DE4417645A1 - Faserbrenner - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Brenner aus porösem
Fasermaterial, die mit Metallfasern ohne Sintern herge
stellt werden. Die Erfindung betrifft insbesondere die
Kombination von Keramikfasern mit Metallfasern, wobei das
Fasergemisch unter Anwendung der Technik und von solchen
Bindemitteln gebunden wird, die zur Herstellung von Ke
ramikfaserbrennern zum Einsatz kommen. Die neuartigen
Brenner gemäß der vorliegenden Erfindung haben eine ver
besserte Strahlungsleistung und geringere Emission von
Stickstoffoxiden (NOx).
Zwei Arten von Faserbrennern wurden entwickelt und sind
im Handel erhältlich. Metallfaserbrenner aus gesinterten
Metallfasern werden in US-Patent Nr. 4.597.734
(McCausland et al.) und EP-Patentanmeldung Nr. 0 390 255,
beschrieben. Keramikfaserbrenner werden in vielen
Patenten, einschließlich der US-Patente Nr. 3.179.156
(Weiss et al.), 3.383.159 (Smith) und 4.746.287
(Lannutti) offenbart.
Metallfaserbrenner sind teurer als Keramikfaserbrenner,
was ihre Verwendung einschränkt. Außerdem offenbart die
obengenannte europäische Patentanmeldung, daß große Tem
peraturschwankungen zur Bildung von Rissen oder Kratern
in der Verbrennungsoberfläche von Metallfaserbrennern
führen können.
Der grundlegende Keramikfaserbrenner, der von Weiss et
al. entwickelt wurde, war verbesserungsbedürftig, und Pa
tente von Smith und Lannutti stellten Additive bereit,
mit denen eine deutliche Verbesserung erzielt wurde. Der
Metallfaserbrenner hat jedoch einen besseren Emissions
grad als der Brenner von Weiss et al., und ist sogar bes
ser als die von Smith oder Lannutti verbesserten Brenner.
Demzufolge ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
einen Faserbrenner bereitzustellen, der die Kosten eines
Metallfaserbrenners senkt und gleichzeitig seine Neigung
zu Riß- und Kraterbildung wesentlich herabsetzt. Hierbei
sollen die zur Herstellung von Keramikfaserbrennern hoch
entwickelten Technologien und die hierfür vorhandenen An
lagen genutzt werden
Erfindungsgemäß werden Metall- und Keramikfasern in Was
ser suspendiert, das sowohl gelöste als auch suspendierte
Mittel enthält, die üblicherweise bei der Herstellung von
Keramikfaserbrennern verwendet werden. Diese Mittel
umfassen Binde- oder Klebemittel, z. B. eine Dispersion
kolloidaler Tonerde, und einen porenbildenden, entfern
baren Füllstoff, z. B. feinteiliges Methylmethacrylat.
Häufig wird der Suspension ein Metallpulver, wie das von
Smith oder Lannutti offenbarte, zugesetzt.
Es wird die wäßrige Suspension aus dem Metall- und Kera
mikfasergemisch mit mindestens einem Bindemittel und ei
nem Porenbildner eingesetzt, um den Brenner durch Vakuum
formen auf einer perforierten Metallfolie herzustellen.
Das Verfahren des Vakuumformens bzw. Vakuumformpressung
ist im Stand der Technik ausführlich beschrieben worden
und bedarf somit hier keiner weiteren Erklärung. Das
gleiche gilt auch für die anschließenden Schritte der
Trocknung der nassen Faserschicht auf der perforierten
Unterlage und der Entfernung des porenbildenden Füll
stoffs, die üblicherweise durch eine Hochtemperaturbe
handlung zur Verdampfung und Verbrennung des Füllstoffs,
z. B. Methylmethacrylat, erreicht wird. Ein Füllstoff wie
z. B. Kampfer kann durch Auflösen in einem organischen
Lösemittel entfernt werden. Die so erhaltene, poröse
Faserschicht auf dem porösen Träger ist als Brenner ver
wendungsbereit.
Die für den neuartigen Brenner ausgewählten Metallfasern
bestehen aus einem Metall, das gegen die in der Praxis
auftretenden hohen Temperaturen und gegen Oxidation
beständig ist. Wohl kann die ausgewählte Metallfaser an
der Oberfläche oxidieren, muß aber gegen zunehmende
Oxidation beständig sein, die zu Zersetzung oder
Pulverisierung der Faser führen würde.
Legierungen auf Eisen- und Nickelbasis sind als Fasern
für den erfindungsgemäßen Brenner gut geeignet. Von
Vorteil sind häufig Eisen-Aluminium-Legierungen. Nickel-
Chrom-Legierungen sind eine weitere Art, die für Fasern
mit der erwünschten Beständigkeit gegen hohe Temperaturen
und Oxidation geeignet sind. Bevorzugte Eisen-Aluminium-
Legierungen enthalten 4 bis 10 Gew.-% Aluminium, 16 bis
24 Gew.-% Chrom, 0 bis 26 Gew.-% Nickel und oft Bruch
teile Yttrium und Silizium. Bevorzugte Nickel-Chrom-Le
gierungen enthalten 15 bis 30 Gew.-% Chrom, 0 bis 5 Gew.-
% Aluminium, 0 bis 8 Gew.-% Eisen und oft Bruchteile
Yttrium und Silizium. Chromhaltige Legierungen werden be
vorzugt.
Der Durchmesser der Metallfaser liegt unter ca. 50 µm,
üblicherweise im Bereich von ca. 8 bis 25 µm, während die
Faserlänge ca. 0,1 bis 3 mm beträgt. Die Metallfasern
können gerade oder gekräuselt sein.
Die am meisten verwendete Keramikfaser besteht aus Ton
erde und Kieselerde und ist im Handel unter dem Handels
namen Fiberfrax® erhältlich. Eine andere Keramikfaser aus
Tonerde ist unter dem Handelsnamen Saffil® erhältlich und
für Temperaturen von über 2300°F (1260°C) geeignet, dem
Temperaturmaximum für Fiberfrax-Fasern.
Die Dosierung von Metall- und Keramikfasern liegt norma
lerweise bei 0,2 bis 2 Gewichtsteilen Keramikfaser pro
Gewichtsteil Metallfaser. Da die Dichte von Metallfasern
mehr als doppelt so hoch wie die Dichte von Keramikfasern
ist, variiert der Anteil der Keramikfaser am Gesamtvolu
men der Fasermischung etwa von 30 bis 85% für den oben
genannten Bereich der Gewichtsverhältnisse. Metallfasern
sind erheblich teurer als Keramikfasern, besonders als
solche wie die Fiberfrax-Faser. Daher liegt für die mei
sten Verwendungen des neuartigen Brenners das Gewichts
verhältnis von Keramikfaser zu Metallfaser über 1 und
kann bis zu 2 betragen, um die Brennerkosten niedrig zu
halten.
Wie bei Brennern aus Keramikfasern weist der Brenner aus
gemischten Fasern eine ca. 0,25 bis 0,50 Zoll (6,35 bis
12,70 mm) dicke Faserschicht auf, die auf einem perfo
rierten Träger liegt und haftet, z. B. einem Metallsieb
oder einer perforierten Metallfolie. Der Träger kann
flach, nach innen oder außen gewölbt oder röhrenförmig
sein.
Die Vorzüge des ungesinterten Brenners aus Metallfasern,
außer den niedrigeren Kosten als für einen gesinterten
Metallfaserbrenner, sind am besten aus den erläuternden
Beispielen der Erfindung ersichtlich.
Pro Gallone (3,785 l) der von Lannutti beschriebenen,
wäßrigen Bindemittelsuspension (Spalte 4, Zeilen 16 bis
21) werden folgende Stoffe zugegeben:
Fiberfrax-Faser|10 g | |
Aluminiumpulver | 40 g |
Methylmethacrylat | 86 g |
Der nach dieser Rezeptur hergestellte Brenner erhielt die
Bezeichnung: Keramikfaserbrenner "Standard A".
In der obengenannten Rezeptur werden pro Gallone
(3,785 l) 8,9 g Metallfaser zugegeben. Die Metallfaser
ist eine Eisen-Aluminium-Legierung mit 5,5 Gew.-% Alumi
nium, 22 Gew.-% Chrom und weniger als 0,5 Gew.-% Yttrium
und Silizium. Der nach dieser modifizierten Rezeptur her
gestellte Brenner erhielt die Bezeichnung: Metall-
/Keramikfaserbrenner "A neu".
Beide Brenner wurden mit einer Feuerung aus einem Luft-/
Heizgas-Vorgemisch bei 15% Luftüberschuß und einem
Durchsatz von 1000 BTU/Std./Fuß² (ca. 1 056 000 Joules/
Std./0,09 m²) getestet. Das Luft-/Heizgas-Vorgemisch wurde
auf ca. 475°F (ca. 246°C) vorgewärmt. Die Brenner waren
von Wänden umgeben, die eine Temperatur von ca. 1300°F
(ca. 704°C) aufwiesen.
Anfangs waren die NOx-Emissionen beider Brenner praktisch
gleich (ppm bei 3% Sauerstoffgehalt):
Brenner "Standard A" | |
13,5 | |
Brenner "A neu" | 13,1 |
Nach 2000 Betriebsstunden betrugen die Emissionen:
Brenner "Standard A" | |
18,7 | |
Brenner "A neu" | 16,6 |
Bei längerem Einsatz der Brenner wurde deutlich, daß der
Brenner "Standard A" die NOx-Emissionen nicht mehr so
niedrig wie der Brenner "A neu" halten konnte.
Auch die Strahlungsleistung beider Brenner wurde geprüft.
Nach 2000 Betriebsstunden war die Strahlungsleistung des
Brenners "A neu" besser als die des Brenners "Standard
A". Außerdem zeigte der Brenner "Standard A" nach länge
rer Betriebszeit bei visueller Prüfung einen größeren Ab
bau als der Benner "A neu".
Die oben beschriebenen, vergleichenden Tests wurden mit
dem einzigen Unterschied wiederholt, daß in der Rezeptur
für den neuartigen Brenner als Metallfaser eine andere
Eisen-Aluminium-Legierung mit 9 Gew.-% Aluminium,
18 Gew.-% Chrom, 25 Gew.-% Nickel und 0,02 Gew.-% Yttrium
verwendet wurde. Die Testergebnisse waren praktisch die
gleichen wie oben beschrieben.
Zu jeder Gallone der Rezeptur für die Herstellung des Ke
ramikfaserbrenners "Standard A" wurden 7,25 g der bei der
Wiederholung des Beispiels 1 verwendeten, anderen Metall
faser gegeben. Der nach dieser modifizierten Rezeptur
hergestellte Brenner erhielt die Bezeichnung: Metall/Ke
ramikfaserbrenner "B neu".
Für einen Vergleich der Brenner "Standard A" mit "B neu"
wurden Verbrennungsversuche durchgeführt.
Das auf ca. 300°F (ca. 149°C) vorgewärmte Luft/Gasge
misch wurde bei einem Durchsatz von 1250 BTU/ Std./Fuß²
(ca. 1 320 000 Joules/Std./0,09 m²) und 15% Luftüberschuß
verfeuert. Beide Brenner waren von 1800°F (ca. 982°C)
heißen Wänden umgeben.
Unter diesen verschärften Verbrennungsbedingungen fiel
der Brenner "Standard A" nach 1272 Stunden aus. Bei vi
sueller Prüfung zeigte die Keramikfaserschicht starken
Lochfraß. Der Brenner "B neu" war noch weitere 400 Stun
den ohne Ausfall in Betrieb.
Die zur Herstellung des Keramikfaserbrenners "Standard A"
verwendete Rezeptur wurde dahingehend modifiziert, daß
die Fiberfrax-Faser durch Saffil-Faser (gleiche Gewichts
basis) ersetzt und die Methylmethacrylatmenge um 50% re
duziert wurde. Der nach dieser Rezeptur hergestellte
Brenner erhielt die Bezeichnung: Keramikfaserbrenner
"Standard B".
Die Rezeptur für den "Standard B" Brenner wurde dann
durch Zugabe der in der Wiederholung von Beispiel 1 ver
wendeten, anderen Metallfaser modifiziert. Die zugege
bene Menge betrug 40 g pro Gallone (3,785 l). Es wurde
kein Aluminiumpulver verwendet. Der nach dieser Rezeptur
hergestellte Brenner erhielt die Bezeichnung: Metall/Ke
ramikfaserbrenner "C neu".
Beim Vergleich der Brenner "Standard B" und "C neu" unter
den Verbrennungsbedingungen von Beispiel 2 stellte sich
heraus, daß der "Standard B" Brenner innerhalb 1 Stunde
infolge von Flammenrückschlag durch die Keramikfaser
schicht ausfiel. Bemerkenswert ist, daß der Flammenrück
schlag auftrat, obwohl Aluminiumpulver verwendet worden
war, das unter normalen Feuerungsbedingungen einen Flam
menrückschlag verhindert.
Die Leistung des "C neu" Brenners ohne Aluminiumpulver
war jedoch über einen Zeitraum von 1675 Stunden zufrie
denstellend. Der "C neu" Brenner bewies deutlich die hohe
Flammenrückschlagbeständigkeit des erfindungsgemäßen Me
tall/Keramikfaserbrenners.
Die Zusammenfassung der Testergebnisse der vorangegange
nen Beispiele zeigt, daß ein Metall/Keramikfaserbrenner
vom Typ "C neu", der überwiegend Metallfasern enthält,
unter verschärften Feuerungsbedingungen auch ohne die
Vorteile des Aluminiumpulvers eine gute Leistung bringt.
Im Gegensatz dazu zeigt ein Metall/Keramikfaserbrenner
vom Typ "A neu", der überwiegend Keramikfasern enthält,
eine bessere Strahlungsleistung und niedrigere NOx-Emis
sionen als ein vergleichbarer Brenner ohne eine kleine
Menge Metallfaser. Außerdem hat ein Brenner vom Typ "B
neu", der eine zusätzliche, geringe Menge Metallfaser
enthält, eine längere Lebensdauer, selbst bei ungewöhn
lich hohen Temperaturen. Zu guter Letzt ist der erfin
dungsgemäße Metall/Keramikfaserbrenner auch noch preis
werter als der gesinterte Metallfaserbrenner.
Dem Fachmann eröffnet die vorangegangene Offenbarung wei
tere Abwandlungen der Erfindung, ohne von dem Gedanken
oder Schutzumfang der Erfindung abzuweichen. Die zahl
reichen Patente, die die Technologie von porösen Kera
mikfaserbrenners betreffen, bieten sicherlich genügend
Anhaltspunkte für die vielen, möglichen Variationen. Dem
zufolge unterliegt die Erfindung nur den in den Ansprü
chen aufgeführten Einschränkungen.
Claims (10)
1. Ein Brenner aus ungesintertem Fasermaterial, herge
stellt aus Metallfasern gemischt mit Keramikfasern,
wobei die Metallfasern beständig gegen hohe
Temperaturen und oxidierende Bedingungen sind,
welchen der Brenner ausgesetzt wird, und die
gemischten Fasern als eine poröse Schicht auf einen
perforierten Träger aufgebracht miteinander mittels
eines Bindemittel verbunden sind.
2. Brenner nach Anspruch 1, worin das Metallfasermate
rial aus einer Legierung auf Eisen- oder Nickelbasis
hergestellt ist.
3. Brenner nach Anspruch 2, worin das Metallfasermate
rial aus einer Eisen-Aluminium-Legierung mit 4 bis
10 Gewichtsprozent Aluminium, 16 bis 24 Gewichtspro
zent Chrom und 0-26 Gewichtsprozent Nickel herge
stellt ist.
4. Brenner nach Anspruch 2, worin das Metallfasermate
rial aus einer Nickel-Chrom-Legierung mit 15 bis 30
Gewichtsprozent Chrom, 0 bis 5 Gewichtsprozent Alu
minium und 0 bis 8 Gewichtsprozent Eisen hergestellt
ist.
5. Brenner nach einem der vorherigen Ansprüche, worin
das Gewichtsverhältnis der Keramikfaser zur Metall
faser mindestens 0,2 beträgt und vorzugsweise im Be
reich von 0,2 bis 2 liegt.
6. Brenner nach Anspruch 5, worin das Gewichtsver
hältnis der Keramikfaser zur Metallfaser mindestens
1 ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines Brenners aus un
gesintertem Fasermaterial mit Metallfasern gemäß ei
nes der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Metallfasern und die Keramikfasern in einer
wäßrigen Suspension eines Bindemittels gemischt
werden, wobei das Gewichtsverhältnis von Keramikfa
sern zu Metallfasern mindestens 0,2 ist, die erhal
tene wäßrige Suspension von gemischten Fasern auf
einen perforierten Träger im Vakuumformverfahren
aufgebracht und die nasse Schicht aus gemischten Fa
sern auf dem porösen Träger aufgebracht, getrocknet
und dadurch der Brenner aus ungesinterten Faserma
terial gebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß Metallfasern aus einer Legierung auf Eisenbasis
oder Nickelbasis, Chrom enthaltend, eingesetzt
werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Fasermaterial im Gewichtsverhält
nis der Keramikfasern zu den Metallfasern von min
destens 1 eingesetzt wird.
10. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Fasermaterial im Gewichtsverhält
nis der Keramikfasern zu den Metallfasern von höch
stens 2 eingesetzt wird.
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