DE69722084T2

DE69722084T2 - Vorrichtung zur Komplettierung einer unterirdischen Bohrung und Verfahren zu deren Verwendung

Info

Publication number: DE69722084T2
Application number: DE69722084T
Authority: DE
Inventors: John C. Carrollton Gano; William Houston Blizzard; Douglas Katy Durst; Dale Lafayette Langford; Thurman Houston Carter
Original assignee: Halliburton Energy Services Inc
Current assignee: Halliburton Energy Services Inc
Priority date: 1996-07-15
Filing date: 1997-07-14
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2017-07-15
Also published as: EP0819828B1; NO312913B1; DE69734255D1; EP1314851A3; EP0819828A3; AU714721B2; US6092601A; NO973265D0; CA2210562A1; DE69722084D1; EP1314851A2; NO973265L; EP0819828A2; EP1314851B1; CA2210562C; AU2559197A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf das Komplettieren von Untergrundbohrlöchern mit lateralen Bohrlöchern, welche sich aus den Hauptbohrlöchern heraus ausdehnen. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Gerät und eine Methode für das erneute Eintreten in das Hauptbohrloch nach der Verrohrung der lateralen Bohrlöcher sowohl wie auf assoziierte Methoden.
Das Bohren von Untergrundbohrlöchern für das Formen eines Hauptbohrlochs im Erdboden, und das darauffolgende Formen von einem oder mehreren Bohrlöcher lateral aus diesem heraus ist seit einiger Zeit dem Stand der Technik gut bekannt. Im allgemeinen. wird zunächst das Hauptbohrloch verrohrt und auszementiert, wonach ein Werkzeug in der Hauptbohrlochverrohrung positioniert wird, das allgemein als ein Whipstock bekannt ist. Dieser Whipstock ist speziell dafür konfiguriert, Fräskronen und Bohrkronen in eine gewünschte Richtung hin abzulenken, um auf diese Weise ein laterales Bohrloch zu formen. Ein Fräswerkzeug, das auch als ein Schneidewerkzeug bezeichnet werden kann, wird dann mit Hilfe einer Bohrverrohrung in das Hauptbohrloch herabgelassen, und dann von dem Whipstock radial nach aussen abgelenkt, um auf diese Weise eine Öffnung durch die Verrohrung und die Zementierung das Hauptbohrloches hindurchzufräsen. Direktionale Bohrtechniken können dann angewendet werden, um das weitere Bohren der lateralen Bohrlöcher wie gewünscht fortzuführen.
Das laterale Bohrloch wird dann durch das Einführen eines rohrförmigen Futterrohres durch das Hauptbohrloch, die vorher in die Verrohrung des Hauptbohrlochs geschnittene Öffnung, und die Zementierung hindurch in das laterale Bohrloch hinein verrohrt. Ein typisches Verrohrungsverfahren für ein laterales Bohrloch umfasst ein Futterrohr, das innerhalb der Verrohrung des Hauptbohrloches und durch die Öffnung ein wenig nach oben ausgerichtet ist, wenn das Verrohrungsverfahren abgeschlossen ist. Auf diese Weise entsteht hier ein Überlappen, bei welchem das Futterrohr des lateralen Bohrloches über der Öffnung in die Verrohrung des Hauptbohrloches hineinragt.
Das Futterrohr des lateralen Bohrloches wird dann vor Ort einzementiert, indem Zement zwischen dem Futterrohr und dem lateralen Bohrloch eingeführt wird. Dieser Zement wird normalerweise auch zwischen dem Futterrohr und der Öffnung, und zwischen dem Futterrohr und der Verrohrung des Hauptbohrloches eingeführt, wo diese überlappen. Der Zement erstellt eine Dichtung zwischen dem Futterrohr, der Verrohrung des Hauptbohrloches, und dem lateralen Bohrloch.
Der Fachmann wird hier sofort erkennen, dass Zugang zu dem Hauptbohrloch unter dem Futterrohr an diesem Punkt verhindert wird, weil das Futterrohr die Verrohrung des Hauptbohrloches über der Öffnung überlappt, sich radial nach aussen durch. die Öffnung ausdehnt, und vor Ort einzementiert ist. Wenn Zugang zu dem Hauptbohrloch unter dem Futterrohr möglich sein soll, muss eine Öffnung durch das Futterrohr erstellt werden. Da sich das Futterrohr jedoch aus dem Hauptbohrloch heraus radial nach aussen und nach unten ausdehnt, wird das Schneiden einer Öffnung durch die abgeschrägte Innenoberfläche des Futterrohres auch im Idealfall ein schwieriges Verfahren repräsentieren. Es ist weiter wünschenswert, Zugang über "das gesamte Bohrloch hinweg" zu dem Hauptbohrloch unter dem Futterrohr zu erhalten, so dass gleich grosse Werkzeuge entweder in das laterale Bohrloch, das Hauptbohrloch unter dem Futterrohr, oder in ein anderes beliebiges laterales Bohrloch mit einem ähnlichen Durchmesser, das sich von dem Hauptbohrloch aus ausdehnt, eingeführt werden können.
Es sind mehrere Geräte und Methoden für das Schneiden der Öffnung durch das Futterrohr und das Erstellen des Zugangs zu dem unteren Teil des Hauptbohrlochs bekannt. Jedes dieser Geräte und dieser Methoden umfassen jedoch einen oder mehrere Nachteile, die ihre Anwendung nicht bequem oder nicht wirtschaftlich gestalten. Einige dieser Nachteile umfassen das ungenaue Positionieren und Orientieren der zu schneidenden Öffnung, die Komplexität des Einstellens und des Lösens von Teilen des Gerätes, und die Gefahr, dass Teile des Gerätes in dem Bohrloch hinterlassen werden könnten, was wiederum ein darauffolgendes Entfernungsverfahren notwendig macht. Keine dieser Geräte oder Methoden gemäß des aktuellen Standes der Technik ermöglichen jedoch das Erstellen eines Zugangs über das gesamte Bohrloch hinweg zu (1) dem Hauptbohrloch unter dem Durchschnittspunkt der Haupt- und lateralen Bohrlöcher und (2), allen anderen, sich von denn Hauptbohrloch hinweg ausdehnenden lateralen Bohrlöchern. Die US-Anmeldung 5.353.876 geoffenbart zum Beispiel Methoden und Geräte für das Komplettieren eines lateralen Bohrloches, und US-Anmeldung 2.170.784 beschreibt ein Gerät für das Bohren eines lateralen Bohrloches.
Anhand der oben aufgeführten Information ist es eindeutig klar, dass es wünschenswert ist, ein Gerät für das Erstellen von Zugang zu dem unteren Teil des Hauptbohrloches zu erstellen, das sich sowohl als bequem wie auch als wirtschaftlich erweisen würde, und das ein akkuraktes Positionieren und Orientieren der zu schneidenden Öffnung ermöglichen würde, und welches nicht komplex einzustellen und zu lösen sein sollte, und welches weiter die Gefahr des Hinterlassens von Teilen des Gerätes in dem Bohrloch reduzieren sollte. Es ist weiter wünschenswert, einen bohrlochweiten Zugang zu dem Hauptbohrloch unter dem Durchschnittspunkt desselben und den lateralen Bohrlöchern zu erstellen. Es ist demnach ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein solches Gerät und assoziierte Methoden für das Komplettieren eines solchen Untergrundbohrloches zu bieten.
Nach den Prinzipen der vorliegenden Erfindung und einer bevorzugten Ausführung derselben bieten wir deshalb hier ein Gerät, welches eine Fräsleitschiene und einen Verankerungsmechanismus für das Einführen, Ausrichten, und Führen einer Fräskrone an dem Verbindungspunkt zwischen dem Hauptbohrloch und dem lateralen Bohrloch umfasst, und dessen Anwendung einfach und wirtschaftlich ist, und welches ein Teil eines modernen Bohrloch-Rigs repräsentieren kann. Die vorliegende Erfindung bietet weiter eine Methode für das Formen und das Vergrössern einer Öffnung durch das Futterrohr des lateralen Bohrloches.
Im allgemeinen bietet die vorliegende Erfindung ein Gerät für das Formen einer Öffnung durch ein Futterrohr, das ein erstes Bohrloch schützt, in ein zweites Bohrloch hinein. Das erste Bohrloch umfasst ein Teil desselben, welches das zweite Bohrloch durchschneidet, wobei sich das Futterrohr mindestens zum Teil axial innerhalb des zweiten Bohrloches ausdehnt. Das Futterrohr umfasst weiter ein Teil, welches sich lateral über das zweite Bohrloch hinweg ausdehnt.
Das Gerät umfasst eine axial geformte Fräsleitschiene, welche in das Futterrohr eingeschoben werden kann. Die Fräsleitschiene ist gestreckt und allgemein rohrförmig und umfasst ein sich hauptsächlich axial ausdehnendes Leitprofil auf derselben, eine äussere Seitenfläche, und eine Greifstruktur, welche auf der äusseren Seitenfläche positioniert ist. Die Greifstruktur ist dazu fähig, das Futterrohr auf der Aussenseite desselben zu ergreifen.
Eine Ausführung der Greifstruktur ist dazu fähig, eine axiale und drehbare Ausrichtung der Fräsleitschiene relativ zu dem Futterrohrteil aufrecht zu erhalten, wenn die Greifstruktur das Futterrohr ergreift.
Das Gerät kann weiter eine allgemein rohrförmig geformte Schuttbarriere umfassen, welche auf der äusseren Seitenfläche der Fräsleitschiene positioniert ist, wobei dieselbe Schuttbarriere dazu fähig ist, die axiale Verdrängung von Schutt radial zwischen der äusseren Seitenfläche der Fräsleitschiene und dem Futterrohr zu verhindern, wenn die Fräsleitschiene in das Futterrohr eingeschoben wird.
Die Schuttbarriere kann dazu fähig sein, das Futterrohr abdichtend zu befestigen, wenn die Fräsleitschiene in das Futterrohr eingeschoben wird.
Das Gerät kann weiter ein laterales Stützteil umfassen, welches sich von der äusseren Seitenfläche der Fräsleitschiene hinweg radial nach aussen hin ausdehnt, wobei das laterale Stützteil dazu fähig ist, eine laterale Verdrängung der Fräsleitschiene relativ zu dem Futterrohr zu verhindern, wenn die Fräsleitschiene in dasselbe Futterrohr eingeschoben wird.
Das Gerät kann weiter ein. Fräswerkzeug umfassen, wobei dasselbe Fräswerkzeug dazu fähig ist, in ein Teil des Futterrohres hineinzuschneiden. Das Leitprofil kann weiter dazu fähig sein, das Fräswerkzeug zu führen und mit dem Futterrohrteil , in Kontakt zu bringen, wenn die Fräsleitschiene in das Futterrohr eingeschoben wird, und wenn das Fräswerkzeug axial und relativ zu der Fräsleitschiene verdrängt wird. Das Leitprofil kann weiter dazu fähig sein, eine laterale Verdrängung des Fräswerkzeugs relativ zu dem Futterrohrteil zu verhindern, wenn das Fräswerkzeug in das Futterrohrteil hineinschneidet.
Ein Whipstock kann innerhalb des zweiten Bohrloches in der Nähe des Futterrohrteils positioniert werden, wobei derselbe Whipstock einen inneren Kern umfasst. Das Leitprofil kann dazu fähig sein, ein Fräswerkzeug in Richtung des inneren Kerns des Whipstocks zu führen, wenn das Fräswerkzeug axial und hin- und herschiebbar in das Leitprofil eingeschoben wird, und wenn die Fräsleitschiene in das Futterrohr eingeschoben wird. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bietet ein Gerät, welches operativ innerhalb eines Untergrundbohrloches positioniert werden kann. Das Gerät umfasst eine gestreckte Leitstruktur, eine Fräskrone, und eine Greiftstruktur.
Die Leitstruktur umfasst sich axial ausdehnende innere und äussere Seitenflächen und erste und zweite, sich gegenüber liegende Enden. Die Fräskrone. ist axial und relativ zu der inneren Seitenfläche der Leitstruktur verschiebbar positioniert, und wird deshalb von der inneren Seitenfläche der Leitstruktur lateral zurückgehalten und axial, aber nicht lateral relativ zu der Leitstruktur verdrängt. Die Greifstruktur kann sich relativ zu der äusseren Seitenfläche der Leitstruktur radial nach aussen ausdehnen. Das Gerät wird dadurch charakterisiert, dass diese innere Seitenfläche hauptsächlich frei von irgendwelchen darauf geformten lateral abgeschrägten Flächen ist, wobei die ersten und zweiten sich gegenüber liegenden Enden relativ zu der inneren Seitenfläche allgemein rohrförmig und lateral abgeschrägt geformt sind, und wobei die Leitstruktur axial in ein allgemein rohrförmiges Teil mit einer inneren Seitenfläche eingeschoben werden kann, und wobei das Gerät auf der äusseren Seitenfläche der Leitstruktur weiter ein sich radial nach aussen ausdehnendes Stützteil umfasst, und wobei dasselbe Stützteil dazu fähig ist, mit der inneren Seitenfläche des rohrförmigen Teils in Kontakt zu treten, wenn die Leitstruktur axial in dasselbe rohrförmige Teil eingeschoben wird.
Bei einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung ist die Leitstruktur allgemein rohrförmig, und die innere Seitenfläche dehnt sich von dem ersten der sich gegenüber liegenden Enden bis zu dem zweiten der sich gegenüber liegenden Enden aus, um auf diese Weise ein allgemein axiales Schutzrohr durch die Leitstruktur hindurch zu formen, wobei das Fräswerkzeug in das Schutzrohr eingeschoben und axial innerhalb desselben hin und her geschoben werden kann.
Das Gerät kann weiter einen Stabilisierer umfassen, welcher in das Schutzrohr eingeschoben werden kann, wobei derselbe Stabilisierer operativ mit dem Fräswerkzeug verbunden ist, und wobei der Stabilisierer weiter dazu fähig ist, das Fräswerkzeug zu stabilisieren, wenn dasselbe Fräswerkzeug in ein Material hinein fräst.
Das Gerät kann weiter ein rohrförmiges Teil umfassen, welches operativ mit dem Fräswerkzeug verbunden ist, und welches relativ zu der inneren Seitenfläche der Leitstruktur verschiebbar positioniert ist, wobei das rohrförmige Teil dazu fähig ist, das Fräswerkzeug zu rotieren.
Das Gerät kann weiter einen Tieflochmotor umfassen, welcher operativ mit dem Fräswerkzeug verbunden ist und dasselbe Fräswerkzeug rotiert.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung bietet eine Methode für das Formen einer Öffnung durch ein Futterrohr, welches ein erstes Bohrloch schützt, und welches in ein zweites Bohrloch hineinragt. Die Methode umfasst die Stufe des Erstellens einer allgemein rohrförmigen und axial gestreckten Fräsleitschiene mit einem sich hauptsächlich axial ausdehnenden Leitprofil, welches auf derselben geformt ist, sowie eine äussere Seitenfläche und eine Greifstruktur, welche auf der äusseren Seitenfläche positioniert ist; das Positionieren der Fräsleitschiene zumindest zum Teil innerhalb des ersten Teil des Bohrloches; das axiale und drehbare Ausrichten der Fräsleitschiene relativ zu dem Fütterrohrteil; und das radiale Ausdehnen nach aussen der Greifstruktur für das Feststellen der axialen und drehbaren Ausrichtung der Fräsleitschiene relativ zu dem Futterrohrteil.
Die Fräsleitschiene kann weiter eine sich radial nach aussen ausdehnende Schuttbarriere umfassen, welche auf der äusseren Seitenfläche der Fräsleitschiene positioniert ist.
Das Fräswerkzeug kann axial entlang der inneren Seitenfläche der Fräsleitschiene verdrängt werden, wobei dieselbe innere Seitenfläche der Fräsleitschiene das Fräswerkzeug führt und mit dem Futterrohrteil in Kontakt bringt.
Die Stufe der radialen auswärtigen Ausdehnung der Greifstruktur kann weiter das Ergreifen und Feststellen des Futterrohres mit Hilfe der Greifstruktur umfassen. Die Methode kann weiter die weiteren Stufen umfassen: das axiale verschiebbare Einführen eines Fräswerkzeugs entlang der inneren Seitenfläche der Fräsleitschiene; das Rotieren des Fräswerkzeugs; und das axiale Verdrängen des Fräswerkzeugs relativ zu der Fräsleitschiene, wobei die innere Seitenfläche der Fräsleitschiene das Fräswerkzeug führt und demselben das Einschneiden in das Futterrohrteil ermöglicht.
Die Methode kann weiter die folgenden Stufen umfassen: das lösbare Befestigen des Fräswerkzeugs gegen ein axiales Verdrängen relativ zu der Fräsleitschiene; und das Lösen des Fräswerkzeugs für das axiale Verdrängen desselben relativ zu der Fräsleitschiene.
Die Methode kann weiter die folgenden Stufen umfassen: das Fräsen durch das Futterrohrteil hindurch mit dem Fräswerkzeug, und daher das Formen einer Öffnung durch dasselbe Futterrohrteil hindurch; und das Entfernen des Fräswerkzeugs aus dem Futterrohrteil.
Die Methode kann weiter die Stufe des Entfernens der Fräsleitschiene aus dem ersten Bohrloch umfassen. Die Methode kann weiter die Stufe des Vergrösserns der Öffnung durch das Futterrohrteil umfassen. Die Methode kann weiter die Stufe des axialen Erweiterns der Öffnung mit Hillfe eines Whipstocks umfassen, welcher in der Nähe des Futterrohrteils positioniert ist. Die Methode kann weiter die folgenden Stufen umfassen: das axiale Erweitern der Öffnung mit Hilfe eines Whipstocks, welcher in der Nähe des Futterrohrteils positioniert ist; und das Vergrössern der Öffnung mit Hilfe desselben Whipstocks. Der Whipstock kann weiter einen inneren Kern umfassen, und die Stufe des axialen Erweiterns der Öffnung mit Hilfe des Whipstocks kann weiter das axiale Erweitern derselben Öffnung durch den inneren Kern hindurch umfassen.
Der innere Kern kann radial äusserlich von einem äusseren Gehäuse umgeben sein, wobei dasselbe äussere Gehäuse aus einem Material gefertigt sein sollte, welches im Vergleich zu dem inneren Kern härter ist, und die Stufe des axialen Erweiterns der Öffnung durch den inneren Kern kann weiter das Anwenden eines Kugelkopffräswerkzeugs für das Durchschneiden des inneren Kerns und das Verhindern des Einschneidens in das äussere Gehäuse umfassen.
Das Anwenden des hier geoffenbarten Gerätes und der Methoden ermöglicht. den einfachen und wirtschaftlichen Zugang zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches, wenn das untere Teil desselben Hauptbohrloches mit Hilfe eines lateralen Bohrlochfutterrohres von dem oberen Teil getrennt wurde.
Wir beziehen uns nun auf die beiliegenden Zeichnungen, auf welchen:
1 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches mit einem Hauptbohrloch und einem lateralen Bohrloch, und einer dazwischen liegenden Überlappung darstellt;
2 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches darstellt und eine erste Methode des Erstellens von Zugang zu einem unteren Teil des Hauptbohrlaches illustriert, in dem Zement über einen Durchschnittspunkt des lateralen Bohrloches durch das Hauptbohrloch eingeführt wurde, wobei die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert;
3 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei ein erstes Bohrloch in den über dem Durchschnittspunkt eingeführten Zement gebohrt wurde;
4 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei ein krummes Bohrloch in Richtung eines Whipstocks gebohrt wurde, der in einem unteren Teil des Hauptbohrloches positioniert ist;
5 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei das krumme Bohrloch durch ein Futterrohr hindurch und in den Whipstock hineingefräst wurde;
6 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei der Zement aus dem Verbindungspunkt entfernt wurde;
7 eine Querschnittansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei eine Öffnung vollständig durch den Whipstock hindurch geformt wurde;
8 eine Querschnittsansicht des auf 1 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der ersten Methode darstellt, wobei die Öffnung vergrössert wurde und Zugang zu dem Hauptbohrloch unter dem Verbindungspunkt nun erhältlich ist;
9 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eine zweite Methode des Erstellens eines Zugangs zu einem unteren Teil des Hauptbohrloches darstellt, wobei die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert;
9 eine Querschnittsansicht eines drehbaren Verankerungsgerätes darstellt, wobei das Verankerungsgerät die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert.
10 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und dines ersten Gerätes und einer dritten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
11 eine vergrösserte Querschnittsansicht des ersten Gerätes darstellt, wobei hier eine alternative Konfiguration des Gerätes geoffenbart wird;
12 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines zweiten Gerätes und einer vierten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, sowohl wie das Gerät und die Methode, welche die Prinzipen der vorliegenden Erfindung repräsentieren;
13 eine Querschnittsansicht des auf 12 geoffenbarten Untergrundbohrloches und das zweite Gerät und die vierte Methode darstellt, wobei hier eine Öffnung durch einen Verbindungspunkt eines lateralen Futterrohres in einem Bohrloch und der Verrohrung eines Hauptbohrloches geformt wurde;
14 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eine fünfte Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert;
15 eine Querschnittsansicht des auf 14 geoffenbarten Untergrundbohrloches und der fünften Methode darstellt, wobei hier eine Öffnung durch einen Verbindungspunkt des lateralen Futterrohres eines Bohrloches und der Verrohrung eines Hauptbohrloches geformt wurde;
16 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines dritten Gerätes und einer sechsten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
17 eine vergrösserte Endansicht des mit Hilfe von Linie 17-17 auf 16 geoffenbarten dritten Gerätes darstellt;
18 eine Querschnittsansicht des auf 16 geoffenbarten Untergrundbohrloches und des dritten Gerätes und der sechsten Methode darstellt, wobei hier eine Öffnung durch einen Verbindungspunkt des Futterrohres des lateralen Bohrloches und der Verrohrung des Hauptbohrloches geformt wurde;
19 eine Teilansicht und einen Teil einer Querschnittsansicht eines vierten Gerätes darstellt, welche die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert;
20 eine Teilansicht und einen Teil einer Querschnittsansicht eines fünften Gerätes darstellt, welche die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert;
21 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines sechsten Gerätes und einer siebten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Haupbohrloches darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr geformt wurde, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
22 eine Querschnittsansicht des auf 21 geoffenbarten Untergrundbohrloches und des sechsten Gerätes und der siebten Methode darstellt, wobei die Öffnung hier durch einen Whipstock erweitert wurde;
23 eine Querschnittsansicht des auf 21 geoffenbarten Untergrundbohrloches und des sechsten Gerätes und der siebten Methode darstellt, wobei die Öffnung hier radial vergrössert wurde;
24 eine Querschnittsansicht des auf 2 geoffenbarten Untergrundbohrloches und des sechsten Gerätes und der siebten Methode darstellt, wobei die Öffnung hier radial durch den Whipstock hindurch vergrössert wurde und auf diese Weise den Zugang zu dem unteren Teil des Hauptbohrloches ermöglicht;
25 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines siebten Gerätes und einer achten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr geformt wurde, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
26 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines achten Gerätes und einer neunten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr geformt wurde, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretierern;
27 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines neunten Gerätes und einer zehnten Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr geformt wurde, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
28 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines zehnten Gerätes und einer elften Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Untergrundbohrlochhes darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr erstellt wurde, wobei das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretieren;
und 29 eine Querschnittsansicht eines Untergrundbohrloches und eines elften Gerätes und einer zwölften Methode für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches darstellt, wobei hier eine Öffnung durch ein Futterrohr geformt wurde, und wobei. das Gerät und die Methode die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert.
Unter Bezugnahme auf 1 wird hier repräsentativ eine Methode 10 geoffenbart, welche die Prinzipen der vorliegenden Erfindung interpretiert. Die folgenden detaillierten Beschreibungen einer Ausführung der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf die repräsentativen Zeichnungen auf den beiliegenden Figuren, wobei direktionale Bezeichnungen wie zum Beispiel "oberer", "unterer", "aufwärts", "abwärts" usw. im Zusammenhang mit den geoffenbarten Ausführungen angewendet werden, die auf den beiliegenden Figuren dargestellt sind, wobei eine aufwärtige Richtung auf die Oberseite der jeweiligen Figur ausgerichtet ist, und die abwärtige Richtung auf die Unterseite; der jeweiligen Figur ausgerichtet ist. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass die Ausführung sowohl in einer vertikalen wie auch in einer horizontalen, umgekehrten, oder angewinkelten Orientierung angesehen werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass diese Ausführungen auf den beiliegenden Figuren schematisch repräsentiert sind.
Die Bezeichnung "axial" wird hier angewendet, um entweder eine Richtung entlang eines bestimmten Bohrloches, oder entlang eines in einem Bohrloch angewendeten Werkzeug, oder entlang einer Verrohrung innerhalb eines Bohrloches zu definieren. Die Bezeichnung "laterales Bohrloch" ist innerhalb der Industrie allgemein akzeptiert, und wird hier als Bezeichnung für ein Bohrloch angewendet, welches von dem Hauptbohrloch oder einem primären Bohrloch abzweigt: Die Bezeichnungen "radial" und "lateral" (mit Ausnahme der Bezeichnung "laterales Bohrloch") werden hier angewendet, um eine normale oder schräge Änderung zu einer axialen Richtung zu definieren. Die Bezeichnungen "drehbare Ausrichtung", "drehbar ausgerichtet", "drehbare Orientierung", und "drehbar orientiert" werden hier angewendet, um die Position einer Einrichtung oder eines Werkzeuges relativ zu einer bekannten Bohrlochrichtung zuzuordnen oder zu beschreiben, wie zum Beispiel die hohe Seite des Bohrloches oder einer besonders azimuthalen Richtung.
Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass Fräskronen und Fräswerkzeuge normalerweise für das Schneiden von Stahl oder anderen metallischen Materialen angewendet werden, wie z. B. für solche, die in Verrohrungen und Tieflochwerkzeugen verwendet werden. Im allgemeinen werden Fräskronen und Fräswerkzeuge dazu angewendet, axial und/oder radial zu schneiden. Es werden ausserdem oft Bohrkronen und Bohrwerkzeuge angewendet um zu bohren, zu schneiden, oder um Zement und/oder Erdformationen aus einem Bohrloch zu entfernen. Bohrkronen werden normalerweise dazu angewendet, mit der Vorderseite eines Bohrwerkzeuges in einer axialen Richtung zu schneiden. Fräskronen und Fräswerkzeuge können jedoch auch dazu angewendet werden, die Erdformation und Zement zu schneiden, während Stahl und andere metallische Materiale auch mit Bohrkronen geschnitten werden können.
Es sollte weiter berücksichtigt werden, das die Bezeichnungen "Fräskrone", "Fräswerkzeug", "Bohrkrone", und "Bohrwerkzeug" alle Typen von Schneidewerkzeugen repräsentieren, und hier gleichwertig angewendet werden können. Es sollte ausserdem berücksichtigt werden, dass die Bezeichnungen (Verben) ""fräsen", "bohren", "gefräst", "gebohrt", "Fräsen" und "Bohren" sich alle auf eine Schneideaktion-beziehen und hier gleichwertig angewendet werden können. Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass ein "Pilotenfräswerkzeug" oder ein ""Pilotenbohrwerkzeug" normalerweise ein Schneidewerkzeug repräsentiert, welches für das Schneiden, Fräsen, Bohren, oder eines ersten Bohrlochinhaltes innerhalb eines Teils der Erdformation, Zement, oder einem rohrförmigen Tieflochwerkzeug angewendet wird; das erste Bohrloch oder das Teil, das auf diese Weise geleert wird, kann dann dazu angewendet werden, nachfolgende Fräs- oder Bohrverfahren zu führen.
Obwohl eine bestimmte, hier aufgeführte Methode oder ein Gerät sich auf die Anwendung eines Fräswerkzeugs, einer Fräskrone, eines Bohrwerkzeuges, oder einer bestimmten Art von Fräswerkzeug oder Bohrwerkzeug beziehen oder ein solches beschreiben oder einschliessen mag, sollte berücksichtigt werden, dass der Fachmann mehrere verschiedene solcher bestimmten Schneidewerkzeuge anwenden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Obwohl wir uns hier weiter auf eine bestimmte Methode oder ein bestimmtes Gerät beziehen oder solche beschreiben oder Geräte wie zum Beispiel ein einziges Schneidewerkzeug oder mehrere Schneidewerkzeuge einschliessen sollte es weiter berücksichtigt werden, dass der Fachmann die Anzahl von Schneidewerkzeugen, die für eine bestimmte Methode oder ein bestimmtes Gerät angewendet werden variiren kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es kann zum Beispiel ein Pilotenfräswerkzeug oder ein Pilotenbohrwerkzeug zusammen mit weiteren Schneidewerkzeugen in einer einzigen Werkzeugmontage angewendet werden, um ein Fräsverfahren mit einem einzigen Prozess zu vervollständigen. Es sollte weiter vorausgesetzt werden, dass ein einziges Schneidewerkzeug angewendet werden kann, um das gesamte Fräsverfahren zu vervollständigen, oder dass mehrere Einführungen von verschiedenen Kombinationen von Schneidewerkzeugen in das Bohrloch erforderlich sein können, um das Fräsverfahren vervollständigen zu können.
1 geoffenbart ein zuerst gebohrtes, oder "Haupt"-Bohrloch, Bohrloch (12), welches allgemein vertikal in der Erde geformt ist. Dieses Hauptbohrloch (12) ist durch eine allgemein rohrförmige und vertikal angeordnete Verrohrung (14) geschützt. Zement (16) füllt einen ringförmigen Bereich, der radial zwischen der Verrohrung (14) und der Erde angeordnet ist.
Das Hauptbohrloch (12) verfügt über eine Öffnung (18) in der Verrohrung (14) und dem Zement (16). Diese Öffnung (18) ist das Resultat eines Verfahrens, bei welchem ein Whipstock (20) mit einer oberen, lateral abgeschrägten Oberfläche (22) über einem Packer (24) positioniert wird, der in die Verrohrung (14) eingeführt ist.
Der Whipstock (20) ist so orientiert, dass die obere Oberfläche (22) für das Bohren eines lateralen Bohrloches (26) in eine; gewünschte Richtung nach unten abgeschrägt ist. Eine geeignete Fräskrone (nicht dargestellt) wird in das Hauptbohrloch (12) herabgelassen, und gegen die obere Oberfläche (22) festgegabelt, um auf diese Weise die Fräskrone in die gewünschte Richtung zu zwingen und die Öffnung (18) durch die Verrohrung (14) und den Zement (16) zu formen.
Der Whipstock (20) kann einen relativ einfach zu durchfräsenden zentralen Kern (40) radial nach aussen hin umfassen, welcher von einem relativ schwer zu durchfräsenden rohrförmigen Aussengehäuse (42) umgeben ist. Der Packer (24) greift die Verrohrung (14), und kann ein allgemein rohrförmiges Gehäuse (44) mit einem relativ einfach zu durchfräsenden oder herausziehbaren Plug (46) umfassen, der diese abdichtet. Der Packer (24) kann innerhalb der Verrohrung (14) zum Beispiel mit einem gewöhnlichen Kreisel orientiert werden, und kann eine Vorrichtung für das Befestigen des Whipstocks (20) umfassen, so dass der Whipstock (20) durch Befestigen desselben an dem Packer (24) orientiert werden kann, nachdem der Packer (24) orientiert wurde und in die Verrohrung (14) eingeführt wurde.
Das laterale Bohrloch (26) wird durch das Einführen einer oder mehrerer Bohrkronen (nicht dargestellt) durch die Öffnung (18) und das Bohren in den Erdboden hinein geformt. Wenn die gewünschte Tiefe, Länge, usw. des lateralen Bohrloches (26) erreicht ist, wird ein allgemein rohrförmiges Futterrohr (28) in die Verrohrung (14) eingeführt, indem es durch das Hauptbohrloch (12) herabgelassen wird, und wird von dem Whipstock (20) radial nach aussen durch die Öffnung (18) abgeleitet und in einer geeigneten Position innerhalb des lateralen Bohrloches (26) positioniert. Das Futterrohr (28) wird dann in der verdrängten Position relativ zu der Verrohrung (14) mit einem gewöhnlichen Futterrohrhänger (32) befestigt. Der Futterrohrhänger (32) wird an dem Futterrohr (28) befestigt und greift die Verrohrung (14). Das Futterrohr (28) wird dann innerhalb der Verrohrung (14), des lateralen Bohrloches (26), und des Hauptbohrloches (12) durch das Einführen von Zement abgedichtet. Der Fachmann wird hier sofort erkennen, dass ein oberes Teil (34) des Futterrohres (28) die Verrohrung (14) über der Öffnung (18) radial nach innen hin überlappt. Auf diese Weise können Flüssigkeit, Werkzeuge, Verrohrungen, und andere Geräte (nicht dargestellt) von der Erdoberfläche her durch ein oberes Teil (36) des Hauptbohrloches (12) hindurch in das obere Teil (34) des Futterrohres (28), und auf diese Weise durch die Öffnung (18) und in das laterale Bohrloch (26) hinein nach unten hin eingeführt werden. Das laterale Bohrlochteil (26) des Untergrundbohrloches kann auf diese; Weise sehr gut vervollständigt werden (d. h. durchbrochen, stimuliert, mit Kies ausgepackt, usw.).
Der Fachmann wird hier sofort erkennen, dass das Futterrohr (28), der Whipstock (20), und der Packer (24) wie auf 1 dargestellt effektiv das obere Teil (36) von einem unteren Teil (38) des Hauptbohrloches (12) isolieren. Wenn es wünschenswert ist, erneut Zugang von dem oberen Teil (36) zu dem unteren Teil (38) des Hauptbohrloches (12) zu erhalten, muss an dem Futterrohrteil (52), Whipstock (20), und Packer (24) eine Öffnung durch das Futterrohr (28) geformt werden. Aus dieser Sicht ermöglicht die vorliegende Erfindung den kompletten erneuten Zugang oder Zugang zu dem Hauptbohrloch (12) unter dem Verbindungspunkt des lateralen Bohrloches (26) mit dem Hauptbohrloch (12). Dieser "erneute Zugangspfad" ermöglicht den Zugang oder Pfad für das Einführen von Werkzeugen sowohl wie den Durchfluß von Flüssigkeiten zwischen dem oberen Teil (36) und dem unteren Teil (38) des Hauptbohrloches (12). Dieser erneute Zugangspfad (der auf 8 dargestellt ist), welcher sich von dem oberen Teil (36) des Hauptbohrloches (12) nach unten hin durch die Öffnung in dem Futterrohr (28) des lateralen Bohrloches (26), durch den Whipstock (20), und durch den Packer (24) hindurch ausdehnt, verfügt über einen Innendurchmesser, der beinahe so groß ist wie der Driftdurchmesser des Futterrohres des lateralen Bohrloches über dem Verbindungspunkt des Hauptbohrloches mit dem lateralen Bohrloch. Es ist dabei besonders wichtig, dass dieser erneute Zugangspfad über einen Innendurchmesser verfügt, der ausreichend groß ist, um den Durchgang von Werkzeugen einschliesslich, aber nicht ausschliesslich, von Überwachungs-, Druckregelungs-, Reparatur- und Stimulierwerkzeugen in das Hauptbohrloch unter dem Verbindungspunkt zu ermöglichen. Auf diese Weise entsteht nach Vervollständigung des erneuten Zugangspfades an dem Verbindungspunkt des Hauptbohrloches mit einem lateralen Bohrloch ein "gleichartiger" Innendurchmesser sowohl in dem Hauptbohrloch wie auch in dem lateralen Bohrloch für den bohrlochweiten Zugang für Tieflochwerkzeuge.
Es ist weiter möglich, dass mehr als ein laterales Bohrloch (nicht dargestellt) von einem Teil des Hautbohrloches, welches eine Verrohrung mit einem bestimmten Durchmesser umfasst, aus zugänglich gestaltet werden kann, wobei jedes laterale Bohrloch mit einem internen Futterrohr verrohrt wird, welches über den gleichen Innendurchmesser verfügt. Die lateralen Bohrlöcher werden im allgemeinen erfolgreich von der Tieflochseite des Teils des Hauptbohrloches her vervollständigt. Wenn ein bestimmtes laterales Bohrloch wie weiter oben beschrieben vervollständigt ist, kann ein neues laterales Bohrloch von einem Punkt des Hauptbohrloches gefertigt werden, der über dem vorher vervollständigten Bohrloch liegt. Wenn jedes der von dem Hauptbohrloch abzweigenden lateralen Bohrlöcher vervollständigt ist, erhält der Betreiber einen bohrlochweiten Zugang für das Einführen von Tieflochwerkzeugen, deren Grösse der des lateralen Bohrloches oder der des Hauptbohrloches entspricht.
Wenn der Packer (24) keinen Plug (46) umfasst, und wenn der Whipstock (20) keinen zentralen Kern (40) umfasst, um einen erneuten Zugang zu etablieren, kann eine Öffnung nur durch das Futterrohr (28) und vorhandenen Zement, oder ein anderes für das Einsetzen des Futterrohres verwendetes Material, geformt werden, das in dem Hauptbohrloch vorhanden ist.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 2, wo ein gewöhnlicher Plug (48) unter dem Whipstock (20) in das Futterrohr (28) eingesetzt ist. Zement (50) wird hier über dem Plug (48) eingeführt, zum Beispiel durch das Einführen des Zementes durch ein spulenförmiges Rohr oder eine Bohrverrohrung (nicht dargestellt). Es ist dabei nicht erforderlich, dass der Zement (50) das obere Teil (34) des Futterrohres (28) vollständig ausfüllt, aber es ist wünschenswert, dass sich der Zement von dem Whipstock (20) aus axial nach oben in das obere Teil (34) hinein ausdehnt, und die Gründe für dies werden dem Fachmann mit Hilfe der hier folgend beschriebenen Methode (10) sofort eindeutig.
Es sollte berücksichtigt werden, dass ein Teil (52) des Futterrohres (28) über der oberen Oberfläche (22) des Whipstocks (20) liegt. Es ist dabei wünschenswert, dass der Zement (50) sich mindestens an dem Teil (52) des Futterrohres (28) vorbei ausdehnt. Der Zement (50) liefert eine laterale Stütze für das Formen einer Öffnung durch das Teil (52) auf eine Art und Weise, die hier folgend eingehender beschrieben wird. Auf diese Weise können zusätzlich zu den auf 2 repräsentativ geoffenbarten Techniken des Einführens des Zements (50) über das Teil (52) des Futterrohres (28) zusätzliche Techniken angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 3, wo ein erstes Bohrloch (54) geoffenbart ist, welches axial nach unten in den Zement (50) in einem oberen Teil (34) des Futterrohres (28) geformt wurde. Das erste Bohrloch (54) wurde mit einer Bohrkrone, oder mit einem Verrohrungs-/Zementfräswerkzeug (56) geformt, welches von einem gewöhnlichen Spülschlammotor (58) angetrieben wird. Dieser Motor (58) ist an einer gespulten Verrohrung oder an einer Bohrverrohrung (60) befestigt, welche sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass andere Methoden, wie zum Beispiel eine Bohrkrone oder ein Spühlbohrer, der an einer Bohrverrohrung befestigt ist, für das Formen des ersten Bohrloches (54) angewendet werden können, und dass weitere zusätzliche Geräte, wie zum Beispiel Stabilisierer, angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das erste Bohrloch (54) sollte vorzugsweise in der Mitte des oberen Teils (34) des Futterrohres (28) geformt werden, und das erste Bohrloch muss gerade sein. Auf diese Weise kann das erste Bohrloch (54) als eine bequeme Referenz für das späteres Durchfräsen desselben angewendet werden. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass das erste Bohrloch (54) in dem oberen Teil (34) auch verschoben oder auf eine sonstige Art und Weise ausgerichtet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 4, wo ein krummes Bohrloch (62), geoffenbart ist, welches von dem ersten Bohrloch (54) aus mit Hilfe eines gewöhnlichen krummen Motorgehäuses (64), welches operativ zwischen der gespulten Bohrverrohrung (60) und dem Fräswerkzeug (56) angeschlossen ist, axial nach unten hin geformt wurde. Das krumme Bohrloch (62) wird von dem krummen Motorgehäuse (64) in Richtung des Futterrohrteils (52) geleitet. Auf diese Weise tritt das Fräswerkzeug (56) mit dem Futterrohrteil (52) in Kontakt, und das krumme Motorgehäuse (64) erzeugt eine Seitenlast, welche das Fräswerkzeug (56) in Kontakt mit dem Futterrohrteil (52) zwingt, wobei der Zement (50) das Fräswerkzeug (56) lateral stützt, was dem Fräswerkzeug (56) wiederum ermöglicht, das Futterrohrteil (52) mit Hilfe einer reduzierten abwärtigen "Gleitbewegung" entlang der Innenoberfläche des Futterrohrteils (52) effektiv zu durchbrechen.
Weitere Techniken für das Bohren von krummen Löchern in Zement umfassen krumme Motorgehäuse an spulenförmigen Verrohrungen, welche in einem Papier Nr. 30486 (1995) der Society of Petroleum Engineers erläutert werden; und auf die wir uns hiermit beziehen.
Der Zement (50) stabilisiert das Fräswerkzeug (56) ausserdem durch ein reduziertes Verdrängen desselben lateral zu seiner axialen Vorwärtsrichtung. Für diesen Zweck kann das Fräswerkzeug (56) auch gewöhnliche; voll ausgebildete Flanken (nicht dargestellt) oder einen voll ausgebildeten Stabilisator (nicht dargestellt) umfassen, von denen ein jeder das Fräswerkzeug daran hindert, lateral in die Bohrlöcher (54, 62) einzuschneiden. Eine ähnliche Anwendung eines voll ausgebildeten Stabilisators für das Ausrichten eines Fräswerkzeuges ist auf 9 geoffenbart, und wird in dem dazugehürigen Text eingehender beschrieben.
Unter Bezugnahme auf 5 ist es hier deutlich zu erkennen, dass das krumme Bohrloch (62) nun das Futterrohrteil (52) durchbricht. Das Fräswerkzeug (56) hat hier das Futterrohrteil (52) durchschnitten und in den inneren Kern (40) des Whipstocks (20) hineingefräst. Auf diese Weise wird an diesem Punkt über eine Öffnung (66) durch das Futterrohrteil (52), welche mit Hilfe des Fräswerkzeuges (56) hergestellt wurde, eine Flüssigkeitsverbindung zwischen dem oberen Teil (36) des Hauptbohrloches (12) und dem Whipstock (20) hergestellt. Ein Fachmann wird hier sofort erkennen, dass zwischen dem oberen Teil (36) und dem Packer (24) eine Flüssigkeitsverbindung auch dann hergestellt wird, wenn der Whipstock (20) keinen inneren Kern (40) umfasst, und dass zwischen dem oberen Teil (36) und dem unteren Teil (38) des Hauptbohrloches (12) auch dann eine Flüssigkeitsverbindung hergestellt wird, wenn der Packer (24) keinen Plug (46) umfasst.
Das krumme Bohrloch (62) wird nun mit Hilfe des Fräswerkzeugs (56) (welches in dieser Situation vorzugsweise auf einem rundnasigen Fräswerkzeug bestehen sollte) und einem geraden, d. h. keinem krummen Gehäuse, das dem auf
3 und weiter oben beschriebenen Gehäuse ähnlich ist, durch den inneren Kern (40) nach unten erweitert. Das Fräswerkzeug (56) tritt im die Öffnung (66) in dem Futterrohrteil (52) ein, wird dann auf den Boden des krummen Bohrloches (62) hin ausgerichtet, und fräst sich durch den inneren Kern (40) vollständig nach unten hin. Der innere Kern (40) kann von dem Fräswerkzeug (56) relativ einfach durchschnitten werden, aber die äussere Verrohrung (42) des Whipstocks (20) ist für das Fräswerkzeug schwerer zu durchschneiden.
Das Fräswerkzeug (56) sollte für dieses Verfahren vorzugsweise so konfiguriert werden, dass nur sehr wenig lateral und axial schneiden kann, so dass das Fräswerkzeug lateral abgeleitet werden kann und dennoch innerhalb des inneren Kerns (40) verbleibt, wenn es die Verrohrung (42) berührt, und dass es ansonsten jedoch so eingeschränkt wird, dass es hauptsächlich axial schneidet. Aus diesem Grund sollte das Fräswerkzeug (56) vorzugsweise voll ausgebildete Flanken und/oder einen voll ausgebildeten Stabilisator, oder voll ausgebildete gewellte Kissen umfassen (diese sind auf 5 nicht dargestellt; siehe voll ausgebildete Kissen (88) und einen voll ausgebildeten Stabilisator (90) auf 9).
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das krumme Bohrloch (62) auch anders durch den inneren Kern (40) hindurch ausgerichtet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Das krumme Motorgehäuse (64) kann zum Beispiel dazu angewendet werden, das krumme Bohrloch (62) axial und zentral in Richtung innerhalb des inneren Kerns (40) auszurichten, bevor der innere Kern durchbohrt wird, wobei die Bohrverrohrung dazu angewendet werden kann, eine andere Art von Schneidegerät durch den inneren Kern (40) hindurchzutreiben, oder wobei der innere Kern (40) durchfräst werden kann, nachdem der Zement (50) aus dem Futterrohr (28) entfernt worden ist, was hier folgend noch eingehender beschrieben wird.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 6, wo der Zement (50) mit Hilfe einer Bohrkrone, einem Zementfräswerkzeug, oder einem anderen Zementschneidegerät (68), das an einer Bohrverrohrung (70 befestigt ist, und das sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt, aus dem Futterrohr (28) entfernt worden ist. Andererseits kann auch eine zementschneidende Bohrkrone an einer spulenförmigen Bohrkrone befestigt werden, oder der Zement (50) kann auf eine andere Weise entfernt werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Entfernen des Zementes (50) ermöglicht einen besseren Zugang zu der Öffnung (66), die vorher durch das Futterrohrteil (52) geformt wurde.
Die Bohrkrone (68) wird weiter dazu angewendet, den Plug (48) zu entfernen, so dass der Zugang zu dem lateralen Bohrloch (26) möglich ist. Die Bohrkrone ist auf 6 dargestellt, während sie den Plug (48) durchbohrt, aber es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Geräte und Techniken für das Entfernen des Plugs (48) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Der Plug (48) kann zum Beispiel auch mit Hilfe von gewöhnlichen Methoden entfernt werden. Es folgt dabei ein voll ausgebildetes Entfernungsfräswerkzeug (72) der Bohrkrone, und dieses entfernt den Zement aus dem Futterrohr (28). Weitere Geräte, wie zum Beispiel Stabilisatoren, können ausserdem angewendet werden.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 7, wo eine Leitspitze (74) dargestellt ist, während sie in das erweiterte krumme Bohrloch (62) eintritt, und dann axial in den inneren Kern (40) des Whipstocks (20) eintritt. Diese Leitspitze (74) wird dann weiter nach unten und durch die Öffnung (66) in dem Futterrohrteil (52) geführt, und folgt dem krummen Bohrloch (62) und seinem erweiterten Teil (63).
Ein Fräswerkzeug (76) wird dann an der Leitspitze (74) befestigt; so dass das Fräswerkzeug (76) von der Leitspitze so ausgerichtet wird, dass dieses progressiv in die Öffnung (66) eintritt und dieselbe, das krumme Bohrloch (62), und das erweiterte Bohrloch (63) vergrössert, wenn die Leitspitze axial durch die Bohrlöcher (62, 63) geführt wird. Das Fräswerkzeug (76) vergrössert auf diese Weise radial die Öffnung (66) und die Bohrlöcher (62, 63), wenn es durch diese hindurchfährt, wobei das Fräswerkzeug von einer Bohrverrohrung (78) oder von einem Motor angetrieben werden kann, welche an einer spulenförmigen Verrohrung usw. befestigt werden können. Das Fräswerkzeug (76) sollte vorzugsweise so konfiguriert werden, dass es das Futterrohrteil (52) und den inneren Kern (40) durchschneidet, ohne das Whipstockgehäuse (42) zu durchschneiden. Zu diesem Zweck ist eine gewisse laterale Deflektion des Fräswerkzeuges (76) erlaubt, wenn das Fräswerkzeug axial durch das Futterrohrteil (52) und den inneren Kern (40) hindurchgeleitet wird.
Die Leitspitze (74) kann ausserdem teleskopisch in das Fräswerkzeug (76) eingefahren werden, so dass diese nach oben in das Leitwerkzeug (76), und wenn möglich auch in die Bohrverrohrung (78) hinein eingefahren werden kann , wenn die Leitspitze auf den Plug (46) stößt. Die Leitspitze (74) sollte vorzugsweise lösbar mit einer Befestigungsvorrichtung wie zum Beispiel einem Abscherstift (nicht dargestellt) in ihrer auf 7 geoffenbarten ausgefahrenen Position befestigt sein. Dieser Abscherstift kann dann abscheren und das Einfahren der Leitspitze (74) ermöglichen, wenn die Leitspitze auf einen Gegenstand wie zum Beispiel den Plug (46) stößt. Weitere Geräte, wie zum Beispiel Stabilisatoren, können für dieses Verfahren auch angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 8, wo die Öffnung (66) weiter vergrössert, und der innere Kern (40) des Whipstocks (20) durch das Hindurchfräsen durch denselben mit mehreren sich vergössernden gewöhnlichen Fräswerkzeugen, Nutenfräsmaschinen, Blasenfräsmaschinen usw. (nicht dargestellt) wesentlich und beinahe vollständig entfernt wurde. Leer Plug (46) wurde hier ausserdem durch das Hindurchfräsen durch denselben oder durch eine andere geeignete Methode, wie zum Beispiel das Herausziehen, aus dem Packer (24) entfernt. Die für das Vergrössern der Öffnung (66) und das Entfernen des inneren Kens (40) und des Plugs (46) angewendeten Methoden können den auf 22-24 geoffenbarten Methoden gleichen, oder es können andere Methoden angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Es ist nun eindeutig klar, dass hier zwischen dem oberen Teil (36) und dem unteren Teil (38) des Hauptbohrloches (12) eine Flüssigkeitsverbindung hergestellt wurde. Es ist auf diese Weise nun weiter möglich, Werkzeuge, Rohre, andere Geräte usw. durch die Öffnung (66), durch den Whipstock (20), und durch den Packer (24) hindurch einzuführen, und auf diese Weise einen Zugang zu dem unteren Teil (38) für weitere dort durchzuführende Verfahren zu erstellen.
Auf 9 ist eine weitere; Methode (80) für das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil (38a) eines Hauptbohrloches (12a) repräsentativ geoffenbart. 9 umfasst Elemente, die den weiter oben beschriebenen Elementen ähnlich sind, und die deshalb mit Hilfe der gleichen Referenznummern ausgezeichnet wurden, denen der Anhang "a" angehängt wurde. Die Methode (80) ist der weiter oben beschriebenen Methode (10) sehr ähnlich, wobei ein laterales Bohrloch (26a) durch eine Öffnung (18a) geformt wird, und wobei das Futterrohr (28a) darin auf eine solche Weise einzementiert wird, dass das obere Teil (34a) des Futterrohres nach innen hin die Verrohrung (14a) überlappt, und wobei der Zement (50a) über das Futterrohrteil (52a) hinweg neben dem Whipstock (20a) eingeführt wird.
Bei dieser Methode (80) wird jedoch ein Bohrloch (82) von einem Pilotenfräswerkzeug (84), das operativ mit einer geraden Welle (86) verbunden ist, axial durch den Zement (50a) geformt. Dieses Bohrloch (82) wird deshalb vorzugsweise gerade durch dem Zement (50a) und das Futterrohrteil (52a) hindurch, und in den inneren Kern (40a) des Whipstocks (20a) hinein geformt. Das Pilotenfräswerkzeug (84) umfasst voll ausgebildete gewellte Kissen (88), um eine laterale Bewegung des Pilotenfräswerkzeuges zu verhindern. Das obere Futterrohrteil (34a) umfasst ausserdem einen voll ausgebildeten Stabilisator (90), um das Pilotenfräswerkzeug (84) gerade durch dem Zement (50a), das Futterrohrteil (52a), und den inneren Kern (40a) zu führen. Obwohl dieser auf 9 nicht dargestellt ist, sollte der Stabilisator (90) vorzugsweise in das obere Futterrohrteil (34a) eintreten, bevor das Pilotenfräswerkzeug (84) in den Zement (50a) eintritt, so dass das Pilotenfräswerkzeug (84) axial zentriert ist. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass es nicht notwendig ist, dass das Bohrloch (82) innerhalb des oberen Futterrohrteils (34a) zentralisiert wird, oder dass das Bohrloch innerhalb des inneren Kerns (40a) zentralisiert wird. Es können ausserdem weitere Orientierungen des Bohrloches (82) angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Pilotenfräswerkzeug (84), die voll ausgebildeten Kissen (88), die Welle (86), und der Stabilisator (90) sind alle an einer spulenförmigen Verrohrung (94) befestigt. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass andere Einführungsmethoden, wie zum Beispiel eine Bohrverrohrung, für den Transport des Pilotenfräswerkzeuges (84) usw. in das Hauptbohrloch (12a) hinein angewendet werden können.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (84) das Futterrohrteil (52a) durchbrochen hat, können der Zement (50a) und der Plug (48a) wie auf 6 für die Methode 10 geoffenbart entfernt werden, welche in der dazugehörigen schriftlichen Beschreibung geoffenbart ist. Wenn das Pilotenfräswerkzeug (84) das Futterrohrteil (52a) durchschneidet, wird in demselben Futterrohrteil eine axiale Öffnung (92) geformt. Diese Öffnung (92) kann danach vergrössert werden, und der innere Kern (40a) und der Plug (46a) können auf eine ähnliche Weise entfernt werden, wie sie auf FIG. 22024 dargestellt und in der dazugehörigen schriftlichen Beschreibung geoffenbart ist, oder es können auch andere Methoden angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn die Öffnung (92) vergrössert worden ist, und wenn der innere Kern (40a) und der Plug (46a) entfernt worden sind, wird zwischen dem oberen Teil (36a) und dem unteren Teil (38a) des Hauptbohrloches (12a) eine Flüssigkeitsverbindung hergestellt. Es ist nun ausserdem möglich, Werkzeuge, Rohre, andere Geräte usw. durch die Öffnung (92), durch den Whipstock (20a), und durch den Packer (24a) hindurch einzuführen, und auf diese Weise einen Zugang zu dem unteren Teil (38a) für das Durchführen weiterer Verfahren darin zu erstellen.
Wir beziehen uns nun zusätzlich auf 9A, wo eine drehbare Verankerung (81) repräsentativ geoffenbart ist, wobei das rotierbare Verankerungsgerät die Prinzpien der vorliegenden Erfindung interpretiert.
Diese drehbare Verankerung (81) kann für die weiter oben beschriebenen Methoden 10 und 80 angewendet werden, und für andere Verfahren innerhalb eines Untergrundbohrloches, wo es wünschenswert ist, die drehbare Verdrängung einzuschränken, und zur gleichen Zeit eine axiale Verdrängung zu ermöglichen.
Dieses Gerät (81) umfasst ein gestrecktes und allgemein rohrförmiges Gehäuseteil (83) mit einem axialen Hohlraum (85), der sich durch dasselbe hindurch ausdehnt. Dieser Hohlraum (85) ermöglicht den Durchfluß von Flüssigkeit wie zum Beispiel Schlamm, und das Einführen von Geräten axial durch das Gerät (81). Die gegenüberliegenden Enden des Gehäuseteils (83) umfassen interne und externe Gewindeendverbindungen (87) und (89), welche das Anschliessen des Gerätes (81) an eine Bohrverrohrung, eine Rohranordnung, eine Tieflochuntereinheit usw. ermöglichen. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Gerät (81) auch auf andere Weise angeschlossen werden kann, und dass das Gerät (81) auch anders angewendet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
9A geoffenbart eine repräsentative Darstellung des Gehäuseteils (83) mit einer hexagonal geformten äusseren Seitenoberfläche (91). Ein in seiner Drehbarkeit eingeschränktes Teil (93) des Gerätes (81) ist hier axial und verschiebbar an dem Gehäuseteil (83) angebracht. Das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) umfasst eine innere Seitenoberfläche (95), welche ergänzend und relativ zu der äusseren Seitenoberfläche (91) geformt ist, so dass das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) sich nicht relativ zu dem Gehäuseteil (83) drehen kann.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Gehäuseteil (83) und das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) auch anders konfiguriert werden können, um eine relative Drehung desselben zu verhindern, und gleichzeitig eine relative axiale Verdrängung desselben zu ermöglichen, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Es kann zum Beispiel ein sich radial nach innen ausdehnender Keil auf der inneren Seitenoberfläche (95) angebracht werden, wobei dieser Keil auf einer passend geformten, sich axial ausdehnenden Keilnut aufliegt, die auf der äusseren Seitenoberfläche (91) geformt ist, wobei die inneren und äusseren Seitenoberflächen (95, 91) komplimentär geformte axial erweiterte Keilnuten usw. umfassen können.
Das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) umfasst eine Reihe von umlaufend und voneinander getrennt angeordneten und radial nach aussen ausfahrbaren Teilen (97), von denen nur zwei auf 9A sichtbar sind. Während des Betriebs derselben greifen diese Teile (97) eine innere Seitenoberfläche einer rohrförmigen Struktur wie zum Beispiel die Verrohrung (14) oder (14a), oder das Futterrohr (28) oder (28a), in welche das Gerät (81) axial eingeschoben werden kann. Eine solche greifende Befestigung der Teile (97) schränkt die Drehung des in seiner Drehbarkeit eingeschränkten Teils (93) relativ zu der rohrförmigen. Struktur, in welche das Gerät eingeschoben wird ein, und dies schränkt wiederum die Drehung des Gerätes (81) relativ zu der rohrförmigen Struktur ein.
Es wird dabei vorausgesetzt, dass die Teile (97) aus gewöhnlichen Schiebern bestehen können, in welchem Fall dieselben operativ in die rohrförmige Struktur eingepasst werden, in welche das Gerät (81) eingeschoben wird, wenn die Schieber eingestellt werden. Wenn die Teile (97) aus Schiebern bestehen wird weiter vorausgesetzt, dass das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) einem gewöhnlichen Anker ähnlich sein kann, und dass die Schieber durch Manipulieren von der Erdoberfläche usw. aus hydraulisch eingestellt werden können, d. h. gemäß der gewöhnlichen Prktik für das Einstellen von Ankern, Plugs, und Packern.
Es wird weiter vorausgesetzt, dass die Teile (97) aus gewöhnlichen Aufnehmern wie denjenigen bestehen können, die einem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt sind, und die zusammen mit gewöhnlichen Packern angewendet werden. In einem solchen Fall werden die Teile (97) durch Federn oder einen andere Ausrichtungsmechanismus radial nach aussen hin ausgerichtet, um sie auf diese Weise mit der rohrförmigen Struktur in Kontakt zu bringen, in welche das Gerät (81) eingeschoben wird.
Es wird weiter vorausgesetzt, dass die Teile (97) die rohrförmige Struktur greifen und mit diese verbunden werden können, in welche das Gerät (81) in nur einer Drehrichtung eingeschoben werden kann. Das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) kann mit anderen Worten hier als eine drehbare Einwegkupplung dienen, die nur in einer Drehrichtung relativ zu der rohrförmigen Struktur eingeschränkt ist, in der Gerät eingeschoben wird. Eine solche Einweg-Drehungseinschränkung kann zum Beispiel durch das Konfigurieren der Teile (97) auf eine solche Weise erzielt werden, dass diese nur dann radial nach aussen ausgefahren werden, wenn das Gerät (81) in seiner vorbestimmten Richtung relativ zu der rohrförmigen Struktur, in welche das Gerät eingeschoben wird, gedreht wird, und wobei die äussere Seitenoberfläche der Teile (97) richtungsgemäß konfigurierte Zähne umfasst, welche nur dann in die rohrförmige Struktur einbeissen, wenn das Gerät (81) in einer vorbestimmten Richtung relativ zu der rohrförmigen Struktur usw. gedreht wird. Andererseits kann auch eine Nockenwirkung zwischen den nach aussen ausfahrbaren Teilen (97) und den Gehäuseteilen (93) eine reaktive Kraft auf die rohrförmige Struktur ausüben, so dass die Drehbewegung auf eine Drehrichtung eingeschränkt wird.
Das Gerät (81) kann ausserdem für die Methode 10 angewendet werden, wo das Gerät zum Beispiel axial zwischen der spulenförmigen Verrohrung (60) oder einer Bohrverrohrung und dem krummen Motorgehäuse (64) installiert wird, das auf 4 dargestellt ist. In diesem Fall kann das in seiner Drehbarkeit eingeschränkte Teil (93) über dem Zement (50) in das Futterrohr (28) oder die Verrohrung (14) eingesetzt werden. Die Teile (97) können hier deshalb das Futterrohr (28) oder die Verrohrung (14) greifen, und auf diese Weise die Drehung des krummen Motorgehäuses (64) relativ zu dem Futterrohr oder der Verrohrung einschränken. Eine solche Einschränkung der Drehbarkeit ist besonders dann wünschenswert, wenn die Krone (56) in das Futterrohrteil (52) einbeißt, was normalerweise einen beachtlichen reaktiven Drehmoment in der spülenförmigen Verrohrung (60) oder der Bohrverrohrung produziert.
Wenn in einer spulenförmigen Verrohrung wie zum Beispiel der spulenförmigen Verrohrung (60) besonders grosse reaktive Drehmomente erzeugt werden, wird die spulenförmige Verrohrung diesem Drehmoment nicht so gut widerstehen können wie die Bohrverrohrung. Die Antragsteller würden es deshalb vorziehen, dass das Gerät (81) dorrt angewendet wird, wo die spulenförmige Verrohrung dazu angewendet wird, das krumme Motorgehäuse (64) und die Krone (56) gemäß der Methode 10 in das Untergrundbohrloch einzuführen. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass das Gerät (81) auch für andere Stufen der Methode 10 und für gänzlich andere Methoden vorteilhaft eingesetzt werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Gerät (81) kann zum Beispiel für die Methode 80 angewendet werden, indem es axial zwischen der spulenförmigen Verrohrung (94) und dem Stabilisator (90), oder anstelle des Stabilisators (90) installiert wird (siehe 9). Wenn der Pilotenbohrer (84) in das Futterrohrteil (52a) einschneidet, kann der dadurch produzierte reaktive Drehmoment durch das eingreifende Verbinden der Teile (97) mit dem Futterrohr (28a) oder der Verrohrung (14a) absorbiert werden. Ein Fachmann wird hier sofort erkennen, dass das Gerät (81) auf diese Weise das axiale Verdrängen der spulenförmigen Verrohrung (94) relativ zu der Verrohrung (14a) und des Futterrohres (28a) ermöglicht, während es zur gleichen Zeit die Drehbewegung der spulenförmigen Verrohrung relativ zu der Verrohrung und des Futterrohres einschränkt. Auf ähnliche Weise wird das Gerät (81) für die weiter oben beschriebene Methode 10 angewendet, wo dasselbe eine relative axiale Verdrängung zwischen der spulenförmigen Verrohrung (60) und der Verrohrung (14) und dem Futterrohr (28) ermöglicht, während es zur gleichen Zeit die Drehbewegung der spulenförmigen Verrohrung relativ zu der Verrohrung und dem Futterrohr einschränkt. Unter Bezugnahme auf 10 liefern hier eine repräsentativ geoffenbarte Fräsleitschiene (96) und eine assoziierte Methode 98 einen Zugang zu dem unteren Teil (38b) des Hauptbohrloches (12b). Die auf 10 dargestellten Elemente, die den weiter oben beschriebenen Elementen ähnlich sind, sind aus diesem Grund mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, und mit einem Anhang "b" versehen.
Die Fräsleitschiene (96) ist allgemein rohrförmig und gestreckt, und ist zum grössten Teil axial in das obere Teil (34b) des Futterrohres (28b) eingesetzt. Die Fräsleitschiene (96) umfasst ein sich radial nach aussen vergrösserndes Teil (100) und ein sich radial reduzierendes unteres Teil (102). Das untere Teil (102) der Fräsleitschiene kann in das obere Teil (34b) eingeschoben werden, und das obere Teil der Fräsleitschiene (100) ist an dem Futterrohrhänger (32b) befestigt, um auf diese Weise die Fräsleitschiene (96) innerhalb des Futterrohres (28b) zu positionieren.
Wie auf 10 geoffenbart kann das obere Teil (100) der Fräsleitschiene ein radiale nach innen abgeschrägte Oberfläche (104) auf derselben umfassen, auf welcher eine komplimentär geformte radial nach aussen abgeschrägte obere Oberfläche (106) mit Hilfe eines Futterrohrhängers (32b) befestigt ist. Eine solche kooperative Befestigung der Oberflächen (104, 106) wird dazu genutzt, die axiale Position der Fräsleitschiene (96) relativ zu dem Futterrohr (28b) für einen Zweck festzustellen, welcher bei der Berücksichtigung der weiteren Beschreibung deutlich wird. Es sollte dabei jedoch auch berücksichtigt werden, dass andere axiale Positionierungsmethoden angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wie zum Beispiel das interne Befestigen des Futterrohrhängers (32b) über ein Gewinde, und das komplimentäre Befestigen des oberen Teils (100) der Fräsleitschiene über ein kooperatives externes Gewinde zwischen diesen beiden Teilen, oder der Futterrohrhänger (32b) kann ein internes verschliessbares Profil umfassen, und das obere Teil (100) der Fräsleitschiene kann ein komplimentär geformtes Verriegelungsteil oder Nasen für die kooperative Befestigung desselben umfassen.
Ein interner Hohlraum (108) läuft axial durch die Fräsleitschiene (96) hindurch, und dient dazu, ein Fräswerkzeug (110) durch dieselbe hindurchzuführen. Aus diesem Grund sollte die Fräsleitschiene (96) im Bereich um den internen Hohlraum (108) herum vorzugsweise aus einem robusten und widerstandsfähigen Material wie zum Beispiel verhäretem Stahl gefertigt werden. Das Fräswerkzeug (110) sollte vorzugsweise voll ausgebildete Kissen umfassen (die auf 10 jedoch nicht dargestellt sind), oder diese sollten getrennt daran befestigt werden, oder kann auch einen voll ausgestatteten Stabilisator umfassen (der auf 10 jedoch nicht dargestellt ist), um der lateralen Verdrängung des Fräswerkzeuges (110) innerhalb des internen Hohlraums (108) und innerhalb der Komponente, in welche das Fräswerkzeug hineinbohren wird, widerstehen zu können. Aus dieser Sicht ist das Fräswerkzeug (110) dem auf 9 geoffenbarten Pilotenfräswerkzeug (84) ähnlich, welches auch voll ausgebildete Kissen (88) und einen Stabilisator umfasst.
Die Fräsleitschiene (96) umfasst weiter eine untere, nach unten ausgerichtete abgeschrägte Oberfläche (112). Auf diese Weise kann das Fräswerkzeug (110) weiter mit dem internen Hohlraum (108) in Kontakt bleiben und deshalb auch weiter von demselben gesteuert werden, wenn das Fräswerkzeug (110) damit beginnt, das Futterrohrteil (52b) zu durchbrechen, welches über dem Whipstock (20b) liegt. Die abgeschrägte Oberfläche (112) ist komplimentär zu dem Futterrohrteil (52b) geformt, so dass die abgeschrägte Oberfläche (112) eng auf dem Futterrohrteil (52b) aufliegt, wenn das obere Teil (100) der Fräsleitschiene (96) mit dem Futterrohrhänger (32b) Verbindung aufnimmt.
Es sollte weite berücksichtigt werden, dass es nicht notwendig ist, dass die abgeschrägte Oberfläche (112) ununterbrochen über das untere Teil (102) der Fräsleitschiene fortgesetzt ist, oder dass die abgeschrägte Oberfläche nicht axial eingewinkelt sein muss, wobei die Fräsleitschiene nach den Prinzipen der vorliegenden rfindung konstruiert ist.
Es ist jedoch wünschenswert, dass die Fräsleitschiene (96) das Fräswerkzeug (110) mindestens so lange lateral stützt, bis das Fräswerkzeug das Futterrohrteil (52b) durchbricht.
Das Fräswerkzeug (110) kann von einem Tieflochmotor (114) wie zum Beispiel einem Spülschlammotor angetrieben werden, und das Fräswerkzeug und der Motor können dabei so eingeführt werden, dass die Fräsleitschiene (96) von einer spulenförmigen Verrohrung (116) suspendiert wird, welche bis an die Erdoberfläche hinaufragt. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass andere Einfuhr- und Antriebsmethoden angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wie zum Beispiel das Suspendieren des Fräswerkzeugs (110) von einer Bohrverrohrung und das Drehen desselben durch diese Verrohrung.
Wenn Spülschlamm durch die spulenförmige Verrohrung (116) umläuft (oder auf Wunsch auch durch eine Bohrverrohrung usw.), während das Fräswerkzeug (110) fräst, können dadurch produzierte Schnitteilchen zusammen mit dem Spülschlamm zurück an die Erdoberfläche gespült werden. Eine solche Rückspülung des Spülschlamms kann durch das Formen einer zusätzlichen Öffnung durch die Fräsleitschiene (96) erstellt werden, solange der interne Hohlraum (108) axial geformte Schlitze umfasst, und solange diese radial geformten Schlitze auf einer oder beiden der Oberflächen (104, 106) angebracht, oder auf eine sonstige Weise einen geeigneten Durchflußpfad für diesen Rückfluß liefern.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Methode 98 sollte der Rückfluß durch den Ringraum zwischen dem internen Hohlraum (108) und der spulenförmigen Verrohrung (116) oder der Bohrverrohrung und dem Tieflochmotor (114) fliessen. Wenn eine Bohrverrohrung anstelle einer spulenförmigen Verrohrung (116) angewendet wird, kann die Bohrverrohrung auf ihrer äusseren Oberfläche spiralenförmige Rillen umfassen, welche den Rückfluß beinhalten können. Wenn der Tieflochmotor (114) angewendet wird, kann dieser zum Beispiel mit Flügeln oder mit einem gewellten Stabilisierring ausgestattet und auf diese Weise zentralisiert werden, um einen Rückfluß durch den Ringraum zwischen demselben und dem internen Hohlraum (108) zu ermöglichen. Dementsprechend können auch die spulenförmige Verrohrung (116) oder die Bohrverrohrung und der Tieflochmotor (114) relativ zu dem internen Hohlraum (108) ausreichend radial reduziert werden, um auf diese Weise einen ausreichenden Rückfluß durch den dazwischenliegenden Ringraum zu ermöglichen.
Ein solcher Rückfluß sollte vorzugsweise nicht in dem Ringraum zwischen der Fräsleitschiene (96) und dem oberen Teil (34b) des Futterrohres enthalten sein, da Schnitteilchen sich hier vorzugsweise ansammeln, und das Entfernen der Fräsleitschiene (96) aus dem oberen Futterrohrteil (34b) schwierig gestalten könnten. Um einen solchen Rückfluß zwischen der Fräsleitschiene (96) und dem oberen Teil (34b) des Futterrohres zu verhindern, kann hier eine Dichtung (118) eingesetzt werden. Andererseits kann eine solche Dichtung (118) für das Abdichten der Oberflächen (104, 106) verwendet werden, um hier einen Rückfluß durch dieselben zu verhindern.
Bei der Methode 98 wird die Fräsleitschiene (96) in das obere Futterrohrteil (34b) herabgelassen, bis das obere Teil (100) der Fräsleitschiene operativ mit dem Futterrohrhänger (32b) verbunden wird, wobei die gewünschte Länge des unteren Teils (102) der Fräsleitschiene und die gewünschte Form der abgeschrägten Oberfläche (112) zum Beispiel durch das Anwenden eines gewöhnlichen Logging-Werkzeugs (nicht dargestellt) vorbestimmt werden, um den Abstand zwischen dem Futterrohrhänger (32b) und dem Futterrohrteil (52b) zu messen, und um die relative Neigung zwischen dem oberen Futterrohrteil (34b) und dem Futterrohrteil (52b) zu messen. Die Drehorientierung des abgeschrägten Oberfläche (112) relativ zu dem Futterrohrteil (52b) kann mit Hilfe eines gewöhnlichen Loggingwerkzeugs wie zum Beispiel einem Survey-Werkzeug, einem Kreisel, Geschwindigkeitsmessern, oder Neigungsmessern erstellt werden. Die Fräsleitschiene (96) kann mit Hilfe eines Rohres, eines Drahtes, einer Slickleine, einer spulenförmigen Verrohrung, oder einem anderen Mechanismus in das Hauptbohrloch (12b) eingeführt werden.
Wenn die Fräsleitschiene (96) korrekt axial in das obere Teil (34b) des Futterrohres eingeführt ist, und wenn dieselbe korrekt axial und relativ auf das Futterrohrteil (52b) gedreht und ausgerichtet ist, wird das Fräswerkzeug (110) in das Hauptbohrloch (12b) eingeführt. Ein Rohr, ein spulenförmige Verrohrung, oder ein anderer Einführungsmechanismus kann dazu angewendet werden, das Fräswerkzeug (110) innerhalb des Hauptbohrloches (12b) zu transportieren. Das Fräswerkzeug (110) wird dann axial in den internen Hohlraum (108) des Fräsleitschiene (96) eingeschoben.
Das Fräswerkzeug (110) wird dann innerhalb des internen Hohlraums (108) herabgelassen, und der Motor (114) wird betrieben, um das Fräswerkzeug anzutreiben, oder es kann auf Wunsch auch ein Rohr angewendet werden, um das Fräswerkzeug anzutreiben. Das Fräswerkzeug (110) wird dann weiter herabgelassen, bis es auf das Futterrohrteil (52b) aufstößt und dieses zu durchbrechen beginnt. Das Fräswerkzeug (110) durchbricht das Futterrohrteil (52b) vorzugsweise in einem Bereich, der über dem inneren Kern (40b) des Whipstocks liegt, und durchbricht mit der Zeit auch diesen inneren Kern.
Wenn das Fräswerkzeug (110) in den inneren Kern (40b) hineingebrochen ist, kann das Fräswerkzeug (110) weiter herabgelassen werden, bis es ähnlich wie das auf 7 geoffenbarte Pilotenfräswerkzeug (74) ganz durch den inneren Kern (40b) hindurchgefräst hat, oder bis es abgehoben und aus dem Whipstock (20) entfernt wird, nachdem es den inneren Kern (40b) wie das auf 9 geoffenbarte Pilotenfräswerkzeug (84) nur zum Teil durchbrochen hat. In jedem Fall wird jedoch eine Öffnung (ähnlich der Öffnungen (66 und 92), die auf 10 jedoch nicht dargestellt sind) durch das Futterrohrteil (52b) und in denn Whipstock (20b) hinein geformt, welche später radial vergrössert und axial durch den Whipstock (20b) und den Packer (24b) hindurch erweitert werden kann, was weiter oben für die Methoden 10 und 80 schon eingehender beschrieben worden ist. Eine solche radiale Vergrösserung sollte vorzugsweise nach dem Entfernen der Fräsleitschiene (96) aus dem oberen Teil (34b) des Futterrohres durchgeführt werden.
Wenn das Fräswerkzeug (110) den inneren Kern (40b) durchbrochen hat, kann es angehoben und aus dem Hauptbohrloch (12b) entfernt werden. Die Fräsleitschiene (96) kann dann auch angehoben und aus dem Hauptbohrloch (12b) entfernt werden. Andererseits kann das Fräswerkzeug (110) und/oder die spulenförmige Verrohrung (116) oder andere Beförderungsmethode die Fräsleitschiene (96) so feststellen, dass die Fräsleitschiene zur gleichen Zeit aus dem Hauptbohrloch (12b) entfernt werden kann wie das Fräswerkzeug. Eine solche Befestigung kann aus Bequemlichkeitsgründen mit verschiedenen anderen Methoden verbunden werden, wie zum Beispiel dem Erstellen eines internen Verriegelungsprofils auf der Fräsleitschiene (96), dem Erstellen eines internen nach unten ausgerichteten Ansatzes auf der Fräsleitschiene, dem Erstellen eines externen
Greifteils wie zum Beispiel einem Schieber oder einem Spannmechanismus auf der spulenförmigen Verrohrung (116) usw.
Die Fräsleitschiene (96) kann weiter einen gewöhnlichen Anker umfassen (nicht dargestellt), der an derselben befestigt ist und eine axiale und drehbare Verdrängung der Fräsleitschiene relativ zu dem oberen Teil (34b) des Futterrohres verhindert, wenn das Fräswerkzeug (110) angetrieben wird. In einem solchen Fall wird die Methode 98 das Einstellen des Ankers vor dem Antreiben des Fräswerkzeuges (110) und das Lösen des Ankers vor dem Herausziehen der Fräsleitschiene (96) umfassen. Ein geeigneter Anker für einen solchen Zweck kann dem auf 19 und 20 geoffenbarten Gerät gleichen. Dieser Anker kann mit dem oberen Teil (100) oder dem unteren Teil (102) eingefahren werden, und kann auf der Innenseite die Verrohrung (14b), den Futterrohrhänger (32b), und/oder das Futterrohr (28b) greifen. Es können auch andere Methoden des Positionierens der Fräsleitschiene (96) relativ zu dem oberen Teil (34b) des Futterrohres, angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es ist weiter vorgesehen, dass der Anker eine beschränkte radiale Stütze liefert, und die primäre Funktion derselben wird durch ihre relative Steifheit, ihre Form, und die Dicke der Leitschiene erfüllt, und diese traditionelle radiale Stütze kann durch die geeignete Einstellung von sich radial ausdehnenden festen oder ausfahrbaren Nasen oder Stützteilen an der Fräsleitschiene entlang erstellt werden.
Wir beziehen und nun auf 11, wo eine Methode 120 für das drehbare Ausrichten einer Fräsleitschiene (122) relativ zu einem oberen Teil (34c) eines Futterrohres repräsentativ geoffenbart wird. Die auf 11 dargestellten Elemente sin den weiter oben mit den gleichen Referenznummern beschriebenen Elemente ähnlich, die hier mit dem Anhang "c" versehen werden.
Die Fräsleitschiene (122) ist der auf 10 geoffenbarten und weiter oben beschriebenen Fräsleitschiene (96) ähnlich. Diese Fräsleitschiene (122) umfasst jedoch ein radial vergrössertes oberes Teil (124), welches wiederum eine nach unten ausgerichtete und sich radial ausdehnende Seite (126) umfasst. Die nach unten ausgerichtete Seite (126) umfasst einen oder mehrere Keile (128), welche so positioniert sind, dass sie kooperativ in den jeweiligen dazugehörigen Keilnuten (130) festgestellt werden können. Diese Keilnuten (130) sind auf einer nach oben ausgerichteten und sich radial ausdehnenden Seite (132) auf einem Futterrohrhänger (134) geformt. Der Futterrohrhänger (134) ist auf alle anderen Weisen dem weiter oben beschriebenen Futterrohrhänger (32b) ähnlich.
Das kooperative Feststellen der Keile (128) in den Keilnuten (13) geschieht vorzugsweise aus dem Grund, die Drehorientierung der Fräsleitschiene (122) relativ zu dem Futterrohrhänger (134) festzustellen. Für diesen Zweck sollten die Keile (128) und die Keilnuten (130) vorzugsweise ungleichmässig über den Umfang der jeweiligen Oberflächen (126 und 132) verteilt sein. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auf 11 drei Keile (128) in einem Abstand von 90 und 180 Grad relativ voneinander entfernt dargestellt sind, so dass die Keile nur dann in den ähnlich angeordneten Keilnuten (130) festgestellt werden können, wenn die Fräsleitschiene (122) drehbar die dargestellt auf den Futterrohrhänger (134) ausgerichtet wird. Ein einziger Keil (128) und eine Keilnut (130) können für diesen Zweck auch angewendet werden. Es können in der Tat eine beliebige Anzahl von Keilen (128) und Keilnuten (130) angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass die Fräsleitschiene (122) auch anders drehbar auf den Futterrohrhänger (134) ausgerichtet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die Fräsleitschiene (122) kann zum Beispiel sich extern und axial ausdehnende Keilnuten an ihrem unteren Teil (102c) umfassen, die kooperativ in den jeweiligen komplimentär geformten internen Keilnuten auf dem Futterrohrhänger (134) festgestellt werden können. Andererseits können auch andere kooperativ geformte Geräte, wie zum Beispiel eine Muleshoe-Untereinheit, für das Feststellen der Dreh- und Axialausrichtung der Fräsleitschiene (122) relativ zu dem Futterrohrhänger (134) angewendet werden.
Wir beziehen uns nun auf 12 und 13, wo eine Methode 134 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38d) des Hauptbohrloches (12d) repräsentativ geoffenbart wird. Die auf 12 und 13 dargestellten Elemente sind den weiter oben beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern und dem Anhang "d" ausgezeichnet.
Die Methode 134 umfasst eine einzigartig konfigurierte Fräsleitschiene (136), ein Pilotenfräswerkzeug (138), das relativ in dieselbe eingeschoben werden kann, und einen Anker (140). Der Anker (110) ist unterhalb des Futterrohrteils (52d) in das Futterrohr (28d) eingesetzt, und wird dazu angewendet, die Fräsleitschiene (136) axial und drehbar relativ zu dem Futterrohrteil (52d) auf eine Art und Weise zu positionieren, die weiter unten noch eingehender beschrieben werden soll. Die Fräsleitschiene (136) umfasst ein sich allgemein axial ausdehnendes Profil (142), welches der Führung des Pilotenwerkzeuges (138) in Richtung des Futterrohrteils (52d) dient.
Das Profil (142) umfasst vorzugsweise ein allgemein rundes und laterales Verbindungsteil, aber es können auch andere Formen für das Profil (142) angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Das Profil kann zum Beispiel ein hexagonales oder spiralenförmig gewelltes Verbindungsteil umfassen, um einen verbesserten Flüssigkeitsumlauf in dem Ringraum zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (138) und dem Profil (142) sicherzustellen. Wie auf 12 und 13 geoffenbart, erscheint das Profil (142) linear und die Fräsleitschiene (136) erscheint gekrümmt, und diese Erscheinungsbilder beruhen lediglich aus Bequemlichkeitsgründen und aufgrund der eingeschränkten Zeichnungsausmaße auf dieser Form. Es sollte dabei nämlich berücksichtigt werden, dass die Fräsleitschiene (136) linear und das Profil (142) gekrümmt sein können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Eine obere Welle (144) dehnt sich wie auf 12 dargestellt axial nach oben und durch die Fräsleitschiene (136) hindurch aus, und ist an einer spulenförmigen Verrohrung (146) oder einer Bohrverrohrung suspendiert. 12 geoffenbart die Fräsleitschiene (136), das Pilotenfräswerkzeug (138), die Welle (144), und den Anker (140) in der Position, welche sie kurz nach dem Einführen der Fräsleitschiene (136) in das Futterrohr (28d) einnehmen, und nachdem diese korrekt orientiert wurden, um das Fräsen durch das Futterrohrteil (52d) zu ermöglichen. Die Fräsleitschiene (136) wird dabei so nach unten hin in das Futterrohr (28d) eingeführt, das von der spulenförmigen Verrohrung (146) oder der Bohrverrohrung aufgrund eines sich radial nach innen und nach unten ausdehnenden Ansatzes (148) intern auf der Fräsleitschiene (136) so suspendiert ist, dass diese axial mit einem komplimentär geformten und sich radial nach aussen und nach oben ausdehnenden Ansatz (150) extern an dem Pilotenfräswerkzeug (150) Kontakt aufnimmt. Der kooperative Kontakt zwischen den Ansätzen (148, 150) ermöglicht es der Fräsleitschiene (136), innerhalb des Hauptbohrloches (12d) und des lateralen Bohrloches (26d) zusammen mit dem Pilotenfräswerkzeug (138) entlang transportiert zu werden.
Die Welle (144) ist mit Hilfe von Abscherstiften (152), welche sich radial nach innen und durch die Fräsleitschiene (136) hindurch und in die Welle (144) hinein ausdehnen, lösbar an der Fräsleitschiene (136) befestigt. Die Abscherstifte (152) erstellen eine Verbindung für die axiale und horizontale Orientierung der Fräsleitschiene (152) und des Ankers (140), wenn dieser Anker nicht vorher schon axial befestigt und drehbar orientiert wurde.
Die Abscherstifte (152) ermöglichen dann das axiale Hin- und Herbewegen der Welle (144) und des Pilotenfräswerkzeuges (138) innerhalb der Fräsleitschiene (136), nachdem eine ausreichend große Kraft auf die Welle (144) auflegt wird, wobei die Fräsleitschiene (136) dieser Kraft widersteht. Eine solche Kraft kann durch das wie auf 12 geoffenbarte Herablassen der Fräsleitschiene (136) aufgelegt werden, bis diese axial mit dem. Anker (140) Kontakt aufnimmt, und das darauffolgende Ablassen dieser Kraft, oder das anderweitige Auferlegen einer Kraft auf die spulenförmige Verrohrung (146) oder die Bohrverrohrung, die an der Welle (144) befestigt ist.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass es nicht notwendig ist, dass die Welle (144) lösbar an der Fräsleitschiene (136) befestigt ist, und dass andere Geräte für das lösbare Befestigen der Welle an der Fräsleitschiene angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass die Ansätze (148 und 150) für das Transportieren der Fräsleitschiene (136) zusammen mit dem Pilotenfräswerkzeug (138) in das Futterrohr (28d) hinein nicht notwendig sind, wenn die Abscherstifte (152) oder andere lösbar befestigte Geräte passend konfiguriert werden. Diese alternative Konfigurierung umfasst ein Pilotenfräswerkzeug (138), welches axial und durch die Fräsleitschiene (136) nach oben befördert werden kann, nachdem die Abscherstifte (152) abgeschert sind, und es dem Pilotenfräswerkzeug (138) auf diese Weise ermöglichen, an die Erdoberfläche zurückbefördert zu werden, ohne auch die Fräsleitschiene (136) dorthin zu befördern.
Der Anker (140) kann mit Hilfe von gewöhnlichen Methode, wie zum Beispiel durch das Einstellen einer Drahtleitung oder mit Hilfe einer Verrohrung unterhalb des Futterrohrteils (52d) in das Futterrohr (28d) eingesetzt werden, oder der Anker kann zusammen mit der Fräsleitschiene (136) in das Hauptbohrloch (12d) und das laterale Bohrloch (26d) eingeführt werden. Wenn der Anker (140) zusammen mit der Fräsleitschiene (136) eingeführt wird, wird er zunächst an der Fräsleitschiene befestigt, und kann dann zur gleichen Zeit in das Futterrohr (28d) eingesetzt werden wie die Fäsleitschiene (136), um dann axial positioniert und drehbar relativ zu dem Futterrohrteil (52d) ausgerichtet zu werden. Wenn der Anker (140) zusammen mit der Fräsleitschiene (136) eingeführt wird, kann der Anker durch Manipulieren der Fräsleitschiene/Ankeruntereinheit von der Erdoberfläche aus eingestellt werden, oder der Anker kann durch das Auferlegen eines Flüssigkeitsdrucks durch die spulenförmige Verrohrung (146) oder die Bohrverrohrung hydraulisch eingestellt werden, wobei der Flüssigkeitsdruck zum Beispiel durch das Erstellen eines sich axial ausdehnenden Flüssigkeitsschutzrohres durch die Fräsleitschiene auf den Anker übertragen werden kann. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Methoden und Geräte für das Einstellen des Ankers (140) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Bei der Auf 12 als repräsentativ geoffenbarten Methode 134 wurde der Anker (140) vor dem Einführen der Fräsleitschiene (136) in das Futterrohr (28d) in dasselbe eingesetzt. Für die Drehorientierung der Fräsleitschiene (136) relativ zu dem Futterrohrteil (52d) umfasst der Anker (140) eine lateral abgeschrägte Oberfläche (154). Wenn die Fräsleitschiene (136) herabgelassen wird und axial mit dem Anker (140) Kontakt aufnimmt, wird eine komplimentär geformte und sich lateral abgeschrägte untere Oberfläche (156) auf der Fräsleitschiene kooperativ auf der abgeschrägten oberen Oberfläche (154) festgestellt, um auf diese Weise die Drehorientierung der Fräsleitschiene innerhalb des Futterrohres (28d) festzustellen. Der Anker (140) wird auf diese Weise drehbar auf das Futterrohr (28d) ausgerichtet, wenn er darin zum Beispiel mit Hilfe eines gewöhnlichen Kreisels eingesetzt wird, oder die Drehorientierung des Ankers (140) kann nach dem Einstellen desselben bestimmt werden. Wenn die Drehorientierung des Ankers (140) bestimmt werden soll, nachdem er in das Futterrohr (28d) eingesetzt wurde, kann die abgeschrägte Oberfläche (156) auf der Fräsleitschiene (136) drehbar und relativ zu dem Profil (142) so eingestellt werden, dass das Profil richtig drehbar auf das Futterrohrteil (52d) ausgerichtet wird, wenn die abgeschrägten Oberflächen (154, 156) kooperativ festgestellt werden.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass andere Geräte und Methoden für das drehbare Ausrichten der Fräsleitschiene (136) auf den Anker (140) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Der Anker (140) kann zum Beispiel interne Keilrillen oder Keilnuten umfassen, und die Fräsleitschiene (136) kann dementsprechend externe Keile umfassen. Es wird einem Fachmann auf diesem Gebiet unverzüglich klar werden, dass verschiedene kooperativ festgestellte Konfigurationen der Fräsleitschiene (136) und des Ankers (140) für die drehbare Ausrichtung derselben aufeinander angewendet werden können.
Der Anker (140) kann ausserdem auf einem Bridge-Plug oder aus einem Packer bestehen, und kann weiter durchfräsbar und/oder herausziehbar sein. Es kann dementsprechend weiter eine Flüssigkeitsverbindung axial durch den Anker (140) oder in dem Ringraum zwischen denn Anker und dem Futterrohr (28d) vorhanden sein oder nicht vorhanden sein. Es sollte jedoch vorzugsweise eine axiale Flüssigkeitsverbindung durch den Anker (140) hindurch vorhanden sein, so dass Schneidteilchen und ähnlicher Schutt sich nicht über dem Anker und um die Fräsleitschiene (136) herum ansammeln. Das Pilotenfräswerkzeug (138) sollte vorzugsweise voll ausgebildete Flanken (158) öder voll ausgebildete gewellte Kissen umfassen (nicht dargestellt), um eine laterale Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges innerhalb des Profils (142) und innerhalb des inneren Kerns (40d) zu verhindern, wenn das Futterrohrteil (52d) durchbrochen wird. Das Pilotenfräswerkzeug (138) wird axial nach unten und lateral in Richtung des Futterrohrteils (52d) geführt, wenn die Welle (144) axial nach unten verdrängt wird. Aus diesem Grund ermöglicht die kooperative und axial verschiebbare Befestigung zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (138)und dem Profil (142) die genaue axiale, radiale, und Drehbewegung des Pilotenfräswerkzeugs in Richtung des inneren Kerns (40d) des Whipstocks. Wenn das Pilotenfräswerkzeug (138) mit dem Futterrohrteil (52d) Kontakt aufnimmt, kontrolliert der Kontakt zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (l38) und dem Profil (142) ganz wesentlich die laterale oder radiale Position des Pilotenfräswerkzeugs relativ zu dem Futterrohrteil (52d).
Die Fräsleitschiene (136) umfasst eine Reihe von umlaufend und voneinander getrennt angeordneten und sich radial nach aussen ausdehnenden gewellten Teilen (160), welche dazu dienen, die Fräsleitschiene ganz wesentlich radial innerhalb des Futterrohres (28d) zu zentralisieren. Auf diese Weise kann die Fräsleitschiene (136) innerhalb des Futterrohres (28d) akkurat positioniert und stabilisiert werden. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass die Fräsleitschiene (136) drehbar über oder unter dem Profil innerhalb des Futterrohres (28d) befestigt werden kann, und dass auf diese Weise die Genauigkeit der drehbaren und axialen Positionierung der Fräsleitschiene (136) innerhalb des Futterrohres (28d), und auch die Stabilisierung der Fräsleitschiene während des Durchfräsens des Futterrohrteils (52d) und des inneren Kerns (40d) durch das Pilotenfräswerkzeug (138), verbessert werden kann. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass die Fräsleitschiene (136) auch auf eine andere Weise innerhalb des Futterrohres (28d) befestigt werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 13, wo die Methode 134 repräsentativ mit Hilfe einer Konfigurierung geoffenbart ist, in welcher das Pilotenfräswerkzeug (138) den inneren Kern (40d) des Whipstocks (20d) vollständig durchfräst hat. Die Abscherstifte (152) sind hier abgeschert, und ermöglichen die axiale Verdrängung der Welle (144) relativ zu der Fräsleitschiene (136). Das Profil (142) hat das Pilotenfräswerkzeug (142) hier axial nach unten und lateral in Richtung des Futterrohrteils (52d) geleitet. Das Pilotenfräswerkzeug (138) wird hier von einem Spülschlammotor (162) getrieben, der an der spulenförmigen Verrohrung (146) oder; zum Beispiel, an einer Bohrverrohrung befestigt ist, welche sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt, und auf diese Weise axial nach unten durch das Futterrohrteil (52d) und den inneren Kern (40d) hindurch fräst und dort in demselben eine internen Hohlraum (164) formt.
Die spulenförmige Verrohrung (146) kann einen sich radial nach aussen ausdehnenden externen Vorsprung (162) umfassen, so dass die axiale abwärtige und relativ zur Fräsleitschiene auftretende; Verdrängung des Pilotenfräswerkzeugs (138) dann angehalten wird, wenn das Pilotenfräswerkzeug den inneren Kern (40d) vollständig durchfräst hat. Der Vorsprung (162) nimmt einen axialen Kontakt mit der Fräsleitschiene (136) auf, wenn das Pilotenfräswerkzeug (138) einen vorbestimmten Abstand nach aussen und von der Fräsleitschiene hinweg zurückgelegt hat.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (138) den inneren Kern (40d) vollständig durchfräst hat, kann die spulenförmige Verrohrung (146) oder das Bohrrohr axial nach oben hin verdrängt werden, um auf diese Weise das Pilotenfräswerkzeug (138) aus dem inneren Kern (40d) und dem Futterrohrteil (52d) zu entfernen, und das Pilotenfräswerkzeug und die Welle (144) innerhalb der Fräsleitschiene (136) herauszuziehen. Wenn die Ansätze (148 und 150) nicht an der Fräsleitschiene (136) und an dem Pilotenfräswerkzeug (138) vorhanden sind, können das Pilotenfräswerkzeug (138), die Welle (144), der Spülschlammotor (162) und die spulenförmige Verrohrung (146) danach bis an die Erdoberfläche herausgezogen werden. Wenn diese auf 12 und 13 geoffenbarten Ansätze (148, 150) jedoch vorhanden sind, wird die Fräsleitschiene (136) zusammen mit dem Pilotenfräswerkzeug (138) an die Erdoberfläche befördert werden, wobei die Ansätze axial miteinander Kontakt aufnehmen, und auf diese Weise eine axiale Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges (138) relativ zu der Fräsleitschiene nach oben hin verhindern.
Andererseits können gewöhnliche Ansätze oder Ausziehnasen nach dem aktuellen Stand der Technik angewendet werden (nicht dargestellt), um . die Fräsleitschiene (136) nach Abschluß des Verfahrens auf Wunsch herauszuziehen.
Wenn die Fräsleitschiene (136) sich während des Herausziehens zum Beispiel festsetzt kann es wünschenswert ist, die Fräsleitschiene (136) in dem Tiefloch zu belassen und nur das Pilotertfräswerkzeug herauszuziehen, um das Anwenden von Werkzeugen für das Herausziehen der Fräsleitschiene während eines zukünftigen Verfahrens zu ermöglichen.
Wenn der Anker (140) nicht wie auf 12 und 13 geoffenbart an der Fräsleitschiene (136) befestigt ist, kann der Anker nicht zusammen mit der Fräsleitschiene an die Erdoberfläche hinauf herausgezogen werden. In diesem Fall kann der Anker (140) mit Hilfe von gewöhnlichen Methoden getrennt herausgezogen werden. Wenn der Anker (140) jedoch an der Fräsleitschiene (136) befestigt ist, kann er zusammen mit der Fräsleitschiene herausgezogen werden, zum Beispiel durch das Auferlegen eine ausreichend grossen aufwärtigen Kraft auf die Fräsleitschiene, so dass der Anker durch dieselbe gelöst wird.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (138) aus dem internen Hohlraum (164) entfernt worden ist, und wenn das Pilotenfräswerkzeug und die Fräsleitschiene (136) aus dem Untergrundbohrloch entfernt worden sind, kann der interne Hohlraum (164) wie weiter oben für die auf 7 und 8 geoffenbarte Methode 10 beschrieben vergrössert werden. Es können für diese ganz wesentliche Vergrösserung des internen Hohlraums (164) zum Beispiel eine Leitnase und ein Fräswerkzeug angewendet werden, und es kann weiter ein Räumer angewendet werden, um den internen Hohlraum entsprechend feitigzustellen und/oder zu vergrössern. Der Plug (46d) kann dabei durchfräst oder auf eine andere Art und Weise entfernt werden, zum Beispiel durch das Herausziehen desselben an die Erdoberfläche.
Unter Bezugnahme auf 14 und 15 wird hier eine Methode 166 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38e) des Hauptbohrloches (12e) repräsentativ geoffenbart, wobei die Methode 16 ein einzigartig konfiguriertes Seitenwandschneidegerät (168) umfasst. Die auf 14 und 15 dargestellten Elemente sind den weiter oben beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern versehen, denen ein Anhäng "e^„ angehängt wird.
Bei dieser Methode 166 wird das Seitenwandschneidegerät (168) so positioniert, dass eine auf dem Gerät (168) geformte, sich radial ausdehnende Öffnung (170) axial und drehbar auf das Futterrohrteil (52e) ausgerichtet ist, das über dem Whipstock (20e) liegt. Eine solche axiale Drehausrichtung des Gerätes (168) kann mit Hilfe von verschiedenen gewöhnlichen Geräten und Verfahren erzielt werden, wie zum Beispiel durch das Anwenden von Logging-Werkzeugen wie einem Gammastrahlendetektor, einem Kreisel, einem Neigungsmesser, usw.
Das Gerät (168) wird hier von einem Spülschlammotor (172) für eine Zweck suspendiert, der bei der Berücksichtigung der weiter unten aufgeführten weiteren Beschreibung der Methode 166 deutlich erkennbar wird. Der Spülschlammotor (172) wird hier zuerst von einer Bohrverrohrung (174) suspendiert, die sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch anderen Methoden der Beförderung dieses Gerätes (168) angewendet werden können, wie zum Beispiel eine spulenförmige Verrohrung, sowohl wie andere Methoden des Erstellens einer Stromquelle für das Gerät, wie zum Beispiel durch ein elektrisches Kabel, das einen eintauchbaren Tieflochmotor angeschlossen wird, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wie auf 14 repräsentativ geoffenbart ist das Gerät (168) innerhalb des Futterrohres (28e) angebracht, und dehnt sich zum Teil in das obere Teil des Futterrohres (34e) hinein aus. Der Spülschlammotor (172) ist hier ausserdem innerhalb des oberen Teils (34e) des Futterrohres dargestellt, und erscheint auf 14 als gekrümmt oder gebogen. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass der Spülschlammotor (172) vorzugsweise nicht gekrümmt oder gebogen sein sollte, und dass diese as repräsentativ geoffenbarte gekrümmte oder gebogene Form auf eine einfachere Darstellung innerhalb der Ausmaße der Zeichnung zurückzuführen ist. Es sollte weiter berücksichtigt werden, dass es für die Methode 166 gemäß der Prinzipen der vorliegenden Erfindung nicht notwendig ist, dass der Spülschlammotor (172) innerhalb des oberen Teils (34e) des Futterrohres angebracht ist.
An einem unteren Ende des Gerätes (168) ist ein Bull-Plug (176) an dasselbe angeschlossen, um das unteren Ende abzuschliessen. Weitere Werkzeuge und/oder Geräte können anstelle, oder zusätzlich zu dem Bull-Plug (176) an das Gerät (168) angeschlossen werden. Der Spülschlammötor (172) kann zum Beispiel dazu angewendet werden, andere Werkszeuge anzutreiben, wie zum Beispiel ein Fräswerkzeug (nicht dargestellt) unter dem Gerät (168).
Das Gerät (168) ist eine einzigartig modifizierte Adaptierung eines durch Telemetrie kontrollierbaren, einstellbaren Flügeldurchmesserstabilisators' der als TRACS^TM bekannt ist, und von Halliburton Energy Services Incorporated in Carrolton, Texas, vertrieben wird. Während des gewöhnlichen Betriebs terwendet der TRACS^TM Stabilisator den durch ihn hindurch fliessenden Spülschlamm und den darin enthaltenen Druck für die Kontrolle der radialen Erweiterung und des Einzugs der Stabilisatorflügel während des Fräsverfahrens. Spülschlammpuls-Telemetrietechniken nach dem aktuellen Stand der Technik werden hier dazu angewendet, die radiale auswärtige Erweiterung der Stabilisatorflügel zu kontrollieren, um auf diese Weise den effektiven Durchmesser der Flügel innerhalb eines Bohrloches zu bestimmen. Ein vollständiges Einfahren der Flügel kann durch das Reduzieren des darin eingeschlossenen Spülschlammdrucks erzielt werden. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass für das radiale Ausfahren und Einfahren der Komponente innerhalb des lateralen Bohrloches (26e) auch andere Geräte angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 15, wo die Methode 166 repräsentativ geoffenbart ist, und wo das Gerät (168) so konfiguriert ist, dass es radial nach aussen das Futterrohrteil (52e) durchschneidet. Ein speziell konfiguriertes Fräswerkzeug (178) dehnt sich hier radial nach aussen und durch die Öffnung (170) an dem Gerät (168) hindurch aus, indem es das telemetrisch betriebene TRACS^TM verwendet. Für diesen Zweck wird Spülschlamm von der Erdoberfläche herab nach unten geleitet, und dann durch den Spülschlammotor (172), und durch das Gerät (168) hindurch. Spülschlammpulse werden dann an der Erdoberfläche auf eine gewöhnliche Art und Weise auf den Spülschlammdurchfluß auferlegt, um die radiale Ausfuhr des Fräswerkzeuges (178) nach aussen zu kontrollieren.
Der durch Telemetrie kontrollierte Mechanismus (180), welcher normalerweise für das Ausfahren und Einfahren des Stabilisatorflügel angewendet wird, wird bei diesem Gerät (168) für das Ausfahren und Einfahren des Fräswerkzeuges (178) durch die Öffnung (170) angewendet. Der telemetrisch kontrollierte Mechanismus (180) erstellt dabei eine Zweiwegkommunikation, so dass das Erteilen von Befehlen von der Oberfläche aus erfolgen kann. Ein Paar Lagereinheiten (182) ermöglicht das Drehen des Fräswerkzeuges (178) innerhalb des telemetrisch kontrollierten Mechanismus (180).
Das Fräswerkzeug (178) kann wie gewünscht konfiguriert werden, um eine Öffnung in dem Futterrohrteil (52e) zu produzieren, welche eine gleichartige Form annehmen kann. Das hier repräsentativ dargestellte Fräswerkzeug (178) umfasst eine allgemein zylindrische Konfigurierung, und wird deshalb eine allgemein rechteckig geformte Öffnung in dem Futterrohrteil (52e) formen. Andere Konfigurierungen des Fräswerkzeuges (178) können auch angewendet werden, wobei zum Beispiel das Fräswerkzeug (178) eine kugelförmige Konfigurierung umfassen kann, in welchem Fall eine gleichartige runde Öffnung durch das Futterrohrteil (52e) geformt wird.
Eine obere flexible Welle (184) verbindet hier das Fräswerkzeug (178) mit dem Spülschlammotor (172). Auf diesse Weise treibt der Spülschlammotor (172) das Fräswerkzeug (178) an und dreht dasselbe, wenn Spülschlamm durch den Spülschlammotor hindurchfließt. Die obere flexible Welle (184) ermöglicht das Antreiben des Fräswerkzeugs (178), wenn das Fräswerkzeug im Verhältnis zu dem Rest des Gerätes (168) entweder radial ausgefahren oder eingefahren wird. Eine untere flexible Welle (186) kann auch für das Verbinden des Fräswerkzeuges (178) mit anderen Werkzeugen und Geräten angewendet werden, wie zum Beispiel eines nach unten ausgerichteten Fräswerkzeuges, welches auf Wunsch an dem nach unten ausgerichteten Ende des Gerätes (168) befestigt werden kann. Es ist beabsichtigt, dass die flexiblen Wellen (184 und 186) aus artikulierten oder zusammengesetzten Teilen bestehen können, oder aus indivduellen Teilen, wobei solche Teile aus elastomerischen, Metall- oder Verbundmaterialen hergestellt werden können, um die gleichzeitige Übertragung eines Drehmomentes und einer lateralen Verdrängung zu ermöglichen.
Auf diese Weise wird das Fräswerkzeug (178) von dem Spülschlammotor (172) angetrieben und von dem Mechanismus (180) radial nach aussen ausgefahren, so dass das Fräswerkzeug im Bereich des inneren Kerns (40e) eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52e) formt. Das Fräswerkzeug (178) kann auch axial oder drehbar und relativ zu dem Futterrohrteil (52e) verdrängt werden, um die durch dasselbe hindurch geformte Öffnung zu vergrössern und/oder zu formen. Eine solche Verdrängung kann zum Beispiel durch das Drehen, Anheben, oder Herablassen der Bohrverrohrung (174) von der Erdoberfläche aus erzielt werden.
Bei einer alternative Konstruktion des Gerätes (168) kann das Fräswerkzeug (178) als ein Schneidewerkzeug angewendet werden, welches während eines typischen Werkstattverfahrens auch mit einer Fräsmaschine angewendet wird. In einem solchen Fall kann das Schneidewerkzeug von dem Spülschlammotor (172) gedreht werden, und ein der Spülschlammotorumdrehung angepasster Schraubenantrieb kann den axialen Fortschritt des Schneidewerkzeugs in eine axiale Richtung verursachen. Ein dem TRACS^TM ähnliches Werkzeug kann in diesem Fall zusammen mit Keilgeräten angewendet werden, um die Schnittiefe des Schneidewerkzeugs für jeden Schnitt des Schneidewerkzeugs einzustellen, wobei mehrere Schnitte erforderlich sein werden, um eine bestimmte Wanddicke eines bekannten Materials zu durchschneiden. Es kann auf diese Weise ein kontrolliertes Profil der Öffnung von einem lateralen Bohrloch (26e) zu dem Hauptbohrloch (12e) und durch das Futterrohrteil (52e) geformt werden.
Eine bevorzugte Verfahrensweise umfasst das Regulieren des Spülschlammdurchflusses durch das Gerät (168) nach dem Formen der Öffnung wie gewünscht durch das Futterrohrteil (52e), um auf diese Weise den Mechanismus (180) dazu anzuleiten, das Fräswerkzeug (178) durch die Öffnung (170) hindurch nach innen einzufahren. Ein solches Einfahren kann durch das Anhalten des Durchflusses von Spülschlamm durch das Gerät (168) erzielt werden. Das Anhalten des Durchflusses von Spülschlamm durch den Spülschlammotor (172) wird ausserdem ein Anhalten des Antriebs desselben für das Treiben des Fräswerkzeuges (178) verursachen. Der Spülschlammotor (172) und das Gerät (168) können dann angehoben und aus dem Hauptbohrloch (12e) und dem lateralen Bohrloch (26e) entfernt werden.
Wenn die Öffnung durch das Futterrohrteil (52e) hindurch geformt ist und das Gerät (168) aus dem Futterrohr (28e) herausgezogen ist, kann die Öffnung wie weiter oben für die auf 7 und 8 geoffenbarte Methode 10, und wie auf 13 für Methode 134 geoffenbart radial durch den inneren Kern (40e) des Whipstocks vergrössert werden. Es kann hier zum Beispiel ein Pilotenfräswerkzeug oder eine rundnasiges Fräswerkzeug angewendet werden, um die Öffnung axial nach unten durch den inneren Kern (40e) hindurch zu vergrössern, wobei eine Leitnase und ein Fräswerkzeug dazu angewendet werden können, die Öffnung wesentlich zu vergrössern, und wobei ein Räumer dazu angewendet werden kann, die Öffnung auf eine geeignete Weise fertigzustellen und/oder zu vergrössern. Die auf 13 dargestellte Fräsleitsehiene (136) kann ganz spezifisch dazu angewendet werden, ein Pilotenfräswerkzeug (wie zum Beispiel das Pilotenfräswerkzeug (138)) auf die Öffnung auszurichten und das Pilotenfräswerkzeug so auszurichten, dass es durch den inneren Kern (40e) hindurchfräst. Der Plug (46e) kann dann durchfräst oder auf eine andere Weise, wie zum Beispiel durch das Herausziehen an die Erdoberfläche, entfernt werden.
Wir beziehen uns nun auf 16, 17 und 18, wo eine Methode 188 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38f) des Hauptbohrloches (12f) repräsentativ geoffenbart ist. Die auf 16, 17 und 18 dargestellten Elemente sind den weiter oben beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, denen ein Anhang "f' angehängt wird.
Die Methode 188 verwendet eine einzigartig konfigurierte Fräsleitschiene (190), welche in der Nähe des oberen Endes (194) der Fräsleitschiene ein Ankerteil (192) umfasst. Dieses Ankerteil (192) ist unterhalb des Futterrohrhängers (32) in das Futterrohr (28) eingesetzt, und wir dazu angewendet, die Fräsleitschiene (relativ zu dem Futterrohrteil (52) auf eine Art und Weise axial und drehbar zu positionieren, die weiter unten noch eingehender beschrieben wird. Die Fräsleitschiene (190) umfasst eine sich allgemein axial ausdehnende Fräsleitschienenoberfläche (196), welche dazu dient, ein Fräswerkzeug oder ein Pilotenfräswerkzeug (198) in Richtung des Futterrohrteils (52f) zu führen.
Die Fräsleitschienenoberfläche (196) umfasst vorzugsweise ein allgemein rundes laterales Verbindungsstück, wobei jedoch auch andere Formen für diese Oberfläche (196) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen, und wobei die Oberfläche zum Beispiel ein hexagonales oder spiralenförmig gewelltes Verbindungsstück umfassen kann, um einen einfacheren Umlauf von Flüssigkeit in dem Ringraum zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (198) und der Leitschienenoberfläche (196) zu ermöglichen.
Die auf 16 und 18 geoffenbarte Leitschienenoberfläche (196) erscheint hier linear, und die Fräsleitschiene (190) erscheint gekrümmt, wobei diese Erscheinungsbilder auf der bequemeren Darstellung innerhalb der Ausmaße der Zeichnung beruhen. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass die Fräsleitschiene (190) auch linear, und die Leitschienenoberfläche (196) auch gekrümmt sein kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Obwohl das Ankerteil (192) hier als eine integrale Komponente der Fräsleitschiene (190) dargestellt ist sollte es berücksichtigt werden, dass das Ankerteil auch getrennt an der Fräsleitschiene (190) befestigt werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Ankerteil (192), das hier repräsentativ dargestellt ist, umfasst obere und untere Schieber (202) und eine sich umlaufend ausdehnende Schuttbarriere (204). Die Schieber (202) greifen das Futterrohr (28f) auf eine gewöhnliche Art und Weise, wenn das Ankerteil (192) so eingestellt ist, dass es eine axiale und drehbare Verdrängung der Fräsleitschiene (190) relativ zu dem Futterrohrteil (52) verhindert. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass ein einziger Schieber anstelle der zahlreichen Schieber (202) angewendet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wobei mehrere Schieber (202) jedoch aufgrund ihrer einfacheren Fräsbarkeit und ihrer einfacheren Entfernung für die Methode 188 bevorzugt werden, wenn eine solche Entfernung notwendig ist.
Die Schuttbarriere (204) kann aus gewöhnlichen Packerabdichtungselemente bestehen, welche das Futterrohr (28f) auf eine gewöhnliche Weise abdichten, wenn das Ankerteil (192) eingestellt wird, wobei es jedoch berücksichtigt werden sollte, dass eine solche Abdichtung nicht unbedingt notwendig ist, da die Schuttbarriere (144) bei der bevorzugten Ausführung der Methode 188 dazu angewendet wird, eine Ansammlung von Schnitteilchen und anderem Schutt um die Schieber (202) herum zu verhindern, da diese ein Herausziehen der Fräsleitschiene (190) erschweren könnten. Es ist deshalb weiter nicht unbedingt notwendig, dass sich die Schuttbarriere (204) radial nach aussen hin ausdehnt, wenn das Ankerteil (192) in. das Futterrohr (28f) eingesetzt wird.
16 zeigt die Fräsleitschiene (190) einschliesslich des Ankerteils (192), während dieses kurz nach dem Einsetzen der Fräsleitschiene (190) in das Futterrohr (28f) positioniert und so orientiert wird, dass das Futterrohrteil (52f) durchfräst werden kann. Die Fräsleitschiene (190) wird dabei in das Futterrohr (28) hinein nach unten hin geführt, welches von einer Drahtleitung, einer Slickleitung, einer Verrohrung, oder mit Hilfe einer anderen gewöhnlichen Technik (nicht dargestellt) suspendiert ist. Ein internes Verriegelungsprofil (200) am oberen Ende (194) der Fräsleitschiene (190) ermöglicht das Feststellen derselben mit Hilfe eines gewöhnlichen Verriegelungswerkzeuges (nicht dargestellt), wenn die Fräsleitschiene in das Futterrohr (28f) eingeführt werden soll, und wenn die Fräsleitschiene aus dem Hauptbohrloch (12f) herausgezogen werden soll.
Das Ankerteil (192) kann mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken, wie zum Beispiel durch das Einstellen mit einer Drahtleitung oder einer Verrohrung usw., unter dem Futterrohrhänger (32f) in das Futterrohr (28f) eingesetzt werden. Das Ankerteil (192) kann ausserdem durch Manipulieren der Fräsleitschiene (190) von der Erdoberfläche aus eingestellt werden, wenn die Fräsleitschiene (190) mit Hilfe einer Verrohrung oder einem Bohrrohr befördert werden soll, oder das Ankerteil kann hydraulisch durch das Auferlegen eines Flüssigkeitsdrucks auf die Verrohrung oder das Bohrrohr eingestellt werden. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken und Geräten für das Einstellen des Ankerteils (192) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wie auf 16-18 für die Methode 188 als repräsentativ geoffenbart ist, wird hier das Ankerteil (192) in das Futterrohr (28f) eingesetzt, wobei jedoch berücksichtigt werden sollte, dass das Ankerteil andererseits auch über dem Futterrohrhänger (32f) in die Hauptbohrlochverohrung (14f) eingesetzt werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Für die drehbare Orientierung der Fräsleitschiene (190) relativ zu dem Futterrohrteil (52f) wird das Ankerteil (192) hier dementsprechend drehbar und relativ auf das Futterrohrteil (52f) ausgerichtet. Das Ankerteil (192) wird demnach drehbar im Verhältnis zu dem Futterrohr (28f) ausgerichtet, wenn es darin eingesetzt wird, zum Beispiel mit Hilfe eines gewöhnlichen Kreisels. Wenn das Ankerteil (192) in das Futterrohr (28f) eingesetzt wird, wird deshalb die drehbare und axiale Orientierung der Fräsleitschiene (190) auf diese Weise relativ zu dem Futterrohrteil (52) festgestellt.
Unter Bezugnahme auf 17 ist hier eine Ansicht eines unteren Endes (206) der Fräsleitschiene (190) repräsentativ geoffenbart, wobei diese Ansicht entlang der auf 16 aufgeführten Linie 17-17 dargestellt ist. Auf 17 ist es eindeutig klar, dass eine äussere Seitenoberfläche (208) der Fräsleitschiene (190) eine Reihe von umlaufend voneinander getrennt angeordneten und sich axial ausdehnenden gewellten Stücken (210) umfasst. Wie auf 17 geoffenbart sind hier vier gewellte Stücke (210) vorhanden, welche allgemein rund geformt sind, aber es können auch andere Mengen von gewellten Stücken und andere Formen, wie zum Beispiel rechteckige Formen, für diese gewellten Stücke angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
17 zeigt eine alternative Konfigurierung des Fräsleitschiene (190), wo sich die Leitschienenoberfläche (196) axial nach unten in Richtung des unteren Endes (206) hin ausdehnt, und auf diese Weise am unteren Ende eine Aussparung mit einer Randverwerfung formt. Die Leitschienenoberfläche (196) kann auf diese Weise vorteilhaft einen Pfad für Schnitteilchen, Schutt, usw. repräsentieren, und besonders, aber nicht ausschliesslich, für solche, die während des Durchfräsen des Futterrohrteils (52f) erzeugt werden, um auf diese Weise eine Ansammlung von solchen Schnitteilchen und Schutt um das untere Ende (206) herum zu verhindern. Eine solche Ansammlung von Schnitteilchen und Schutt um das untere Ende (206) herum kann mit der Zeit das problemlose Herausziehen der Fräsleitschiene (190) aus dem Futterrohr (28f) verhindern. Eine wie auf 17 geoffenbarte Leitschienenoberfläche (196) kann ausserdem vorteilhaft dazu angewendet werden, eine Lücke für mögliche Grate oder Unnormalheiten zu erstellen, die auf der Innenoberfläche des Futterrohrteils (52f) entstehen können, wenn dieses durchfräst wird, wobei eine solche Lücke danach weiter auch ein einfacheres Herausziehen der Fräsleitschiene (190) aus dem Futterrohr (28f) nach oben hin und über solche Grate und Unnormalheiten hinweg ermöglicht.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 18, wo die Methode 188 repräsentativ mit Hilfe einer Konfigurierung geoffenbart ist, bei welcher das Pilotenfräswerkzeug (198) das Futterrohrteil (52f) durchfräst und in den inneren Kern (40f) des Whipstocks (20f) hineingefräst hat. Die Leitschienenoberfläche (196) hat das Pilotenfräswerkzeug (198) hier axial nach unten und lateral in Richtung des Futterrohrteils (52f) geleitet. Das Pilotenfräswerkzeug (198) wird hier von einem Spülschlammotor (nicht dargestellt, siehe 13) getrieben, welcher an einer spulenförmigen Verrohrung (212) befestigt ist, von welcher das Pilotenfräswerkzeug suspendiert ist, oder zum Beispiel an einem Bohrrohr, das sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt, um axial nach unten durch das Futterrohrteil (52) hindurch und in den inneren Kern (40f) hineinzufräsen, und auf diese Weise dort einen internen Hohlraum (214) zu formen.
Wenn Spülschlamm durch die spulenförmige Verrohrung (212) geleitet wird (oder durch ein wahlweise vorhandenes Bohrrohr usw.), während das Pilotenfräswerkzeug (198) fräst, können dadurch erzeugte Schnitteilchen zusammen mit dem Spülschlamm zurück an die Erdoberfläche transportiert werden. Eine solche Rückspülung des Spülschlamms kann durch das Formen einer zusätzlichen Öffnung durch die Fräsleitschiene (190) hindurch erstellt werden, wenn sich axial. ausdehnende Schlitze auf der Leitschienenoberfläche (196) vorhanden sind, oder wenn auf eine andere Weise ein ausreichend grosser Durchflußpfad für die Rückspülung erzeugt wird.
Die Rückspülung fließt in einer bevorzugten Ausführung der Methode 188 durch den Ringraum zwischen der Leitschienenoberfläche (196) und der spulenförmigen Verrohrung (212) oder dem Bohrrohr und/oder dem Spülschlammotor. Wenn anstelle einer spulenförmigen Verrohrung (212) ein Bohrrohr angewendet wird, kann dieses Bohrrohr spiralenförmige Rinnen auf der Aussenoberfläche umfassen, welche den Rückfluß des Spülschlamms ermöglichen. Wenn ein Spülschlammotor angewendet wird, kann dieser zum Beispiel mit Hilfe von Flügeln oder einem gewellten Stabilisierungsring so zentralisiert werden, dass ein Rückfluß des Spülschlamms durch den Ringraum zwischen demselben und der Leitschienenoberfläche (196) möglich ist. Wenn die spulenförmige Verrohrung (212) oder das Bohrrohr und/oder der Spülschlammotor deshalb ausreichend radial und relativ zu der Leitschienenoberfläche (196) reduziert werden, werden sie einen ausreichenden Rückfluß durch den dazwischen liegenden Ringraum ermöglichen.
Das Pilotenfräswerkzeug (198) sollte vorzugsweise voll ausgebildete Flanken (216) oder voll ausgebildete gewellte Kissen umfassen (nicht dargestellt), um eine laterale Verdrängung des Pilotenfräswerkzeugs innerhalb der Fräsleitschiene (190) und innerhalb des inneren Kerns (40f) zu verhindern, wenn das Futterrohrteil (52f) durchbrochen wird. Das Pilotenfräswerkzeug (198) wird axial nach unten und lateral in Richtung des Futterrohrteils (52f) geleitet, wenn die spulenförmige Verrohrung (212) oder das Bohrrohr axial nach unten verdrängt werden. Aus diesem Grund ermöglicht die kooperative axial verschiebbare Verbindung zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (198) und der Leitschienenoberfläche (196) das akkurate Drehen und radiale Ausrichten des Pilotenfräswerkzeuges in Richtung des inneren Kerns (40f) des Whipstocks. Wenn das Pilotenfräswerkzeug (198) mit den Futterrohrteil . (52f) in Kontakt tritt, verhindert die Befestigung zwischen dem Pilotenfräswerkzeug (198) und der Leitschienenoberfläche (196) zum großen Teil sowohl die laterale wie auch die drehbare Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges relativ zu dem Futterrohrteil (52f).
Die spulenförmige Verrohrung (212) kann weiter einen sich radial nach aussen ausdehnenden externen Vorsprung umfassen (nicht dargestellt, siehe 3), so dass die axiale abwärtige Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges (198) relativ zu der Fräsleitschiene (190) angehalten wird, wenn das Pilotenfräswerkzeug vollständig durch den inneren kern (40f) hindurchfräst. Dieser Vorsprung kann einen axialen Kontakt mit der Fräsleitschiene (190)) aufnehmen, wenn das Pilotenfräswerkzeug (198) einen vorbestimmten Abstand nach aussen und von der Fräsleitschiene hinweg zurückgelegt hat.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (198) vollständig durch den inneren Kern (40f) hindurchgefräst hat, können die spulenförmige Verrohrung (212) oder das Bohrrohr axial nach oben verdrängt werden, und können auf diese Weise das Pilotenfräswerkzeug (198) aus dem inneren Kern (40f) und aus dem Futterrohrteil (52f) entfernen, und das Pilotenfräswerkzeug und die spulenförmige Verrohrung (212) weiter aus der Fräsleitschiene (190) herausziehen. Das Pilotenfräswerkzeug (198), der Spülschlammotor, und die spulenförmige Verrohrung (212) können dann an die Erdoberfläche hinauf herausgezogen werden.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (198) aus der Fräsleitschiene (190) entfernt worden ist, kann der innere Hohlraum (214) wie auf 7 und 8 geoffenbart und weiter oben für Methode 10 beschrieben vergrössert werden. Es können zum Beispiel eine Leitnase und ein Fräswerkzeug dazu angewendet werden, den internen Hohlraum (214) ganz wesentlich zu vergrössern, und es kann ein Räumer angewendet werden, um den internen Hohlraum angemessen zu vervollständigen und/oder zu vergrössern. Wenn die Leitschienenoberfläche (196) ausreichend gross ist, können bestimmte Stufen des Vergrösserungsverfahrens auch mit der Fräsleitschiene (190) in ihrer auf 18 dargestellten Position durchgeführt werden, wobei die Fräsleitschiene andere Schneidewerkzeuge in Richtung des Hohlraums (214) leiten kann.
Die Fräsleitschiene (190) kann jedoch vorzugsweise aus dem Futterrohr (28f) herausgezogen werden, bevor die oben beschriebenen Stufen des Hohlraumvergrößerungsverfahrens durchgeführt werden. Das Herausziehen der Fräsleitschiene (190) kann zum Beispiel durch Feststellen eines gewöhnlichen Werkzeugs (nicht dargestellt) in dem Verriegelungsprofil (200) und einem darauffolgenden Auferlegen eines ausreichend grossen aufwärtigen Drucks auf dasselbe durchgeführt werden, um auf diese Weise das Ankerteil (192) zu lösen. Die Schieber (202) werden auf diese Weise eingezogen, und greifen nicht länger das Futterrohr (28f), und die Fräsleitschiene (190) kann aufwärts und durch das Hauptbohrloch (12f) hindurch an die Erdoberfläche verdrängt werden.
Der Plug (46f) kann durchfräst oder auf eine andere Art und Weise entfernt werden, wie zum Beispiel durch das Herausziehen desselben an die Erdoberfläche. Ein solches Herausziehen des Plugs (46f) sollte vorzugsweise nach dem Herausziehen der Fräsleitschiene (190) durchgeführt werden.
Das von dem Herausziehen der Fräsleitschiene (190) getrennte Herausziehen des Pilotenfräswerkzeuges (198) bietet eine Reihe von Vorteilen. Das Pilotenfräswerkzeug (198) und ein Spülschlammotor können zum Beispiel auf diese Weise ausgewechselt oder neu ausgestattet werden, ohne die Fräsleitschiene (190) herausziehen zu, müssen. Eine weitere Ausführung umfasst die Fräsleitschiene (190) ohne die spulenförmige Verrohrung (212) oder ein darin eingesetztes Pilotenfräswerkzeug (198), und präsentiert eine einfacher zu "vervollständigende" Konfigurierung. Eine weitere Ausführung umfasst Bohrscheren (nicht dargestellt), welche dann angewendet werden können, wenn die Fräsleitschiene (190) herausgezogen oder anderweitig entfernt werden soll, wobei diese Bohrscheren nicht gewöhnlich nicht zusammen mit einer spulenförmigen Verrohrung (212) oder einem Bohrrohr während des oben beschriebenen Hohlraumfräsverfahrens und Vergrössern angewendet werden, was zumindest zum Teil darauf beruht, dass ein Einführen von Bohrscheren und ein Positionieren des Pilotenwerkzeuges (198) auf diese Weise eher unsicher ist. Diese und andere Vorteile der oben beschriebenen Methode 188 und der Fräsleitschiene (190) werden einem Fachmann auf diesem Bereich sofort erkenntlich sein.
Unter Bezugnahme auf 19 und 20 umfasst eine weitere Methode 218 das Erstellen eines Zugangs zu einem unteren Teil eines Hauptbohrloches, welche auf 19 und 20 repräsentativ geoffenbart ist, und zeigt abwechselnde Konfigurierungen von Tieflochuntereinheiten (220 und 222), die beide für die Methode 218 angewendet werden können. Wie auch bei den weiter oben beschriebenen Methoden kann die Methode 218 in einem Untergrundbohrloch mit einem lateralen Bohrloch angewendet werden, wie zum Beispiel dem auf 1 dargestellten lateralen Bohrloch, und einem Hauptbohrloch, wie zum Beispiel dem auf 1 dargestellten Hauptbohrloch (12), und wobei ein unteres Teil des Hauptbohrloches, wie zum Beispiel das unteren Teil (38), mit Hilfe eines Futterrohres, wie zum Beispiel dem Futterrohr (28), welches sich lateral von dem Hauptbohrloch aus ausdehnt, von einem oberen Teil, wie zum Beispiel dem oberen Teil (36) oder von dem Hauptbohrloch isoliert wird, und wobei ein Teil des Futterrohres, wie zum Beispiel das Futterrohrteil (52), über dem unteren Teil des Hauptbohrloches liegt. Der Zugang kann weiter, wie für die weiter oben beschriebenen Methoden, zu dem unteren Teil des Hauptbohrloches erstellt werden, indem eine Öffnung durch das Futterrohrteil geformt wird, welches über dem unteren Teil des Hauptbohrloches liegt.
Die Methode 218 und die Tieflochuntereinheiten (220, 222) sind speziell der Anwendung in Bedingungen angepaßt, in welchen Verfahren von einem schwimmenden Rig oder einer anderen Struktur in der Nähe der Erdoberfläche aus durchgeführt werden, und wo der Abstand zwischen der Struktur und dem Untergrundbohrloch während des Durchführens solcher Verfahren unterschiedlich sein kann. Wenn zum Beispiel ein schwimmendes Rig angewendet wird, bewegt sich dieses schwimmende Rig normalerweise ein wenig auf und ab, wenn der Seegang oder Wellen um das Rig herum steigen oder abfallen. Obwohl ein solches schwimmendes Rig sehr wahrscheinlich mit Geräten, die als Wogenbewegungsausgleicher bekannt sind, ausgestattet sein wird, sind solche Geräte nicht immer dazu in der Lage, die relative Verdrängung zwischen dem Fräswerkzeug und dem Untergrundbohrloch vollständig auszugleichen.
In Situationen, wo eine relative Verdrängung zwischen der Struktur, von welcher aus die Verfahren durchgeführt werden, und dem Untergrundbohrloch stattfindet, ist es gut bekannt, dass Bohrtechniken wie zum Beispiel eine Technik, die dem Fachmann auf diesem Bereich als "Zeitbohnen" bekannt ist, nur sehr schwer durchzuführen sind. Bei dem Verfahren des Zeitbohrens wird ein Bohr-, Fräs-, oder ähnliches Schneidewerkzeug in Kontakt mit einer Oberfläche gesetzt, in welche das Werkzeug einschneiden soll, und das Schneidewerkzeug wird mit eine Drehtisch und einem Bohrrohr angetrieben, wobei ein Spülschlammotor an einem Bohrrohr oder einer spulenförmige Verrohrung suspendiert ist, oder eine andere Technik, und dieser Kontakt mit der Oberfläche wird für einem vorbestimmten Zeitraum aufrecht erhalten. Wenn diese vorbestimmte Zeit abgelaufen ist, wird das Schneidewerkzeug wieder mit der Oberfläche in Kontakt gesetzt, wobei das Schneidewerkzeug vorher einen Teil der Oberfläche durchschnitten hat, mit welcher das Schneidewerkzeug in Kontakt stand. Es ist auf diese Weise eindeutig, dass die relative Verdrängung zwischen dem Schneidewerkzeug und der Oberfläche, die durchschnitten werden soll, bei Verfahren wie dem Zeitbohren besonders wichtig ist.
Die Methode 218 und die Tieflochuntereinheiten (220, 222) nutzen die Konfigurierung des jeweiligen Untergrundbohrloches besonders vorteilhaft, um das bequeme Durchführen eines Verfahrens wie zum Beispiel dem Zeitbohnen von Strukturen wie zum Beispiel schwimmenden Rigs zu ermöglichen, welche bekannterweise relativ zu dem Untergrundbohrloch verdrängt werden. Die folgende detaillierte Beschreibung der Methode 218 und der Tieflochuntereinheiten (220, 222) bezieht sich auf das Untergrundbohrloch und Elemente desselben, die auf 1 in einem Beispiel eines Untergrundtiohrloches, in welchem diese Methode 218 angewendet werden kann, repräsentativ geoffenbart sind. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass die Methode 218 auch in anderen Untergrundbohrlöchern mit unterschiedlichen Konfigurierungen angewendet werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Die Tieflochuntereinheiten (220, 222), die beide einen sich radial nach aussen ausdehnenden Vorsprung (224) umfassen, welcher mit einem Bohrroh (226), einer spulenförmigen Verrohrung, oder einem anderen Beförderungsmechanismus, einem gewöhnlichen Mechanismus, der dem Fachmann als ein hydraulisches Schreitwerkzeug (228) bekannt ist, und möglicherweise auch mit einem Spülschlammotor (230) verbunden ist. Die Tieflochuntereinheiten (220, 222) umfassen weiter ein Schneidewerkzeug wie zum Beispiel ein Pilotenfräswerkzeug (232), einen Anker (234), und eine Fräsleitschiene (236). Es sollte dabei beachtet werden, dass der Anker (234) in der Tieflochuntereinheit (220) über der Fräsleitschiene (236) positioniert ist, und dass der Anker in der Tieflochuntereinheit (222) unter der Fräsleitschiene positioniert ist.
Der Vorsprung (224) ist hier repräsentativ als auf dem Bohrrohr (226) positioniert geoffenbart. Auf diese Weise kann die Disposition der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) relativ zu dem Futterrohr (28) festgestellt werden, was weiter unten noch eingehender beschrieben ist. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass der Vorsprung (224) auch anders positioniert werden kann, zum Beispiel auf dem hydraulischen Schreitwerkzeug (228), ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der Vorsprung (224) wird axial an dem Futterrohrhänger (32) befestigt, wenn die Tieflochuntereinheit (220 oder 222) in das Futterrohr (28) herabgelassen wird. Der Futterrohrhänger (32) dient auf diese Weise als eine Barriere, und verhindert ein weiteres axiales Verdrängen der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) relativ zu dem Futterrohr (28) nach unten. Es kann dann über das Bohrrohr (226) ein Gewicht aufgelegt werden, um den Vorsprung (224) in einem axialen Kontakt mit dem Futterrohrhänger (32) zu halten. Es wird einem Fachmann auf diesem Bereich deshalb sofort eindeutig klar sein, dass die axiale Disposition der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) relativ zu dem Futterrohr (28) effektiv festgestellt wird, wenn die Tieflochuntereinheit (220 oder 222) herabgelassen und in das Futterrohr (28) eingeführt wird und der Vorsprung (224) axial mit dem Futterrohrhänger (32) in Kontakt tritt.
Es wird dabei vorausgesetzt, dass der Vorsprung (224) sich um das Bohrrohr (226) herum drehen kann, in welchem Fall Lager, Buchsen, usw. radial zwischen dem Vorsprung und dem Bohrrohr befestigt werden können, und wobei das Bohrrohr auf diese Weise das Pilotenfräswerkzeug (232) antreibt, in welchem Fall der Spülschlammotor (230) nicht in der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) angewendet wird. Wenn der Vorsprung (224) drehbar relativ zu dem Bohrrohr (226) festgestellt ist, und wenn es nicht wünschenswert ist, dass sich der Vorsprung (224) relativ zu dem Futterrohrhänger (32) dreht, kann das Pilotenfräswerkzeug (232) auch mit einem Spülschlammotor (230) angetrieben werden, der wiederum mit Hilfe eines Spülschlammdurchflusses getrieben wird.
Der Vorsprung (224) sollte sich jedoch vorzugsweise um das Bohrrohr (226) herum drehen können, ist aber zu Anfang mit Hilfe einer lösbaren Befestigung wie zum Beispiel einem Abscherstift (nicht dargestellt) drehbar an dem Bohrrohr festgestellt, wobei dieser radial in den Vorsprung und das Bohrrohr installiert ist, so dass die Fräsleitschiene (236) vor dem Einstellen des Ankers (234) axial und drehbar auf das Futterrohrteil (52) ausgerichtet werden kann, und wobei eine relative Drehung zwischen dem Bohrrohr und dem Vorsprung dann möglich ist, wenn die Befestigung gelöst wird, wie zum Beispiel durch das Abscheren des Abscherstiftes.
Die Tieflochuntereinheit (220 oder 222) kann drehbar orientiert werden, so dass die Fräsleitschiene (236) drehbar auf das Futterrohrteil (52) ausgerichtet ist. Eine solche drehbare Ausrichtung kann mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken erzielt werden, wie zum Beispiel durch das Anwenden eines Kreisels, oder der Vorsprung (224) und der Futterrohrhänger (32) können kooperativ und komplimentär geformte Oberflächen umfassen, welche die Drehorientierung der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) relativ zu dem Futterrohr (28) feststellen, wenn sie operativ miteinander in Kontakt gesetzt werden. Solche komplimentär geformten Oberflächen können den auf 11 geoffenbarten und weiter oben beschriebenen Oberflächen (126 und 132) ähnlich sein, oder sie können auch anders geformt sein, wobei sie dann von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abweichen würden.
Wenn der Vorsprung (224) kooperativ mit dem Futterrohrhänger (32) Kontakt aufnimmt, um auf diese Weise die drehbare Ausrichtung der Fräsleitschiene (236) relativ zu dem Futterrohrteil (52) festzustellen, wäre es wünschenswert, dass der Futterrohrhänger (32) im Verhältnis zu dem Futterrohrteil (52) drehbar ortentiert werden kann, und dass der Vorsprung (224) im Verhältnis zu der Fräsleitschiene (236) drehbar ortentiert werden kann. Für eine solche drehbare Orientierung des Vorsprungs (224) im Verhältnis zu der Fräsleitschiene (236) müssen der Vorsprung (224), das Bohrrohr (226), das hydraulische Schreitwerkzeug (228), der Spülschlammotor (230) und das Pilotenfräswerkzeug (232) wenigstens zu Anfang mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken festgestellt werden, um eine relative axiale Drehung untereinander zu verhindern. Die drehbare Orientierung des Pilotenfräswerkzeuges (236) kann zu Anfang relativ zu dem Pilotenfräswerkzeug (232) mit Hilfe eines Abscherstiftes (238) festgestellt werden, welcher durch ein oberes Ende (240) der Fräsleitschiene und in das Pilotenfräswerkzeug hinein installiert wird. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken für das Feststellen der relativen drehbaren Orientierung, der Elemente der Tieflochuntereinheiten (220, 222) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das hydraulische Schreitwerkzeug (228) ist hier repräsentativ als axial zwischen dem Bohrrohr (226) und dem Spülschlammotor (230) befestigt geoffenbart. Wenn der Spülschlammotor (230), wie weiter unten noch eingehender beschrieben wird, nicht als Teil der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) angewendet wird, kann das hydraulische Schreitwerkzeug (228) direkt an das Pilotenfräswerkzeug (232) angeschlossen werden. Es ist weiter vorausgesehen, dass der Spülschlammotor (230), wenn ein solcher angewendet werden soll, axial zwischen dem Bohrrohr (226) und dem hydraulischen Schreitwerkzeug (228) angeschlossen werden kann. Diese alternativen Dispositionen der Elemente der Tieflochuntereinheiten (220, 222), sowohl wie auch andere, können angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das hydraulische Schreitwerkzeug (228) ist von einem Typ, welcher dem Stand der Technik entspricht, und welcher durch das Auferlegen eines Flüssigkeitsdrucks auf denselben wahlweise axial gestreckt werden kann. Auf diese Weise kann ein Spülschlammdurchfluß durch denselben dazu angewendet werden, das hydraulische Schreitwerkzeug (228) wie gewünscht zu betreiben, um das Pilotenfräswerkzeug (232) relativ zu dem Vorsprung (224) axial zu verdrängen. Auf diese Weise kann das Verfahren des Zeitbohrens bequem durchgeführt werden, wenn das hydraulische Schreitwerkzeug (228) das Pilotenfräswerkzeug axial verdrängt, so dass dieses Das Futterrohrteil (52) wie gewünscht zu gewählten Zeitintervallen wiederholt durchschneidet. Der Vorsprung (224) wird also dazu angewendet, die axiale Position der Tieflochuntereirtheit (220 oder 222) relativ zu dem Futterrohr (28) festzustellen, so dass eine axiale Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges (232) durch das hydraulische Schreitwerkzeug (228) unabhängig von irgendwelchen Bewegungen de schwimmenden Rigs oder einer anderen Struktur relativ zu dem Untergrundbohrloch erzielt werden kann. Das Bohrrohr (226) sollte vorzugsweise ausserdem Bohrscheren, Dämpferuntereinheiten, oder andere teleskopische Geräte innerhalb des Bohrrohres (226) und über der Tieflochuntereinheit (220 oder 222) umfassen, um eine relative Verdrängung zwischen der Tieflochuntereinheit und dem schwimmenden Rig zu ermöglichen.
Der Anker (234) kann aus einer gewöhnlichen Konstruktion bestehen, und kann wie auf 19 geoffenbart operativ mit dem oberen Ende (240) verbunden werden, oder wie auf 20 geoffenbart mit einem unteren Ende (242) der Fräsleitschiene verbunden werden. Andererseits kann der Anker (234) integral und zusammen mit der Fräsleitschiene (236) konstruiert werden, d. h. auf eine ähnliche Weise wie die integrale Konstruktion des Ankerteils (192) der Fräsleitschiene (190), die auf 16 dargestellt ist, oder er kann auch anders operativ mit der Fräsleitschiene (236) verbunden werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn der Anker (234) in das Futterrohr (28) eingesetzt wird, befestigt derselbe die Fräsleitschiene (236) axial und drehbar innerhalb des Futterrohres. Wenn der Vorsprung (224) nicht wie weiter oben schon eingehender beschrieben drehbar relativ zu dem Futterrohrhänger (32) ortentiert wird, kann die Fräsleitschiene (236) auch anders drehbar orientiert werden, zum Beispiel durch das Anwenden eines gewöhnlichen Kreisels, bevor der Anker (234) in das Futterrohr (28) eingesetzt wird. Es sollte dabei beachtet werden, dass das Pilotenfräswerkzeug (232), der Spülschlammotor (230), das Bohrrohr (226), und/oder das hydraulische Schreitwerkzeug (228) axial und verschiebbar in der Fräsleitschiene (236) befestigt werden können, obwohl der Anker (234) relativ zu der Fräsleitschiene (236) festgestellt ist.
Das Pilotenfräswerkzeug (232) kann in das obere Ende (240) der Fräsleitschiene (236) eingeschoben werden. Wie hier repräsentativ dargestellt ist, kann das Pilotenfräswerkzeug (232) mit Hilfe eines Abscherstiftes (238) lösbar an dem oberen Ende (240) befestigt werden, und wird auf diese Weise daran gehindert, durch einen axialen Kontakt mit derselben axial und relativ zu der Fräsleitschiene (236) nach oben zu verdrängt zu werden, d. h. auf eine ähnliche Weise wie der axiale Kontakt zwischen den Ansätzen (148, 150) des Pilotenfräswerkzeuges (138) und der Fräsleitschiene, der auf 12 geoffenbart und weiter oben eingehender beschrieben wird. Andererseits kann das obere Ende (240) so konfiguriert werden, dass das Pilotenfräswerkzeug (232) zum Beispiel axial dadurch hindurch nach oben geführt werden kann, solange dieses obere Ende einen wie auf 19 und 20 repräsentativ geoffenbarten radial vergösserten Hohlraum umfasst, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn der Vorsprung (224) wie weiter oben beschrieben operativ mit dem Futterrohrhänger (32) in Kontakt tritt, und wenn der Anker (234) wie weiter oben beschrieben in das Futterrohr (28) eingesetzt wird, kann das Pilotenfräswerkzeug (232) durch Anwenden des hydraulischen Schreitwerkzeuges (228) für das Abscheren des Abscherstiftes (238) und das Ausfahren des Pilotenfräswerkzeuges axial nach unten und relativ zu der Fräsleitschiene (236) verdrängt und axial durch die Fräsleitschiene hindurch geführt werden.
Die Fräsleitschiene (236) ist der auf 12 geoffenbarten und weiter oben beschriebenen Fräsleitschiene (136) ähnlich, und ist auch der auf 16 geoffenbarten und weiter oben beschriebenen Fräsleitschiene (190) ähnlich. Die Fräsleitschiene (236) ist allgemein axial gestreckt, und umfasst ein Leitschienenprofil (244), welches kooperativ mit dem Pilotenfräswerkzeug (232) Kontakt aufnimmt, um dieses so zu leiten, dass es lateral im Verhältnis zu der Fräsleitschiene verdrängt wird, wenn diese axial zu dem Leitschienenprofil nach unten verdrängt wird. Wenn das Pilotenfräswerkzeug (232) demnach axial und relativ zu der Fräsleitschiene (236) nach unten verdrängt wird, nimmt das Leitschienenprofil (244) kooperativ mit dem Pilotenfräswerkzeug Kontakt auf, und verdrängt das Pilotenfräswerkzeug von der Fräsleitschiene weg lateral nach aussen.
Wenn die Fräsleitschiene (236) drehbar auf das Futterrohrteil (52) ausgerichtet wird, was weiter oben schon eingehender beschrieben wurde, ist das Leitschienenprofil (244) auf das Fiitterrohrteil (52) ausgerichtet. Auf diese Weise wird das Pilotenfräswerkzeug mit dem Futterrohrteil (52) Kontakt aufnehmen, wenn das Pilotenfräswerkzeug (232) von dem Leitschienenprofil (244) lateral nach aussen geleitet wird. Bevor das Pilotenfräswerkzeug (232) jedoch mit dem Futterrohrteil (52) Kontakt aufnimmt, wird Spülschlamm durch den Spülschlammotor (230) geführt, um das Pilotenfräswerkzeug anzutreiben, so dass das Pilotenfräswerkzeug in das Futterrohrteil einschneiden und dieses durchbrechen kann, wenn das Pilotenfräswerkzeug mit dem Futterrohrteil Kontakt aufnimmt. Das Leitschienenprofil (244) liefert eine laterale und umlaufende Stütze für das Pilotenfräswerkzeug (232), wenn dieses in das Futterrohrteil (52) einschneidet und dieses durchbricht.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (232) das Futterrohrteil (52) durchbrochen hat, kann das Pilotenwerkzeug den inneren Kern (40) des Whipstocks axial durchfräsen, um hier wie auf 13 für Methode 134 geoffenbart eine Öffnung zu formen. Danach kann diese Öffnung vergrössert werden, was weiter oben schon eingehender beschrieben wurde. Das Pilotenfräswerkzeug (232) wird dann vorzugsweise axial nach oben aus der Öffnung herausgezogen, der Anker (234) wird gelöst, und die Tieflochuntereinheit (220 oder 222) wird aus dem Untergrundbohrloch heausgezogen, bevor die Öffnung vergrössert wird. Wenn das obere Ende (240) die oben beschriebene alternative Konfigurierung einnimmt, wobei das Pilotenfräswerkzeug (232) axial nach oben durch dieselbe hindurchgehen kann, können das Pilotenfräswerkzeug, das hydraulische Schreitwerkzeug (224), das Bohrrohr (226), und der Spülschlammotor (230) getrennt von der Fräsleitschiene (236) und dem Anker (234) aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden.
Andererseits können auch entfernbare Ansätze oder Ausziehnasen (nicht dargestellt) angewendet werden, die dem Fachmann bekannt sind, um die Fräsleitschiene (236) wenn gewünscht während eines Verfahrens herauszuziehen. Die Fräsleitschiene (236) kann sieh zum Beispiel während des Herausziehens festsetzen, und es würde dann wünschenswert sein, die Fräsleitschiene (236) in dem Bohrloch zu belassen und das Pilotenfräswerkzeug (232) herauszuziehen, um das Einführen von Angelwerkzeugen zu ermöglichen und die Fräsleitschiene während eines zukünftigen Verfahrens herauszuziehen.
Wir beziehen uns nun auf 21–24, wo eine Methode 246 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38g) eines Hauptbohrloches (12g) repräsentativ geoffenbart ist. Die auf 21-24 dargestellten Elemente sind den weiter oben schon beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern versehen, denen ein Anhang "g" angehängt wird.
Die Methode 246 verwendet eine einzigartig konfigurierte Fräsleitschiene (248). Die Fräsleitschiene (248) umfasst ein sich axial ausdehnendes Leitschienenprofil (250), welches operativ ein Schneidewerkzeug, wie zum Beispiel ein Pilotenfräswerkzeug (252), in Richtung des Futterrohrteils (52g) führt, welches über dem Whipstock (20g) liegt. Die Fräsleitschiene (248) umfasst weiter ein sich intern radial reduzierendes oberes Teil (254), welches wiederum Schieber (202g) umfasst, und eine externe Schuttbarriere (204g). Die Schieber (202g) sind auf 21 dargestellt, wo sie das obere Futterrohrteil (34g) greifen, und wo die Fräsleitschiene (248) in das Futterrohr (28g) eingeschoben ist. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch eine Fräsleitschiene (248) angewendet werden kann, bei welcher das obere Teil (254) nicht intern radial reduziert ist, in welchem Fall das Pilotenfräswerkzeug (252) getrennt von der Fräsleitschiene aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden kann.
Ein oberer Stabilisator (256) wird axial in das obere Teil (254) der Fräsleitschiene eingeschoben, und ein unterer Stabilisator (258) wird in das Fräsleitschienenprofil (250) eingeschoben. Der obere Stabilisator (156) ist mit einem Bohrrohr (260) oder mit einer spulenförmigen Verrohrung verbunden, die sich bis an Erdoberflächen hinauf ausdehnt, und ist an derselben suspendiert. Der untere Stabilisator (258) ist axial zwischen dem oberen Stabilisator (256) und dem Pilotenfräswerkzeug (252) angeschlossen. Der untere Stabilisator (258) ist wie auf 21 geoffenbart relativ zu dem internen, radial reduzierten oberen Teil (254) leicht radial vergrössert, und ermöglicht auf diese Weise das Einführen der Fräsleitschiene (248) in das Untergrundbohrloch, wenn diese an dem Bohrrohr (260} suspendiert ist. Andererseits kann der untere Stabilisator (258) relativ zu dem oberen Teil (254) der Fräsleitschiene leicht radial reduziert sein, um auf diese Weise das Durchführen des unteren Stabilisators axial durch dieselbe zu ermöglichen, in welchem Fall die Fräsleitschiene von dem Bohrrohr (260) zum Beispiel durch das lösbare Befestigen der Fräsleitschiene an dem Bohrrohr oder mit Hilfe von Abscherstiften (nicht dargestellt) an dem oberen Stabilisator suspendiert und in das Untergrundbohrloch eingeführt werden kann. Bei einer weiteren alternativen Ausführung können die jeweiligen oberen und unteren Stabilisatoren (256, 258) einen mehr oder weniger gleichen Durchmesser umfassen, und das obere Teil (254) und das Leitschienenprofil (250) könnte einen mehr oder weniger gleich grossen Innendurchmesser umfassen, so dass die oberen und unteren Stabilisatoren innerhalb des mehr oder weniger gleich grossen Innendurchmessers der Fräsleitschiene (248) axial hin und her verdrängt werden können.
Ein Spülschlammotor oder ein anderer Tieflochmotor (262) können ausserdem angewendet werden, um das Pilotenfräswerkzeug (252) anzutreiben, oder das Pilotenfräswerkzeug kann mit Hilfe von anderen Techniken angetrieben werden, wie zum Beispiel durch das Drehen des Bohrrohres (260) von der Erdoberfläche aus mit Hilfe eines gewöhnlichen Drehtisches.
Als Teil dieses Verfahrens werden die Fräsleitschiene (248), die oberen und unteren Stabilisatoren (256, 258), das Pilotenfräswerkzeug (252), der Spülschlammotor (262), und das Bohrrohr (260) in das Untergrundbohrloch eingeführt, bis die Fräsleitschiene (248) richtig innerhalb des oberen Futterrohrteils (34g) positioniert ist. Für eine korrekte Disposition der Fräsleitschiene (248) sollte das Leitschienenprofil (250) vorzugsweise so orientiert werden, dass es das Pilotenfräswerkzeug (252) in Richtung des inneren Kerns (40g) des Whipstocks leitet. Die Fräsleitschiene (248) kann eine am unteren Ende axial abgeschrägte Oberfläche (264) umfassen, in welchem Fall diese untere Endoberfäche (264) vorzugsweise drehbar auf das Futterrohrteil (52g) ausgerichtet werden kann. Für eine verbesserte Stabilisierung des Pilotenfräswerkzeuges (252) während des Schneidens und Durchbrechens desselben in und durch das Futterrohrteil (52g) und den inneren Kern (40g) hinein und hindurch nimmt die untere Endoberfläche (264) vorzugsweise einen Kontakt mit dem Futterrohrteil (52g) auf, oder liegt eng gegen dieses an. Das Drehortentieren der Fräsleitschiene (248) relativ zu dem Futterrohr (28g) kann durch gewöhnliche Techniken erzielt werden, die einem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt sind, wie zum Beispiel mit einem Kreisel.
Wenn die Fräsleitschiene (248) richtig innerhalb des Futterrohres (28g) positioniert ist, können die Schieber (202g) so eingestellt werden, dass sie sich radial ach aussen ausdehnen und das Futterrohr (28g) greifen. Ein solches Einstellen der Schieber (202g) kann mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken wie zum Beispiel dem internen Auflegen eines Flüssigkeitsdrucks auf das Bohrrohr (260) erzielt werden, wie dies normalerweise dann geschieht, wenn ein gewöhnlicher hydraulischer Packer eingestellt wird, oder wenn das Bohrrohr von der Erdoberfläche aus manipuliert wird. Wenn die Schieber (202) hydraulisch eingestellt werden, sollte sich zwischen dem Bohrrohr (260) und dem oberen Teil (254) vorzugsweise ein Flüssigkeitsschutzrohr (nicht dargestellt) befinden.
Wenn die Schieber (202g) eingestellt sind, sind die axialen und drehbaren Ausrichtungen der Fräsleitschiene (248) und des Futterrohrteils (52g) effektiv festgestellt. Es kann dann Spülschlamm durch den Spülschlammotor (262) geleitet werden, oder das Bohrrohr (260) kann gedreht werden usw., um das Pilotenfräswerkzeug (252) anzutreiben. Das Bohrrohr (260) kann dann von der Erdoberfläche herabgelassen werden, oder ein hydraulisches Schreitwerkzeug (wie zum Beispiel das auf 19 und 20 dargestellte hydraulische Schreitwerkzeug (228)) kann dann betrieben werden usw., um das Pilotenfräswerkzeug (252) relativ zu der Fräsleitschiene (248) axial nach unten zu verdrängen, wobei das Leitschienenprofil (250) das Pilotenfräswerkzeug mit dem Futterrohrteil (52g) in Kontakt bringt. Die Fräsleitschiene (248 kann dann axial und lösbar an dem Bohrrohr (260), oder an dem oberen oder unteren Stabilisator (256, 258) usw. befestigt werden, zum Beispiel mit Abscherstiften (wie zum Beispiel den auf 12 dargestellten Abscherstiften (152)), in welchem Fall diese Abscherstifte vorzugsweise dann abscheren sollten, wenn das Bohrrohr relativ zu der Fräsleitschiene axial verdrängt wird.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (252) eingeführt und axial nach unten und relativ zu der Fräsleitschiene (248) verdrängt wurde, wird das Pilotenfräswerkzeug nach einiger Zeit mit dem Futterrohrteil (52g) in Kontakt treten, es schneiden, und axial durchbrechen. Wenn das eingeführte Pilotenfräswerkzeug (252) mit dem Futterrohrteil (52g) Kontakt aufnimmt und dieses zu schneiden beginnt, wird die Fräsleitschiene (248), und besonders das Leitschienenprofil (250), eine laterale Verdrängung des Pilotenfräswerkzeuges relativ zu dem Futterrohrteil (52g) verhindern. Eine sich radial nach aussen ausdehnende laterale Stütze (266)auf der Aussenseite der Fräsleitschiene (248) verhindert ausserdem die laterale Verdrängung der Fräsleitschiene relativ zu dem Futterrohr (28g). Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass eine Reihe von lateralen Stützen, wie zum Beispiel den lateralen Stützen (266), an der Fräsleitschiene (248) vorhanden sein können, um auf diese Weise eine laterale Verdrängung der Fräsleitschiene relativ zu dem Futterrohr (28g) und in verschiedene Richtungen zu verhindern, und dass die laterale Stütze (266) auch anders konfiguriert oder an der Fräsleitschiene angebracht werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das Pilotenfräswerkzeug (252) in das Futterrohrteil (52g) hineingeschnitten und dasselbe durchbrochen hat, kann das Pilotenfräswerkzeug auch in den inneren Kern (40g) des Whipstocks hineinschneiden und diesen durchbrechen, um auf diese. Weise darin eine erste, sich axial ausdehnende Öffnung (268) zu formen (siehe 22). Das Pilotenfräswerkzeug (252) wird dann vorzugsweise relativ zu dem Futterrohrteil (52g) axial nach oben verdrängt, und durch das Anheben des Bohrrohres (260) oder das Herausziehen des hydraulischen Schreitwerkzeuges, wenn ein solches vorhanden ist, aus demselben herausgezogen. Andererseits kann das Pilotenfräswerkzeug (252) auch eine ausreichend lange Strecke axial nach unten verdrängt werden, um den inneren Kern (40g) vollständig zu durchschneiden, in welchem Fall die Öffnung (268) axial durch den inneren Kern hindurch erweitert wird.
Bei der hier geoffenbarten bevorzugten Methode 246 werden die Fräsleitschiene (248), das Pilotenfräswerkzeug (252), die oberen und unteren Stabilisatoren (256, 258), der Spülschlammotor (262), und das Bohrrohr (260) durch ein ausreichend weites Heraufziehen des Bohrrohres (260) aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen, nachdem das Pilotenfräswerkzeug den inneren Kern (40g) nur zum Teil axial durchschnitten hat, wobei die Schieber (202g) gelöst werden (oder wobei die Schieber auf eine andere Weise gelöst werden), und wobei diese dann aus dem Bohrloch entfernt werden. Wenn eine alternative Ausführung der Fräsleitschiene (248), die weiter oben eingehender beschrieben ist, vorhanden ist, bei welcher der untere Stabilisator (258) im Verhältnis zu dem oberen Teil (254) der Fräsleitschiene radial reduziert ist, können das Pilotenfräswerkzeug (252), die oberen und unteren Stabilisatoren (256, 258), der Spülschlammotor (262), und das Bohrrohr (260) getrennt von der Fräsleitschiene aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden. Die Fräsleitschiene (248) kann dann zum Beispiel durch Befestigen eines geeigneten Verriegelungswerkzeuges (nicht dargestellt) wie zum Beispiel einer Slickleine, welches in das Untergruntdbohrloch eingeführt wird, und durch das Auferlegen eines ausreichend grossen Drucks für das Lösen der Schieber (202g) an der Fräsleitschiene entlag aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden.
Andererseits können entfernbare Ansätze oder Ausziehnasen (nicht dargestellt) angewendet werden, die dem Stand der Technik entsprechen, um die Fräsleitschiene (248) auf Wunsch während eines solchen Verfahrens herauszuziehen. Wenn sich die Fräsleitschiene (248) zum Beispiel während des Herausziehens festsetzt, kann es wünschenswert sein, die Fräsleitschiene (248) in dem Untergrundbohrloch zu belassen und das Pilotenfräswerkzeug (252) getrennt herauszuziehen, um ein Einführen von Angelwerkzeugen zu ermöglichen, mit denen die Fräsleitschiene während eines zukünftigen Verfahrens herausgezogen werden kann.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 22, wo die Methode 246 geoffenbart ist, bei der ein Schneidewerkzeug nach dem. aktuellen Stand der Technik entweder in der Form eines rundnasigen oder eines kugelendförmigen Fräswerkzeuges (270) in ein Untergrundbohrloch herabgelassen wird, um axial nach unten durch den inneren Kern (40g) hindurchzuschneiden. Das kugelendförmige Fräswerkzeug wird für dieses Verfahren bevorzugt, da es besser sowohl lateral wie auch axial in den inneren Kern (40g) hineinschneiden kann. Auf diese Weise wird das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) höchstwahrscheinlich durch den inneren Kern (40g) hindurchschneiden, ohne auch die äussere Verrohrung (42g) des Whipstocks (20g) zu durchschneiden, da das kugelendförmige Fräswerkzeug auf diese Weise lateral nach innen und in den inneren Kern hinein umgeleitet wird, wenn es mit der relativ schwer zu durschneidenen äusseren Verrohrung in Kontakt kommt. Um eine solche laterale Schneidfähigkeit zu ermöglichen, umfasst das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) radial reduzierte Flanken (272).
Das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) ist hier operativ an ein Schneidewerkzeug angeschlossen, dass dem Fachmann als ein Gehäuse- oder Blasenfräswerkzeug (274) bekannt ist, und welches operativ mit einem Bohrrohr (176) oder einer spulenförmigen Verrohrung verbunden ist, die sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt. Das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) wird in die Öffnung (268) herabgelassen, und wird dann axial nach unten getrieben, um auf diese Weise den inneren Kern (40g) zu durchschneiden und darin eine Öffnung (278) zu formen (siehe 23). Das Blasenfräswerkzeug (274) folgt dem kugelendförmigen Fräswerkzeug (270) durch die Öffnungen (268, 278) und bereinigt und glättet die internen Oberflächen derselben. Bei einer bevorzugten Ausführung der Methode 246 verfügen das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) und das Pilotenfräswerkzeug (252) über einen mehr oder weniger gleich grossen Aussendurchmesser, in welchem Fall die Öffnungen (268, 278) dementsprechend eine mehr oder weniger gleich grossen Innendurchmesser erhalten werden.
Wenn das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) den inneren Kern (40g) axial durchschnitten hat, wird es zusammen, mit dem Blasenfräswerkzeug (274) und dem Bohrrohr (276) aus dem Bohrloch herausgezogen. Es sollte dabei beachtet werden, dass das kugelendförmige Fräswerkzeug (270) und das Blasenfräswerkzeug (274) im Verhältnis zu dem Pilotenfräswerkzeug (252) vorzugsweise radial leicht reduziert sind, um auf diese Weise die Öffnung (278) relativ zu der Öffnung (268) dementsprechend radial reduziert zu formen, aber es sollte auch berücksichtigt werden, dass das kugelendförmige Fräswerkzeug und/oder das Blasenfräswerkzeug auch anders konfiguriert werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 23, wo die Methode 246 geoffenbart ist, bei der eine Leitnase (280), ein Räumungsfräswerkzeug (282), ein Gehäuse- oder ein Blasenfräswerkzeug (284), und ein Bohrrohr (286) dargestellt sind, welche alle in das Untergrundbohrloch herabgelassen wurden. Die Leitnase (280) ist operativ an das Räumunsfräswerkzeug (282) angeschlossen, um das Räumungsfräswerkzeug auf diese Weise axial durch die Öffnungen (268, 278) zu leiten, die vorher axial durch den inneren Kern (40g) geformt wurden. Die Leitnase (280) und das Räumungsfräswerkzeug (282) können der Leitnase (74) und dem Fräswerkzeug (76) ähnlich sein, die repräsentativ auf 7 geoffenbart und weiter oben eingehender beschrieben sind. Die Leitnase (280) kann dabei vorzugsweise besonders in axialer Richtung in das Räumungsfräswerkzeug (282) eingezogen werden, so dass die Leitnase axial eingezogen werden kann und es ermöglicht, das Räumungsfräswerkzeug vollständig axial durch den inneren Kern (40g) hindurchzuführen, wenn die Leitnase axial mit dem Plug (46g) Kontakt aufnimmt.
Das Räumungsfräswerkzeug (282) wird zum Beispiel durch das Drehen des Bohrrohres (286) mit einem Drehtisch an der Erdoberfläche angetrieben, oder durch das Einführen von Spülschlamm in einen Spülschlammotor, der operativ an das Bohrrohr angeschlossen ist. Die Leitnase (280), das Räumungsfräswerkzeug (282), das Blasenfräswerkzeug (282), das Blasenfräswerkzeug (284), und das Bohrrohr (286) werden dann herabgelassen, wodurch die Leitnase in die Öffnung (268) eingeführt wird. Das Räumungsfräswerkzeug (282) wird der Leitnase (280) dann axial durch die Öffnungen (268, 278) folgen, um diese Öffnungen zu vergrössern und die verbleibenden Teile des inneren Kerns (40g) zum Großteil zu entfernen.
Das Blasenfräswerkzeug (284) folgt dann wiederum dem Räumungsfräswerkzeug (282), um die resultierende Öffnung (288) zu bereinigen und zu glätten (siehe 24), die auf diese Weise komplett axial durch den Whipstock (20g) hindurch geformt wird. Es sollte dabei beachtet werden, dass die Öffnung (268), die sich axial durch das Futterrohrteil (52g) hindurch ausdehnt, auch von dem Räumungsfräswerkzeug (282) und dem Blasenfräswerkzeug (284) vergrössert wird. Das Bohrrohr (186), das Blasenfräswerkzeug (284), das Räumungsfräswerkzeug (282) und die Leitnase (280) werden dann aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen.
Wir beziehen uns nun spezifisch auf 24, wo die Methode 246 geoffenbart ist, bei der ein Plug-Fräswerkzeug (290), zwei Gehäuse- oder Blasenfräswerkzeuge (292), und ein Bohrrohr (294) oder eine spulenförmige Verrohrung in das Untergrundbohrloch herabgelassen wurden, um den Plug (46g) zu entfernen, der sich innerhalb des Packers (24g) befindet. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken für das Entfernen des Plugs (46g) angewendet werden können, wie zum Beispiel das Herausziehen des Plugs an die Erdoberfläche.
Das Plug-Fräswerkzeug (290) wird bei der bevorzugten Methode 246 in die Öffnung (288) herabgelassen und axial in einer nach unten ausgerichteten Weise in dieselbe eingesetzt. Das Plug-Fräswerkzeug (290) wird durch das Drehen des Bohrrohres (294) auf der Erdoberfläche, öder durch das Einführen von Spülschlamm in einen Spülschlammotor, der an das Bohrrohr angeschlossen ist usw., angetrieben. Das Plug-Fräswerkzeug (290) wird dann axial mit dem Plug (46g) in Kontakt gebracht, um diesen Plug aus dem Packer (24g) herauszuschneiden. Die Blasenfräswerkzeuge (292), die axial zwischen dem Plug-Fräswerkzeug (290) und dem Bohrrohr (294) angeschlossen sind, folgen dem Plug-Fräswerkzeug durch die Öffnung (288) hindurch, und bereinigen und glätten die Öffnung.
Wenn der Plug (46g) aus dem Packer (24g) entfernt worden ist, werden das Plug-Fräswerkzeug (290), die Blasenfräswerkzeuge (292), und das Bohrrohr (294) werden dann aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen. Es wird nun eindeutig klar sein, dass der Zugang zu dem unteren Teil (38g) des Hauptbohrloches auf diese Weise mit Hilfe der Methode 246 erstellt worden ist.
Unter Bezugnahme auf 25 wird hier eine Methode 296 geoffenbart, welche einen Zugang zu einem unteren Teil (38h) des Hauptbohrloches (12h) erstellt, was hier repräsentativ dargestellt ist. Die auf 25 dargestellten Elemente sind den weiter oben schon beschriebenen Elementen ähnlich, und werden deshalb mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, wobei ihnen ein Anhang "h" angehängt wird.
Die Methode 296 verwendet ein einzigartig konfiguriertes Gerät (298) für das Formen einer Öffnung durch das Futterrohrteil (52h). Für diesen Zweck umfasst das Gerät (298) ein Schneidewerkzeug (300), das operativ an einen Schlagkopf (302) angeschlossen ist. Das Gerät (300) ist mit Hilfe eines Ankers (304), welcher in das obere Teil (34h) des Futterrohres eingesetzt un an diesem suspendiert ist, axial und radial auf relativ auf das Futterrohrteil (52h) ausgerichtet, und wird mit Hilfe eines Bohrrohres (306) oder einer spulenförmigen Verrohrung zusammen mit dem Gerät (298) in das Untergrundbohrloch eingeführt.
Das Gerät (300) ist vorzugsweise von einem Typ, der als eine Thermol Torch^TM bekannt ist, und von Halliburton Energy Services, Incorporated in Alvarado, Texas, vertrieben wird. Die Thermol Torch^TM kann Metall durchschneiden, wie zum Beispiel das Futterrohrteil (62h), oder auch andere Materiale, wenn sie aktiviert wird. Um das Gerät (300) zu aktivieren, umfasst der Schlagkopf (302) einen gewöhnlichen Sprengstoff, so dass das Gerät (300) eine Öffnung in das Futterrohrteil (52h) brennen wird, das über dem Whipstock (20h) liegt, wenn dieser Sprengstoff gezündet wird.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Gerät (300) auch ein anderes Gerät als die Thermol Torch^TM sein kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen, und dass das Gerät (300) zum Beispiel von dem Typ sein kann, dass dem Fachmann als ein chemisches Schneidegerät bekannt ist, oder von einem anderen explosiven Material.
Das Gerät (300) ist in ein allgemein rohrförmiges Gehäuses (308) eingeschlossen. Das Gehäuse (308) schützt das Gerät (300) gegen Beschädigungen, die während des Einführens desselben in das Bohrloch auftreten könnten. Das Gehäuse (308) kann ausserdem eine lateral abgeschrägte untere Oberfläche (310) umfassen, welche relativ zu dem Futterrohrteil (52h) vorzugsweise komplimentär geformt ist. Auf diese Weise kann das Gerät (308) ausserdem relativ zu dem Futterrohrteil (52h) komplimentär geformt sein, um ein enges Anliegern des Gerätes (308) an dasselbe und eine bessere Wirkungskraft des Gerätes (300) zu ermöglichen.
Das Gerät (298) und der Anker (304) werden als Teil des Verfahrens an einem Bohrrohr (306) suspendiert und in das Untergrundbohrloch eingeführt. Das Gerät (298) wird dann auf eine solche Weise drehend auf das Futterrohrteil (52h) ausgerichtet, dass die untere Oberfläche (310) des Gehäuses (308) auf das Futterrohrteil (52h) ausgerichtet ist. Eine solche Drehausrichtung kann. mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken erzielt werden, wie zum Beispiel mit einem Kreisel. Das Gerät (298) wird ausserdem axial ausgerichtet, so dass die untere Oberfläche (310) mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken dem Futterrohrteil (52h) eng angepasst wird.
Die axiale, radiale, und Drehausrichtung des Gerätes (298) wird durch das Einstellen des Ankers (304) in dem Futterrohrteil (52h) festgestellt. Der Anker (304) kann dabei zum Beispiel durch das Auferlegen eines hydraulischen Drucks auf den Anker (304) über das Bohrrohr (306), oder durch das Manipulieren des Bohrrohres an der Erdoberfläche eingestellt werden. Wenn der Anker (304) eingestellt ist, greift er das obere Teil (34h) des Futterrohres. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass der Anker (304) auch anderswo in dem Untergrundbohrloch festgestellt werden kann, wie zum Beispiel in der Verrohrung (14h) des Hauptbohrloches, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das Gerät (298) axial, radial, und drehbar auf das Futterrohrteil (52h) ausgerichtet ist, und wenn der Anker (304) eingestellt ist, kann der Schlagkopf (302) betrieben werden, um den darin enthaltenen Sprengstoff zu zünden. Der Schlagkopf (302) kann aus einem Typ bestehen, der dem Fachmann gut bekannt ist, und kann auf als Teil eines gewöhnlichen Durchbruchverfahrens angewendet werden. Der Schlagkopf (302) kann dabei zum Beispiel durch das Fallenlassen eines Gewichtes von der Erdoberfläche herab auf den Schlagkopf betrieben werden, oder durch das Auferlegen eines hydraulischen Drucks auf das Bohrrohr (306), um auf diese Weise einen Kolben innerhalb des Schlagkopfes zu verdrängen und eine Drahtleine mit dem Schlagkopf in Kontakt zu bringen, um den Durchfluß einer Spannung an eine Zündkappe zu verursachen, die sich innerhalb des Schlagkopfes befindet usw. Diese und viele andere Techniken des Entzündens eines Sprengstoffes in dem Schlagkopf (302) sind dem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt und können angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Entzünden eines Sprengstoffes kann weiter nicht unbedingt notwendig sein, um das Gerät (300) zu aktivieren, wenn zum Beispiel ein geringeres Brennverfahren ausreichen würde, um das Gerät zu aktivieren, oder wenn eine Trennwand zwischen reaktiven Chemikalien geöffnet werden könnte, um es den Chemikalien zu ermöglichen, miteinander zu reagieren usw. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken angewendet werden können, um das Gerät (300) zu aktivieren, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das Gerät (300) aktiviert ist, wird , daraufhin eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52h) geformt. Wenn. das Gerät (300) aus einer Thormal Torch^TM besteht, wird die Öffnung durch das thermale Durchschneiden des Futterrohrteils (52h) geformt. Der Anker (304) kann dann gelöst werden, zum Beispiel durch das Auferlegen eines ausreichend grossen aufwärtigen Drucks über das Bohrrohr (306) von der Erdoberfläche aus, welches den Anker lösen wird. Andererseits kann der Anker (304) auch durch eine abwärtige axiale Kraft gelöst werden, oder durch einen Drehmoment, oder durch eine Kombination von Kräften (abwärtigen und/oder aufwärtigen Kräften, mit oder ohne einem Drehmoment), oder durch irgendwelche andere physische Manipulierungen, wie zum Beispiel das Anspannen oder Anwenden eines J-Schlitz-Mechanismus. Das Bohrrohr (306), der Anker (304), und das Gerät (298) können dann aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden.
Danach kann die Öffnung axial durch den inneren Kern (40h) des Whipstocks hindurch erweitert, und mit Hilfe der oben beschriebenen Methoden vergrössert werden. Nach dem Erweitern und Vergrössern der Öffnung kann der Plug (46h) mit Hilfe einer oben beschriebenen Methoden entfernt werden.
Wir beziehen uns nun auf 26, wo eine Methode für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38i) des Hauptbohrloches (12i) repräsentativ geoffenbart wird. Die auf 26 dargestellten Elemente sind den weiter oben schon beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, denen ein Anhang "i" angehängt wird.
Die Methode 312 verwendet einen einzigartig konfigurierten Whipstock (314), der es der Methode 312 im (Gegensatz zu den weiter oben beschriebenen Methoden ermöglicht, eine Öffnung von dem Hauptbohrloch (12i) ausserhalb des Futterrohres (28i) durch das Futterrohrteil (52i) zu formen. Für diesen Zweck umfasst der Whipstock (314) einen Empfänger (316), ein Verzögerungsgerät (318), und ein Schneidegerät (320) in seinem inneren Kern (40i).
Der Empfänger (316) ist hier repräsentativ in der Nähe der oberen Oberfläche (22i) des Whipstocks positioniert geoffenbart ist, um auf diese Weise den Empfang eines vorbestimmten Signals aus dem. Futterrohrhohlraum (26i) besser darstellen zu können. Der Empfänger (316) kann aus einem Typ bestehen, der ein akustisches, elektromagnetisches, Kernkraft- oder ein anderes Signal empfangen kann. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass der Empfänger (316) auch anders konfiguriert oder dispositioniert sein kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der Empfänger (316) ist an das Verzögerungsgerät (318) angeschlossen, so dass das Verzögerungsgerät ein vorbestimmtes Zeitintervall abzulaufen beginnt, wenn der Empfänger das vorbestimmte Signal empfängt. Wenn dieses vorbestimmte Zeitintervall abgelaufen ist, aktiviert das Verzögerungsgerät (318) das Sprenggerät (320). Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass dieses Verzögerungsgerät (318) auch andere aktiviert werden kann, wobei das Verzögerungsgerät zum Beispiel durch das Auferlegen eines vorbestimmten Druckpulses auf den lateralen Hohlraum (26i) aktiviert werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Schneidegerät (320) kann aus einer Thermol Torch^TM bestehen, die weiter oben schon eingehender beschrieben wurde, oder es kann wie auf 26 repräsentativ dargestellt aus einer geformten Sprengstoffladung eines Typs bestehen, der einem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt ist, und normalerweise für Durchbruchverfahren in Bohrlöchen angewendet wird. Es können jedoch auch andere Typen von Schneidegeräten (320) angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das Verzögerungsgerät (318) das Schneidegerät (320) aktiviert, formt das Schneidegerät eine Öffnung zwischen dem inneren Kern (40i) und dem Futterrohrteil (52i).
Während des Betriebes werden der Empfänger (316), das Verzögerungsgerät (318), und das Schneidegerät (320) operativ in dem inneren Kern (40i) des Whipstocks positioniert, bevor der Whipstock (314) in die Verrohrung des Hauptbohrloches (14i) eingeführt wird. Wenn dann eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52i) geformt werden soll, und wenn vorzugsweise ein Werkzeug (322) in das obere Teil (36i) des Hauptbohrloches eingeführt werden soll, welches dann in das laterale Bohrloch (26i) herabgelassen und von einer Drahtleitung (324) oder einer elektrischen Leitung, einer spulenförmigen Verrohrung, oder einem Bohrrohr suspendiert werden kann, das sind bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt. Das Werkzeug (322) umfasst einen Übertrager (326), welcher das vorbestimmte Signal produzieren kann.
Der Übertrager (326) ist vorzugsweise in der Nähe des Futterrohrteils (52i) positioniert, und liegt eng an dem Empfänger (316) an. Das vorbestimmte Signal wird dann von dem Übertrager (326) produziert, zum Beispiel durch das Weiterleiten eines geeigneten codierten Befehls von der Erdoberfläche über eine Drahtleitung (324) an den Übertrager (326). Der Empfänger (316) empfängt dann das vorbestimmte Signal und aktiviert die Zeitverzögerung (318). Das Zeitintervall läuft mit Hilfe der Zeitverzögerung (318) ab, und ist vorzugsweise so lang, dass das Werkzeug (322) an die Erdoberfläche hinauf herausgezogen werden kann, bevor die Zeitverzögerung das Schneidewerkzeug (320) aktiviert, so dass das Werkzeug (322) dadurch nicht beschädigt wird.
Wenn das Schneidewerkzeug (320) aktiviert ist, wird daraufhin eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52i) geformt. Wenn das Gerät (320) aus einer Thermol Torch^TM besteht, wird diese Öffnung durch das thermale Durchschneiden des inneren Kerns (40i) und des Futterrohrteils (52i) geformt. Wenn das Gerät (320) aus einer Sprengstoffladung besteht, wird die Öffnung durch das Entzünden des Sprengstoffs geformt, was das Formen der Öffnung durch den inneren Kern (40i) hindurch und durch das Futterrohrteil (52i) verursachen wird. Danach kann diese Öffnung mit Hilfe einer der weiter oben beschriebenen Methoden axial nach unten und durch den inneren Kern (40i) des Whipstocks hindurch erweitert und vergrössert werden. Nach dieser Erweiterung und Vergrösserung der Öffnung kann der Plug (46i) auch mit Hilfe einer der oben beschriebenen Methoden entfernt werden.
Wir beziehen uns nun auf 27, wo eine Methode 328 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38i) des Hauptbohrloches (12i) repräsentativ geoffenbart wird. Die auf 27 dargestellten Elemente sind den weiter oben schon eingehender beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, denen ein Anhang "j" angehängt wird.
Die Methode 328 verwendet ein einzigartig konfigurierter Gerät (330) welches dazu fähig ist, eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52j) zu formen. Das Gerät (330) ist demnach auf 27 repräsentativ so dargestellt, dass es innerhalb des lateralen Bohrloches (26j) und neben dem Futterrohrteil (52j) positioniert ist, und eine sich radial ausdehnende Öffnung (332) formt, welche axial und drehbar auf das Futterrohrteil (52j) ausgerichtet ist.
Bei der Methode 328 werden das Gerät (330), ein oberer und ein unterer Stabilisator (334, 336), ein Spülschlammotor (338), ein Schneidekontroller (340), und ein Signalprozessor (342) von einem Bohrrohr (344) oder einer spulenförmigen Verrohrung suspendiert, welche sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt, und in ein Untergrundbohrloch herabgelassen. Die oberen und unteren Stabilisatoren (334, 336) erzeugen einen radialen Abstand innerhalb des Bohrloches.
Der Signalprozessor (342) besteht vorzugsweise aus einem Typ, der dem Fachmann gut bekannt ist, und welcher dazu fähig ist, Signale zu empfangen, zu entschlüsseln, und sie mit Hilfe von Druckimpulsen in einem Spülschlamm, der durch das Bohrrohr (344) von der Erdoberfläche aus eingeführt wird, zu übertragen.
Solche Signalprozessoren werden gewöhnlich für Techniken angewendet, die dem Fachmann als "Messen während des Bohrens" bekannt sind. Der für Methode 328 angewendete Signalprozessor (342) ist auf eine solche Art und Weise über eine Kommunikationsleitung (346) an den Schneidekontroller (340) angeschlossen, dass Signale, die von der Erdoberfläche aus übertragen und von dem Signalprozessor (342) empfangen werden, an den Schneidekontroller (340) für Zweckeweitergeleitet werden können, die bei der Berüciksichtigung der weiteren Beschreibung der Methode 328 weiter unten eindeutig klar werden, wobei solche Signale von dem. Schneidekontroller (340) über die Kommunikationsleitung (346) an den Signalprozessor (342) übertragen werden, und auf diese Weise an die Erdoberfläche übertragen werden können. Auf diese Weise ermöglicht der Signalprozessor (342) eine Zweiwegkommunikation zwischen dem Schneidekontroller (340) und der Erdoberfläche mit Hilfe des Spülschlammumlaufs durch den Signalprozessor. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken der Kommunikation zwischen dem Schneidekontroller (340) und der Erdoberfläche angewendet werden können, wie zum Beispiel mit Hilfe einer Drahtleitung, und der Signalprozessor (342) kann auch anders in der Methode 328 disposiert werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der Spülschlammotor (338) ist axial zwischen dem Signalprozessor (342) und dem Schneidekontroller (340) disposiert. Der Spülschlammotor (338) umfasst die Kommunikationsleitung (346), welche sich axial durch denselben hindurch ausdehnt, und welche anderweitig wie gewöhnlich erstellt ist, wobei der Spülschlammotor in Reaktion auf den durchfliessenden Spülschlamm eine Drehung einer allgemein axial gestreckten Welle (348) produziert. Eine solche Wellendrehung wird , von dem Gerät (330) dazu angewendet, ein Schneidewerkzeug (350) anzutreiben, das in dem Gerät disposiert ist und radial durch die Öffnung (332) ausgefahren werden kann, und/oder das Schneidegerät (350) relativ zu dem Rest des Gerätes verdrängen kann. Es sollte dabei jedoch berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken für das Antreiben und/oder das Verdrängen des Schneidegerätes (350) angewendet werden können, wie zum Beispiel das Erstellen eines elektrischen Motors oder Magnetventilen usw., und dass der Spülschlammotor (338) in der Methode 328 auch anders disposiert werden kann, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der Schneidekontroller (340) ist hier axial zwischen dem Spülschlammotor (338) und dem oberen Stabilisator (334) disposiert. Der Schneidekontroller (340) umfasst einen gewöhnlichen Stromkreis für das Steuern der Verdrängung des Schneidegerätes (350) relativ zu denn Rest des Gerätes (330). Für diesen Zweck dehnen sich Kommunikationsleitungen (352) axial von dem Schneidekontroller (340) bis an die Betätigungselemente (354, 356 und 358) nach unten aus, welche innerhalb des Gerätes (330) disposiert sind. Die Betätigungselemente (354, 356, 358) bestehen aus gewöhnlichen Elementen, und können dazu betrieben werden, das Schneidegerät (350) in radiale, axiale, und tangentiale (drehende) Richtungen relativ zu dem Rest des Gerätes (330) zu verdrängen. Wenn der Schneidekantroller (340) also zum Beispiel ein Signal von dem Signalprozessor (342) empfängt, welches anzeigt, dass das Schneidegerät (350) radial nach aussen durch die Öffnung (332) hindurch ausgefahren werden soll, wird der Schneidekontroller (340) das Betätigungselement (354) aktivieren, und dieses wird das Schneidegerät (350) wie gewünscht radial nach aussen verdrängen. Auf die gleiche Weise kann das Schneidegerät (350) so geführt werden, dass es von durch das Aktivieren eines der Betätigungselemente (356 und/oder 358) axial oder drehend verdrängt wird.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken für das Verdrängen des Schneidegerätes (350) im Verhältnis zu dem Gerät (330) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Es kann zum Beispiel eine Schablone für die mechanische Übersetzung der Drehung der Welle (348) auf die entsprechende axiale, radiale oder drehende Verdrängung des Schneidegerätes (350) erstellt werden, in welchem Fall die gewünschte Öffnung durch das Futterrohrteil (52j) durch das Einführen von Spülschlamm durch den Spülschlammotor (338) geformt werden kann, um auf diese Weise eine Drehung der Welle (348) zu produzieren und das Schneidegerät (350) anzutreiben und/oder das Schneidegerät axial, radial, und drehend zu verdrängen, ohne einen Signalprozessor (342) oder den Schneidekontroller (340) anwenden zu müssen.
Bei einer alternativen Konstruktion des Gerätes (330) kann das Schneidegerät aus einem Schneidewerkzeug wie zum Beispiel demjenigen bestehen, das für eine Fräsmaschine in einem typischen Werkstattverfahren angewendet wird. In diesem Fall kann das Schneidewerkzeug von dem Spülschlammotor (338) rotiert werden, und ein der Spülschlammotorumdrehung angepasster Schraubenantrieb kann den axialen Antrieb des Schrteidewerkzeugs in eine axiale Richtung verursachen. Das Werkzeug des Typs TRACS^TM (siehe 15 und die dazugehörige eingehende Beschreibung weiter oben) kann in diesem Fall zusammen mit mehreren Keilen angewendet werden, um auf diese Weise die Tiefe des Schnittes des Schneidewerkzeuges für jeden Schnitt desselben einzustellen, wobei wahrscheinlich mehrere Schnitte erforderlich sein werden, um eine bestimmte Dicke eines bekannten Materials zu durchschneiden. Ein kontrolliertes Profil der Öffnung aus dem lateralen Bohrloch (26j) in das Hauptbohrloch (12j) und durch das Futterrohrteil (52j) hindurch kann auf diese Weise geformt werden.
Der obere Stabilisator (334) ist axial zwischen dem Schneidekontroller (340) und dem Geräte (330) disposiert. Der obere Stabilisator (334) besteht ausser der Welle (348) und den Kommunikationsleitungen (352), die sich axial durch dieselben hindurch ausdehnen, aus einer gewöhnlichen Konstruktion. In der Methode 328 wird der obere Stabilisator (334) dazu an gewendet, ein Drehen des Gerätes (330) relativ zu dem Futterrohr (28j) zu verhindern, und der obere Stabilisator umfasst zu diesem Zweck eine Reihe von umlaufend und voneinander getrennt angeordneten Flügeln (360), welche vorzugsweise aus einem gummiartigen Material hergestellt sein wollten, und welche das Futterrohr (28j) greifen, um auf diese Weise eine relative Drehung zwischen denselben zu verhindern. Es können jedoch auch andere Techniken angewendet werden, um das Drehen des Gerätes (330) innerhalb des Futterrohres (28j) zu verhindern, wie zum Beispiel ein Anker, und der obere Stabilisator (334) kann auch anders in der Methode 328 disposiert werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Der unteren Stabilisator (336) gleicht dem oberen Stabilisator (334) insoweit, als er dazu angewendet wird, eine relative Drehung zwischen dem Gerät (330) und dem Futterrohr (28j) zu verhindern, und indem er zu diesem Zweck sich radial nach aussen ausdehnende Flügel (362) umfasst. Auf diese Weise wird das Gerät (330) axial zwischen den oberen und unteren Stabilisatoren (334, 336) disposiert. Wie auch bei dem oberen Stabilisator (334) können hier andere drehungshindernde Techniken angewendet werden, und der untere Stabilisator (336) kann auch anders in der Methode 328 disposiert werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Gerät (330) kann weiter ein Getriebe (364) umfassen, welches dazu betrieben wird, die Drehung der Welle (348) aufzunehmen und die dadurch erzeugte Kraft an das Schneidegerät (350) zu übertragen. Bei dem repräsentativ dargestellten Gerät (330) ist das Getriebe (364) auf eine solche Weise über eine flexible Welle (336) an das Schneidegerät (350) angeschlossen, dass das Getriebe (364) daran angeschlossen bleibt, wenn das Schneidegerät (350) relativ zu dem Gerät (330) verdrängt wird. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass auch andere Techniken für das operative Anschliessen der Welle (348) an das Schneidegerät (350) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das Schneidegerät (350) von einer solchen weiter oben beschriebenen Schablone verdrängt werden soll, kann das Getriebe ausserdem dazu angewendet werden, das Schneidegerät relativ zu der Schablone zu verdrängen, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung; abzuweichen.
Das Schneidegerät (350) kann einem Metallfräswerkzeug gleichen, das oft in einer Werkstatt angewendet wird, oder das Schneidegerät kann auch aus einem Flüssigkeits-Jet bestehen, oder einem Plasmaschneidegerät, oder einem Metallschneide-Laser usw., ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Es kann in der Tat irgendein Gerät für das Schneidegerät (350) angewendet werden, das dazu fähig ist, das Futterrohrteil (52j) zu durchschneiden. Während des Betriebes wird das Gerät (330) zusammen mit dem Signalprozessor (342), dem Spülschlammotor (338), dem Schneidekontroller (340), und den oberen und unteren Stabilisatoren (334, 336) an einem Bohrrohr (344) suspendiert und in das Untergrundbohrloch herabgelassen. Das Gerät (330) wird dann axial, drehbar, und radial im Verhältnis zu dem Futterrohrteil (52j) so ausgerichtet, dass die Öffnung (232) gegenüber dem Futterrohrteil (52j) und über dem Whipstock (20j) liegt. Eine solche axiale, drehbare, und radiale Ausrichtung kann mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken, wie zum Beispiel einem Kreisel, erzielt werden. An diesem Punkt wird das Schneidegerät (350) im Verhältnis zu der Öffnung (332) radial nach innen eingefahren.
Wenn es erwünscht ist, eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52j) zu formen, wird Spülschlamm durch das Bohrrohr (344) von der Erdoberfläche aus eingeführt, und wird dann auf die gleiche Weise durch den Signalprozessor und in den Spülschlammotor (338) eingeführt. Ein vorbestimmtes Signal wird dann an den Signalprozessor (342) gesendet, um den Schneidekontroller (334) dazu zu veranlassen, die Betätigungselemente (354, 356, 358) zu aktivieren, und das Schneidegerät (350) radial, axial, und drehend im Verhältnis zu dem Gerät (330) zu verdrängen, wobei das Schneidegerät (350) zu diesem Zeitpunkt von dem Spülschlammotor (338) getrieben wird.
Die Betätigungselemente (354, 356, 358) werden vorzugsweise so aktiviert, dass sie das Schneidegerät (350) zuerst radial durch die Öffnung (332) nach aussen ausfahren. Wenn das Schneidegerät (350) weit genug radial von denn Gerät (330) nach aussen ausgefahren ist, wird das Schneidegerät in das Futterrohrteil (52j) einschneiden und dieses durchbrechen. Die Betätigungselemente (354, 356, 358) können dann aktiviert werden; um wie gewünscht ein Öffnungsprofil durch das Futterrohrteil (52j) zu schneiden, wobei der Schneidekontroller (340) die Verdrängung des Schneidegerätes (350) steuert.
Es wird dabei vorausgesetzt, dass der Schneidekontroller (340) dazu fähig ist, über den Signalprozessor (342) eine Kommunikation mit den jeweiligen Geräten auf der Erdoberfläche aufrecht zu erhalten, um bestimmte Parameter anzuzeigen, die von Interesse sein werden, wie zum Beispiel die Schneidegerätgeschwindigkeit, die relative Verdrängung des Schneidegerätes (350), usw., was es wiederum ermöglichen wird, eine Echtzeitkontrolle des Schneidegerätes (350) von der Erdoberfläche aus aufrecht zu erhalten.
Wenn das Schneidegerät (350) das gewünschte Öffnungsprofil durch das Futterrohrteil (52j) geschnitten hat, wird das Schneidegerät radial nach innen durch die Öffnung (332) hindurch eingefahren. Das Gerät (330), der Signalprozessor (342), der Spülschlammotor (338), der Schneidekontroller (340), die oberen und unteren Stabilisatoren (334, 336), und der Bohrrohr (344) können dann aus dem Untergrundbohrloch an die Erdoberfläche hinauf herausgezogen wenden. Danach kann die Öffnung durch das Futterrohrteil (52j) mit Hilfe einer der weiter oben beschriebenen Methoden axial nach unten durch den inneren Kein (40j) des Whipstocks erweitert und vergrössert werden. Nach dem Erweitern und Vergrössern der Öffnung kann der Plug (46j) auch mit Hilfe einer der oben beschriebenen Methoden entfernt werden.
Unter Bezugnahme auf 28 und 29 wird hier eine Methode 368 für das Erstellen eines Zugangs zu dem unteren Teil (38k) eines Hauptbohrloches (12k) repräsentativ geoffenbart. Die auf 28 und 29 dargestellten Elemente sind den weiter oben schon eingehender beschriebenen Elementen ähnlich, und sind deshalb mit den gleichen Referenznummern ausgezeichnet, denen ein Anhang "k" angehängt wird.
Die Methode 368, die auf 28 repräsentativ geoffenbart ist, verwendet ein einzigartig konfiguriertes Gerät (37i)) für das Formen einer Öffnung durch das Futterrohrteil (52k). Die auf 29 repräsentativ geoffenbarte Methode 368 verwendet ein einzigartig konfiguriertes Gerät (372), welches dem Gerät (370) ähnlich ist. Für das Formen einer Öffnung durch das Futterrohrteil (52k) umfasst jedes dieser Geräte (370 und 372) ein Schneidegerät (374 und 376).
Jedes dieser Geräte (370 und 372) ist von einem Bohrrohr (378) oder einer spulenförmigen Verrohrung suspendiert, und wird an dieser in ein Untergrundbohrloch herabgelassen, wonach es mit Hilfe von gewöhnlichen Methoden, wie zum Beispiel mit Hilfe eines Kreisels, axial und drehend relativ zu dem Futterrohrteil (52k) ausgerichtet wird. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Gerät (370 und/oder 372) auch mit Hilfe anderer Methoden in das Untergrundbohrloch herabgelassen werden kann, wie zum Beispiel von einer Drahtleine, einer Slickleine, usw. suspendiert, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Gerät (374) sollte vorzugsweise ein Thermalschneidegerät (380) des Typs umfassen, der als eine Thermol Torch^TM bekannt ist, und von Halliburton Energy Services, Incorporated in Alvarado, Texas vertrieben wird, und welche weiter oben als Teil der Beschreibung der Methode 296 eingehender beschrieben und auf
25 geoffenbart ist. Die Thermol Torch^TM ist dazu fähig, nach ihrer Aktivierung Metall wie zum Beispiel das Futterrohrteil (52k), oder andere Materiale zu durchschneiden. Das Schneidegerät (376) umfasst vorzugsweise eine Reihe solcher Thermol Torch^TM Thermalschneidegeräte (382), ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Gerät (374 oder 376) auch ein anderen Gerät als die Thermol Torch^TM sein kann, wobei das Gerät (374) zum Beispiel einem Typ entsprechen kann, der dem Fachmann als ein chemisches Schneidewerkzeug oder ein explosives Material bekannt ist.
Für das Aktivieren der Thermalschneidegeräte (380, 382) umfassen die Geräte (370, 372) gewöhnliche Betätigungselemente (384), die operativ an jedes der Thermalschneidegeräte angeschlossen sind, wobei jedoch nur ein solches Betätigungselement für das Gerät (370) angewendet wird, da das Gerät (374) nur ein Thermalschneidegerät (380) umfasst. Nach gewöhnlicher Praxis werden solche Betätigungselemente wie zum Beispiel die Betätigungselemente (384) normalerweise mit einer elektrischen Spannung aktiviert, welche mit Hilfe von Stromleitern (386) übertragen wird, die an dieselben angeschlossen sind. Eine solche elektrische Spannung kann auch über eine Drahtleitung übertragen werden, die sich bis an die Erdoberfläche hinauf ausdehnt, oder sie kann mit Hilfe von anderen Techniken erstellt werden, wie zum Beispiel durch das Fallenlassen eines gewöhnlichen Batteriepacks durch das Bohrrohr (378) oder die spulenförmige Verrohrung von der Erdoberfläche.
Jedes Betätigungselement (384) enthält einen gewöhnlichen Sprengstoff, so dass das Thermalschneidegerät (380 oder 382), an welches es angeschlossen ist, zu brennen beginnt, wenn der Sprengstoff gezündet wird. Das daraus resultierende Brennen der Thermalschneidegeräte (380 oder 382) ist von den Geräten (370 oder 372) über eine Reihe von an einem Düsenrohrsystem (388, 390) angeordneten Düsen radial nach aussen ausgerichtet. Diese Düsen sind auf 28 und 29 als sich radial nach aussen aussteckende Öffnungen in den Düsenrohrsystemen (388, 390) dargestellt.
Die Düsenrohrsysteme (385, 390) sollte jedes vorzugsweise eine Reihe von Düsen umfassen, die in einer zweidimensionalen Anordnung angeordnet sind, so dass eine Öffnung in der Form dieser Anordnung in dem Futterrohrteil (52k) über dem Whipstock (20k) geformt wird. Obwohl die Düsenrohrsysteme (388, 390) auf 28 und 29 repräsentativ mit axial angeordneten Düsen dargestellt sind, wird es einem Fachmann auf diesem Gebiet eindeutig klar sein, dass eine solche Anordnung von Düsen sich auch umlaufend um die Geräte (370 und/oder 372) herum ausdehnen kann. Wenn sich die Düsenanordnungen sowohl zum Teil axial wie auch zum Teil umlaufend um das Gerät (370 und/oder 273) herum ausdehnen, können sie Düsenanordnungen einen zweidimensionalen Bereich des Futterrohrteils (52k) definieren, durch welchen hindurch die Thermalschneidegeräte (380 und/oder 382) brennen werden, um auf diese Weise eine Öffnung durch das Futterrohrteil zu formen, wenn die Betätigungselemente aktiviert werden. Der Antragsteller der vorliegenden Erfindung, und einige der dann aufgeführten von demselben beauftragten Antragsteller, haben Tests durchgeführt, bei denen Düsen mit Durchmessern von ungefähr 125 Zoll angewendet wurden, und welche mit Hilfe von dreieckigen Verbindungsrinnen mit einer Breite von ungefähr .125 Zoll, die auf einem Düsenrohrsystem geformt wurden, an ihre Auslässe angeschlossen wurden, wobei f ür diesen Test sechzehn solcher Düsen an einem Düsenrohrsystem angewendet wurden, und wobei der Test zufriedenstellende Resultate bezüglich des Formens einer Öffnung durch eine Metallplatte aufwies.
Jedes der Schneidegeräte (374, 376) ist in einem allgemein rohrförmigen Gehäuse (394) angeordnet. Dieses Gehäuse (394) schützt das Geräte (374 oder 376) gegen Schäden, welche während des Herablassens in das Bohrloch verursacht werden können. Obere und untere Zentralisierer (396, 398) sind axial über dem Gehäuse (394) disposiert und operativ an dasselbe angeschlossen. Die; Zentralisierer (396, 298) können das Gehäuse (394) innerhalb des Futterrohres (28k) für das Verbessern der Effektivität des Schneidegerätes (374 oder 376) wie auf 28 und 29 geoffenbart lateral in Richtung des Futterrohrteils (52k) versetztem, und können während des Brennens des Thermalschneidegerätes oder -schneidgeräte (380 öder 382) für das laterale Befestigen des Gerätes (370 oder 372) und das Verhindern einer lateralen Verdrängung des Gerätes von dem Futterrohrteil (52k) hinweg angewendet werden.
Während des Betriebes wird das Gerät (370 oder 372) von dem Bohrrohr (378) suspendiert und in das Untergrundbohrloch herabgelassen. Das Gerät (370 oder 372) wird dann axial und drehend auf das Futterrohrteil (52k) ausgerichtet, so dass das Düsenrohrsystem (390 oder 392) in Richtung des Futterrohrteils (52k) ausgerichtet ist. Eine solche Drehausrichtung kann mit Hilfe von gewöhnlichen Techniken, wie zum Beispiel mit einem Kreisel, erzielt werden. Die axiale und Drehausrichtung des Gerätes (370 oder 372) kann dann durch Einstellen eines daran angeschlossenen Ankers (nicht dargestellt) innerhalb des Futterrohres (28k) oder der Verrohrung (14k) festgestellt werden, wobei eine solche Einstellung dies Ankers für die Methode 368 jedoch nicht unbedingt notwendig ist.
Wenn das Gerät (370 oder 372 axial und drehend auf das Futterrohrteil (52k) ausgerichtet ist, kann das oder die Betätigungselemet(e) (384) aktiviert werden, um den darin enthaltenen Sprengstoff zu zünden. Die Betätigungselemente (384) können auch wie weiter oben beschrieben mit Hilfe einer elektrischen Spannung aktiviert werden, oder mit Hilfe eines Schlagkopfes des Typs, der einem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt ist, und der oft für gewöhnliche Durchbrechungsverfahren angewendet wird. Der Schlagkopf kann zum Beispiel durch das Fallenlassen eines Gewichtes von der Erdoberfläche aus auf denselben betrieben werden, oder durch das Auferlegen eines hydraulischen Drucks auf das Bohrrohr (378), welches ein Verdrängen eines Kolbens innerhalb des Schlagkopfes verursachen wird, und eine Drahtleitung mit dem Schlagkopf in Verbindung setzen wird, um auf diese Weise eine Spannung durch die Betätigungselemente (384, usw.) zu leiten. Diese und viele andere Techniken des Zündens eines Sprengstoffes innerhalb des Schlagkopfes sind dem Fachmann gut bekannt, und können hier angewendet werden, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Zünden eines Sprengstoffes wird weiter vielleicht nicht unbedingt notwendig sein, um das Thermalschneidegerät (380 oder 382) zu aktivieren, den es kann zum Beispiel auch ein geringeres Brennwerkzeug ausreichen, um das Thermalschneidegerät zu aktivieren, oder es kann eine Trennwand zwischen reaktiven Chemikalien geöffnet werden, um das Reagieren dieser Chemikalien miteinander zu ermöglichen, usw. Es sollte ausserdem berücksichtigt werden, dass andere Techniken des Aktivierens des Thermalschneidegerätes (380 oder 382) angewendet werden können, ohne von den Prinzipen der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Wenn das oder die Thermalschneidegerät(e) (380 oder 382) aktiviert sind, wird danach eine Öffnung durch das Futterrohrteil (52k) geformt. Wenn das Schneidegerät (380 oder 382) auf einer Thermol Torch^TM besteht, wird die Öffnung durch das thermale Durchschneiden des Futterrohrteils (52k) in der Form einer Anordnung von Düsen auf einem Düsenrohrsystem (388 oder 390) geformt. Das Bohrrohr (378), der obere Zentralisierer (396), der untere Zentralisierer (398), der Anker (wenn vorhanden), und das Gerät (370 oder 372) können dann aus dem Untergrundbohrloch herausgezogen werden. Die Öffnung kann dann mit Hilfe einer der oben beschriebenen Methoden axial durch den inneren Kern (40k) des Whipstocks erweitert und vergrössert werden. Nach dem Erweitern und Vergrössern der Öffnung kann auch der Plug (46k) mit Hilfe einer der oben beschriebenen Methoden entfernt werden.
Es wird auch deutlich erkennbar sein, dass die vorliegenden Erfindung innerhalb des Umfangs der beiliegenden Ansprüche abgeändert werden kann.

Claims

Ein Gerät für das Formen einer Öffnung durch ein Futterrohr (28f, 28g), welches ein erstes Bohrloch (26f, 26g) schützt, in ein zweites Bohrloch (36f, 36g) hinein, wobei das erste Bohrloch (26f, 26g) das zweite Bohrloch. (36f, 36g) durchschneidet, und wobei das Futterrohr (28f, 28g) sich zumindest zum Teil axial in das zweite Bohrloch (36f, 36g) hinein ausdehnt, und wobei das Futterrohr (28f, 28g) ein Teil umfasst, welches sich lateral über das zweite Bohrloch (36f, 36g) hinweg ausdehnt, wobei das Gerät das Folgende umfasst: ein Fräswerkzeug (190, 248), welches axial in das Futterrohr (28f, 28g) eingeschoben werden kann, wobei dasselbe Fräswerkzeug (190, 248) gestreckt und allgemein rohrförmig ist, und wobei dasselbe ein sich hauptsächlich axial ausdehnendes Leitprofil (196, 250) umfasst, sowohl wie eine äussere Seitenfläche und eine Greiferstruktur (202, 202g) auf derselben äusseren Seitenfläche, wobei dieselbe Greiferstruktur (202, 202g) das Futterrohr (28f, 28g) radial und aussenseitig ergreifen kann.
Ein Gerät nach Anspruch 1, bei welchem die Greiferstruktur (202, 202g) die axiale und rotationale Ausrichtung des Fräswerkzeugs (190, 248) relativ zu dem Futterrohrteil aufrecht erhalten kann, wenn die Greiferstruktur (202, 202g) das Futterrohr (28f, 28g) ergreift.
Ein Gerät nach Anspruch 1 oder 2, welches weiter eine allgemein ringförmige Schuttbarriere (204, 204g) auf der äusseren Seitenfläche des Fräswerkzeugs umfasst, wobei dieselbe Schuttbarriere (204, 204g) das axiale Verdrängen von Schutt radial zwischen der äusseren Seitenfläche des Fräswerkzeugs und dem Futterrohr (28f, 28g) verhindern kann, wenn das Fräswerkzeug (190, 248) in dasselbe Futterrohr (28f, 28g) eingeschoben wird.
Ein Gerät, welches operativ innerhalb eines Untergrundbohrlochs positioniert werden kann, wobei das Gerät das Folgende umfasst: eine gestreckte Leitstruktur (190, 248) mit sich axial ausdehnenden inneren und äusseren Seitenflächen und ersten und zweiten, sich gegenüber liegenden Enden; eine axial und relativ zu der inneren Seitenfläche der Leitstruktur verschiebbar positionierte Mühle (198, 252), wobei die vorgenannte Mühle (198, 252) auf eine solche Weise lateral von der inneren Seitenfläche der Leitstruktur gehalten wird, dass sie axial, aber nicht lateral, relativ zu der Leitstruktur (190, 248) verdrängt werden kann; und ein Greifteil (202, 202g), wobei dasselbe Greifteil (202, 202g) relativ zu der äusseren Seitenfläche der Leitstruktur radial nach aussen erweitert werden kann, und welches dadurch charakterisiert wird, dass die innere Seitenfläche zum Großteil frei von irgendwelchen lateral abgeschrägten, darauf geformten Oberflächen ist, und dass das zweite der sich gegenüber liegenden Enden allgemein rohrförmig und relativ zu der inneren Seitenfläche lateral abgeschrägt ist, wobei die Leitstruktur (190, 248) axial in ein allgemein rohrförmiges Teil (28f, 28g) mit einer inneren Seitenfläche eingeschoben werden kann, und wobei das Gerät weiter das Folgende umfasst: ein sich radial nach aussen ausdehnendes Stützteil auf der äusseren Seitenfläche der Leitstruktur, wobei dasselbe Stützteil mit dem rohrförmigen Teil (28f, 28g) in Kontakt treten kann, wenn die Leitstruktur (190, 248) axial in das rohrförmige Teil (28f, 28g) eingeschoben wird.
Ein Gerät nach Anspruch 4, bei welchem die Leitstruktur (190, 248) allgemein rohrförmig ist, und bei welchem sich die innere Seitenfläche von dem ersten der sich gegenüber liegenden Enden aus bis an das zweite der sich gegenüber liegenden Enden hin ausdehnt, um auf diese Weise ein Schutzrohr zu formen, welches sich allgemein axial durch die Leitstruktur (190, 248) hindurch ausdehnt, und wobei die Mühle (198, 252) in dasselbe Schutzrohr eingeschoben und innerhalb desselben axial hin und her bewegt werden kann.
Ein Gerät nach Anspruch 5, welches weiter einen Stabilisierer (258) umfasst, welcher in das Schutzrohr eingeschoben wird, wobei derselbe Stabilisierer (258) operativ mit der Mühle (252) verbunden ist, und wobei der Stabilisierer (258) die Mühle (252) stabilisieren kann, wenn dieselbe Mühle (252) in das Material hinein fräst.
Eine Methode für das Formen einer Öffnung durch ein Futterrohr (28f, 28g), welches ein erstes Bohrloch (26f, 26g) schützt, in ein zweites Bohrloch (36f, 36g) hinein, wobei das erste Bohrloch (26f, 26g) ein Teil umfasst, welches das zweite Bohrloch (36f, 26g) durchschneidet, und wobei sich das Futerrohr (28f, 28g) zumindest zum Teil axial in das zweite Bohrloch (36f, 36g) hinein ausdehnt, und wobei das Futterrohr (28g) ein Teil umfasst, welches sich zumindest zum Teil lateral über das zweite Bohrloch (36f, 36g) hinweg ausdehnt, wobei die vorgenannte Methode die folgenden Stufen umfasst: das zumindest teilweise Positionieren eines allgemein rohrförmigen und axial gestreckten Fräsleitwerkzeugs (150, 248) mit einem sich hauptsächlich axial ausdehnenden Leitprofil (196, 250) auf demselben, einer äusseren Seitenfläche, und einer Greiferstruktur (202, 202g), welche sich auf der äusseren Seitenfläche befindet, in dem ersten Bohrloch; das axiale und rotationale Ausrichten des Fräsleitwerkzeugs (190, 248) relativ zu dem Futterrohrteil; und das radiale Erweitern nach aussen der Greiferstruktur (202, 202g), um auf diese Weise die axiale und rotationale Ausrichtung des Fräsleitwerkzeugs (190, 248) relativ zu dem Futterrohrteil festzustellen.
Eine Methode nach Anspruch 7, bei welcher das Fräsleitwerkzeug (190, 248) weiter eine sich radial nach aussen ausdehnende Schuttbarriere (204, 204g) umfasst, welche auf der äusseren Seitenfläche des Fräsleitwerkzeugs positioniert ist.
Eine Methode nach Anspruch 7 oder 8, welche weiter die Stufe des axialen Verdrängens einer Mühle (198, 252) in die Nähe der inneren Seitenfläche des Fräsleitwerkzeugs umfasst, wobei die; innere Seitenfläche des Fräsleitwerkzeugs die Mühle (198, 252) in Kontakt mit dem Futterrohrteil bringt.
Eine Methode nach Anspruch 7, 8 oder 9, bei welcher die Stufe des radialen Erweiterns der Greiferstruktur (202, 202g) nach ausser weiter das Ergreifen des Futterrohres (28f, 28g) mit der Greiferstruktur (202, 202g) umfasst.