DE4333197C2 - Ventilanordnung und Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes oder Ventilkörpers für eine Ventilanordnung - Google Patents
Ventilanordnung und Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes oder Ventilkörpers für eine VentilanordnungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Ventilanordnung zur Verwendung in einer Leitungswasserab
sperrvorrichtung, insbesondere zur Verwendung in einem Wasserhahn zur Mischung von
heißem und kaltem Wasser oder in einem Strombahnumschalthahn für einen Reiniger zum
Spülen einer Toilettenschüssel mit warmem Wasser. Eine solche Ventilanordnung
(Ventilbaugruppe) wird zum Unterbrechen des Wasserflusses und zur Einstellung der Fluß
rate verwendet, in dem ein Ventilkörper bezüglich eines Ventilsitzes verstellt wird. Weiterhin
betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes oder Ventilkörpers für
eine Ventilanordnung.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1-4 wird im folgenden eine
Ventilbaugruppe zur Mischung von warmem und kaltem Leitungs
wasser beschrieben. Die Ventilbaugruppe weist ein Ventilge
häuse 1 mit einem Abflußkanal 2 und einer Ausnehmung 5 auf.
In der Ausnehmung 5 ist von unten aufeinanderfolgend ein
Ventilsitz 6, ein Ventilkörper 7 und ein Dichtring 8 einge
setzt. Ein Hebelhalter 9 ist drehbar in ein Oberteil des
Ventilgehäuses 1 eingepaßt. Der Ventilhalter 9 weist einen
Hebel 10 zum betätigen des Ventilkörpers 7 auf.
Der Ventilsitz 6 ist fest auf einer Basis 12 durch Eingriff
mit dem Vorsprung 11 der Basis 12 montiert, welche um Aus
nehmung 5 des Ventilgehäuses angeordnet ist, und weist ein
Paar von länglichen Einlaßkanälen 13 und 14 auf, die gemäß
Fig. 2 in einer /-Form angeordnet sind. Die Kanäle 13 und
14 sind mit kreisförmigen Einlaßkanälen 3 und 4 in Verbin
dung bringbar, welche sich durch die Basis 12 erstrecken.
Der Ventilkörper 7 ist scheibenförmig und weist einen Durch
messer kleiner als der innere Durchmesser der Ausnehmung 5
des Ventilgehäuses auf. Er ist relativ zum Ventilsitz 6 und
zum Dichtring 8 verschiebbar. In seiner am Ventilsitz 6 an
liegenden Gleitfläche sind Flußkanäle 15 angeordnet, die
durch zwei mit dem Abgabekanal 2 in Verbindung stehende Aus
schnitte gebildet sind.
Zwischen dem Ventilsitz 6 und der Basis 12 ist eine Gummi
dichtung 21 angeordnet. Weiterhin ist ein Gummi-O-Ring 19
auf der Oberseite des Dichtrings 8 angeordnet. Durch die
Elastizität der Dichtung 21 und des O-Rings-19 wird eine
flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen Basis 12 und Ventil
sitz 6, zwischen Ventilsitz 6 und dem Ventilkörper 7 und
zwischen dem Ventilkörper 7 und dem Dichtring 8 gebildet.
Ventilkörper 7 und Hebel 10 sind durch eine Gelenkstange 17
miteinander bewegungsverbunden, die am Hebelhalter 9 mittels
eines Stifts 18 gelagert ist. Durch Auf- und Abbewegung und
Drehen des Hebels 10 kann der Ventilkörper 7 in eine ge
wünschte Position zur Öffnung des Wasserhahns gedreht wer
den, um selektiv heißes Wasser, kaltes Wasser oder eine Mi
schung aus beiden zu erhalten und den Hahn zu schließen.
In dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Zustand ist der
Ventilkörper 7 bis zu seinem äußersten rechten Ende bewegt,
so daß Flußkanal 15 mit keinem der Einlaßkanäle 13 und 14 in
Verbindung steht. In dem in Fig. 3 dargestellten Zustand ist
Ventilkörper 7 in einer solchen Position, daß der Flußkanal
15 mit einem der Einlaßkanäle 13 in Verbindung steht, d. h.,
in einer Position ist, in der nur heißes oder kaltes Wasser
abgegeben wird.
Fig. 4 zeigt eine Position des Ventilkörpers 7, in der Fluß
kanal 15 mit beiden Einlaßkanälen 13 und 14 in Verbindung
steht, so daß eine Mischung aus heißem und kaltem Wasser ab
gegeben wird.
Fig. 11 und 12 zeigen eine bekannte Ventilanordnung, welche
eine verbesserte Verbindungsstruktur zwischen unterer End
fläche der Basis 12 und dem Hahnkörper aufweist. Eine ring
förmige Gummidichtung 16 ist in den Einlaßkanälen 3 und 4
eingepaßt. Ein verstärkender Führungsring 20 aus einem Me
tall, wie beispielsweise Stahl, ist in der Gummidichtung
eingepaßt.
Bei einer solchen vorbekannten Ventilanordnung bildet die
ringförmige Gummidichtung 16 eine Dichtung zwischen Basis 12
und Ventilsitz 6 und zwischen Basis 12 und dem nicht darge
stellten Hahnkörper zum Mischen von kaltem und warmen Was
ser.
In der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 2-
190678 wird vorgeschlagen, Ventilsitz 6 oder Ventilkörper 7
der Ventilanordnung aus einer Harzzusammenstellung mit 35-
90% Gew.-% Polyetherketonharz und 10-65% Gew.-% Kohlen
stoffasern mit einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von
8 µm oder weniger zu bilden, wobei ein anorganischer Pulver
füllstoff, wie natürlicher Glimmer weiter hinzugefügt wird.
Weiterhin ist eine Harzzusammensetzung mit 25-80% Gew.-%
Polyphenylsulfidharz und 20-75% Gew.-% Kohlenstoffasern mit
einem durchschnittlichen Faserdurchmesser von 8 µm oder we
niger bekannt, siehe ungeprüfte japanische Patentveröffent
lichung 2-190677.
Bei solchen bekannten Ventilanordnungen ist von Nachteil,
daß die Gleitflächen von Ventilkörper und Ventilsitz durch
absorbiertes Wasser dahin tendieren, aufzuquellen und sich
zu deformieren, während sie in Gebrauch sind. Dies kann zu
einem Wasserleck führen.
Ein Weg ein solches Wasserleck zu vermeiden ist, sowohl den
Ventilkörper als auch den Ventilsitz aus einem synthetischen
Harz zu bilden, daß eine niedrige Wasserabsorbtion und einen
hohen Wasserwiderstand aufweist. Allerdings haben einige von
solchen Harzen die starke Neigung, aneinander zu haften. Sind
Ventilkörper und Ventilsitz aus solchen Harzen gebildet,
nutzen sie sich folglich leichter ab. Dies vermindert deren
Haltbarkeit und verschlechtert die Bedienbarkeit einer sol
chen Ventilanordnung.
Weiterhin, auch wenn Ventilsitz und Ventilkörper erfolgreich
miteinander in einem flüssigkeitsdichten Gleitkontakt stehen
und weiterhin die Bedienbarkeit des Ventils zufriedenstellend ist, ist ein solches Ventil nicht
zufriedenstellend. Wenn keine flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen Ventilsitz und Basis
und zwischen unterer Endfläche der Basis und der Ventilmontierfläche ist oder wenn keine
Einrichtung zur Verhinderung eines Eindringens von Fremdmaterial in die Gleitfläche vor
handen ist, ist es unmöglich, ein Wasserleck zu vermeiden.
Aus der Druckschrift DE 87 09 865 U1 ist ein Zwischenstück zwischen einem Hauptteil
und einem Verteiler einer Mischbatterie für heißes und kaltes Wasser bekannt. Das Zwi
schenstück ist scheibenförmig ausgebildet und in einem Gehäuse angeordnet, wobei
das scheibenförmige Zwischenstück eine obere und eine untere Kammer voneinander
trennt. Durch dieses Zwischenstück erstrecken sich zwei Bohrungen für jeweils heißes
und kaltes Wasser. Oberhalb des Zwischenstücks ist ein Verteilereinsatz angeordnet,
der die Menge an Heiß- und Kaltwasser, die durch die Mischbatterie fließt, steuert bzw.
reguliert. Das Zwischenstück besteht vorzugsweise aus einem plastisch verformbarem
Werkstoff. An der Unterseite des Zwischenstücks sind im Bereich der Öffnungen Ringnu
ten vorgesehen. In diese Ringnuten sind O-Ringe zur Abdichtung eingesetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ventilanordnung zur Verfügung zu stel
len, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes oder Ventilkörpers für eine
Ventilanordnung anzugeben, wobei der Ventilsitz und/oder der Ventilkörper eine ausrei
chende flüssigkeitsdichte Abdichtung und eine verbesserte Bedienbarkeit und Haltbar
keit ermöglichen.
Bezüglich des Vorrichtungsaspekts wird die genannte Aufgabe durch eine Ventilanordnung
gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Ventilanordnung gemäß Anspruch 11 gelöst.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen darge
legt.
Gemäß dem Verfahrensaspekt wird die genannte Aufgabe erfindungsgemäß durch ein
Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitzes oder eines Ventilkörpers für eine Ventilan
ordnung gemäß Anspruch 8 gelöst.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den entsprechen
den Unteransprüchen dargelegt.
Die Ventilanordnung weist einen mit Einlaßkanälen ausgebildeten Ventilsitz und einen in
gleitenden Kontakt mit dem Ventilsitz stehenden und mit Flußkanälen ausgebildeten Ventil
körpern auf, wobei Flußkanäle und Einlaßkanäle durch Gleiten des Ventilkörpers im Hinblick
auf den Ventilsitz in oder aus ihrer Verbindung gebracht werden, wobei wenigstens der
Ventilsitz oder wenigstens der Ventilkörper aus einem synthetischen Harz gefertigt sind,
das durch Absorbtion von Wasser oder Öl anschwillt und eine Gleitfläche in Form einer
gleichmäßig gekrümmten balligen oder gleichmäßig ebenen Oberfläche aufweist.
Andererseits kann die Ventilanordnung einen Ventilsitz und einen Ventilkörper aufweisen,
die aus synthetischen Harzen gebildet sind, die nicht aneinander haften. Vorzugsweise
kann der Ventilkörper aus einem synthetischen Harz gebildet sein, das einen kleineren
Elastizitätsmodul aufweist als das synthetische Harz, das den Ventilsitz bildet.
Weiterhin kann die Ventilanordnung einen Ventilsitz und eine Basis aufweisen, die einteilig
aus einem synthetischen Harz gebildet sind. Die Einlaßkanäle können einen Bereich mit
großem Durchmesser an ihrem unteren Teil aufweisen, der zu einer Bodenöffnung der Ba
sis führt. Weiterhin kann ein geflanschter Ring in jedem Einlaßkanal eingepaßt sein, dessen
Flansch im Ventilsitz eingesteckt ist und dessen Körperabschnitt der Umfangsfläche des
Bereichs mit großem Durchmesser gegenüberliegt. Weiterhin kann eine elastische Dich
tung zwischen der Umfangsfläche des Bereichs mit großem Durchmesser und dem
geflanschten Ring angeordnet sein, wobei deren untere Enden aus der Endfläche der Basis
hervorstehen.
Der geflanschte Ring kann weiterhin an seinem inneren Ende einen Filter aufweisen.
Bei der ersten Anordnung können Ventilsitz und/oder Ventilkörper aus synthetischem Harz
zu Beginn durch Absorbtion von Wasser oder Öl anschwellen und eine ballige oder flache,
gleichmäßige Gleitfläche aufweisen. Folglich werden Ventilkörper und Ventilsitz nicht weiter
anschwellen und deformieren, so daß die Gleitflächen dieser Bauteile in flüssigkeitsdichtem
Kontakt miteinander auch nach einer Verwendung unter einem Wasserdruck verbleiben.
Ein Wasserleck wird nicht auftreten.
Bei der Anordnung, bei der Ventilsitz und Ventilkörper aus einem synthetischen Harz gebil
det sind, der ein Aneinanderhaften vermeidet, gibt es keine Kompatibilität der Harze, die
zwischen den Gleitflächen von Ventilsitz und Ventilkörper auftritt. Folglich werden diese an
den Gleitflächen niemals aneinander haften. Entsprechend wird die Abnutzung von Ventil
sitz und Ventilkörper vermindert. Diese Tendenz zeigt sich insbesondere, wenn der Ventil
körper aus einem synthetischen Harz gebildet ist, das einen höheren Elastizitätsmodul auf
weist als das aus dem der Ventilsitz gebildet ist.
Bei der Anordnung, bei der der Ventilsitz und die Basis ein
teilig aus einem synthetischen Harz gebildet sind, tritt
kein Wasserleck zwischen Ventilsitz und Basis auf und die
Anzahl der Bauelemente der Ventilanordnung wird reduziert.
Bei dieser Anordnung weist die Ventilanordnung ein elasti
sches Bauteil auf, das in der am untere Ende der Basis ge
bildeten Öffnung durch Druck eingepaßt ist, so daß das unte
re Ende aus der Basisendfläche hervorsteht und der geflanschte
Ring mit seinem Flanschbereich in der Basis eingesteckt ist
und das elastische Bauteil unterstützt. Da das elastische
Bauteil in diesem Zustand radial nicht deformierbar ist,
wirkt dessen elastische Kraft nur auf die untere Endfläche
der Basis. Auf diese Weise wird ein Wasserleck sicher ver
hindert.
Bei der Anordnung, in der der geflanschte Ring an seinem inneren
Ende einen Filter aufweist, dient der Filter dazu, ein Ein
dringen von Fremdmaterial sicher zu verhindern.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an
hand der beigefügten Figuren näher erläutert
und beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt einer ersten Ausführungs
form;
Fig.
2 bis 4 Querschnitte zur Erläuterung der Betätigung von
Ventilsitz und Ventilkörper;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Wasserhahns
für Mischwasser;
Fig. 6A bis 6C Graphen zur Darstellung der Abhängigkeit zwi
schen Oberflächenrauhigkeit und der Meßdistanz
in den Beispielen 1-3;
Fig. 7 einen ähnlichen Graphen für ein Vergleichsbei
spiel 1;
Fig. 8 einen Vertikalschnitt einer dritten Ausführungs
form;
Fig. 9 einen vergrößerten Vertikalschnitt eines Be
reichs aus Fig. 8;
Fig. 10 eine auseinandergezogene Darstellung von
geflanschtem Ring und Gummidichtung;
Fig. 11 einen Vertikalschnitt einer bekannten Ventilan
ordnung; und
Fig. 12 einen vergrößerten Vertikalschnitt eines Bereichs
aus Fig. 11
Beim ersten Ausführungsbeispiel weist wenigstens Ventilsitz
oder Ventilkörper, gebildet aus einem synthetischen Harz
eine flache oder ballige, gleichmäßige Gleitoberfläche auf.
Die Grundstruktur wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1-4 be
schrieben.
Nach Fig. 1 weist die Ventilanordnung dieser Ausführungsform
einen Ventilsitz 6 und einen Ventilkörper 7 auf, welcher auf
einer Basis 12 im Ventilgehäuse 1 angeordnet ist, so daß
diese übereinander angeordnet sind. Der Ventilsitz 6 ist aus
einem sehr harten Keramikmaterial gebildet und weist Einlaß
kanäle 13 und 14 auf. Der Ventilkörper 7 ist aus einem syn
thetischen Harz mit Selbstschmierung gebildet. Er hat die
Form einer Scheibe mit einem Durchmesser von ungefähr 28 mm
und Ausschnitten in seinem Boden. Nachdem der Ventilkörper 7
Wasser absorbiert hat und angeschwollen ist, wird dessen mit
dem Ventilsitz 6 in Reibungskontakt stehende Fläche poliert
oder geläppt, um eine spiegelpolierte Oberfläche bereitzu
stellen, die eine flache Oberfläche oder die Form einer we
nig gekrümmten Ballung aufweist, bei der ein Mittelteil 2-10
µm gegenüber einem Randbereich erhöht ist.
Ein Hebelhalter 9, der in seinem oberen Teil im Gehäuse 1
drehbar gelagert ist, ist aus Polyacetalharz gebildet. Ein
horizontaler Stift 18 ist an diesem gesichert. Eine Gelenk
stange 17 und ein Hebel 10 sind am Stift 18 angelenkt. Der
Hebelhalter 9 weist an seiner Bodenfläche eine ringförmige
abgestufte Nut 9a auf, in der ein O-Ring 19 und ein Dicht
ring 8 aus einem Polyethylen mit sehr hohem Molekulargewicht
eingebettet sind. Eine ringförmige Ölaufnahmenut 8a ist in
der Bodenfläche des Dichtrings 8 gebildet. Dichtring 8 und
O-Ring 19 sind durch Reibungskontakt miteinander flüssig
keitsdicht angeordnet.
Alternativ kann das Material für den Ventilsitz 6 für den
Ventilkörper 7 und umgekehrt verwendet werden. Weiterhin
kann die Gleitkontaktfläche des Ventilsitzes 6 eine flache,
gleichmäßige Oberfläche oder eine wenig gekrümmte Ballung
aufweisen.
Ventilkörper 7 ist aus einer der folgenden Harzzusammenstel
lungen 1)-3) gebildet.
- 1. 60% Gewichstprozent Polyphenylsulfidharz, 20% Gew.-% Kohlenstoffasern und 20% Gew.-% Glimmer.
- 2. 50% Gew.-% Polyphenylsulfidharz und 50% Gew.-% Glasna deln.
- 3. 60% Gew.-% Polyether-Etherketon, 20% Gew.-% Kohlen stoffaser und 20% Gew.-% Glimmer.
Das bei der vorliegenden Ausführungsform verwendete Öl sollte eine gute Affinität zu dem
synthetischen Harz aufweisen, aus dem der Ventilkörper gebildet ist, und sollte in das Harz
infiltrieren können, so daß es das Harz wie bei Wasser aufquellen läßt. Ein solches Öl kann
ein Siliconöl oder ein fluoriniertes Öl sein. Das Öl sollte unter Berücksichtigung der Ölab
sorbtion des synthetischen Harzes ausgewählt werden.
Ventilkörper 7 sind durch Spritzguß aus den selbstschmierenden Harzzusammenstellungen
1)-3) gebildet. Sie wurden in heißem Wasser von 90°C für 12 Stunden eingetaucht. Dann
wurde der Ventilkörper in einer automatischen Abläppmaschine, beispielsweise eine der
von NTN-Corporation hergestellten, eingespahnt, wobei dessen Gleitkontaktfläche gegen
die Abläppplatte gedrückt wird und zum Polieren der Gleitkontaktfläche gedreht wird, um
diese mit einer wenig gekrümmten Ballung auszubilden.
Die Oberflächenrauhigkeit eines jeden Ventilkörpers 7 wurde durch ein Oberflächen
rauhigkeitsmeßgerät (Talysurf 6 (Warenzeichen)) durch Bewegung einer Meß-Sonde in
Durchmesserrichtung überprüft. Die Ergebnisse sind in den
Fig. 6A bis 6C dargestellt. Bei dem Beispiel 1 wurde eine
gleichmäßige Ballung gebildet, deren mittlerer Teil ungefähr
3 µm gegenüber dem Umfangsbereich angehoben ist. Bei Bei
spiel 2 wurde eine gleichmäßig ebene Fläch gebildet. Bei
Beispiel 3 ist eine gleichmäßige Ballung in ihrem mittleren
Teil um ungefähr 10 µm gegenüber dem Randbereich erhöht.
Ventilkörper 7 wurden durch Spritzguß aus den selbstschmie
renden Harzzusammenstellungen 1)-3) gebildet. Sie wurden in
Wasser von 23°C für 48 Stunden eingetaucht. Danach wurden sie
genau dergleichen Behandlung, wie die Beispiele 1-3 unter
zogen um die Gleitflächen zu bilden.
Die Ventilkörper 7 nach den Beispielen 1-6 wurden den fol
genden Tests unterzogen:
Die Ventilkörper wurden einem Anfangsdrehmomenttest und ei
nem Wasserlecktest unterzogen, in dem sie in Gleitkontakt
mit einem Ventilsitz 6 aus einer sehr harten Keramik ge
bracht wurden, wobei ein Ein-Hebelhahn für Mischwasser von
KVK verwendet wurde. Bei dem Drehmomenttest wurden Drehmo
mente in vertikaler Richtung (Ein und Aus des Ventils und
Flußratensteuerung) und in lateraler Richtung
(Wassertemperaturjustierung) mit einem digitalen Kraftmess
gerät, DFG-2K von SINPO KOGYO gemessen. Bei dem Wasserleck
test wurde der Hebel in die Zentrum-Unten-Position
(Schließstellung) bewegt und der Wasserdruck wurde maximal
auf 17,5 bar durch eine Pumpe erhöht und der maximale
Wasserdruck, bei dem für eine Minute kein Leck auftrat wurde
gemessen.
Ein Einhebel-Mischwasserhahn 10 wurde nur an die Ventilkör
per angeschlossen, die kein größeres Drehmoment als 5 . 10-2 Nm
/cm erforderten, und die Wasser bei einem Wasserdruck
von 17,5 bar bei diesen Anfangsüberprüfungen vollständig
zurückhalten konnten. Dann, siehe Fig. 5, wurde der Hebel
von der oberen, rechten Stellung Ru zur unteren, rechten
Stellung Rd (Kaltwasser), in die untere, linke Stellung Ld
(Heißwasser von 90°C) in die obere, linke Stellung Lu
(Schließstellung), die untere, linke Stellung Ld (Heißwasser
von 90°C), in die untere Zentralstellung Cd (Warmwasser), in
die obere Zentralstellung Cu (Schließstellung), in die unte
re Zentralstellung Cd (Warmwasser), in die untere, rechte
Stellung Rd (Kaltwasser) und die obere, rechte Stellung Ru
(Wasser) bewegt. Dieser Zyklus wurde 200.000 Mal wiederholt,
wobei jeder Zyklus ungefähr 25 Sekunden dauerte. Drehmoment
und Wasserdichtigkeit wurden jeweils nach 100.000 Zyklen und
200.000 Zyklen in der gleichen Weise wie beim Anfangstest
überprüft.
In den Ventilanordnungen der Beispiele 1-6 wurde unter dem
maximalen Wasserdruck von 17,5 bar kein Leck festge
stellt. Weiterhin war das Handhebeldrehmoment niedrig und
stabil, so daß sich bei der Verwendung keine Schwierigkeiten
zeigten.
Ventilkörper 7 wurden in genau dergleichen Weise, wie in
Beispiel 1 hergestellt, außer daß sie nicht durch Wasser
aufgequellt wurden. Diese Ventilkörper wurden dem 200.000-
Zyklendauertest unterzogen. Darauf folgend wurde deren Ober
flächenrauhigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 7
dargestellt.
Als Ergebnis zeigte sich, daß die Ventilkörper 7 des Ver
gleichsbeispiels 1 deformierte Oberflächen aufgrund des Auf
quellens durch Wasserabsorbtion entwickelten.
Weiterhin wurden die Ventilkörper 7 des Vergleichsbeispiels
1 den selben praktischen Funktionsstests wie oben beschrie
ben unterzogen. Ein Leck wurde im unteren Teil der Ventilan
ordnung festgestellt, wenn der Flüssigkeitsdruck von 17,5
bar nach dem 200.000-Zyklendauertest ausgeübt wurde.
Als nächstes wird das zweite Ausführungsbeispiel beschrie
ben, bei dem die Ventilanordnungen Ventilsitz und Ventilkör
per aus einem synthetischen Harz aufweisen, daß ein Aneinan
derhaften dieser beiden vermeidet.
Die Ventilanordnungen dieses Ausführungsbeispiels können aus
jeder Art von synthetischen Harz gebildet werden. Ein wärme
beständiges oder kältebeständiges synthetisches Harz sollte
gemäß der Temperatur des Wassers oder der Flüssigkeit ausge
wählt werden, die durch die Ventilanordnung fließt. Harze
mit einer hohen Hitzebeständigkeit sind beispielsweise Poly
phenylsulfidharz (PPS), Polycyanoarylehterharz, Polyether-
Etherketonharz (PEEK) und Polyoxymethylharz (POM). Ein Poly
phenylsulfidharz wird beispielsweise von PHILIPS, USA unter
dem Namen RYTON R-4 und Polycyanoaryletherharz beispielswei
se von Idemitsu Kosan unter dem Namen ID300 verkauft.
In der Zusammenstellung, in der der Harzventilkörper der
Ventilanordnung gemäß dieser Ausführungsform gebildet wird,
können verschiedene Additive hinzugefügt werden, wobei vor
ausgesetzt ist, daß diese Zusätze nicht der Aufgabe der Er
findung entgegenstehen. Solche Additive beinhalten bei
spielsweise Schmierungsverbesserer wie Molybdensulfid,
Fluorharz, Siliconöle und fluorinierte Öle, Stoßmodifizierer
wie Glasfasern, Borfasern, Wollastonit- und Potassium
titanatwhisker, Extender wie Metall, Oxide und Pigmente.
Zur Bildung solcher Harzzusammenstellungen wurden die oben
beschriebenen Materialien und verschiedene Additive indivi
duell trocken gemischt oder zwei oder mehrere von ihnen zur
gleichen Zeit in einen Mischer, wie einen Henschel-Mischer,
einer Ballmühle oder einen Vibriermixer gegeben. Dann wurden
sie geschmolzen und miteinander vermischt unter Verwendung
von erwärmten Rollen, einem Kneter, einem Banbury-Mischer
oder einem Schmelzextruder und in die vorbestimmte Form ge
formt.
Das auf diese Weise erhaltene Formstück wurde einer Nachbe
handlung unterzogen, um die Ebenheit der Gleitfläche zu ge
währleisten. Nach grober Justierung der Parallelität und
Ebenheit des Formteils mit einem Oberflächenschleifer oder
dergleichen, wurde dessen Oberfläche bis zu einer Tiefe von
10-50 µm durch eine Läppmaschine poliert, so daß wenigstens
Ventilsitz oder Ventilkörper eine spiegelpolierte Gleitflä
che mit einer Rauhigkeit von 2 µm oder weniger aufweist.
Ventilsitze 6 und Ventilkörper 7 wurden durch Spritzgußzu
sammenstellungen a)-e) nach Tabelle 1 hergestellt, wobei
die Anteile in Gew.-% ausgedrückt sind. Die auf diese Weise
geformten Ventilsitze und Ventilkörper wurden in eine auto
matische Läppmaschine eingespannt, wobei deren Gleitflächen
gegen die Läpp-Platte gedrückt wurden. In diesem Zustand
wurden die Oberflächen gedreht, um die Gleitflächen zu po
lieren und die Ventilkörper zu bilden. Die Ventilkörper und
die Ventilsitze a)-e) wurden in Paaren zusammengestellt,
siehe Tabelle 2 und jedes Paar wurde in einer Ventilanord
nung des in Fig. 1 dargestellten Typs eingesetzt.
Jeder der Ventilkörper und Ventilsitze der Zusammensetzungen a)-e) wurden im Hinblick
auf Elastizitätsmodul vor Verwendung und Elastizitätsmodul nach Absorbtion von 7% Was
ser vermessen, was den
Verwendungszustand darstellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle
1 dargestellt. Diese Ventilanordnungen (vom gleichen Typ wie
ein Einhebelmischhahn KM300N von der KVK) wurden demselben
praktischen Funktionsttest wie oben beschrieben unterzogen,
um das Anfangsdrehmoment und die Wasserdichtigkeit zu unter
suchen.
Nur die Ventilanordnungen, die ein Drehmoment nicht größer
als 5 . 10-2 Nm . cm erforderten und die Wasser von einem Wasser
druck von 17,5 bar vollständig zurückhalten konnten,
wurden dem oben erwähnten 200.000-Zyklusdauertest unterzo
gen.
Bei den Vergleichsbeispielen 2 und 3 wurden Ventilkörper und
Ventilsitze aus Harzen mit dengleichen Hauptbestandteilen
gebildet, wobei eine Adhesion zwischen den Gleitflächen wäh
rend des Dauertests auftrat. Diese führte zu einem erhöhten
Drehmoment und folglich zu einer abnormen Abnutzung. Nach
dem 200.000-Zyklustest wurde ein Leck im unteren Teil der
Ventilanordnung bei einem Fluiddruck von 17,5 bar beob
achtet.
Im Gegensatz dazu, wurde bei den Beispielen 7-9, bei denen
Ventilkörper und Ventilsitze mit den Zusammensetzungen a) e)
wie oben beschrieben, zusammengesetzt wurden, so daß der
Ventilkörper einen größeren Elastizitätsmodul als der Ventilsitz
aufweist, kein Leck sowohl vor wie auch nach dem Test fest
gestellt, wenn ein Fluiddruck von 17,5 bar angelegt
wurde. Das Handhebeldrehmoment war niedriger als
4,8 . 10-2 Nm. Folglich war deren Bedienbarkeit gut und ihre
Haltbarkeit ausreichend hoch.
Im Beispiel 10, in dem der Ventilkörper einen Elastizitätsmodul
größer als der Ventilsitz aufweist, erreichte das Handhebel
drehmoment 7,5 . 10-2 Nm nach dem 300.000 Zyklustest, was nur
wenig höher im Vergleich zu den Beispielen 7-10 ist. Aller
dings wurde kein Wasserleck beobachtet und folglich kann
diese Ventilanordnung ausreichen zum praktischen Nutzen ver
wendet werden.
Fig. 8-10 zeigen das dritte Ausführungsbeispiel, bei dem
Ventilsitz und Basis einteilig aus einem synthetischen Harz
gebildet sind.
Nach den Fig. 8 und 9 ist ein Ventilsitz 6 einteilig mit ei
ner Basis aus einem synthetischen Harz gebildet und ist mit
Einlaßkanälen 3 und 4 in einem Gehäuse 1 montiert. In der
oberen Öffnung des Gehäuses 1 ist ein zylindrischer Hebel
halter 9 drehbar eingesetzt, welcher an seinem unteren Ende
einen Flansch aufweist und aus einem Polyacetalharz gebildet
ist. In der Bodenfläche des Flansches vom Hebelhalter 9 ist
eine stufenförmige Ringnut ausgebildet, in der ein O-Ring 19
und ein Dichtring 8 aus Polyethylen mit einem sehr hohen Mo
lekulargewicht angeordnet sind. Ein scheibenförmiger Ventil
körper 7 aus einem Harz ist zwischen Ventilsitz 6 und Dicht
ring angeordnet, so daß er zwischen diesen in flüssigkeits
dichtem Gleitkontakt gehalten ist.
Die Einlaßkanäle 3 und 4, die im Ventilsitz (Basis) 6 ausge
bildet sind, haben Bereiche 3a und 4a mit großem Durchmesser
an ihren Bodenenden. Flanschringe 22 sind in den Einlaßkanä
len 3 und 4 angeordnet, wobei deren Flansche 22a in der Ba
sis eingebracht sind und deren zylindrische Bereiche den in
neren Oberflächen der Bereiche 3a und 4a mit großem Durch
messer gegenüber liegen. Gummidichtungen 16 aus syntheti
schen Gummi sind zwischen geflanschten Ringen 22 und den pe
ripheren Oberflächen der Bereiche 3a, 4a mit großem Durch
messer eingesetzt, wobei deren Bodenenden von der Basisend
fläche 6a hervorstehen. Der einteilig mit der Basis ausgebildete Ventilsitz 6 und der Ventil
körper 7 können sowohl aus einem wärme
beständigen sowie kältebeständigen synthetischen Harz gebil
det werden. Dies kann das gleiche Harz wie in den Beispielen
7-10 entsprechend zur Temperatur des Wassers oder eines an
deren Fluids sein, das hindurchfließt, wobei ein bestimmter
Typ nicht vorgeschrieben ist. Ventilkörper und Ventilsitze sind in der gleichen Weise wie in
den Beispielen 1-10 gebildet.
Nach Fig. 10 weist der geflanschte Ring 22 einen zylindri
schen Stahlkörper, einen an einem Ende des Körpers gebilde
ten Flansch 22a und einen Filter (strainer) 23 in Form ei
nes Metallnetzes an dem anderen Ende auf. Der Flansch 22a
wird im Ventilsitz 6 bei dessen Schmelzformen versenkt.
Der Flansch 22a kann nach Fig. 10 ein einzelnes ring
förmiges Bauteil sein, kann eine Vielzahl von radial oder
entlang des Umfangs vom Ring abstehende Fahnen oder vom Ring
abstehende stangengleiche Vorsprünge aufweisen.
Die Gummidichtungen 16 aus synthetischen Gummi können so
dünn sein, daß sie zwischen den geflanschten Ringen 22 und
den peripheren Oberflächen der Bereiche 3a und 4a mit großem
Durchmesser durch Druck einpaßbar sind. Ihre Axiallänge ist
so festgelegt, daß ihre unteren Enden von der Basisendfläche
6a hervorstehen.
In Beispiel 11, da Ventilsitz 6 mit der Basis einteilig aus
einem synthetischen Harz gebildet ist, ist die Abmessungsge
nauigkeit hoch und die Anzahl der verwendeten Teile ist ge
ring. Die elastischen Bauteile 16 können leicht in ihrer Po
sition montiert werden, in dem sie einfach zwischen die ge
flanschten Ringe 22 und die Bereiche 3a und 4a mit großem
Durchmesser eingeschoben werden. In diesem Zustand sind die
elastischen Bauteile 16 gegen jede radiale Deformation einge
schränkt, so daß Ventilsitz 6 und Ventilkörper 7 in engem
Kontakt miteinander gebracht werden durch die Elastizität
der elastischen Bauteile. Auf diese Weise wird ein Wasser
leck sicher verhindert.
Durch die Bereitstellung der Filter 23 in geflangten Ringen
22 kann Fremdmaterial kaum in die Ventilanordnung durch die
Einlaßkanäle 3 und 4 geraten. Folglich können mehr Haltbar
keitsjahre für die Bauteile der Anordnung erzielt werden.
Claims (12)
1. Ventilanordnung mit einem Ventilsitz (6), der Einlaßkanäle (13, 14) aufweist,
einem Ventilkörper (7), der gleitbeweglich mit dem Ventilsitz (6) in Kontakt ist und
Durchflußkanäle (15) aufweist, wobei der Ventilkörper (7) relativ zu dem Ventilsitz (6)
verschiebbar ist, um die Durchflußkanäle (15) und die Einlaßkanäle (13, 14) miteinan
der in und außer Verbindung zu bringen, wobei zumindest der Ventilsitz (6) oder der
Ventilkörper (7) aus einem synthetischen Harz, das Wasser oder Öl absorbiert hat,
gebildet ist, wobei zumindest eine Gleitfläche des Ventilsitz (6) oder des Ventilkörpers
(7) die Form einer gleichmäßig gekrümmten (balligen) oder einer gleichmäßig flachen
Oberfläche aufweist.
2. Ventilanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ven
tilsitz (6) oder der Ventilkörper (7) aus einem Keramikmaterial gebildet ist.
3. Ventilanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Oberfläche des Ventilsitz (6) oder des Ventilkörpers (7) in einem Mittelabschnitt 2 bis
10 µm gegenüber einen Randbereich erhöht ist.
4. Ventilanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich
net, daß ein Basisabschnitt, durch den sich die Einlaßkanäle (13, 14) in Richtung auf
den Ventilsitz (6) erstrecken, vorgesehen ist, wobei der Basisabschnitt und der Ven
tilsitz (6) einstückig aus synthetischem Harz gebildet sind.
5. Ventilanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der
Einlaßkanäle (13, 14) einen Bereich mit großen Durchmesser jeweils benachbart zu
einer Bodenöffnung in einer Endfläche des Basisabschnitts aufweist, wobei ein
geflanschter Ring (22) in jedem der Einlaßkanäle (13, 14) eingepaßt ist und ein
Flansch (22a) des geflanschten Rings (22) im Ventilsitz (6) angeordnet ist, und ein
Körperbereich des geflanschten Rings (22) einer äußeren Oberfläche des Bereichs
mit großem Durchmesser der jeweiligen Einlaßkanäle (13, 14) gegenüberliegt.
6. Ventilanordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Gummidichtung (16) zwischen dem Körperbereich des geflanschten Rings (22) und
der äußeren Oberfläche des Bereichs mit großen Durchmesser der jeweiligen Einlaß
kanäle (13, 14) vorgesehen ist, wobei ein unteres Ende der Gummidichtung über die
Endfläche des Basisabschnitts hervorsteht.
7. Ventilanordnung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß
der geflanschte Ring (22) einen Filter (23) aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Ventilsitz oder Ventilkörpers für eine Venti
lanordnung gemäß Anspruch 1 mit den Schritten:
Gießen des Ventilkörpers (7) oder des Ventilsitz (6) aus einem synthetischen Harz,
Eintauchen des Ventilkörpers (7) oder des Ventilsitz (6) in Wasser mit einer vorgegebenen Temperatur für eine vorgegebene Zeit zur Absorbtion von Wasser durch den Ventilkörper (7) oder den Ventilsitz (6),
Ausbilden einer gleichmäßig gekrümmten (balligen) oder gleichmäßig flachen Gleitkontaktfläche an dem Ventilkörper (7) oder dem Ventilsitz (6), wobei der Ventil körper (7) oder der Ventilsitz (6) absorbiertes Wasser aufweist.
Gießen des Ventilkörpers (7) oder des Ventilsitz (6) aus einem synthetischen Harz,
Eintauchen des Ventilkörpers (7) oder des Ventilsitz (6) in Wasser mit einer vorgegebenen Temperatur für eine vorgegebene Zeit zur Absorbtion von Wasser durch den Ventilkörper (7) oder den Ventilsitz (6),
Ausbilden einer gleichmäßig gekrümmten (balligen) oder gleichmäßig flachen Gleitkontaktfläche an dem Ventilkörper (7) oder dem Ventilsitz (6), wobei der Ventil körper (7) oder der Ventilsitz (6) absorbiertes Wasser aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur
des Wassers ca. 90°C und die Zeit ca. 12 Stunden beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur
des Wassers ca. 23°C und die Zeit ca. 48 Stunden beträgt.
11. Ventilanordnung mit einem Ventilsitz (6), der Einlaßkanäle (13, 14) aufweist,
einem Ventilkörper (7), der gleitbeweglich mit dem Ventilsitz (6) in Kontakt ist und
Durchflußkanäle (15) aufweist, wobei der Ventilkörper (7) relativ zu dem Ventilsitz (6)
verschiebbar ist, um die Durchflußkanäle (15) und die Einlaßkanäle (13, 14) miteinan
der in und außer Verbindung zu bringen, wobei der Ventilsitz (6) und der Ventilkörper
(7) aus synthetischen Harzen gebildet sind, deren Hauptkomponente sich voneinan
der unterscheiden und die jeweils einen anderen Elastizitätsmodul aufweist.
12. Ventilanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der
Ventilkörper (7) aus einem synthetischen Harz gebildet ist, dessen Elastizitätsmodul
kleiner ist als der Elastizitätsmodul des synthetischen Harz, aus dem der Ventilsitz (6)
gebildet ist.
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