DE4324644A1 - Keramisches Verbrennungsträgerelement für Flächenbrenner und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein keramisches Verbrennungsträgerelement vorzugsweise in Form eines keramischen Verbundkörpers in Oberflächenstrahlungsbrennern für industrielle Umwandlungs- und Erwärmungsprozesse im Temperaturbereich bis insbesondere etwa 1300°C und ein Verfahren seiner Herstellung.

Oberflächenstrahlungsbrenner sind insbesondere für Raumbeheizungs- und Trocknungszwecke im Infrarotbereich sowie als schadstoffarme Verbrennungseinheiten im Heizungs- und Kesselbereich in vielfältigen Versionen im Einsatz. Hier werden vor allem die Möglichkeiten eines schadstoffarmen Betriebes bei Anwendungstemperaturen bis 1000°C genutzt.

Es lassen sich im allgemeinen zwei Grundtypen unterscheiden, nämlich Vielflammenflächenbrenner und quasi-flammenlose Oberflächenbrenner.

Vielflammenflächenbrenner zeichnen sich dadurch aus, daß sich von der Brenneroberfläche ausgehend viele Einzelflammen bilden, die sich in bestimmten Leistungsbereichen zu einer Flammenfront vereinigen können.

Es werden u. a. stabile gelochte oder geschlitzte Flammenträgerelemente eingesetzt, um die Lebensdauer gegenüber metallischen Flammenträgern zu verbessern, wie z. B. in DE-A-40 41 061 beschrieben, aus der ein keramisches Verbrennungsträgerelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu entnehmen ist. Aus Gründen der Flammenrückschlagsicherheit bleibt die Wärmeauskopplung relativ gering. Die Stickoxidbildung ist höher als in vergleichbaren quasi-flammenlosen Oberflächenbrennern. Der Arbeitsbereich wird durch eine höhere CO- und CxHy- Fracht zusätzlich eingeengt. Das trifft auch für haufwerksporige Keramiken, wie z. B. in EP-A-0 056 757 beschrieben, zu. Die hier eingesetzten Binder, Ton oder Bentonit, lassen in Verbindung mit der erforderlichen Flammenrückschlagsicherheit nur bei geringem Temperaturgefälle über die Schichtdicke der Keramik eine hinreichende Lebensdauer im zyklischen Betrieb erwarten. Hinzu kommt bei dem beschriebenen niedrigen Druckverlust der Keramik im Falle der einseitig geschlossenen Zylinderform eine zu erwartende Ungleichmäßigkeit der Flammenverteilung mit erhöhtem Energieaustrag zum geschlossenen Kopfende hin.

Eine zweite Gruppe bilden die quasi-flammenlosen Oberflächenbrenner. Bei diesem Brennertyp sitzt die Flammenwurzel in einem gewissen Leistungsbereich in der Oberflächenschicht des Verbrennungsträgers und bringt diese zum Glühen. Durch die Auskopplung von erheblichen Anteilen an Strahlungswärme wird die Verbrennungstemperatur der durch den Flammenträger geleiteten Brennstoff- Luftgemische abgesenkt und die NOx-Bildung deutlich unterdrückt. Oberhalb einer bestimmten Brennerleistung und bei hohem Verbrennungsluftüberschuß löst sich auch bei diesen Brennern die Flamme von der Oberfläche ab und bewirkt eine Verschlechterung der Abgashygiene. Eine wesentliche Form dieses Brennertyps basiert auf Strahlungsverbrennungselementen aus keramischen Fasern, die durch Vakuumformgebung in Verbindung mit Bindern vorzugsweise auf einem Metallsieb abgeschieden werden. Ausgestaltungen dieser Form sind z. B. in EP-A-0 382 674, EP-A-0 397 591; US-A-4 416 619; DE-A-33 11 953; US-A-3 179 156; US-A-3 275 497 und US-A-4 519 770 beschrieben.

Die in EP-A-0 382 674 und EP-A-0 397 591 beschriebenen Flammenträgerlösungen lassen einen sehr geringen Regelbereich erwarten. Die gemäß Beschreibung mit Alumina-Coating vernetzte dicke Faserschicht ist mechanisch anfällig, insbesondere empfindlich gegen jegliche Handhabung, gegen Erschütterung und neigt verstärkt zu Erosion beim thermischen Alterungsprozeß. Die geschlossene Brennerkopfform läßt eine Stauwirkung mit ungleicher Verteilung der Flamme auf dem Keramikmantel und damit eine Verschlechterung der Abgashygiene sowie erhöhte Erosion von Fasern in diesem Bereich (Hot-Spot-Bildung) erwarten.

Allgemein setzt die Binderstruktur mit den angestrebten Gamma- und Theta-Phasen des Al₂O₃ als Hauptbinderbestandteil, wie in US-A-4 416 619 und DE-A-33 11 953 beschrieben, sowohl für die Wärmebehandlung zur Beseitigung des Porenbildners als auch für die spätere Einsatztemperatur der Faserkeramiken Grenzen, die bei etwa 1100°C liegen. Es ist weniger die gaschemische Wirkung entscheidend, es sei denn, daß die große Oberfläche der Gamma- und Theta-Phasen in Verbindung mit katalytischen Zusätzen benötigt wird. Wichtig ist hier die Versprödung der Oberflächenschicht durch Phasenübergang des Al₂O₃ in die Alpha-Phase oberhalb etwa 982,2°C (siehe DE-A-33 11 953). Beim Einsatz von amorphen Aluminium- Silikat-Fasern des z. B. in US-A-3 179 156 und US-A-3 275 497 beschriebenen Typs kommt deren Rekristallisationsreaktion hinzu. In Verbindung mit der durch die Vakuumformgebung bewirkten Ausbildung von Vorzugslagen der Fasern ist bei längerem Betrieb um 1000°C und darüber hinaus Rißbildung bis hin zur Abplatzgefahr in der sich ausbildenden versprödeten Faseroberschicht zu erwarten.

Die speziell in DE-A-33 11 953 und US-A-4 416 619 vorgeschlagenen Maßnahmen zur Vorkerbung der Oberfläche sollen längere Risse und größere Abschalungen verhindern, stellen aber langfristig selbst Vorzugsgebiete für Rißwachstum und Erosion dar.

Ein weiterer Nachteil dieser Keramik ist die Neigung zur punktuellen Erosion an Schwachstellen und in Gebieten erhöhten Drucks, insbesondere im Kopfbereich einseitig geschlossener Zylinder. Die einsetzende Hot-Spot-Bildung schreitet mit der thermischen Alterung fort und verschlechtert die ansonsten anfänglich sehr günstige Abgashygiene dieses Brennertyps hinsichtlich NOx-, CO- und CxHy-Fracht und beeinflußt das Brennerstartverhalten negativ.

Strahlungsbrenner auf der Basis von keramischen Fasergeweben als Flammenträger auf porösem Metallträger, wie in US-A-4 599 066; US-A-4 721 456 oder z. B. in DE-A-35 04 601 beschrieben, versuchen, die Nachteile der vakuumgeformten Faserkeramik hinsichtlich Festigkeit und Langzeitstabilität zu vermeiden.

Bei hohen Leistungen und hohen Betriebstemperaturen wird die Befestigung des Fasergewebes auf dem Metallschirm durch Eigendehnung problematisch. Örtliche Abhebeerscheinungen des Faservlieses mit der Gefahr des Flammenrückschlags sind gegeben. Die mit US-A-4 721 456 angestrebte Verbesserung beinhaltet metallische Befestigungselemente, die die Einsatztemperatur begrenzen und druck- und leistungsabhängige mögliche Veränderungen der Porenform über längere Betriebsdauer und Zyklen nicht verhindern.

Metallische Faserstrahlungsbrenner, wie z. B. in EP-A-0 157 432, EP-A-0 227 131 und EP-A-0 390 255 beschrieben, haben mechanische Vorteile, besitzen aber eine werkstoffbedingte Einsatzgrenze von 1150°C Oberflächentemperatur, sind aufgrund der erforderlichen hochwertigen Sonderstahlfaserqualitäten sehr teuer und erwartungsgemäß heißkorrosionsanfälliger als Keramiken bei kritischen Abgasbestandteilen, wie z. B. Halogenwasserstoffen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verbrennungsträgerelement zu schaffen, das bei Gewährleistung einer großen Korrosionsfestigkeit, Stabilität und Lebensdauer zum einen dem Brennstoff eine gute Durchströmung und zum anderen eine gute und störungsfreie Verbrennung auch bei hohen Temperaturen, insbesondere bis etwa 1300°C, ermöglicht.

Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, in einem ausreichenden Leistungsbereich von mindestens 1 : 2,5 eine hohe Verbrennungsgüte mit minimaler NOx-Bildung und nahezu vollständiger Vermeidung von CO- und CxHy-Bildung zu erreichen.

Der Erfindung liegt im weiteren die Aufgabe zugrunde, ein Verbrennungsträgerelement zu schaffen, das sich einfach und kostengünstig mit befriedigender Porosität sowie thermischer und mechanischer Stabilität herstellen läßt.

Darüber hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbrennungsträgerelement so auszugestalten, daß an seiner Verbrennungsoberfläche ein bestimmtes, insbesondere gleichmäßiges Abströmungsgeschwindigkeitsprofil, bzw. Flammenverteilung entsteht.

Es ist im weiteren auch noch ein Ziel der Erfindung, ein Verbrennungsträgerelement zu schaffen, das bei Gewährleistung einer einfachen Ausgestaltung eine einfache Halterung des Verbrennungsträgerelements mit einem geringen Montage- oder Halterungsaufwand in einem Brenner gestattet.

Das erfindungsgemäße Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 1 oder 2 weist eine poröse hohlkugelförmige Haufwerkskeramik auf. Eine solche Haufwerkskeramik läßt sich einfach und kostengünstig herstellen und führt außerdem bei zufriedenstellender Festigkeit zu einer vorteilhaften Porosität und einer störungsfreien und gleichmäßigen Gasdurchströmung. Das erfindungsgemäße Verbrennungsträgerelement kann als Nachmischer und Gemischverteiler für das durchströmende Brennstoff-Luftgemisch dienen. Aufgrund der vorhandenen porösen Haufwerkskeramik besitzt das Verbrennungsträgerelement einen hinreichenden Strömungswiderstand, um einen Flammenrückschlag zu verhindern. Außerdem ist die Porosität von befriedigender Gleichmäßigkeit, was zu einem weitgehend gleichmäßigen Strömungsgeschwindigkeitsprofil führt. Es ist im weiteren vorteilhaft, die erfindungsgemäße Keramik vorzubrennen und zwar mindestens bis zu einer solchen Temperatur, daß sie ausreichend Festigkeit besitzt, um als Flammenhalter langer Lebensdauer fingieren zu können.

Das erfindungsgemäße Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 1 oder 2 und auch das mehrschichtige keramische Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 9 eignen sich sowohl für Vielflammenflächenbrenner als auch für quasi-flammenlose Oberflächenbrenner, wobei das Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 4 sich insbesondere für einen quasi-flammenlosen Oberflächenbrenner eignet und zwar insbesondere deshalb, weil die zweite oder eine weitere, abströmseitig angeordnete Schicht die Halterung der Flammenwurzel in ihrer Oberflächenschicht begünstigt. Aufgrund der Ausbildung dieses Verbrennungsträgerelements als Verbundteil ist das erfindungsgemäße Verbrennungsträgerelement nicht nur von großer thermischer sondern auch mechanischer Stabilität.

Es ist bei Flächenbrennern ohne gesonderte Strömungsleit- und Verteilungseinrichtungen festzustellen, daß im Zentrum der Brennstoffströmung sich abströmseitig höhere Strömungsgeschwindigkeiten einstellen, was zu einer ungleichmäßigen Flammenbildung führt. Dieser Nachteil wird durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung nach Anspruch 9 behoben.

Die erfindungsgemäßen Ausgestaltungen eignen sich sowohl für eine scheibenförmige Form als auch für eine hülsenförmige oder topfförmige Form des Verbrennungsträgerelements.

Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 32 führt nicht nur zu den bezüglich Anspruch 1 bereits genannten Vorteilen, sondern es ermöglicht auch eine einfache und kostengünstige Herstellung des Verbrennungsträgerelements, im weiteren begünstigt es dessen Eigenschaften hinsichtlich Porosität, Festigkeit, Wärmeabstrahlung und Lebensdauer.

Durch die Erfindung wird eine Flammenträgerkeramik für einen vorzugsweise nach dem Vormischprinzip arbeitenden quasi-flammenlosen Gas-Strahlungsbrenner bereitgestellt, die vorzugsweise in Verbindung mit einer Abgasnachverbrennung Wärmeerzeugungs- und Wärmebehandlungsprozesse bis 1300°C ermöglicht, dabei zusätzlich den Einsatz kohlenwasserstoffhaltiger Abgase als Brennstoff direkt oder bei niedriger Konzentration als Verbrennungsluft, der dann ein gebräuchliches Brenngas, z. B. Erdgas, beizumischen ist, gestattet und bei spezieller Werkstoffauswahl außerdem halogenhaltige Bestandteile im Abgas sicher thermisch nachverbrennen kann.

Durch die Erfindung werden außerdem im Flammenträgerbereich korrosionsempfindliche, feingliedrige, metallische Konstruktionselemente, wie z. B. Siebgewebe, Feinlochgewebe, Feinlochbleche und Metallfaservliese, vermieden.

In den Unteransprüchen sind Weiterbildungsmerkmale enthalten, die die erfindungsgemäßen Lösungsmerkmale weiter verbessern und Voraussetzungen für eine bessere Ausnutzung der durch die Erfindung erzielbaren Vorteile führen.

Die erfindungsgemäßen Ausgestaltungen nach Anspruch 28 bis 31 dienen der Verbesserung der Abdichtung des Verbrennungsträgerelements in seinem Halterungsbereich.

Die erfindungsgemäßen Verbrennungsträgerelemente und das erfindungsgemäße Verfahren eignen sich vorzugsweise für eine Mehrschicht-Verbundkeramik, insbesondere mit zwei oder drei Schichten.

Nachfolgend werden die Erfindung und weitere durch sie erzielbare Vorteile anhand von Ausführungsbeispielen und einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein erfindungsgemäßes scheibenförmiges Verbrennungsträgerelement im axialen Schnitt,

Fig. 2 und 3 abgewandelte Ausgestaltungen des Verbrennungsträgerelements nach Anspruch 1,

Fig. 4 ein erfindungsgemäßes hülsenförmiges Verbrennungsträgerelement im axialen Schnitt, das an seinem abströmseitigen Ende geschlossen ist,

Fig. 5 ein erfindungsgemäßes hülsenförmiges Verbrennungsträgerelement in abgewandelter Ausgestaltung.

Bei allen vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen besteht das Verbrennungsträgerelement E aus drei Schichten 1, 2 und 3, die bezüglich der Durchströmungsrichtung quer aufeinanderliegen und einen Verbundkörper bilden. Die anströmseitige Brennstoff-Luftgemisch-Strömung ist mit 4 bezeichnet. Im Brennbetrieb der Verbrennungsträgerelemente E bildet das Brennstoff-Luftgemisch an der abströmseitigen Brennfläche 5 der dritten Schicht 3 (oder der zweiten Schicht 2 bei einem zweischichtigen Verbundkörper) eine nur in den Fig. 1 und 4 andeutungsweise dargestellte Flammenfront 6, deren Abströmungsgeschwindigkeitsprofil gleichmäßig ist, wie die Vielzahl kleiner Pfeile in der Flammenfront 6 verdeutlicht.

Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 3 kann zur Halterung des Verbrennungsträgerelements E ein rohrförmiger Halter 7 dienen, der das Verbrennungsträgerelement E an seinem Umfang umschließt. Vorzugsweise ist das Verbrennungsträgerelement E zur Abströmseite hin stufenförmig oder konisch verjüngt, wodurch eine Stufenfläche 8 gebildet ist, die vom Halter 7 hintergriffen sein kann, um ein ungewolltes Herausrutschen des Verbrennungsträgerelements aus dem Halter 7 zu verhindern.

Das Brennstoff-Luftgemisch 4 wird dem Verbrennungsträgerelement E anströmseitig zugeführt, z. B. im Halter 7, dabei stellt sich im Zentrum der Strömung 4 ein erhöhter Staudruck ein, der ohne besondere Leiteinrichtungen abströmseitig zu einem in diesem Bereich vergrößerten Abströmungsgeschwindigkeitsprofil führt. Um in einem solchen Fall ein gleichmäßiges Abströmungsgeschwindigkeitsprofil zu erhalten, kann z. B. der Strömungswiderstand des Verbrennungsträgerelements E im Zentrum größer ausgebildet werden, als im das Zentrum umgebenden Bereich, wobei das Maß der Gasdurchlässigkeit radial progressiv zunimmt. Dies kann z. B. durch eine unterschiedliche Porosität erreicht werden.

Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 2 und 3 wird diese unterschiedliche Gasdurchlässigkeit durch eine zum Zentrum hin progressiv ausgebildete Dicke der Schicht 1 geschaffen. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist die Schicht 1 anströmseitig im Zentrum verdickt und zwar vorzugsweise im Sinne einer Wölbung 9. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist eine solche Verdickung an der Schicht 1 abströmseitig vorgesehen, vorzugsweise ebenfalls durch eine Wölbung 9. Die Schichten 2 und 3 sind im wesentlichen gleich dick bemessen und an die Verdickung der Schicht 1 angepaßt, so daß gemäß Fig. 1 und 2 bis auf den Rand der Schicht 3 die Schichten 2 und 3 eben und gemäß Fig. 3 gewölbt geformt sind.

Ein ähnliches Problem ergibt sich bei einem hülsen- oder topfförmigen Verbrennungsträgerelement nach Fig. 4 und 5. Bei einer solchen Form stellt sich der vergrößerte Strömungsdruck im vorderen Bereich des Verbrennungsträgerelements ein, was durch physikalische Gesetzmäßigkeiten vorgegeben ist.

Um bei einem hülsenförmigen Verbrennungsträgerelement E ein gleichmäßiges Abströmungsgeschwindigkeitsprofil 6 an seiner Umfangsfläche zu erreichen, ist der Hohlraum 11 zur Abströmseite hin konvergent, insbesondere konisch, ausgeführt, so daß bei einer zylindrischen Form der Mantelfläche 12 der ersten Schicht 1 sich eine zur Abströmseite hin divergierende Dicke d für die erste Schicht 1 ergibt.

Bei einer Ausführungsform des Verbrennungsträgerelements E im Sinne einer abströmseitig geschlossenen Hülse gemäß Fig. 4 und 5 führt der vorbeschriebene Strömungsdruck im vorderen Bereich des Hohlraums 11 ebenfalls zu einem vergrößerten Abströmungsgeschwindigkeitsprofil an der mit gerundeten Ecken abgeflachten Stirnseite 13 (Fig. 4) oder an der insbesondere halbkugelförmig gerundeten Stirnseite 13 (Fig. 5) des Verbrennungsträgerelements E. Um auch an der Stirnseite 13 ein gleichmäßiges Abströmungsgeschwindigkeitsprofil zu erhalten, kann die erste Schicht 1 eine Dicke d1 aufweisen, die größer bemessen ist als die Dicke d im sich rückseitig anschließenden Bereich der ersten Schicht 1. Das vordere Ende des Hohlraumes 11 ist bezüglich seiner Form an die Außenform der ersten Schicht 1 angepaßt.

Wie es die Fig. 4 und 5 zeigen, kann eine solche Strömungsveränderung, insbesondere -reduzierung auch durch einen verdichteten Bereich 14 der ersten Schicht 1 im stirnseitigen Endbereich erreicht werden. Ein solcher verdichteter Bereich 14 kann durch einen mehr oder weniger dichten Auftrag bzw. Überzug mit einem geeigneten Mittel geschaffen werden. Dabei kann ein solches Mittel die Schicht 1 nicht nur überziehen, sondern es kann auch in die Schicht 1 penetrieren. Bei den Ausgestaltungen gemäß Fig. 4 und 5 ist ein solcher verdichteter Bereich 14 jeweils außenseitig auf der Schicht 1 im Zentrumbereich des Verbrennungsträgerelements E geschaffen und durch die zweite Schicht 2 abgedeckt. Ein solcher Überzug bzw. eine solche Verdichtung braucht nicht völlig dicht zu sein, sie kann auch eine geringere Porosität bzw. Gasdurchlässigkeit aufweisen, wie die erste Schicht 1.

Um im Halterungsbereich der Verbrennungsträgerelemente E mit einfachen Mitteln eine Abdichtung am Halter 7 zu verbessern und somit eine quer gerichtete Leckströmung am Halter 7 zu vermeiden, ist jeweils die vom Halter 7 umgebene Umfangsfläche bzw. Halterungsfläche im Sinne eines vorbeschriebenen verdichteten Bereichs abgedichtet, so daß in diesem Flächenbereich ein Austritt des Brennstoff-Luftgemisches nicht möglich ist. Dieser verdichtete Bereich 14a erstreckt sich bis zu der zweiten Schicht 2 oder ggf. auch vorhandenen dritten Schicht 3. Vorzugsweise erstreckt sich der verdichtete Bereich 14a an der Rückseite der ersten Schicht 1 auch um ein paar Millimeter radial einwärts. Dieser radiale Abschnitt ist mit 14b bezeichnet. Ggf. kann ein entsprechender radialer Abschnitt 14c auch abströmseitig an der ersten Schicht 1 angeordnet sein, wie es insbesondere Fig. 3 zeigt. In einem solchen Fall kann die zweite Schicht 2 oder auch die dritte Schicht 3 den Abschnitt 14c überdecken.

In vergleichbarer Weise ist auch der anströmseitige Halterungsbereich bei einer hülsenförmigen Schicht 1 mit einem verdichteten Bereich 14a versehen, wie es die Fig. 4 und 5 zeigen. Hier überragt die hülsenförmige Schicht 1 die Schicht 2 oder ggf. auch Schicht 3 anströmseitig um einen zur Halterung erforderlichen Abschnitt 15, wobei die Mantelfläche dieses Abschnitts 15 im Sinne des verdichteten Bereichs 14a abgedichtet ist. Vorzugsweise erstreckt sich der verdichtete Bereich 14a nicht nur mit einem radialen Abschnitt 14b an der abströmseitigen Stirnseite der ersten Schicht 1, sondern auch mit einem Abschnitt 14d auf der Innenwandung des Hohlraums 11.

Bei einer vorbeschriebenen Abdichtung 14 oder 14a handelt es sich vorzugsweise um einen Schlickerüberzug.

Bevorzugte Schichtstärken liegen für Schicht 1 zwischen etwa 10 und 50 mm, für die zweite Schicht 2 zwischen etwa 1 und 4 mm und für die dritte Schicht 3 zwischen etwa 1 und 4 mm je nach Brennstoffart, Leistung, Bauform und Vordruck des Brennstoft/Luft-Gemisches. Die besonders bevorzugte Schichtstärke für die zweite Schicht 2 beträgt 1,5 mm-2,5 mm und für die dritte Schicht 3 1 bis 2 mm. Insbesondere in einem Leistungsbereich von etwa 150 kW/m² bis etwa 400 kW/m² (Brennstoffeinsatzleistung bezogen auf die Oberfläche des Verbrennungsträgerelements) und Gemischvordrücken von etwa 20 bis 80 mm WS, bezogen auf Erdgas-, Luftgemische, ergeben sich unter diesen Bedingungen stabile Verbrennungsverhältnisse, die eine große Variationsbreite des Verbrennungsluftverhältnisses gestatten und eine nahezu vollständige oxidative Umsetzung des Brennstoffs gewährleisten.

Die erste Schicht 1 besteht vorzugsweise aus Hohlkugel-Mullitkeramik. Unter Verwendung analoger Aggregatgrößen, Körnungen, Bindermengen und -arten ist die Herstellung auch mit anderen Hohlkugelwerkstoffen des Hochtemperaturbereiches, wie beispielsweise Korund, Zirkonoxid, Titanoxid, Cordierit usw. realisierbar.

In Verbindung mit dem Anwendungsfall Verbrennungstechnik/Abgasbehandlung und vorzugsweise dem vorgenannten Mehrschichtaufbau der Gesamtkeramik hat sich eine Mullitkeramik der folgenden Zusammensetzung als vorteilhaft herausgestellt:

Aggregat:
Hohlkugelmullit mit Aggregatgrößen von 0,5-5 mm, vorzugsweise 0,7-1,5 mm
Al₂O₃-Gehalt: 72-77 Gew.-%; vorzugsweise: 72,9 Gew.-%
SiO₂-Gehalt: 22-27 Gew.-%; vorzugsweise: 24,9 Gew.-%
Anteil in der Keramik:
75-92% Gew.-%
vorzugsweise: 78-82 Gew.-% (bezogen auf wasserfreie Substanz)

Binder:
Mischbinder auf der Basis Tonerde, pyrogene Kieselsäure und Kieselsol mit den Hauptbestandteilen:
Al₂O₃-Gehalt: 72-80 Gew.-%; vorzugsweise: 72-75%
SiO₂-Gehalt: 19-27 Gew.-%; vorzugsweise: 23-26%
Anteil in der Keramik:
5-15% Gew.-%
vorzugsweise: 7-10 Gew.-% (bezogen auf wasserfreie Substanz)

zur Verbesserung der Grünfestigkeit kann dem Binder in weiterer Ausgestaltung ein Verfestiger, z. B. bis zu 1 Gew.-% Monoaluminiumphosphat, vorzugsweise in einem Flüssigbinder, zugesetzt werden.

Zuschlag­ stoff/Füller:
Mullitfeinkorn mit der Körnung 0,15 mm
vorzugsweise 0-0,08 mm, z. B. als Schmelzmullitqualität mit den Hauptbestandteilen
Al₂O₃-Gehalt ca. 76 Gew.-%
SiO₂-Gehalt: ca. 23 Gew.-%
Anteil in der Keramik:
3-10 Gew.-% (bezogen auf wasserfreie Substanz).

Zur Herstellung eines Grünkörpers wird der Binder, beginnend mit der Mischung der Trockenbestandteile, unter Zugabe des Kieselsols bis zur gleichmäßigen Verteilung aller Bestandteile gerührt. Der Wassereintrag erfolgt über das Kieselsol, ggf. zusätzlich auch durch den Phosphatflüssigbinder und in erweiterter Ausgestaltung durch einen handelsüblichen organischen Verdicker, wie z. B. Methylzellulose, Carboxymethylzellulose oder Hydroxyethylzellulose, der zur Verbesserung der Verarbeitungskonsistenz wahlweise zugesetzt werden kann.

Den trocken vorgemischten Aggregaten und Zuschlagstoffen (Füllern) wird unter Fortsetzung des Mischvorganges kontinuierlich der angemachte Binder zugesetzt und bis zur Erreichung einer gleichmäßigen Konsistenz fortgemischt.

Danach erfolgt das Abformen vorzugsweise durch Einrütteln in eine entsprechende Form, Stampfen oder isostatisches Pressen. Der Grünkörper wird etwa zwei Stunden bis etwa 180°C getrocknet. Strömungstechnisch erwünschte Dichtgebiete 14 oder 14a, 14b, 14c, werden mit einem Schlickerüberzug aus Binder, versetzt mit einem erhöhten Fülleranteil, überzogen bzw. penetriert. Danach erfolgt der Brennprozeß zwischen etwa 1200 und 1600°C Garbrandtemperatur.

Die eingangs beschriebene Abgleichung des Strömungswiderstandes zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit des Abströmgeschwindigkeitsprofils der Abgase wird durch eine gezielte Anpassung der Schichtstärke in Verbindung mit der Körpergeometrie gelöst.

Die eingangs hinsichtlich ihrer funktionalen Wirkung erläuterte zweite Schicht 2 wird erfindungsgemäß vorzugsweise am Beispiel eines feststoffverstärkten Mullitfaserhaufwerks beschrieben. Ausgestaltungen unter Zugrundelegung anderer kristalliner (ein- und/oder polykristalliner) Hochtemperaturfasern oder Fasergemische mit Anwendungstemperaturen etwa oberhalb 1500°C, wie z. B. Al₂O₃-Fasern mit 95% Al₂O₃ oder mit mehr als 99,5% Al₂O₃, ZrO₂-Fasern oder Siliziumnitrid- Fasern sind unter Einsatz entsprechender kolloidaler Lösungen und Füller möglich. Der Faserdurchmesser soll dabei vorzugsweise in einem engen Spektrum oberhalb 3 µm liegen. Besonders bevorzugt sind Fasern mit einem Durchmesser von 10 µm und größer. Die Faserlänge soll im Bereich 0-5 mm liegen, vorzugsweise 0-3 mm betragen.

Das keramische Ausgangsmaterial enthält

• - kristalline (ein- und/oder polykristalline) Fasern oder Fasergemische des o.g. Spektrums,
  z. B. polykristalline Mullitfaser mit der chemischen Zusammensetzung ca. 72 Gew.-% Al₂O₃
  ca. 28 Gew.-% SiO₂ als Hauptbestandteile, mit einem mittleren Faserdurchmesser 3 µm und einer Faserlänge von 0-3 mmAnteil im Ausgangsmaterial:
  40-80 Gew.-%
  vorzugsweise 50-70 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz)
• - anorganische Füller in der chemischen Zusammensetzung, abgestimmt auf die Zusammensetzung der Faserqualität mit einer Körnung von 0-0,080 mm z. B. Schmelzmullit-Feinkorn mit der chemischen Zusammensetzung
  ca. 76 Gew.-% Al₂O₃
  ca. 23 Gew.-% SiO₂ in den HauptbestandteilenAnteil im Ausgangsmaterial:
  10-40 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz)
• - anorganische Binder, vorzugsweise Mischbinder,
  abgestimmt auf die Faser- und Füllerqualität aus kolloidalen Lösungen/Vorstufen von Al₂O₃, SiO₂ und ZrO₂
  z. B. Mischbinder aus kolloidalem Al₂O₃ und kolloidalem SiO₂
  eingestellt auf einem Gehalt an Hauptbestandteilen von
  72-95 Gew.-% Al₂O₃,
  28-5 Gew.-% SiO₂
  vorzugsweise:
  77 Gew.-% Al₂O₃,
  23 Gew.-% SiO₂ Anteil im Ausgangsmaterial:
  10-50 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz).

In einer erweiterten Ausgestaltung kann dem vorgenannten keramischen Ausgangsmaterial ein Zusatz von Ton in einer Größenordnung von 0-30 Gew.-% (bezogen auf das wasserfreie keramische Ausgangsmaterial) zugesetzt werden.

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird ein Ausbrennstoff in vorzugsweise faseriger oder splittriger Form mit Durchmesser kleiner etwa 0,5 mm und einer Länge von kleiner oder gleich etwa 3 mm zugefügt, z. B. in Form von Kunstfaserschnitt, Naturfaserschnitt oder Holzmehl.

Der zugesetzte Anteil beträgt 30-70 Gew.-%%, (bezogen auf das wasserfreie Ausgangsmaterial).

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird weiterhin ein handelsüblicher Verdicker, vorzugsweise in Form einer Zellulose, z. B. in der Qualität Methylzellulose, Carboxymethylzellulose oder Hydroxyethylzellulose mit einem Anteil von 0,2-5 Gew.-% Trockensubstanz (bezogen auf das trockene Ausgangsmaterial) in 1prozentiger, wässeriger Lösung zugefügt.

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird außerdem ein gasentwickelnder Stoff zugesetzt, der in Verbindung mit einer Temperaturerhöhung eine Treibreaktion in der Schicht mit entsprechender Porosierung bewirkt.

Der relative Anteil beträgt 10-30 Gew.-% (reaktive Substanz, bezogen auf das wasserfreie Ausgangsmaterial).

Als Treibreaktion kann beispielsweise die Sauerstoffabspaltung bei der thermisch/katalytischen Zersetzung von H₂O₂ vorteilhaft angewendet werden, wobei vorzugsweise etwa 10-30prozentige, wässerige Lösungen zum Einsatz kommen.

Die zweite Schicht 2 kann beispielsweise hergestellt werden, indem ein Faserschnitt der Länge 3 mm vorgenannter Mullitfaser naß dispergiert wird, um die Fasern schonend aufzuschließen.

Der Faserlösung wird der ausbrennfähige Zuschlagstoff, z. B. als Holzmehl (Siebdurchgang 0,5 mm) mit länglich splittriger Form, zugesetzt und bis zur gleichmäßigen Verteilung wieder gerührt. Danach werden in schrittweiser Folge der anorganische Füller, z. B. Mullitfeinkorn, der Binder, z. B. der Al₂O₃-SiO₂- Mischbinder mit 77% Al₂O₃, und 23% SiO₂, sowie der organische Verdicker, z. B. Hydroxyethylzellulose in 1prozentiger, wässeriger Lösung zugesetzt und unter Rühren gleichmäßig verteilt. Die Masse wird ggf. durch Kühlung der Einzelkomponenten unter 20°C gehalten. Als letzter Schritt wird der gasentwickelnde Stoff, z. B. H₂O₂, in 10prozentiger oder vorzugsweise 30prozentiger, wäßriger Lösung, zugesetzt und gleichmäßig in der Masse verteilt. Über die Wasserzugabe wird die Masse auf Verarbeitungskonsistenz gebracht und vorzugsweise durch Spachtel- oder Streich- oder Spritzauftrag auf die vorgebrannte Trägerkeramik aufgetragen. Die Keramik wird bei 40°C ca. 12 Stunden getrocknet. Dabei bildet sich infolge des durch die Feststoffpartikel in Verbindung mit der Wärmezufuhr induzierten Zerfallsprozesses des H₂O₂ unter Sauerstoffabspaltung eine gleichmäßige feinporöse Struktur mit der angestrebten multidirektionalen Faseranordnung aus. Vor dem Auftrag weiterer Schichten erhält die getrocknete zweite Schicht 2 vorzugsweise einen Verschliff, mit dem die Schichtstärke eingestellt wird, z. B. 2 mm.

Die eingangs hinsichtlich ihrer funktionellen Wirkung als Flammenträgerschicht erläuterte dritte Schicht 3 wird hier am Beispiel eines Mullitfaserhaufwerks mit modifiziertem Aufbau erläutert. Eine erweiterte Ausgestaltung unter Zugrundelegung einer zur zweiten Schicht 2 abweichenden Faserqualität, insbesondere in Richtung einer höheren thermischen Belastbarkeit, z. B. Fasern mit 95% Al₂O₃ oder 99,5% Al₂O₃ und mehr, bzw. Zirkonoxidfasern oder Siliziumnitrid-Fasern oder Fasergemische in Verbindung mit einer Anpassung der oxidischen Füllermaterialien und kolloidalen Bindern auf der Basis Al₂O₃ und ZrO₂, sind möglich. Die bezüglich der zweiten Schicht 2 beschriebenen geometrischen Anforderungen an die Fasermaterialien hinsichtlich Durchmesser und Länge gelten auch für die dritte Schicht 3.

Das keramische Ausgangsmaterial von der dritten Schicht 3 wird gebildet durch

• - kristalline (ein- und/oder polykristalline) Fasern oder Fasergemische des vorgenannten Spektrums,
  z. B. polykristalline Mullitfaser mit der für Schicht 2 beschriebenen chemischen Zusammensetzung und Fasergeometrie Anteil im Ausgangsmaterial:
  20-60 Gew.-%
  vorzugsweise 30-50 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz)
• - anorganische Füller in der chemischen Zusammensetzung, abgestimmt auf die Zusammensetzung der Faserqualität mit einer Körnung von 0-0,080 mm z. B. Schmelzmullit-Feinkorn der unter Schicht 2 beschriebenen chemischen Zusammensetzung Anteil im Ausgangsmaterial:
  5-40 Gew.-%
  vorzugsweise 10-30 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz)
• - anorganische Binder, vorzugsweise Mischbinder, abgestimmt auf die Faser- und Füllerqualität aus kolloidalen Lösungen/Vorstufen von Al₂O₃, SiO₂ und ZrO₂ z. B. Mischbinder aus kolloidalem Al₂O₃/SiO₂ wie für Schicht 2 beschrieben Anteil im Ausgangsmaterial:
  5-30 Gew.-%
  vorzugsweise 10-20 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz)
• - strahlungsaktives anorganisches Zuschlagmaterial mit einer bevorzugten Körnung von 0-0,15 mm, z. B. SiC, Cr₂O₃, Cr₂O₃-Spinelle, Fe₂O₃-Spinelle usw. Anteil im Ausgangsmaterial:
  20-60 Gew.-%
  (bezogen auf wasserfreie Substanz).

In einer erweiterten Ausgestaltung kann dem vorgenannten keramischen Ausgangsmaterial ein Zusatz von Ton in einer Größenordnung von
0-10 Gew.-%
(bezogen auf das wasserfreie keramische Ausgangsmaterial)

zugesetzt werden.

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird ein Ausbrennstoff in vorzugsweise faseriger oder splittriger Form in der für Schicht 2 beschriebenen Geometrie und Werkstoffausgestaltung zugemischt.

Der zugesetzte Anteil beträgt:
30-50 Gew.-%
(bezogen auf das wasserfreie keramische Ausgangsmaterial).

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird weiterhin ein handelsüblicher Verdicker der für Schicht 2 beschriebenen Qualität, mit einem Anteil von
0,1-5 Gew.-% Trockensubstanz
(bezogen auf das wasserfreie Ausgangsmaterial)
in 1prozentiger wäßriger Lösung zugefügt.

Dem keramischen Ausgangsmaterial wird außerdem ein gasentwickelnder Stoff gemäß der Beschreibung der Schicht 2 zugesetzt, wobei der reaktive Anteil
1-10 Gew.-% reaktive Substanz
(bezogen auf das wasserfreie keramische Ausgangsmaterial)

beträgt.

Schicht 3 wird in analoger Weise zu Schicht 2 hergestellt. Der aufgeschlossenen Faserlösung mit beispielsweise polykristallinen Mullitfasern des gleichen Längen- und Durchmesserspektrums und der gleichen chemischen Zusammensetzung, wie bei Schicht 2 beschrieben, wird in der Grundausführung der gleiche Ausbrennstoff von Art und Größe, aber variiert in der Menge, zugesetzt. Als feste Zuschlagstoffe werden beispielsweise Schmelzmullit-Feinkorn und SiC-Feinkorn in den für Schicht 3 beschriebenen Gewichtsanteilen vorgemischt und der Masse zugesetzt und eingearbeitet. Analog zu Schicht 2 wird dann beispielsweise der genannte Al₂O₃-SiO₂-Binder und danach der Verdicker in veränderten Gewichtsanteilen zugefügt und gleichmäßig verteilt. Dem gasentwickelnden Stoff wird, wie bei Schicht 2, aber in verändertem Gewichtsanteil, reaktive Substanz zugesetzt und die Keramik bis zum Abschluß des Trocknungsprozesses analog behandelt. In erweiterter Ausgestaltung kann anstelle der Mullitfaser eine andere beschriebene kristalline Faser des Typs Al₂O₃ oder ZrO₂ usw. oder ein Gemisch von Fasern einschließlich/ausschließlich Mullitfaser von Vorteil sein.

In einer weiteren erweiterten Ausgestaltung kann der Ausbrennstoff von seiner Qualität her variiert werden, z. B. Kunstfaserschnitt der Länge von etwa 3 mm mit einem Durchmesser von kleiner als etwa 0,5 mm.

In einer anderen erweiterten Ausgestaltung kann der Mischbinder variiert werden, indem beispielsweise eine kolloidale Lösung/Vorstufe von ZrO₂ zugesetzt wird, die die kolloidale SiO₂-Lösung teilweise oder völlig ersetzen kann.

Nach Abschluß des Treibvorgangs und der Trocknung, vorzugsweise etwa zwölf Stunden bei etwa 40°C, wird die Keramik je nach dem stofflichen Aufbau der Schichten zwischen etwa 1200°C und 1600°C gebrannt. Über einen Verschliff der äußeren Schicht 3 oder ggf. auch zweiten Schicht 2 wird die Schichtstärke reproduzierbar, beispielsweise auf etwa 2 mm, eingestellt.

Die konkreten Anforderungen des jeweiligen Anwendungsprozesses, insbesondere die Abgasbestandteile im Falle der Behandlung von gasförmigen Abprodukten durch thermische Oxidation, bestimmen die Werkstoffauswahl. Vordruck und Leistungsanforderungen nehmen entscheidend Einfluß auf die Geometrie. Bei Kenntnis des Verbrennungsmechanismus lassen sich die Widerstände durch den Drei- oder ggf. auch Mehrschichtaufbau so steuern und durch Luftanalogie-Strömungsversuche untersetzen, daß die Flammenwurzel über einen weiten Leistungsbereich und ein breites Luftverhältnis in der Keramik der äußeren Schicht gehalten werden kann und so ein NOx-armes und nahezu CxHy- und CO-freies Abprodukt die Brennoberfläche verläßt.

Im Brennbetrieb wird die erste Schicht 1 vom Brennstoff-Luft-Gemisch 4 angeströmt und durchströmt. Sie verteilt dabei entsprechend dem Strömungswiderstand das Gemisch möglichst gleichmäßig über die Brennfläche 5 und bewirkt eine geringfügige Vorwärmung und Nachvermischung. In der Schicht 2 erfolgt die Intensivierung der Vorwärmung und eine weitere Vergleichmäßigung des Strömungsprofils. Das Gemisch wird bis auf Reaktionstemperatur gebracht. Die eigentliche Flamme sitzt als Front in bzw. unmittelbar auf der Schicht 3 und bringt diese zum Glühen. Die abströmenden Abgase sind durch das Bezugszeichen 6 verdeutlicht.

Eine derartige Keramik wird über eine geeignete Medienzuführung inklusive Befestigung 7 gasdicht gehaltert.

Das in der Keramik zugeführte verbrennungsfähige Gemisch wird durch eine geeignete Vorrichtung an der Oberfläche gezündet, die Verbrennungsabgase einer Brennkammer zugeführt und eine prozeßabhängig mehr oder wenig intensive Wärmeabnahme realisiert.

Claims (33)

1. Verbrennungsträgerelement (E) für Flächenbrenner, insbesondere für quasi- flammenlose Oberflächenbrenner, bestehend aus einem eine Vielzahl Durchlaßöffnungen aufweisenden keramischen Material, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Material eine poröse kugelförmige oder hohlkugelförmige Haufwerkskeramik ist.

2. Verbrennungsträgerelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Material aus einer kugel- oder hohlkugelförmigen Mullitkeramik besteht.

3. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es ein mehrschichtiger Verbundkörper mit zwei oder vorzugsweise drei Schichten (1, 2, 3) ist.

4. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und/oder dritte Schicht (2, 3) aus einem feststoffverstärkten Laufwerk aus Mullitfasern oder anderer kristalliner (ein- und/oder polykristalliner) Fasern, insbesondere Hochtemperaturfasern oder Fasergemische besteht bzw. bestehen.

5. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserdurchmesser etwa 3 µm und mehr, vorzugsweise etwa 10 µm und mehr, und die Faserlänge bis etwa 5 mm, vorzugsweise etwa 3 mm, beträgt.

6. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der zweiten Schicht eine größere Temperaturbeständigkeit als die erste Schicht und die dritte Schicht eine größere Temperaturbeständigkeit als die erste oder zweite Schicht aufweist.

7. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem keramischen Ausgangsmaterial der betreffenden Schicht (1, 2, 3) ein vorzugsweise faseriger oder splittriger Ausbrennwerkstoff zugemischt ist.

8. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem keramischen Ausgangsmaterial der betreffenden Schicht (1, 2, 3) ein gasentwickelnder Stoff zugemischt ist, der bei einer Temperaturerhöhung insbesondere durch Brennen eine Treibreaktion in der Schicht mit entsprechender Porosierung bewirkt.

9. Verbrennungsträgerelement (E) für Flächenbrenner, insbesondere für quasi- flammenlose Oberflächenbrenner, bestehend aus einem porösen Verbundkörper, der von einem Brenngas durchströmbar ist und zwei sich quer zur Durchströmungsrichtung erstreckende Schichten aufweist, oder Verbrennungsträgerelement (E) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (1, 2, 3) aus einem porösen keramischen Material bestehen und die bezüglich der ersten Schicht (1) abströmseitig angeordnete zweite Schicht (2) und/oder eine ggf. vorhandene, abströmseitig von der zweiten Schicht (2) angeordnete dritte Schicht (3) einen höheren Strömungswiderstand aufweist als die erste Schicht (1) oder ggf. die dritte Schicht (3) einen höheren Strömungswiderstand aufweist als die zweite Schicht (2).

10. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) und/oder die zweite Schicht (2) eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit bezogen auf die Schichtdicke als die dritte Schicht (3) oder ggf. auch als die zweite Schicht (2) aufweist.

11. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) dicker bemessen ist als die zweite Schicht (2) und/oder die dritte Schicht (3) und insbesondere die zweite Schicht (2) dicker bemessen ist als dritte Schicht (3), wobei vorzugsweise die Dicke der ersten Schicht (1) etwa zwischen 10 und 50 mm beträgt, die Dicke der zweiten Schicht (2) zwischen etwa 1 und 4 mm beträgt und die Dicke der dritten Schicht (3) etwa zwischen 1 und 4 mm beträgt, wobei eine bevorzugte Schichtdicke für die zweite Schicht (2) 1,5 bis 2,5 mm beträgt und für die dritte Schicht 1 bis 3 mm beträgt.

12. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht (2) und/oder die dritte Schicht (3) aus einem vorzugsweise feststoffverstärkten Faserhaufwerk, insbesondere Mullitfaserhaufwerk, besteht bzw. bestehen.

13. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) und/oder die zweite Schicht (2) und/oder die dritte Schicht (3) jeweils aus einem Aggregatmaterial und einem Bindermaterial und vorzugsweise auch einem Zuschlagstoff bzw. Füller besteht bzw. bestehen.

14. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten und/oder dritten Schicht (2, 3) ein gasentwickelnder Stoff zum Zweck eines Gastreibeprozesses in der Schicht (2, 3) mit entsprechender ggf. zusätzlicher Porosierung enthalten ist.

15. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite oder dritte Schicht (2, 3) ein wärmeabstrahlungsförderndes Material aufweist, z. B. SiC, Cr₂O₃, Cr₂O₃-Spinelle, F₂O₃-Spinelle usw. vorzugsweise mit einer Körnung von 0 bis 0,15 mm.

16. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und/oder dritte Schicht (3) einen darin verteilt angeordneten Ausbrennstoff in vorzugsweise faseriger oder splittriger Form aufweist bzw. aufweisen.

17. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) und/oder die zweite Schicht (2) und/oder die dritte Schicht (3) abströmseitig spanabhebend bearbeitet, insbesondere geschliffen ist bzw. sind.

18. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es platten- bzw. scheibenförmig oder hülsenförmig ausgebildet ist, vorzugsweise in Form einer abströmseitig geschlossenen Hülse, insbesondere durch die Schicht (1) oder die Schichten (1, 2 oder auch 3) geschlossene Hülse.

19. Verbrennungsträgerelement (E) für Flächenbrenner, insbesondere für quasi- flammenlose Oberflächenbrenner, bestehend aus einem porösen, vorzugsweise keramischen Material, das von einem Brenngas durchströmbar ist, oder Verbrennungsträgerelement (E) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsdurchlässigkeit bzw. der Strömungswiderstand des Verbrennungsträgerelements (E) in Abhängigkeit der Profilform des Abströmungsgeschwindigkeitsprofils, insbesondere in Abhängigkeit eines gleichmäßigen Abströmungsgeschwindigkeitsprofils, bezüglich der sich quer zur Durchlaßrichtung erstreckenden Fläche des Verbrennungsträgerelements (E) unterschiedlich ist.

20. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer platten- oder scheibenförmigen Form des Verbrennungsträgerelements (E) die Strömungsdurchlässigkeit im zentralen Bereich geringer ist als im äußeren Bereich und vorzugsweise nach außen kontinuierlich zunimmt.

21. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es in seinem zentralen Bereich dicker bemessen ist als in seinem äußeren Bereich und seine Dicke nach außen vorzugsweise kontinuierlich abnimmt, wobei die Verdickung vorzugsweise durch eine anströmseitige und/oder abströmseitige Wölbung (9) gebildet ist.

22. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer hülsenförmigen Form des Verbrennungselements (E) die Gasdurchlässigkeit der Hülse in Richtung auf die Abströmseite vorzugsweise kontinuierlich zunimmt, insbesondere die Dicke (d) der Hülse vorzugsweise kontinuierlich zunimmt.

23. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse eine achsparallele, insbesondere zylindrische Außenmantelfläche und eine in Richtung auf die Abströmseite vorzugsweise kontinuierlich konvergierende Innenmantelfläche aufweist.

24. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich verringerter Strömungsdurchlässigkeit durch verdichtete oder abgedichtete Bereiche (14) gebildet ist.

25. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die abgedichteten oder verdichteten Bereiche (14) durch einen aufgetragenen (Überzug) oder einpenetrierten Stoff gebildet sind, der eine geringere Gasdurchlässigkeit aufweist als das Verbrennungsträgerelement (E) oder strömungsundurchlässig ist.

26. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer abströmseitig geschlossenen Hülsenform ein verdichteter oder abgedichteter Bereich (14) zentral in oder an der Stirnwand (13) innen- oder außenseitig angeordnet ist.

27. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßnahmen zur unterschiedlichen Strömungsdurchlässigkeit nur an der ersten Schicht (1) angeordnet sind und die zweite Schicht (2) und/oder dritte Schicht (3) vorzugsweise im wesentlichen gleich dick bemessen sind.

28. Verbrennungsträgerelement (E) für Flächenbrenner, insbesondere für quasi- flammenlose Oberflächenbrenner, bestehend aus einem eine Vielzahl Durchlaßöffnungen aufweisenden oder porösen, insbesondere keramischen Material, wobei das Verbrennungsträgerelement (E) Halterungsflächen zur Aufnahme an oder in einem Halter (7) aufweist, oder Verbrennungsträgerelement (E) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungsflächen durch einen aufgetragenen oder einpenetrierten Stoff abgedichtet sind.

29. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem platten- oder scheibenförmigen Verbrennungsträgerelement (E) der abgedichtete Bereich (14) an der Außenmantelfläche des Verbrennungsträgerelements (E) angeordnet ist, wobei vorzugsweise abgedichtete Flächenabschnitte (14b, 14c) sich auch im Umfangsrandbereich an der Anströmseite und/oder Abströmseite angeordnet sind.

30. Verbrennungsträgerelement nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem hülsenförmigen Verbrennungsträgerelement (E) ein abgedichteter Bereich (14a, 14b, 14d) im anströmungsseitigen Endbereich an der Außenmantelfläche und/oder an der Innenmantelfläche und vorzugsweise auch an der anströmseitigen Stirnfläche angeordnet ist bzw. sind.

31. Verbrennungsträgerelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der abgedichtete Bereich (14, 14a) sich bis zu der zweiten und ggf. auch dritten Schicht (2, 3) erstreckt.

32. Verfahren zum Herstellen eines Verbrennungsträgerelements (E) insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, in Form eines aus zwei Schichten bestehenden Verbundkörpers, bei dem zunächst die anströmseitige erste Schicht (1) hergestellt wird, dann die abströmseitige zweite Schicht (2) hergestellt und auf die erste Schicht (1) aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) vorzugsweise bei Verwendung eines Hohlkugel- Haufwerks durch Vermischen eines Aggregatmaterials, eines Bindematerials und vorzugsweise auch eines Zuschlagstoffes bzw. Füllmaterials im flüssigen oder teigigen Zustand vermischt wird, in einer Form geformt wird, und dann getrocknet wird, daß dann die zweite Schicht (2) auf die erste Schicht (1) aufgetragen und getrocknet wird, daß ggf. dann eine dritte Schicht (3) auf die zweite Schicht (2) aufgetragen und getrocknet wird, und daß dann der so gebildete Verbundkörper gebrannt wird.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (1) nach ihrer Trocknung vorgebrannt wird.