DE4343957A1 - Konverterverfahren zur Produktion von Eisen - Google Patents
Konverterverfahren zur Produktion von EisenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Produktion von Eisen aus
Eisenrohstoffen in einem Konverter, in dem sich eine Anfangseisen
schmelze befindet, in die während der Produktionsphase mindestens Brenn
stoffe, sauerstoffenthaltende Gase und Eisenrohstoffe eingeführt werden,
und die Reaktionsgase oberhalb der Schmelze im Gasraum des Konverters
mit oxidierenden Gasen nachverbrannt werden und die dabei entstehende
Wärme an das Eisenbad übertragen wird, und nach der Produktionsphase
eine Teilmenge der Eisenschmelze abgestochen wird und eine nächste
Anfangseisenschmelze für die nächste Produktionsphase im Konverter
verbleibt.
Die aktuellen Entwicklungen in der Eisen- und Stahlindustrie sind
hinsichtlich der Eisenerzeugung bevorzugt auf eine koksfreie Metallurgie
gerichtet. Bei den zukunftsorientierten Schmelzreduktionsverfahren, die
zur Roheisenherstellung von Eisenerz ausgehen, kommt als Energieträger
und Reduktionsmittel Kohle anstelle von Koks zum Einsatz. Ein anderer
Weg, Eisen zu erschmelzen, besteht darin, eisenhaltige Rohstoffe, wie
beispielsweise Schrott, zu verwenden und den gewünschten Kohlen
stoffgehalt für den Abstich der Schmelze ebenfalls durch den Einsatz
kohlenstoffhaltiger Brennstoffe einzustellen. Zu diesem letztgenannten
Weg lassen sich auch die Maßnahmen zur Erhöhung der Schrottein
schmelzkapazität bei der Stahlerzeugung rechnen.
Eine zusammenfassende Beschreibung der vorzugsweise im Pilot
stadium befindlichen Schmelzreduktionsverfahren findet sich in der Ver
öffentlichung "Entwicklungslinien der Schmelzreduktion", Stahl und Eisen
109 (1989), Nr. 16, Seiten 728 bis 742. Die Schmelzreduktionsverfahren
arbeiten in der Regel mit einem Einschmelzvergaser, in dem der Eisen
schmelze zum Ausgleich der Energiebilanz Kohle und Sauerstoff zugeführt
wird, und die entstehenden Reaktionsgase CO und H₂ benutzt man dann in
einer vorgeschalteten Erzreduktionsanlage, um die Eisenerze vollständig
oder teilweise zu reduzieren. Dieses vorreduzierte Material wird an
schließend in den meisten Fällen direkt dem Einschmelzvergaser zuge
führt. Lediglich der HIsmelt-Prozeß arbeitet im freien Gasraum des
Schmelzreduktionsgefäßes mit einer hohen Nachverbrennungsrate der
Reaktionsgase und weist somit eine besonders günstige Energiebilanz ohne
hohen Überschuß an energiereichem Abgas auf.
Der Artikel "Stand der Verfahrenstechnik für das Einschmelzen von
Schrott mit fossiler Energie", Stahl und Eisen 110 (1990), Nr. 7, Seiten
109 bis 116, beschreibt die verschiedenen Möglichkeiten, durch Einsatz
fossiler Energieträger die Einschmelzkapazität von Schrott bei der
Stahlerzeugung zu erhöhen. Neben der Anwendung unterschiedlicher
Brennersysteme und Schrottvorwärmmethoden, wird auch die
Reaktionsgasnachverbrennung zur Verbesserung der Wärmebilanz in dieser
Veröffentlichung dargelegt.
Die deutsche Patentschrift 36 07 777 bezieht sich auf ein Verfah
ren zum Herstellen von Stahl aus Schrott in einem Frischgefäß, bei dem
über Einleitungsdüsen unterhalb der Stahlbadoberfläche und Aufblasvor
richtungen kohlenstoffhaltige Festbrennstoffe eingeblasen werden sowie
sauerstoffhaltige Gase als Reaktionspartner zum Einsatz kommen, und der
Heizwert der kohlenstoffhaltigen Festbrennstoffe im Wege einer Nachver
brennung der gasförmigen Reaktionsprodukte weiter genutzt wird. Dieses
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die austretenden, gasförmigen
Reaktionsprodukte in an sich bekannter Weise mit vorgewärmter Luft nach
verbrannt werden und der Nachverbrennungsgrad in der Schrotteinschmelz
phase auf 60 bis 70% eingestellt wird. Bei dem Frischgefäß handelt es
sich um ein Herdofengefäß, ähnlich einem Elektroofen. Die Patentschrift
nennt in der Einschmelzphase Nachverbrennungsgrade von 60 bis 70% und
in der Schmelzphase von 40 bis 60%. Die Rückübertragung der Wärme ge
schieht mit einem Wirkungsgrad von ca. 80%, und daraus ergibt sich eine
Temperaturüberhöhung des Abgases von ca. 200°C. Diese Steigerung der
Abgastemperatur wird nicht als eine übermäßige Belastung der feuerfesten
Ausmauerung im Frischgefäß angesehen.
Auch in älteren Patentanmeldungen, beispielsweise in der deutschen
Offenlegungsschrift 27 23 857, werden Wege zur Erhöhung des Energie
pegels der Schmelze bei der Stahlerzeugung beschrieben. Das Verfahren in
der genannten Offenlegungsschrift ist dadurch gekennzeichnet, daß
festes, kohlenstoffhaltiges Material in die Schmelze unter die Oberflä
che derselben eingeleitet wird und daß ein oxidierendes Gas in das Gefäß
geleitet wird, welches mit dem kohlenstoffhaltigen Material reagiert und
Wärme freisetzt. Dieses Verfahren arbeitet ohne Nachverbrennung der
Reaktionsgase. Es werden aber feste, eisenhaltige Stoffe kontinuierlich
während des Frischvorganges zugesetzt.
Aus der Vielzahl der bekannten Schmelzreduktionsverfahren sei die
deutsche Patentschrift 33 18 005 erwähnt. Dieses Verfahren zur Eisenher
stellung aus Erz, bei dem diese Eisensauerstoffverbindung in einem Erz
reduktionsgefäß im wesentlichen mit einem Reaktionsgas aus einem Ein
schmelzgefäß reduziert und dann dieses vorreduzierte Erz dem Einschmelz
gefäß zugeführt und unter Zugabe von kohlenstoffenthaltenden Brennstof
fen und sauerstoffhaltigen Gasen aufgeschmolzen wird, und bei dem die
Reaktionsgase auf dem Weg zum Erzreduktionsgefäß abgekühlt werden, ist
dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Eisenschmelze austretenden
Reaktionsgase im Einschmelzgefäß teilweise nachverbrannt werden, wobei
die dabei entstehende Wärme weitgehend an die Schmelze übertragen wird,
und daß die Abkühlung der Reaktionsgase mit Reduktionsmitteln erfolgt,
die die Reaktionsgase gleichzeitig reduzieren.
Für den Fachmann, der den gesamten Stand der Technik und insbeson
dere die genannten Schriften in allen Einzelheiten vor Augen hat, ergibt
sich ein Bild, das auch deutliche Nachteile zeigt. Dies gilt sowohl für
die Schmelzreduktionsverfahren, die aus Eisenerz ohne Kokseinsatz Rohei
sen erzeugen, als auch für das Einschmelzen alternativer Eisenrohstoffe,
insbesondere Schrott. Die Mängel beziehen sich weniger auf die plau
siblen metallurgischen Zusammenhänge als vielmehr auf die Wirtschaft
lichkeit und die betriebssichere Anwendung dieser neuen bekannten Ver
fahren zur Erzeugung von Eisen. Diese Zweifel an der Wirtschaftlichkeit
und der Durchführbarkeit der Prozesse stützt auch die Tatsache, daß bis
lang keines der neuen Verfahren Eingang in die industrielle Praxis ge
funden hat.
Die genannten hohen Nachverbrennungsgrade von 60 bis 70%, mit
einem Wirkungsgrad für die Rückübertragung der dabei entstehenden Wärme
an die Schmelze von ca. 80% beim Einsatz vorgewärmter Luft, führen zu
einer Temperaturerhöhung des Abgases von ca. 200°C. Aus einer
Abgastemperaturerhöhung von 200°C über der Temperatur der Schmelze von
ca. 1500°C bis 1600°C resultieren insbesondere bei längeren Laufzeiten
ein voreilender Verschleiß der Ausmauerung im Konvertergasraum und damit
gesteigerte Feuerfest-Kosten. Bei der Stahlproduktion im Konverter hat
sich in der Betriebspraxis bislang nur ein Verfahren durchgesetzt, das
Sauerstoff zur Nachverbrennung der Reaktionsgase nutzt und einen
Nachverbrennungsgrad (CO zu CO₂) von ca. 20% erreicht, wie u. a. in der
DE Patentschrift 28 38 983 erwähnt.
Bei der Erzeugung von Stahl aus Schrott sind dem Fachmann die Un
sicherheiten der Energiebilanz, in der sogenannten Sumpfbildungsphase
(wenn der Schrott aufschmilzt) bekannt. Es kommt in dieser Phase zu sehr
starken Schwankungen im Energieverbrauch, die wahrscheinlich u. a. mit
der unkontrollierbaren Oxidation der Eisenrohstoffe und sogenannten
Durchbläsern (die Medien der Unterbaddüsen blasen unkontrolliert durch
Schmelze/Sumpf) in Verbindung stehen. Die nicht genau genug kalkulierba
ren bzw. reproduzierbaren Brennstoffverbrauchswerte in der Sumpfbil
dungsphase haben schließlich wieder zum Einsatz von flüssigem Eisen
geführt. Die Eisenrohstoffe werden wie bei einem Konverterprozeß zur
Stahlerzeugung üblich, chargiert. Als erstes wird in den leeren
Konverter eine Teilmenge Schrott chargiert, die vorteilhafterweise
vorgeheizt wird, indem man die Bodendüsen eines OBM/KMS-Konverters als
Brenner betreibt. Auf diese erste Schrottmenge folgt flüssiges Roheisen,
entweder aus dem Hochofen oder im Konverter vorproduziertes
Pseudoroheisen. Die Menge beträgt etwa 70% des Abstichgewichtes der
Stahlcharge. In diese chargierte Eisenschmelze bläst man dann fossile
Brennstoffe und Sauerstoff ein, um dem Bad Wärme zuzuführen. Die
Gesamtschrottmenge zur Erzeugung einer Stahlschmelze wird in mindestens
zwei Portionen der Schmelze zugegeben. Nach diesem bekannten
Verfahrensweg arbeitet der KS/KMS-Prozeß, der aus Schrott Stahl erzeugt.
Als fossiler Brennstoff kommen hauptsächlich Braunkohlenkoks oder
Anthrazitkohle zum Einsatz, und zur Nachverbrennung der Reaktionsgase im
Gasraum des Konverters strömt Sauerstoff über Düsen im Konverterhut in
das Gefäß. Die erreichten Verbrauchszahlen liegen bei 225 kg Kohle und
ca. 200 Nm³ Sauerstoff pro 1 t Schrott. Es wird ein mittlerer
Nachverbrennungsgrad von ca. 20% bei einem Wirkungsgrad von ca. 85%
für die Nachverbrennungswärmerückübertragung an die Schmelze erreicht.
Wie aus den vorangegangenen Darlegungen hervorgeht, sind die
wesentlichen Teilschritte für die metallurgischen Verfahren der
Schmelzreduktion und der Stahlerzeugung aus festen Einsatzstoffen be
kannt. Jedoch ist es bislang nicht gelungen, daraus einen wirtschaftli
chen vorteilhaften, betriebssicheren, d. h. großtechnisch einsetzbaren,
Prozeß zu entwickeln. Auch die kontinuierliche Zugabe von Eisenträgern,
wie vorreduziertes Erz, Eisenschwamm, Schrottstücke, kennt der Stand der
Technik, insbesondere bei Verfahren zur kontinuierlichen Stahlerzeugung.
Diese Eisenrohstoffe führt man jedoch der Schmelze nicht durch Räume zu,
in denen hohe CO₂- und H₂O-Konzentrationen auftreten, wahrscheinlich, um
die unerwünschte Oxidation des Eisens zu vermeiden.
Dieser Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein wirt
schaftlich vorteilhaftes Verfahren zur Erzeugung von Eisen aus Eisenroh
stoffen in einem Konverter zu schaffen, das einerseits die Vorteile be
kannter Verfahrensschritte synergetisch nutzt, ohne alle Nachteile die
ser bekannten Prozesse in Kauf zu nehmen und weiter zu einem Eisenerzeu
gungsprozeß führt, der betriebssicher ist und sich durch hohe detail
genaue Reproduzierbarkeit auszeichnet, die es ermöglicht, ihn weitgehend
rechnergesteuert ablaufen zu lassen, und daß dieses neue Verfahren in
Hinblick auf seine Einsatzstoffe und Energieträger anpassungsfähig und
flexibel zu gestalten ist. Weiterhin sollte dieser Eisenerzeugungsprozeß
eine hervorragende Grundlage für die Stahlerzeugung bilden.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß das Gewicht der An
fangseisenschmelze zwischen 10% und 60% bezogen auf das Gewicht der im
Konverter nach der Produktionsphase und vor dem Abstich der Teilmenge
vorhandenen Eisenschmelze beträgt, und daß während der Produktionsphase
durch den Gasraum des Konverters die Eisenrohstoffe kontinuierlich der
Eisenschmelze zugeführt werden und gleichzeitig kontinuierlich
sauerstoffenthaltende Gase, die höchstens 50% Sauerstoff enthalten, auf
die Oberfläche der Schmelze geblasen werden.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß sich in dem Kon
verter zur Produktion von Eisen eine Anfangseisenschmelze befindet, in
die unterhalb der Badoberfläche Gase, insbesondere Sauerstoff und inert
wirkende Gase, wie Stickstoff und/oder Argon, u. a. als Trägergase für
die Feststoffe, sowie fossile Brennstoffe eingeleitet werden, um eine
ausreichende Badbewegung der Schmelze zu erzeugen, damit neben den Reak
tionsgasen CO und H₂ auch Spritzer aus der Schmelze in den Gasraum des
Konverters austreten. Gleichzeitig sind während der Produktionsphase die
maximal 50% sauerstoffenthaltenden, vorgeheizten, oxidierenden Gase
durch den Gasraum des Konverters kontinuierlich auf die Eisenschmelze zu
blasen und ebenso kontinuierlich die stückigen Eisenrohstoffe der
Schmelze im Konverter von oben zuzuführen.
Als Produktionsphase ist der Zeitraum zu verstehen, der mit der
Einnahme der Blasstellung des Konverters beginnt und mit dem Zurückdre
hen des Gefäßes aus der Blasstellung in die Warte- oder Abstichposition
endet. Sobald der Konverter die Blasstellung eingenommen hat, strömen
unterhalb der Badoberfläche Brennstoffe, z. B. Kohle, Sauerstoff und/oder
Inertgase in die Schmelze, um neben ihrer Zuführung auch die nötige Bad
bewegung als Voraussetzung für einen guten Wärmeübergang aus der
Reaktionsgasnachverbrennung zu schaffen. Gleichzeitig mit der
Medienzufuhr unterhalb der Badoberfläche setzt von oben das Aufblasen
der oxidierenden Gase und die kontinuierliche Zugabe der Eisenrohstoffe
ein. Dieser Betriebszustand wird während der gesamten Produktionsphase
aufrechterhalten. Sobald der Konverter die Abstichposition für die
erzeugte Eisencharge einnimmt, ist die Produktionsphase beendet.
Selbstverständlich kann die Produktionsphase auch ein- oder mehrmals
unterbrochen werden, beispielsweise um eine Probe der Eisenschmelze zu
entnehmen. Dann dreht der Konverter in eine Warteposition, bei der die
Mündungen der Unterbaddüsen normalerweise über der Schmelze im Konverter
liegen.
Unter "Konverter" ist gemäß der Erfindung nicht nur ein übliches
Stahlherstellungsgefäß, wie LD- oder OBM/KMS-Konverter, zu verstehen,
sondern auch abgewandelte, ähnliche Frischgefäßtypen, die im Regelfall
aber drehbar oder teildrehbar bzw. schwenkbar sind.
Das Verfahren gemäß der Erfindung hat sich als besonders stabil
erwiesen, im Gasraum des Konverters einen hohen Nachverbrennungsgrad für
die Reaktionsgase zwischen 50% bis 75%, vorzugsweise zwischen 60% bis
70%, betriebssicher über die gesamte Produktionsphase
aufrechtzuerhalten. Normalerweise kann für die Produktionsphase im
Mittel mit einem Nachverbrennungsgrad von 65% gerechnet werden, wobei
die Wärmerückübertragung an die Eisenschmelze ca. 90% beträgt. Diese
Werte lassen sich bei der Aufstellung einer Energiebilanz für die
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Produktion von Eisen
zugrundelegen.
Deutliche Abweichungen von diesem mittleren Nachverbrennungsgrad
im angegebenen Intervall sind in erster Näherung konverterspezifisch.
Das heißt, wenn nach Inbetriebnahme des Konverters sich ein mittlerer
Nachverbrennungsgrad über die Produktionsphase beispielsweise von 63%
einstellt, ergibt sich dieser Wert auch mit nur relativ geringer
Streubreite bei der nachfolgenden Eisenproduktion in diesem Konverter.
Wahrscheinlich sind die Unterschiede im Nachverbrennungsgrad von
Konverter zu Konverter, mit der Konvertergeometrie, insbesondere durch
die Anordnung der Aufblasvorrichtungen außerhalb der Konvertermündung,
zu erklären. Eine lange Laufstrecke der oxidierenden
Nachverbrennungsgase fördert jedoch den Nachverbrennungsgrad und führt
zu reproduzierbaren, betriebssicheren Ergebnissen. Die relativ lange
Laufstrecke der Nachverbrennungsgase erreicht man durch die bevorzugte
Anordnung der Aufblasvorrichtungen im Raum über der Konvertermündung, so
daß die oxidierenden Gase durch die Konvertermündung unter Ausnutzung
der Gesamthöhe des Konvertergasraumes auf die Schmelze im Konverter
auftreffen. Als Aufblasgas zur Nachverbrennung der Reaktionsgase im
Gasraum des Konverters hat sich Heißwind bewährt, d. h. vorgeheizte Luft,
wie sie auch üblicherweise beim Hochofenofenprozeß Verwendung findet.
Der Heißwind läßt sich zur Steigerung der Nachverbrennung mit Sauerstoff
anreichern. Erfindungsgemäß können Sauerstoffkonzentrationen vom
Luftsauerstoffgehalt mit ca. 21% bis maximal 50% mit Erfolg angewendet
werden. Der Pebble Heater, gemäß DE Patent 38 41 708, der mit einem
hervorragenden Wärmewirkungsgrad arbeitet und sich insbesondere bei
hohen Vorheiztemperaturen bewährt hat, eignet sich für die
Heißwinderzeugung besonders gut, z. B. konnte er bei Heißwind mit einer
Vorheiztemperatur von ca. 1400°C und einer Sauerstoffanreicherung auf
ca. 25% mit Erfolg bei der Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens eingesetzt werden.
Die bevorzugte und vorteilhafte Einbauposition der
Aufblasvorrichtungen liegt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nahe der
Konvertermündung. Entweder sind diese Aufblasvorrichtungen außerhalb der
Konvertermündung, d. h. über dem Konverter angeordnet, oder sie befinden
sich im oberen Konverterraum nahe der Konvertermündung. Durch diese
günstigen Einbaupositionen der Aufblasvorrichtungen, beispielsweise
Düsen, Lanzen, Rohröffnungen oder aufwendig gestalteter Vorrichtungen,
wie Dralldüsen, wird eine lange Laufstrecke der aufgeblasenen,
oxidierenden Gase durch den gesamten Konvertergasraum unter ungefährer
Ausnutzung seiner vorhandenen Höhe erreicht. Bei den
Aufblasvorrichtungen innerhalb des Konverters kann es sich um fest
montierte, die feuerfeste Ausmauerung des Konverters durchdringende
Einrichtungen handeln, oder es kommen entsprechend verschiebbare bzw.
einfahrbare Lanzen, einschließlich solcher Konstruktionen, die seitlich
oder über einen Schwenkkreis in die Konvertermündung eindrehen, in Frage.
Es können bekannte Konstruktionen oder neu gestaltete, dem Konverter
angepaßte, vorteilhafte Lösungen eingesetzt werden. Verfahrenswichtig
ist dabei ihre Einbauposition nahe der Konverteröffnung, um die Höhe des
Konvertergasraumes als Laufstrecke für die Aufblasstrahlen möglichst
vollständig zu nutzen.
Gemäß der Erfindung fallen die stückigen Eisenrohstoffe durch den
gesamten Gasraum des Konverters, bis sie in das Eisenbad gelangen und
dort aufschmelzen. Beim Durchdringen des Konvertergasraumes, in dem sich
die Reaktionsgasnachverbrennung vollzieht und darüber hinaus viele
Eisen- und Schlackenteilchen vom Staub, über Tropfen bis zu größeren
Schmelzanteilen vorhanden sind, werden die Eisenrohstoffe an ihrer
Oberfläche aufgeheizt und reißen Eisen- und Schlackenteilchen aus dem
Konvertergasraum mit. Wahrscheinlich trägt das Zusammenwirken der
Reaktionsgasnachverbrennung mit der Aufheizung und dem Mitreißen von
Flugstaub und größeren Teilchen beim Durchqueren des Konvertergasraumes
durch die Eisenrohstoffe zu dem überraschend hohen Wirkungsgrad der
Wärmeübertragung an die Eisenschmelze von ca. 90% bei. Das Einleiten
der Eisenrohstoffe kann durch die Konvertermündung selbst oder durch
eine entsprechende Zugabeöffnung in Nähe der Konvertermündung erfolgen.
Der Transport der Eisenrohstoffe zu diesem Zugabeort, erfolgt mit
üblichen Transporteinrichtungen, wie beispielweise Förderschnecken,
Transportbändern oder Vibrationsrinnen.
Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung hält man während der
Eisenproduktionsphase in der Eisenschmelze im Konverter einen
Kohlenstoffgehalt zwischen ca. 0,2% bis ca. 4,2%, vorzugsweise
zwischen 2,5% bis 3,5%, aufrecht. Der Kohlenstoffgehalt für die
Anfangseisenschmelze und für die abgestochene Teilmenge der
Eisenschmelze aus dem Konverter liegt ungefähr im gleichen Bereich. Die
Einstellung des gewünschten Kohlenstoffgehaltes in der Eisenschmelze
erfolgt durch die Zugabe der fossilen Brennstoffe an das Bad unter
Berücksichtigung der zugeführten Sauerstoffmenge für die Verbrennung
dieser Heizmittel. Die Anwendung der fossilen Brennstoffe ist nicht auf
besondere Materialien begrenzt. Es kommen insbesondere die verschiedenen
Kohlesorten in Frage, ohne Einschränkung in Hinblick auf ihre
Zusammensetzung oder ihren Gehalt an flüchtigen Bestandteilen. Vom
Anthrazit bis zur Gasflammkohle sind die unterschiedlichen Kohlesorten
ebenso geeignet wie Raffinerierückstände, Graphit- und
Kohlenstoffabfälle aus entsprechenden Produktionsbetrieben. Flüssige und
gasförmige Kohlenwasserstoffe können ebenfalls eingesetzt werden.
Vergleichbar mit der Brennstoffzugabe lassen sich auch die
Schlackenbildner und Schlackenflußmittel unterhalb der
Eisenbadoberfläche mit einem Trägergas, wie beispielsweise Stickstoff,
in die Eisenschmelze einblasen. Die Schlackenzusammensetzung stellt man
wie in der Eisenmetallurgie üblich ein, um die Schrottbegleitstoffe und
die Gangart der Eisenerze abzubinden. Hauptsächlich wird der Schmelze
Feinkalk als Schlackenbildner zugeführt, um eine Basizität, definiert
als das CaO/SiO₂-Verhältnis in der Schlacke, zwischen etwa 1,4 bis etwa
1,9 aufrechtzuerhalten. Diese Schlacken verhalten sich gegenüber der
üblichen Konverterausmauerung aus Magnesitsteinen günstiger als
beispielsweise Schlacken mit geringerer Basizität, wie sie bei der
Schmelzreduktion entstehen. Diese Möglichkeit, reaktionsträge Schlacken
problemlos im Konverter einzustellen, trägt ebenfalls zur Verbesserung
der Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens bei.
Durch das kurzzeitige Einblasen von Feinkalk während der
Eisenproduktionsphase läßt sich, neben der gewünschten
Schlackenbasizität, auch eine sehr effektive Entschwefelung und
Entphosphorung der Eisenschmelze erreichen. Besonders der Einsatz von
Weichbranntkalk mit einer Korngröße unter 0,03 mm ist bei diesem
metallurgischen Verfahrensschritt sehr effektiv.
Es liegt im Sinne der Erfindung, im gleichen Konverter das
erzeugte, flüssige Eisen zu Stahl zu frischen und danach aus dem
Konverter die fertige Stahlcharge abzustechen. Bei dieser
Verfahrensvariante handelt es sich jedoch um einen Sonderfall, der
beispielsweise im Produktionsrahmen eines Hüttenwerkes sinnvoll sein
kann. Diese Möglichkeit belegt die hohe Anpassungsfähigkeit und die
Flexibilität des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Gegenüber diesem Sonderfall hat die erfindungsgemäße
Stahlerzeugung in einem zweiten Konverter erhebliche Bedeutung und
stellt einen betriebssicheren, kostengünstigen Prozeß dar. In einer
ersten erfindungsgemäßen Variante der Zweikonvertertechnik führt man die
aus dem Eisenproduktionskonverter abgestochene Teilmenge direkt einem
zweiten Konverter oder Elektrolichtbogenofen zu und stellt in einer
Hitze in bekannter Weise Stahl her. Die zweite erfindungsgemäße
Verfahrensvariante besteht darin, das im Eisenproduktionskonverter
erzeugte Eisen abzukühlen und auf üblichem Weg Festroheisen in Form von
Masseln oder Granulat zu erzeugen. Dieses Festroheisen kann dann
beliebig transportiert und zwischengelagert werden, um es schließlich
nach jedem beliebigen und bekannten Stahlerzeugungsverfahren, wie
beispielsweise Konverterprozeß oder Elektrolichtbogenofen, zu Stahl zu
verarbeiten. Die Erzeugung von Festroheisen hat insbesondere Bedeutung
für die Produktion am Fundort der Eisenerze, an deren Standort auch
häufig günstige fossile Brennstoffe zur Verfügung stehen. An einem
solchen Standort großtechnisch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
Roheisen zu erzeugen und dann das Festroheisen an entfernt gelegene
Stahlproduktionsstätten zu transportieren, ist wirtschaftlich sinnvoll,
da neben günstigeren Produktionskosten für das Festroheisen auch
verringerte Transportkosten anfallen. Das Einschmelzen des Festroheisens
kann dann am Bestimmungsort nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgen.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht darin, reduziertes Eisenerz mit einem
Metallisierungsgrad von ca. 90%, meistens aus einem Schacht- oder
Drehrohrofenprozeß, an einem Herstellungsort, an dem auch kostengünstig
Brennstoffe zur Verfügung stehen, in festes Roheisen umzuwandeln und in
einem zweiten Konverter nach den Lehren der Erfindung aufzuschmelzen und
auf übliche Weise zu Stahl zu frischen. Mit der beim Aufschmelzen des
Festroheisens in Form von Roheisengranulat oder Masseln benötigten,
geringen Menge fossiler Brennstoffe, wirkt sich deren Asche- und/oder
Schwefelgehalt nicht mehr ungünstig bei der Stahlerzeugung oder einer
anschließenden metallurgischen Behandlung aus. So sind für das
Einschmelzen dieses Festroheisens mit einem Kohlenstoffgehalt von ca.
4% bei einer Vorerwärmung auf ca. 800°C nur noch zwischen 10 bis 20 kg
Kohle pro t Eisen erforderlich. Die hohe Vorwärmtemperatur von 800°C ist
bei diesem gleichmäßigen Material hinsichtlich Abmessung und
Zusammensetzung relativ einfach durchzuführen. Aus dem geringen
Energiebedarf für das Aufschmelzen des Festroheisens ergeben sich
weitere Vorteile. Der Zeitbedarf für diesen Aufschmelzvorgang des
Festroheisens und seine metallurgische Behandlung ist ungefähr
vergleichbar mit der Zeit, die heute ein üblicher Frischprozeß benötigt,
um aus flüssigem Roheisen im Konverter Stahl zu erzeugen. Dies bedeutet
für ein Konverterstahlwerk, daß bei einer Umstellung auf das
erfindungsgemäße Verfahren problemlos die normale Taktzeit,
beispielsweise vorgegeben durch den Stranggußbetrieb, eingehalten werden
kann. So erlaubt das Verfahren nach der Erfindung mit dieser
Zweikonvertertechnik zum erstenmal, in vorteilhafter Weise und mit
verbesserter Wirtschaftlichkeit Eisenerz an einem Standort zu
reduzieren, wo beispielsweise billiges Erdgas zur Verfügung steht, und
wie beschrieben Festroheisen zu erzeugen und die Stahlherstellung ohne
das Hochofenverfahren in bestehenden Konverterstahlwerken mit festem
Roheisen als Einsatzmaterial durchzuführen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist nicht an bestimmte
Eisenrohstoffe gebunden. Vielmehr ist es in dieser Hinsicht besonders
flexibel, und es läßt sich vorteilhaft an den Einsatz der verschiedenen
Eisenrohstoffe anpassen. So können zum Beispiel Eisenerz, vorreduziertes
Eisenerz, Eisenschwamm, Eisenpellets, Schredderschrott, Schrott
verschiedener Sorten und Abmessungen und selbstverständlich die
verschiedenen Mischungen dieser genannten Eisenrohstoffe kontinuierlich
durch den Gasraum des Konverters der Eisenschmelze im Konverter
zugeführt werden. Es hat sich beispielsweise gegenüber anderen
Einschmelzaggregaten als vorteilhaft herausgestellt, Eisenschwamm, also
das hochmetallisierte Produkt aus den Direktreduktionsanlagen, nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren einzuschmelzen. Dieser aus den
Direktreduktionsaggregaten gewonnene Eisenrohstoff besteht normalerweise
aus etwa 90% metallischem Eisen, ca. 5% oxidischem Eisen und ca. 5%
weiteren oxidischen Bestandteilen, die aus der Gangart des Eisenerzes
resultieren. Für das Einschmelzen dieses Produktes sind im
Elektrolichtbogenofen ca. 700 kWh aufzuwenden, und dieser Wert liegt
etwa 30% über dem Energiebedarf für das Schmelzen von handelsüblichem
Schrott. Weiterhin wirkt sich der schlechte Wärmeübergang beim
Einschmelzen von Eisenschwamm im Elektrolichtbogenofen nachteilig auf
die Schmelzleistung aus.
Demgegenüber weist das erfindungsgemäße Verfahren deutliche
Vorteile auf. Besonders günstige Verbrauchswerte für das Einschmelzen
der Eisenrohstoffe ergeben sich beim Einstellen ungefähr folgender
Medienversorgungsraten. Unterhalb der Badoberfläche ist der Schmelze
eine Gesamtgasmenge zwischen 10 Nm³/h bis 100 Nm³/h, insbesondere
zwischen 20 Nm³/h bis 40 Nm³/h, bezogen auf 1 t Eisen zuzuführen. Die
von der Konvertermündung aus aufgeblasene Heißwindmenge liegt bei ca.
500 Nm³/h und t Eisen. Ein vorteilhaft niedriger Kohleverbrauch kann mit
einer möglichst hohen Heißwindtemperatur und geringfügiger
Sauerstoffanreicherung erreicht werden. So ließen sich für das
Einschmelzen von 1 t Eisenschwamm Verbrauchswerte von 90 kg Kohle bei
einer Heißwindtemperatur von 1400°C und einer Sauerstoffanreicherung auf
25% erreichen. Zusätzlich zu dieser genannten Kohlerate ist eine
Kohlemenge für das Aufkohlen der Eisenschmelze einzuleiten. Bei
Kohlesorten mit hohen flüchtigen Anteilen von beispielsweise 20 bis 35%
sind unterhalb der Badoberfläche neben dem Fördergas keine weiteren oder
nur sehr geringe Mengen von Inertgas und Sauerstoff einzuleiten.
Gemäß der Erfindung sind für die betriebssichere Einstellung des
hohen Nachverbrennungsgrades im Konvertergasraum die relativ lange
Laufstrecke der Aufblasstrahlen und die Verwendung von erhitzter Luft,
mit oder ohne Sauerstoffanreicherung, eine wichtige Voraussetzung.
Darüber hinaus ist auf eine genügend hohe Austrittsgeschwindigkeit des
Heißwindes aus der Aufblasvorrichtung zu achten. Es sind
Strömungsgeschwindigkeiten an den Heißwindaustrittsöffnungen zwischen
300 bis 700 m/sek, vorzugsweise zwischen 300 bis 500 m/sek, anzustreben.
In der Praxis hat sich ein Wert von ca. 400 m/sek als günstig
herausgestellt. Der Aufblasstrahl ist ungefähr auf das Zentrum der
Eisenbadoberfläche gerichtet und trifft dort mit einer Geschwindigkeit
zwischen 50 bis 150 m/sek auf. Es gelten die Gesetzmäßigkeiten für einen
Freistrahl. Für einen Konverter mit einer Einschmelzkapazität von etwa
100 t Eisenschwamm/h beträgt die Heißluftmenge ca. 50 000 Nm³/h. Diese
Heißwindmenge kann über zwei Aufblasrohre mit einem lichten Durchmesser
von ca. 30 cm mit einer Heißwindaustrittsgeschwindigkeit von 400 m/sek
in den Konverter geblasen werden. Die vorteilhafte
Auftreffgeschwindigkeit und Auftrefffläche im Konverter, die ungefähr
der halben Schmelzbadoberfläche entspricht, erreicht man bei einer
Freistrahllauflänge von etwa 6 m. Für die üblichen Konverterabmessungen
bedeutet es, daß die Windaustrittsöffnungen der Aufblasvorrichtungen ca.
1 m oberhalb der Konvertermündung anzuordnen sind. Neben den günstigen
strömungstechnischen Bedingungen für den Freistrahl, ergeben sich bei
dieser Anordnung der Aufblasrohre soweit oberhalb der Konvertermündung,
keine Einschränkungen bei der Drehbeweglichkeit des Konverters. Ebenso
ist die Konstruktion der Aufblasvorrichtungen im Abgassystem des
Konverters dadurch einfacher.
Es bestehen keine grundsätzlichen Einschränkungen bei der Auswahl
und bei der Konstruktion der Aufblasvorrichtungen für den Heißwind. Es
kann sowohl eine Dralldüse, wie sie das DE Patent 39 03 705 beschreibt,
zum Einsatz kommen als auch übliche Rohre. Dabei können die
Austrittsquerschnitte auch unter Berücksichtigung der Einbauverhältnisse
beliebige Gestalt annehmen, vom Kreis, Rechteck, Quadrat,
Parallelogramm, Vieleck bis hin zu elyptischen Formen. Ebenso liegt die
Aufteilung des für die Durchsatzmenge erforderlichen Blasquerschnittes
in zwei oder mehrere Aufblasöffnungen im Sinne der Erfindung.
Bei Aufblasvorrichtungen mit kreisförmigem Querschnitt der
Austrittsöffnungen können lichte Durchmesser zwischen 10 bis 40 cm
vorteilhaft eingesetzt werden. Besonders günstig ist ein Durchmesser von
etwa 20 cm.
Bei der Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zum
Einschmelzen von Schrott hat sich kleinstückiger Schrott, insbesondere
Schredderschrott unterschiedlicher Herkunft, als besonders vorteilhaft
erwiesen. Schrottbrocken bis zu einer Abmessung von ca. 20 cm in der
Richtung ihrer größten Ausdehnung können problemlos durch die
Konvertermündung chargiert werden und durch den Gasraum in die Schmelze
fallen. Die Schredderschrottstücke, einschließlich ihrer
Verunreinigungen, verhalten sich aufgrund ihres
Gewicht/Oberflächenverhältnisses günstig beim Einschmelzen nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren. Zusätzlich verbrennen die Verunreinigungen
vollständig, und die entstehenden Gase werden im heißen Gasraum des
Konverters umgesetzt und stellen somit keine Belastung für die Umwelt
dar. Durch die kontinuierliche Zugabe des Schrottes entstehen auch keine
Abgase und Rauchentwicklungen, wie sie z. B. beim üblichen
Schrottchargieren in einem Konverterstahlwerk nicht restlos zu vermeiden
sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit auch besonders
umweltfreundlich.
Beim Einschmelzen von Schredderschrott lassen sich unter den
vorteilhaften Bedingungen, wie sie für das Einschmelzen von Eisenschwamm
genannt worden sind, vergleichbar günstige Verbrauchszahlen erzielen. Es
ist im Mittel ein Nachverbrennungsgrad von 65% mit einem thermischen
Wirkungsgrad von 90% zu erreichen, und damit genügen ca. 100 kg Kohle,
um 1 t Eisen einzuschmelzen.
Die Erfindung wird nun anhand einer schematischen Zeichnung und an
nicht einschränkenden Beispielen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt den Längsschnitt durch einen Konverter,
einschließlich der Unterbaddüsen und der Aufblasvorrichtungen, in
schematischer Darstellung.
In Fig. 1 ist ein Konverter zu erkennen mit dem äußeren
Stahlblechmantel 1 und der inneren feuerfesten Ausmauerung 2. In diesem
Konverter befindet sich die Eisenschmelze 3 mit der Schlackenschicht 4.
Über die Bodendüsen 5 führt man der Schmelze die Medien und gemahlenen,
festen Einsatzstoffe zu. Es handelt sich um übliche OBM-Düsen aus zwei
konzentrischen Rohren, wobei das Zentralrohr dem Stofftransport dient
und durch den Ringspalt zum Schutz der Düsen gegen vorzeitiges
Zurückbrennen gasförmige oder flüssige Kohlenwasserstoffe strömen.
Über die Aufblasvorrichtungen 6 werden die maximal 50%
sauerstoffenthaltenden, vorgeheizten, oxidierenden Gase durch den
Konvertergasraum 7 auf die Badoberfläche der Schmelze geblasen. Die
Öffnung 8 nahe der Konvertermündung 10 dient für die Zugabe der
stückigen Eisenrohstoffe 11, die mit der Transporteinrichtung 9 zu dem
Einlaufstutzen mit der Öffnung 8 gelangen.
Wie bereits zuvor beschrieben, besteht für die
Aufblasvorrichtungen 6 ein erheblicher Gestaltungsspielraum. Sowohl
hinsichtlich der Anzahl als auch bei der geometrischen Form und der
Anordnung. In Fig. 1 sind zwei Aufblasvorrichtungen mit
unterschiedlichem Neigungswinkel gezeigt, die mit dem Zentralkegel ihrer
Aufblasstrahlen auf das Zentrum der Badoberfläche treffen und ungefähr
eine Fläche, die mindestens der halben lichten Querschnittsfläche des
Konverters entspricht, bestreichen. Selbstverständlich kann die
Aufblasgasmenge auch auf mehr als zwei, beispielsweise vier,
Aufblasvorrichtungen aufgeteilt werden. Diese können zum Beispiel auf
einem Kreisringsegment der Konvertermündung 10 liegen und einen Abstand
zum Mündungsrand aufweisen. Zum Beispiel für einen Konverter mit 60 t
Abstichgewicht weisen vier Aufblasvorrichtungen einen lichten
Durchmesser von 15 cm auf, sind 30 cm vom Rand der Konvertermündung
entfernt auf einem Kreisringsegment gleichmäßig angeordnet und haben
untereinander einen Abstand von 40 cm.
Im Gasraum 7 des Konverters wirken die Aufblasstrahlen des
Heißwindes aus den Aufblasvorrichtungen 6. Durch diese Aufblasstrahlkegel
fallen die Eisenrohstoffe 11, und zusätzlich sind noch Spritzer der
Schmelze, angedeutet durch die Punkte 12, im Gasraum des Konverters. Das
Zusammenwirken der verschiedenen Feststoff- und Medienzugabetechniken
gemäß der Erfindung, mit den Spritz- und Gasströmungsphänomenen im
Konvertergasraum, ergibt schließlich den stabilen hohen
Nachverbrennungsgrad von im Mittel 65% und den hohen
Wärmeübertragungsgrad von 90% an die Schmelze. Insbesondere durch den
günstigen Wärmeübertragungsgrad stellt sich nur ein geringer
Temperaturanstieg des Abgases ein, das über die Konverteröffnung 10 den
Gasraum des Konverters verläßt und durch den Kamin 13 in die
Gasreinigungsanlage gelangt. Die Abgastemperaturerhöhung liegt in der
Größenordnung von 100°C und führt zu keinem voreilenden Verschleiß der
Konverterausmauerung 2 im Gasraum bzw. oberen Konus des Gefäßes.
Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum
Einschmelzen von feinstückigem Schrott, beispielsweise Schredderschrott,
beträgt das Gewicht der Anfangseisenschmelze 20 t, und dieses Gewicht
erhöht sich während der Produktionsphase auf 80 t, von dem dann eine
Teilmenge von 60 t nach der Produktionsphase aus dem Konverter
abgestochen wird. Der Eisenschmelze führt man über zwei Bodendüsen 5 mit
einem Innendurchmesser des Zentralrohres von 18 mm, 6 t Kohle/h zu. Die
aufgeblasene Heißwindmenge beträgt 40 000 Nm³/h. Dafür ist bei einer
Aufblasvorrichtung der lichte Durchmesser 35 cm. Die sich daraus
ergebende Querschnittsfläche läßt sich selbstverständlich auch auf
mehrere Heißwindzugabevorrichtungen aufteilen, wie zuvor beschrieben.
Der Heißwind weist eine mittlere Tempratur von 1300°C auf, die ungefähr
zwischen 1200 bis 1400°C schwankt.
Wie aus dieser Beschreibung der Erfindung zu ersehen, zeichnet
sich das Verfahren durch hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus.
Es ist betriebssicher und aufgrund seiner guten Reproduzierbarkeit für
eine rechnergesteuerte Durchführung geeignet. Durch das erfindungsgemäße
Konverterverfahren zur Produktion von Eisen ist es in sehr vorteilhafter
Weise und wirtschaftlich gelungen, Festroheisen an einem dafür besonders
geeigneten Ort zu produzieren und aus diesem Festroheisen in
vorhandenen, bekannten Stahlwerken kostengünstig Stahl zu erzeugen. Es
liegt im Sinne der Erfindung, unter Zugrundelegung seiner wesentlichen
Merkmale, den Prozeß der Eisen- und Stahlherstellung den Bedingungen in
den verschiedenen Werken auf günstige Weise anzupassen.
Claims (13)
1. Verfahren zur Produktion von Eisen aus Eisenrohstoffen in
einem Konverter, in dem sich eine Anfangseisenschmelze befindet, in die
während der Produktionsphase mindestens Brennstoffe,
sauerstoffenthaltende Gase und Eisenrohstoffe eingeführt werden, und die
Reaktionsgase oberhalb der Schmelze im Gasraum des Konverters mit
oxidierenden Gasen nachverbrannt werden und die dabei entstehende Wärme
an das Eisenbad übertragen wird, und nach der Produktionsphase eine
Teilmenge der Eisenschmelze abgestochen wird und eine nächste
Anfangseisenschmelze für die nächste Produktionsphase im Konverter
verbleibt, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht der
Anfangseisenschmelze zwischen 10% und 60% bezogen auf das Gewicht der
im Konverter nach der Produktionsphase und vor dem Abstich der Teilmenge
vorhandenen Eisenschmelze beträgt, und daß während der Produktionsphase
durch den Gasraum des Konverters die Eisenrohstoffe kontinuierlich der
Eisenschmelze zugeführt werden und gleichzeitig kontinuierlich
sauerstoffenthaltende Gase, die höchstens 50% Sauerstoff enthalten, auf
die Oberfläche der Schmelze geblasen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Anfangseisenschmelze für die anschließende Produktionsphase 10% bis
60% des Gewichtes der Eisenschmelze nach der Produktionsphase im
Konverter verbleiben und der andere Teil der Eisenschmelze zwischen 40%
bis 90% aus dem Konverter abgestochen wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß während der Produktionsphase von Eisen im
Konvertergasraum ein Nachverbrennungsgrad für die Reaktionsgase zwischen
50% bis 75%, vorzugsweise zwischen 60% bis 70% und insbesondere im
Mittel von 65%, und ein Wirkungsgrad für die Wärmeübertragung an die
Eisenschmelze von ca. 90% eingestellt werden.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß Heißwind mit oder ohne
Sauerstoffanreicherung durch den Gasraum des Konverters auf die
Badoberfläche der Schmelze im Konverter geblasen wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß Heißwind mit einer Temperatur von ca. 1400°C
und einer Sauerstoffanreicherung von ca. 25% durch die Konvertermündung
auf die Badoberfläche der Eisenschmelze im Konverter geblasen wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß während der Nachverbrennung der
Reaktionsgase die stückigen Eisenrohstoffe den Gasraum des Konverters
durchdringen und auf diese Weise der Eisenschmelze im Konverter zu
geführt werden.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die oxidierenden Gase durch
Aufblasvorrichtungen nahe der Konvertermündung von innerhalb des
Konverters und/oder durch die Konverteröffnung von außerhalb des
Konverters angeordneten Aufblasvorrichtungen auf die Schmelze im
Konverter geblasen werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß im Konverter flüssiges Eisen mit einem Koh
lenstoffgehalt von ca. 0,2 bis ca. 4,2%, vorzugsweise zwischen 2,5%
bis 3,5%, erzeugt und portionsweise aus dem Konverter abgestochen wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Badoberfläche in die
Eisenschmelze Schlackenbildner, hauptsächlich Feinkalk, mit einem
Trägergas eingeleitet werden.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß das erzeugte flüssige Eisen entweder mit
Zwischenabkühlung zu Fest-Roheisen in den üblichen Handelsformen oder in
gleicher Hitze flüssig in einem anderen Konverter zu Stahl gefrischt
wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenrohstoffe kontinuierlich durch den
Gasraum des Konverters fallen und auf diese Weise Eisenerz, vorredu
ziertes Eisenerz, Eisenschwamm, Eisenpellets, Schredderschrott,
verschiedene Sorten und Abmessungen von Schrott, entweder einzeln oder
beliebige Mischungen dieser genannten Eisenrohstoffe der Schmelze im
Konverter zugeführt werden.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die unterhalb der Eisenbadoberfläche einge
leitete Gasrate zwischen 10 bis 100 Nm³/h, vorzugsweise 20 bis 40 Nm³/h,
bezogen auf 1 t Eisen, eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die oxidierenden Gase mit einer Geschwindig
keit von 300 bis 700 m/sek, vorzugsweise 300 bis 500 m/sek, in den
Konverter geblasen werden und ungefähr mit einer Zentralgeschwindigkeit
des Aufblasstrahles von 50 bis 150 m/sek auf die Badoberfläche im
Konverter auftreffen.
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