeuge in den Seitenschacht 218 umlenkt. Alternativ kann ein bekanntes Überstoßwerk­ zeug verwendet werden, um die Werkzeuge in den Seiten­ schacht 218 abzulenken.

Das ausfahrbare Rohr 230 ist ein wesentliches Merkmal dieser Erfindung, da es eine Öffnung mit einem Durch­ messer hat, der größer ist als er möglich wäre, wenn die Rohrverbindung zwischen dem Seitenschacht und dem Seiten­ führungsdorn von der Oberfläche durch den Innendurch­ messer eines Arbeitsstrangs eingeführt wird.

Wie in Fig. 9C gezeigt ist, führt das hier beschriebene Ausbauverfahren zu einer abgedichteten Stoßstelle zwi­ schen einem Seitenschacht 218 und einem vertikalen Casing 208 über das Rohr 230 und ermöglicht auch einen Wieder­ eintritt bzw. ein Eintauchen in einen ausgewählten Sei­ tenschacht unter Verwendung einer Ablenkeinrichtung 242 oder eines Überstoßwerkzeugs für einen selektiven Wieder­ eintritt in das Rohr 230 und somit in ein Seitenschacht­ futter 214. Zusätzlich kann eine Zonentrennung durch eine geeignete Abschottung des Rohrs 230 oder durch Verwendung eines Stanzstopfers unter dem Packer erhalten werden.

Die Ausführungsform der Fig. 10A und 10B ist ähnlich zu der Ausführung der Fig. 9A bis 9C mit einem Unter­ schied, der hauptsächlich in einer verbesserten Zonen­ trennung bezüglich der Ausführungsform von Fig. 10 besteht. Das heißt, die Ausführungsform von Fig. 10 verwendet eine Doppelpackeranordnung 246 zusammen mit einem gesonderten Laufstrang 248 (im Gegensatz zu dem kürzeren ausfahrbaren Rohr 230, das jedoch gewöhnlich einen größeren Durchmesser hat). Der Laufstrang 248 hat ein Paar von Schultern 250, das als ein Anschlag zwischen einer nicht abdichtenden Position, wie sie in Fig. 10A gezeigt ist, und einer abdichtenden Position wirkt, wie sie in Fig. 10B gezeigt wird. Die Doppelpackeranordnung 246 ist als Teil eines Gehäuses 251 angeordnet, welches einen modifizierten Seitentaschendorn 252 bildet. Der Dorn 252 kann für eine Drehung in dem vertikalen Casing ausgerichtet werden, wofür eine geeignete Einrichtung verwendet wird, beispielsweise ein Ausrichtungsschlitz 254, der von einem Richtkeilpacker 256 herabhängt. Die Ausführungsformen der Fig. 10A und 10B bildet eine verbesserte Zonentrennung aufgrund der Verwendung von gesonderten Leitungen 248, 248', von denen jede von einem gesonderten Mehrfachseitenbohrungsschacht ausgehen kann.

Bei der in den Fig. 11A bis 11E gezeigten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt der Mehrfachseitenschachtausbau durch Verwendung eines Dop­ pelausbaukopfs. In Fig. 11A ist eine vertikale Schacht­ bohrung gezeigt, nachdem sie mit dem Casing 278 und Zement 294 ausgekleidet wurde. Bei 280 wird mit herkömm­ lichen Verfahren eine horizontale Schachtbohrung gebohrt und ein Futter 282 in der unverkleideten seitlichen Öffnung 280 angeordnet. Das Futter 282 wird unter Ver­ wendung eines geeigneten äußeren Casingpackers in Posi­ tion gehalten, beispielsweise eines Baker Service Tools Model RTS Product Nr. 30107. An dem oberen Ende des Futters 282 wird eine obere Dichtungsbohrung 284 vor­ gesehen, beispielsweise ein polierter Bohrungsbehälter. Gemäß Fig. 11B wird ein Richtkeilverankerungspacker 286, beispielsweise Baker Oil Tools "DW-1", an der Basis des Casing 278 angeordnet und mit einem unteren Rohrfortsatz 288 versehen, der an in dem PBR 284 aufgenommenen Dich­ tungen 290 endet.

Gemäß Fig. 11C wird ein rückholbarer Bohrrichtkeil 292 in das Casing 278 abgesenkt und von dem Richtkeilver­ ankerungspacker 286 gehalten. Als nächstes wird eine zweite Seitenschachtbohrung 293 in herkömmlicher Weise gebohrt (am Anfang wird ein Fräser verwendet), um durch das Casing 278 und den Zement 294 zu fräsen, worauf ein Bohren zum Bohren des Seitenschachtes 293 folgt. Der Seitenschacht 293 wird dann mit einem Futter 296, einem ECP 298 und einem PBR 300 versehen, wie dies bei dem ersten Seitenschacht 280 der Fall war. Danach wird der rückholbare Richtkeil 292 aus der vertikalen Schacht­ bohrung zurückgeholt und zur Oberfläche entfernt.

Gemäß einem wesentlichen Merkmal dieser Ausführungsform wird ein Doppelausbaukopf, wie er insgesamt bei 302 in Fig. 11E gezeigt ist, in die vertikale Schachtbohrung und in den Richtkeilverankerungspacker abgesenkt, wie es in Fig. 11D gezeigt ist. Der Doppelausbaukopf 302 hat eine obere Ablenkfläche 304 und eine Längsbohrung 306, die zu seinem einen Ende versetzt ist. Zusätzlich hat die Ab­ lenkfläche 304 eine ausgehöhlte Fläche 308, die so ge­ staltet ist, daß sie ein komplementärer Abschnitt des Rohrs ist, beispielsweise des in Fig. 11D mit 310 be­ zeichneten Rohrs. Von der Oberfläche wird ein erstes Rohr 312 durch die Bohrung 306 des Doppelausbaukopfs 302, durch den Packer 286 und in das Rohr 288 geführt. In gleicher Weise wird von der Oberfläche ein zweites Rohr 310 zugeführt und längs der Ausführung 308 des Doppel­ ausbaukopfs 302 abgelenkt und in dem PBR 300 aufgenommen und durch die Dichtungen 314 abgedichtet.

Das Verfahren nach den Fig. 11A bis 11D führt zu einer Abdichtung der Verbindung zwischen einem oder mehreren Seitenschächten in einer vertikalen Schachtbohrung und erlaubt einen einfachen Wiedereintritt in eine ausgewähl­ te Seitenschachtbohrung, während eine Zonentrennung zum Trennen einer Gewinnungszone von der anderen bezüglich eines Multiseitenschachtbohrungssystems gewährleistet ist.

Anhand von Fig. 12 wird ein weiteres Mehrfachseiten­ schachtausbauverfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung beschrieben, welches insbesondere für einen selektiven Wiedereintritt in Seitenschächte für Ausbau­ ten, zusätzliches Bohren und Stimulationsarbeiten ge­ eignet ist. Gemäß Fig. 12 ist ein vertikaler Schacht herkömmlich gebohrt, während ein Casing 316 durch Zement 318 in die vertikale Schachtbohrung 320 zementiert ist. Danach werden vertikale Schachtbohrungen 322, 324 und 326 in herkömmlicher Weise gebohrt, wobei rückholbare Richtkeilpackeranordnungen (nicht gezeigt) zu den ausge­ wählten Bereichen in dem Casing 316 abgesenkt werden. Dann wird ein Fenster in das Casing 316 gefräst, worauf das Bohren der jeweiligen Seitenschächte erfolgt. Jeder der Seitenschächte 322, 324 und 326 kann dann nach einem vorstehend beschriebenen Verfahren ausgebaut werden, um eine dichte Verbindung zwischen dem vertikalen Casing 316 und dem jeweiligen Seitenschacht zu erhalten.

Gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird nun ein Prozeß beschrieben, der einen schnellen und wirksamen Wiedereintritt in einen ausgewählten Seitenschacht er­ möglicht, so daß der ausgewählte Seitenschacht neu be­ arbeitet oder auf andere Weise genutzt werden kann. Nach diesem Verfahren wird ein Packer 328 mit einem sich von ihm aus nach unten erstreckenden Tailpipe 330 über einem Seitenschacht positioniert. Für ein Wiedereindringen in irgendeinen Seitenschacht, wird ein aufblähbarer Packer mit einem Richtkeilverankerungsprofil 332 vom Bohrloch abwärts geführt und unter Verwendung eines geeigneten Wendelrohrs oder einer anderen Einrichtung aufgebläht. Das Richtkeilverankerungsprofil 332 ist im Handel erhält­ lich, beispielsweise als Baker Service Tools Brückenstop­ fen mit Rohrdurchgang. Unter Verwendung genormter Meßver­ fahren in Verbindung mit Bohraufzeichnungen kann das Richtkeilverankerungsprofil 332 fluchtend zu dem Seiten­ schacht ausgerichtet werden (beispielsweise zu dem Sei­ tenschacht 326, wie in Fig. 12 gezeigt ist). Danach kann der aufblähbare Packer/Richtkeil 332 durch Verwendung des Wendelrohrs abgelassen und in einen zweiten Seiten­ schacht, beispielsweise den bei 324 gezeigten, für einen Wiedereintritt in den zweiten Seitenschacht bewegt wer­ den.

In Fig. 13C ist eine weitere Ausführungsform der vor­ liegenden Erfindung gezeigt, bei welcher ein Mehrfach­ seitenschachtausbau durch Verwendung eines Gewinnungs­ richtkeils 370 erreicht wird, der einen wiedergewinnbaren Abdichtungsstopfen 372 hat, der in einer axialen Öffnung 374 aufgenommen ist, die durch den Richtkeil hindurch­ geht. Dieser Gewinnungsrichtstock ist im einzelnen näher in den Fig. 13A und 13B gezeigt, wobei Fig. 13A den wiedergewinnbaren Stopfen 372, eingesetzt in den Richt­ keil 370 und Fig. 13B den wiedergewinnbaren Stopfen 372 nach dem Zurückziehen zeigen. Der Richtkeil 370 hat einen geeigneten Mechanismus, um den wiedergewinnbaren Stopfen 372 entfernbar zu halten. Ein Beispiel für einen solchen Mechanismus ist die Verwendung eines Gewindes 376 (siehe Fig. 13B), das in einer Axialbohrung 374 für das Arre­ tieren des Dichtungsstopfens 372 durch die Zwischenwir­ kung von Arretier- und Scherfreigabeankern 378 vorgesehen ist. Zusätzlich ist ein geeigneter Positionierungs- und Ausrichtungsmechanismus in dem Gewinnungsrichtkeil 370 vorgesehen, so daß der wiedergewinnbare Stopfen in der Axialbohrung 374 richtig ausgerichtet und positioniert werden kann. Ein bevorzugter Positionierungsmechanismus umfaßt einen Positionierungsschlitz 380 in der Axialboh­ rung 374, der unter das Gewinde 376 verschoben ist. Der Positionierungsschlitz ist so bemessen und gestaltet, daß er einen Positionierungskeil 382 aufnimmt, der an dem wiedergewinnbaren Abdichtungsstopfen 372 an einer Stelle unter den Arretierankern 378 angeordnet ist. Der abdich­ tende Stopfen 372 hat ein axiales Loch 384, welches ein Rückholloch für die Aufnahme eines Rückholstachels 386 hat. Der Rückholstachel 386 hat einen oder mehrere J- förmige Schlitze (oder anders geeignet gestaltete Ein­ griffsschlitze) oder ein Fangwerkzeugprofil 387 für den Eingriff mit einem oder mehreren Rückholnasen 388, die sich nach innen aufeinander zu in dem Rückholloch 384 erstrecken.

Der Rückholstachel 386 hat einen durchgehenden Kanal 390 zum Waschen. Der Rückholstopfen 372 hat eine obere ge­ neigte Oberfläche 392, die planar zu einem in gleicher Weise geneigten Ring 393 ist, der die äußere Oberfläche des Richtkeils 370 bildet. Zusätzlich hat der abdichtbare Stopfen 372 optionale untere Dichtungen 396 zur Bildung einer Fluidabdichtung mit einer Axialbohrung 374 des Richtkeils 370.

Wie nachstehend diskutiert wird, hat der Richtkeil 370 eine Ausrichtvorrichtung 398 mit einem Positionierungs­ keil 399. Der unterste Abschnitt des Richtkeils 370 hat einen Arretier- und Scherfreigabeanker 400 zum Verriegeln in der axialen Öffnung des Richtkeilpackers, beispiels­ weise eines Baker Oil Tools "DW-1". Unter dem Arretier- und Scherfreigabeanker 400 befinden sich ein Paar von fakultativen Dichtungen 402.

Anhand von Fig. 13 wird ein Verfahren zum Mehrfachseiten­ kanalausbau unter Verwendung des neuartigen Gewinnungs­ richtkeils der Fig. 13A und 13B beschrieben. Bei dem ersten Schritt dieses Verfahrens wird eine vertikale Schachtbohrung 404 gebohrt. Als nächstes wird eine her­ kömmliche Bodenseitenschachtbohrung 406 in herkömmlicher Weise gebohrt. Natürlich können das vertikale Bohrloch 404 in herkömmlicher Weise verrohrt und ein Futter für die seitliche Schachtbohrung 406 vorgesehen werden. Als nächstes wird der Gewinnungsrichtkeil 370 mit einem wie­ dergewinnbaren Stopfen 372 in die zentrale Bohrung 374 eingeführt, im Bohrloch nach unten gelassen und an der Stelle installiert, wo eine zweite Seitenschachtbohrung erwünscht ist. Der Richtkeil 370 ist in der vertikalen Schachtbohrung 404 unter Verwendung eines geeigneten Richtkeilpackers abgestützt, beispielsweise eines Baker Oil Tools "DW-1". Danach wird ein zweiter Seitenschacht in herkömmlicher Weise gebohrt, beispielsweise durch Verwendung eines Ausgangsfräsers, der bei 412 in Fig. 13A gezeigt ist und an dem Richtkeil 370 durch einen Scher­ bolzen 414 (Fig. 13A) befestigt ist. Der Ausgangsfräser 412 fräst durch das Gehäuse den Zement in bekannter Weise, worauf der Fräser 412 zurückgezogen wird und ein Bohrer das abschließende seitliche Bohrloch 410 bohrt. Vorzugsweise ist der Seitenschacht 421 mit einem Futter 422 versehen, das durch einen ECP oder einen Packer 417 an Ort und Stelle positioniert wird, der bei einem BPR 416 endet.

Als nächster Schritt wird der abdichtbare Stopfen 372 zu­ rückgeholt, wobei der Rückholstachel 386 so verwendet wird, daß der Richtkeil 370 nun eine axiale Durchgangs­ öffnung hat, wodurch ein Produktionsstrang von der Ober­ fläche austreten kann. Die Dichtungsbohrung arbeitet somit als eine Leitung zur Gewinnung von Fluiden und als ein Behältnis für die Aufnahme der Dichtungen für die Druckhaltung während des Ausbaus der Seitenschächte über dem Richtkeil 370, der im wesentlichen davor schützt, daß Bohrklein nach unten durch den Richtkeil in die unteren Seitenschächte 406 gelangt.

Vorzugsweise ist an dem Gewinnungsstrang 418 eine Rohr­ verzweigerblockanordnung vorgesehen. Der Rohrverzweiger­ block 420 entspricht im wesentlichen dem Gehäuse 150 bei der Ausführungsform von Fig. 6 oder dem Gehäuse 196 bei der Ausführungsform von Fig. 8 oder dem Gehäuse 226 bei der Ausführungsform von Fig. 9. In jedem Fall erlaubt der Rohrverzweigerblock 420 einen selektiven Austritt und Eintritt einer Leitung oder eines anderen Werkzeugs in den Seitenschacht 410 und in eine Verbindung mit dem PBR 416. Zusätzlich kann der Rohrverzweigerblock 420 mit einem Ventil versehen sein, um das Verschließen der Schachtbohrung 410 auf einer selektiven Basis für eine Zonentrennung zu ermöglichen. Für die Zwecke des Wieder­ eintritts kann ein kurzer Abschnitt des Rohres durch die exzentrische Öffnung des Rohrverteilerblocks laufen, um den Schachtrohrpacker in der seitlichen Schachtbohrung 410 abzudichten, worauf die Abdichtung des Rohrverteiler­ blocks folgt. Dies ist günstig, wenn die Bedienungsperson für die Gewinnung den Gewinnungsfluiden kein offenes Loch freigeben wollte. Ferner kann eine Trennhülse durch den Rohrverteilerblock laufen, der den seitlichen Bohrschacht 410 abtrennt.

Es können zusätzliche Gewinnungsrichtkeile 370 weiter oben von dem Seitenschacht 410 aus verwendet werden, um zusätzliche Seitenschächte in einem Mehrfachseiten­ schachtsystem vorzusehen, die alle selektiv einen Wieder­ eintritt zulassen oder, wie erwähnt, getrennt werden können. Ein Beispiel für eine zusätzliche Seitenschacht­ bohrung ist bei 422 gezeigt. Während vorher das Verfahren von Fig. 13C in Verbindung mit einem neuen Bohrloch beschrieben wurde, kann schließlich auch das Mehrfach­ seitenschachtausbauverfahren nach Fig. 13C in Verbindung mit der Neubearbeitung und dem Ausbau eines vorhandenen Bohrlochs verwendet werden, wobei die vorher gebohrten Seitenschächte (Abzugslöcher) für Neubearbeitungszwecke wiederbetreten werden.

Anhand der Fig. 14A bis 14K, 15A bis 15D und 16A bis 16C wird eine weitere Ausführungsform dieser Erfindung für einen Mehrfachseitenschachtbohrungsausbau beschrie­ ben. Wie bei dem Verfahren von Fig. 13C wird bei dem sequentiell in den Fig. 14A bis 14K gezeigten Verfahren die Richtkeilanordnung mit dem wiedergewinnbarem Dich­ tungsstopfen 370 der Fig. 13A bis 13B verwendet. Obwohl dieses Verfahren in Verbindung mit einem neuen Schacht beschrieben wird, kann es in gleicher Weise bei Mehrfach­ seitenschachtausbauten von vorhandenen Schächten einge­ setzt werden.

Gemäß Fig. 14A wird ein vertikaler Schacht konventionell gebohrt und mit einem Casing 424 versehen. Danach wird ein horizontales Bohrloch 426 gebohrt, wieder auf her­ kömmliche Weise (siehe Fig. 14B). Gemäß Fig. 14C er­ streckt sich ein Laufstrang 428 in eine Anordnung, die eine Richtkeilanker/ausrichtvorrichtung 430, einen Richt­ keilankerpacker 432 (vorzugsweise hydraulisch), ein Nippelprofil 434 und ein Futter 436 aufweist. An den Laufstrang 428 wird zum Setzen des Packers 432 Druck angelegt. Es wird eine Ablesung der Ausrichtung über ein Überwachungswerkzeug 438 (siehe Fig. 14D) erreicht und zur Oberfläche durch eine Leitung 440 übertragen. Das Laufwerkzeug wird danach freigegeben (durch geeigneten Zug von beispielsweise 30.000 lbs) und zur Oberfläche gezogen.

Die Fig. 15A bis 15D zeigen im einzelnen die Ausrich­ tung der Richtkeil/Packervorrichtung 430. Die Vorrichtung 430 hat ein Laufwerkzeug 442, das sequentiell an einer Ausrichtungsvorrichtung 444 und einem Packer 446 befe­ stigt ist. An einem oberen Ende hat das Laufwerkzeug 442 einen Ausrichtkeil 448 für den Eingriff mit einem Über­ wachungswerkzeug 438 (siehe Fig. 14D). Das untere Ende des Werkzeugs 442 hat einen Positionierungskeil 450, der sich davon nach außen erstreckt. Das Laufwerkzeug 442 endet an einem Einklink-Scherfreigabemechanismus 455 (beispielsweise verfügbar von Baker Oil Tools, permanente Packersysteme, Modell "E", "K" oder "N" Einklink-Scher­ freigabe-Ankerrohrdichtungsanordnung), auf die ein Paar von Dichtungen 458 folgt.

Die Ausrichtvorrichtung 444 hat eine obere geneigte Ring­ fläche 460. Die Fläche 460 ist durch einen Positionie­ rungsschlitz 462 unterbrochen, der so positioniert und gestaltet ist, daß er von einem Positionierungskeil 451 aufgenommen werden kann. Eine Innenbohrung 463 der Aus­ richtvorrichtung 444 hat einen Gewindeabschnitt 465 (vorzugsweise Rechtecks-Linksgewinde). Der Bodenabschnitt der Vorrichtung 444 ist in einem Packer 446 aufgenommen, bei dem es sich vorzugsweise um einen Baker Oil Tools- Packer "DW-1" handelt.

Anhand von Fig. 14E wird nun die Beschreibung des Aus­ bauverfahrens fortgesetzt. In Fig. 14E ist das Laufwerk­ zeug 442 entfernt worden, so daß die Ausrichtvorrichtung in Position verbleibt und von dem Packer 446 abgestützt ist. Als nächstes wird die Gewinnungsrichtkeilanordnung 370 von Fig. 12A und 12B in das Casing 424 eingeführt. Wie oben erwähnt hat die Anordnung 370 eine Keilausricht­ vorrichtung 398 (die dem unteren Ausrichtabschnitt des Laufwerkzeugs 442 entspricht), so daß die Anordnung 370 sich (bezüglich der passenden Ausrichtvorrichtung 444) durch Zusammenwirken mit dem Positionierungsschlitz 462 und dem Positionierungskeil 399 selbst ausrichtet und dadurch (durch den entsprechenden Verriegelungsmechanis­ mus 400 an dem Gewindeabschnitt 376) auf der Ausrichtvor­ richtung 444 verriegelt.

Fig. 14F zeigt das Fräsen eines Fensters 448 im Gehäuse 424 unter Verwendung eines Anfahrfräsers 412. Dies wird erreicht durch Aufbringen von Gewicht auf den Scherbolzen 414. Wenn kein Anfahrfräser an dem Richtkeil 370 vorhan­ den ist, führt ein Laufstrang alternativ einen geeigneten Fräser in das Bohrloch in herkömmlicher Weise ein. Nach­ dem ein Seitenschacht 450 gebohrt worden ist, wird er in herkömmlicher Weise unter Verwendung eines Futters 452 ausgebaut, das von einem ECP 454 abgestützt ist und an einer Dichtungsbohrung 456 (siehe Fig. 14G) endet.

Danach wird, wie in Fig. 14H gezeigt, der abdicht­ bare Richtkeilstopfen 372 unter Verwendung des Rückhol­ stachels 386 zurückgeholt, wie dies unter Bezugnahme auf die Ausführungsform von Fig. 13C beschrieben ist. Als Folge bleibt der Gewinnungsrichtstock 370 zurück mit einer offenen axialen Bohrung 374. Die erhaltene Anord­ nung in Fig. 14H bietet verschiedene Alternativen für den Wiedereintritt, die Stoßstellenabdichtung und die Zonen­ trennung. So kann beispielsweise gemäß Fig. 14I ein Wendelrohr oder ein Gewinderohr 459 nach unten im Bohr­ loch geführt und entweder in der Bohrung 374 des Richt­ keils 370 durchgeführt oder in Eingriff mit dem Futter 452 abgelenkt werden. Ein solcher selektiver Wiederein­ tritt ist möglich bei Verwendung geeignet bemessener Selektivvorrichtungen (beispielsweise expandierbare Nasenablenker 460) wie sie unter Bezugnahme auf Fig. 13C beschrieben sind. Auf diese Weise können beide Schacht­ bohrungen hergestellt (oder in sie injiziert) werden.

Wie in Fig. 14J gezeigt ist, kann die gesamte Richtkeil­ anordnung alternativ aus dem im Casing 424 durch Ein­ klinken eines Rückholwerkzeugs 463 und durch Ziehen des Gewinnungsrichtkeils 370 entfernt werden. Danach wird unter Bezug auf Fig. 14K ein Ablenkdorn 464 in das Casing 424 geführt und in Eingriff mit der Ausrichtvorrichtung 444 und dem Packer 446 gebracht. Zum Abstützen des Ab­ lenkdorns 464 in dem Casing 424 kann ein Richtkeilanker­ packer oder ein Standardpacker 447 verwendet werden. Wie im einzelnen in den Fig. 16A bis 16D gezeigt ist, wirkt der Ablenkdorn 464 als Führungseinrichtung in einer Art und Weise, die der der Ausführungen von Fig. 6B entspricht.

In Fig. 16A hat der Ablenkdorn 464 ein Gehäuse 466, das insgesamt die Form eines auf dem Kopf stehenden "Y" mit Y-Ästen 468, 470 und einem vertikalen Stamm 472 hat. Der Ast 468 ist für die Ausrichtung zu dem Seitenschacht 450, der Ast 470 für die Ausrichtung zu dem unteren Abschnitt des Casing 424 geeignet. Vorzugsweise hat der Innendurch­ messer des Astes 468 ein Nippel- und Dichtungsprofil 472. Der Ast 470 hat einen Ausrichtungsschlitz 474 für eine Ablenkführung, sowie ein Nippel und Dichtungsprofil 476. Direkt unter dem Austritt des Astes 468 ist ein Ablenk­ element 478 positioniert. Schließlich hat der unterste Abschnitt des Dorns 466 eine Ausrichtvorrichtung 480 und einen zugeordneten Positionierungskeil 481 analog zur Ausrichtvorrichtung 398 am Richtkeil 370.

Der Dorn 466 ermöglicht einen selektiven Wiedereintritt, eine Zonentrennung und eine Stoßstellenabdichtung. Gemäß Fig. 16B und 16D wird eine Ablenkführung 482 in den Schlitz 474 geführt und in dem Nippelprofil 476 arre­ tiert. Die Ablenkführung 482 entspricht im wesentlichen dem entfernbaren Stopfen 372 (Fig. 13B) und, wie am besten in Fig. 16D gezeigt ist, ist durch Positionieren eines Stiftes 484 von der Führung 482 in einem Schlitz 485 im Dorn 466 richtig ausgerichtet. Auf diese Weise werden Werkzeuge leicht in die Schachtbohrung 450 abge­ lenkt. Alternativ können bekannte Überstoßwerkzeuge (anstelle der Ablenker 482) verwendet werden, um Werkzeu­ ge 487 in Seitenschächten 450 für den Wiedereintritt zu positionieren. Die Ablenkführung ermöglicht nicht nur den Wiedereintritt sondern bewirkt auch eine Trennung der Gewinnungszonen.

In Fig. 16C ist ein kurzer Abschnitt des Rohres 488 gezeigt, das Arretierlaschen 490 und erste Dichtungsein­ richtungen 492 an einem Ende sowie zweite Dichtungsein­ richtungen 494 am anderen Ende hat. Das Rohr 488 kann im Bohrloch nach unten geführt und in Dichtungseingriff mit der abdichtenden Bohrung 456 so abgelenkt werden, daß eine abgedichtete Stoßstelle geschaffen und dadurch ein Zusammenbrechen der Formationzusatzgewinnung oder ein Wiedereintreten vermieden wird.

Claims (40)

1. Verfahren zum Abdichten der Stoßstelle zwischen einem Hauptbohrloch und einem Zweigbohrloch, bei dem

• 1. in einem Installationsschritt ein Futter an der Stoß­ stelle des Hauptbohrloches und des Zweigbohrloches installiert wird, wobei ein erster Teil des Futters in dem Hauptbohrloch sitzt und dadurch das Hauptbohrloch blockiert und ein zweiter Teil des Futters in dem Zweigbohrloch sitzt, und
• 2. in einem Entfernungsschritt wenigstens ein Abschnitt des ersten Teils des Futters entfernt wird, um das blockierte Hauptbohrloch wieder zu öffnen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Abdichtungsschritt das Futter an der Stoßstelle zwischen dem Hauptbohrloch und Zweigbohrloch abgedichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Hauptbohr­ loch ein Casing angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,

• 1. daß eine Öffnung in dem Casing an der Stelle des Auf­ einanderstoßens zwischen dem Hauptbohrloch und einem auszubildenden Zweigbohrloch ausgebildet wird, wobei die Öffnung in dem Casing entweder vor oder nach dem Installieren des Casings in dem Hauptbohrloch ausgebil­ det wird und
• 2. daß das Zweigbohrloch gebohrt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Hauptbohrloch zum Wieder­ öffnen des Hauptbohrloches wieder gebohrt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß eine Ablenkeinrichtung am Eingang zu dem Zweigbohrloch positioniert wird und daß der zweite Teil des Futters mittels der Ablenkeinrichtung in das Zweigbohrloch abgelenkt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtung mit einem entfernbaren Stopfen versehen wird und daß der Stopfen während des Wiederöff­ nens des Hauptbohrloches entfernt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abschnitt des ersten Teils des Futters und die Ab­ lenkeinrichtung durch Fräsen entfernt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtung eine Richt­ keilpackereinrichtung umfaßt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen entfernbar in einer Bohrung befestigt wird, die axial durch die Ablenkein­ richtung hindurchgeht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtung aus dem Haupt­ bohrloch entfernt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Abdichtung des Futters an der Stoßstelle zwischen dem Hauptbohrloch und Zweigbohrloch eine zementhaltige Aufschlämmung zwischen das Futter und das Hauptbohrloch zugeführt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Futter mittels einer Pac­ kereinrichtung in dem Hauptbohrloch in Position gehalten wird.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß eine Verbindung zwischen dem Inneren des Futters und der Oberfläche des Hauptbohrloches ge­ schaffen wird, wobei die Verbindung mittels wenigstens eines Verbindungsgliedes in dem Hauptbohrloch bewirkt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Installationsschritt, der Entfer­ nungsschritt und der Abdichtungsschritt für wenigstens ein zweites Zweigbohrloch wiederholt werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ablenkeinrichtung eine Durch­ gangsbohrung vorgesehen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsbohrung in der Ablenkeinrichtung einen Durchmesser mit einer Größe hat, die anders ist als die des Durchmessers des Futters in dem Zweigbohrloch, um einen Wiedereintrittsgegenstand selektiv aufzunehmen.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeich­ net, daß Wiedereintrittsgegenstände mit variabler Größe verwendet werden, um selektiv wieder in die Durchgangs­ bohrung in der Ablenkeinrichtung oder in dem Futter einzutreten.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Wiedereintrittsgegenstände ein Wendelrohr aufweisen.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtung für ein selek­ tives Wiedereintreten in ein anderes Zweigbohrloch neu angeordnet wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Entfernungsschritt die Packer­ einrichtung und im wesentlichen der ganze erste Teil des Futters entfernt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Entfernungsschritt eine Fräseinrichtung mit einer zentralen Öffnung zum Entfernen des Abschnitts des Fut­ ters verwendet wird, wobei der Außendurchmesser der Ab­ lenkeinrichtung geringer ist als der Durchmesser der zentralen Öffnung, wodurch die Ablenkeinrichtung von der zentralen Öffnung der Fräseinrichtung aufgenommen wird.

22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß in dem Entfernungsschritt im wesentlichen der ganze erste Teil des Futters entfernt wird, um das Hauptbohrloch wieder zu öffnen und ein Hauptbohrloch mit einem im wesentlichen gleichmäßigen Durchmesser zu schaffen.

23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Bohrschacht mit einem Hauptbohrloch (66), an das ein Zweigbohrloch (70) anstößt, ein Futter (88) vorgesehen ist, das an der Stoßstelle des Hauptbohrloches (66) und des Zweigbohr­ loches (70) angeordnet ist, wobei ein erster Teil des Futters (88) in dem Hauptbohrloch (66) und ein zweiter Teil des Futters (88) in dem Zweigbohrloch (70) sitzt und wenigstens ein Abschnitt des ersten Teils des Futters (88) eine Durchgangsöffnung aufweist, so daß ein Bereich in dem Hauptbohrloch (66) oberhalb des Futters (88) mit einem Bereich in dem Hauptbohrloch (66) unterhalb des Futters (88) in Verbindung steht.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Futter (88) an der Kreuzung zwischen dem Hauptbohr­ loch (66) und dem Zweigbohrloch (70) abgedichtet ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Futter (88) zunächst das Hauptbohrloch (66) blockiert und daß die Durchgangsöffnung dadurch geschaffen ist, daß der Abschnitt des ersten Teils des Futters (88) entfernt wird, um das blockierte Hauptbohr­ loch (66) wieder zu öffnen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, gekennzeichnet durch eine Ablenkeinrichtung (72) am Eingang zu dem Zweigbohrloch (70), wobei das Futter (88) durch die Ablenkeinrichtung (72) in das Zweigbohrloch (70) abge­ lenkt ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, gekenn­ zeichnet durch ein Casing in dem Hauptbohrloch (66) und eine Öffnung in dem Casing an der Stoßstelle zwischen dem Hauptbohrloch (66) und einem auszubildenden Zweigbohrloch (70), wobei die Öffnung in dem Casing entweder vor oder nach der Installation des Gehäuses in dem Hauptbohrloch ausgebildet ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, gekennzeichnet durch einen entfernbaren Stopfen (80) in der Ablenkein­ richtung (72).

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkeinrichtung (72) eine Richtkeilpackereinrichtung aufweist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Stopfen (80) lösbar innerhalb einer axial durch die Ablenkeinrichtung (72) hindurchgehenden Bohrung (76) befestigt ist.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 30, gekenn­ zeichnet durch eine axial durch die Ablenkeinrichtung (72) hindurchgehende Durchgangsbohrung (76).

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 31, gekenn­ zeichnet durch Zement zwischen dem Futter (88) und dem Hauptbohrloch (66).

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 31, gekenn­ zeichnet durch Zement zwischen dem Futter (88) und dem Casing.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 33, gekenn­ zeichnet durch eine Packereinrichtung (92), die das Futter (88) innerhalb des Hauptbohrloches (66) in Posi­ tion hält.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 34, gekenn­ zeichnet durch ein Verbindungsglied, das eine Verbindung zwischen dem Inneren des Futters und der Oberfläche des Hauptbohrloches bewirkt.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Durchgangsbohrung (76) in der Ablenkeinrichtung (72) eine andere Größe hat als der Durchmesser des Futters (88) in dem Zweigbohrloch (70), um selektiv Wiedereintrittsgegenstände (100) auf­ zunehmen.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, gekennzeichnet durch Wie­ dereintrittsgegenstände (100) mit variabler Größe für einen selektiven Wiedereintritt in die Durchgangsbohrung (86) in der Ablenkeinrichtung (72) oder dem Futter (88).

38. Vorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Wiedereintrittsgegenstände ein Wendel­ rohr (100) umfassen.

39. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Hauptbohrloch (66) durch die Ablenkeinrichtung (72) geschlossen ist, um das Dichtmaterial zu unterstützen und die Ablenkeinrichtung (72) wenigstens teilweise entfern­ bar ist, um das Hauptbohrloch (66) zu öffnen.

40. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß im wesentlichen der ganze erste Teil des Futters (88) entfernt ist.