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Technisches
Gebiet
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Diese
Erfindung bezieht sich auf einen Filter zum Reinigen von Abgasen.
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Technischer
Hintergrund
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Im
Allgemeinen wird ein keramischer Strukturkörper, beispielsweise ein Keramik-Körper mit Wabenstruktur und
dgl., hergestellt durch Bohren einer Vielzahl von durchgehenden
Löchern
parallel zueinander in ein Element in der Längsrichtung desselben, als
Filter zum Reinigen der von Fahrzeugen, Fabriken und dgl. abgegebenen
Abgase verwendet.
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Dieser
keramische Strukturkörper
weist eine solche Stirnfläche
auf, dass der offene-geschlossene
Zustand der durchgehenden Löcher
(Durchgangsbohrungen) ein Schachbrett-artiges Muster ergibt (die
benachbart zueinander angeordneten durchgehenden Durchgangsbohrungen
liegen abwechselnd im offenen-geschlossenen Zustand vor). Das heißt, diese
durchgehenden Löcher
(Durchgangsbohrungen) sind nur an einer ihrer Stirnflächen verschlossen
und benachbarte durchgehende Löcher
(Durchgangsbohrungen) sind jeweils geöffnet oder geschlossen unter
Ausbildung eines Schachbrett-artigen Musters. Daher ist dann, wenn
ein durchgehendes Loch an einer Stirnfläche offen ist, die andere Stirnfläche verschlossen,
während
das benachbarte durchgehende Loch an einer Stirnfläche verschlossen
ist und an der anderen Stirnfläche
offen ist.
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Darüber hinaus
ist der keramische Strukturkörper
ein solcher poröser
Körper,
der dann, wenn ein Gas, das behandelt werden soll, aus einer Stirnfläche einer
der oben genannten Durchgangsbohrungen ausströmt, das behandelte Gas in eine
benachbarte Durchgangsbohrung eintritt, wobei es die porösen Trennwände auf dem
Weg zu der anderen Stirnfläche
passiert und dann aus dieser anderen Stirnfläche austritt. Das heißt, der keramische
Strukturkörper
ermöglicht
den jeweiligen Durchgang des Gases durch die Trennwand, welche die Durchgangsbohrungen
voneinander trennt. Daher gelangt das zu behandelnde Gas leicht
in die andere Durchgangsbohrung in dem Strukturkörper, sodass das Gas verschiedene
Durchgangsbohrungen an der Einlassseite und an der Auslassseite
passiert.
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Daher
werden dann, wenn das Abgas den oben genannten keramischen Strukturkörper durchströmt, die
teilchenförmigen
Substanzen (Teilchen) in dem Abgas zurückgehalten und gereinigt in
dem Trennwandabschnitt, während
das Abgas von einer Stirnfläche
durch die Trennwand zu der Auslassöffnung strömt. Durch die Reinigungswirkung
auf das Abgas wird der Durchgang des Gases durch den keramischen
Strukturkörper
erschwert, weil die Teilchen sich in der Trennwand auf der Seite
der Einlassöffnung
sammeln und anreichern, wodurch allmählich eine Verstopfung entsteht.
Daher muss der keramische Strukturkörper einer Behandlung unterzogen
werden, um die auf der Trennwand angereicherten Teilchen, die zu
einer Verstopfung führen,
periodisch zu verbrennen und zu entfernen mittels einer Heizeinrichtung,
beispielsweise einem Brenner, einem Erhitzer oder dgl. (nachstehend
einfach als "Regenerierung" bezeichnet).
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In
dem oben genannten keramischen Strukturkörper tritt jedoch im Innern
des Strukturkörpers
als Folge einer lokalen Wärmeanreicherung,
die einhergeht mit einem ungleichförmigen Erhitzungsverfahren
und einem abnormen Verbrennen der Teilchen, eine ungleichförmige Temperaturverteilung
auf, und es tritt ein Wärmeschock
auf durch eine plötzliche
Temperatur-Änderung
des Abgases und dgl., sodass Wärmespannungen entstehen.
Als Folge davon treten bei dem oben genannten keramischen Strukturkörper die
Probleme auf, dass Risse entstehen und Verluste an ge schmolzenem
Material auftreten, was schließlich
zu einem Bruch führt,
wodurch das Einsammeln von Teilchen verhindert wird.
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Dagegen
wurde bisher als Mittel zur Lösung
der oben genannten Probleme beispielsweise ein Verfahren zur Herabsetzung
der thermischen Spannungen vorgeschlagen, die auf einen keramischen
Strukturkörper einwirken,
durch Aufteilen des keramischen Strukturkörpers in eine Vielzahl von
keramischen Teilen bzw. Elementen in der Fläche senkrecht zur Achse oder
in der Fläche
parallel zur Achse (vgl. JP-A-60-65219).
Darüber hinaus
wurde bereits ein aufgeteilter keramischer Strukturkörper mit
verbesserten Eigenschaften in Bezug auf die Versiegelung des Abgases
vorgeschlagen durch Einführen
eines nicht-haftenden Abdichtungselements in einen Zwischenraum,
der zwischen den benachbarten keramischen Teilen bzw. Elementen
in diesem keramischen Strukturkörper
vom unterteilten Typ entsteht (nachstehend als "unterteilter keramischer Strukturkörper" bezeichnet) (vgl.
JU-A-1-63715).
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Bei
den oben genannten jeweiligen Vorschlägen kann der aufgeteilte keramische
Strukturkörper
die thermischen Spannungen auflösen,
die in einem aus einem Stück
bestehenden keramischen Strukturkörper festzustellen sind als
Folge der Verwendung des oben genannten Abdichtungselements.
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Das
Abdichtungselement ist jedoch nicht-haftend, sodass die keramischen
Teile bzw. Elemente nicht fest miteinander verbunden werden können. Deshalb
musste der oben genannte, nach dem konventionellen Verfahren unterteilte
keramische Strukturkörper
eine Druckkraft aufweisen, um diese keramischen Elemente miteinander
zu vereinigen, um die Form eines aus einem Stück bestehenden Strukturkörpers aufrechtzuerhalten.
Als Mittel, um diese Druckkraft zu erzeugen, wurde bisher eine Anordnung
aus einem sich thermisch ausdehnenden Wärmeisolator oder die Verwendung
des sich thermisch ausdehnenden Wärmeisolators als inneres Abdichtungselement
verwendet.
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Das
oben genannte nicht haftende Abdichtungselement und der sich thermisch
ausdehnende Wärmeisolator
weisen jedoch eine geringe Beständigkeit
(Haltbarkeit) ge genüber
der Wärme
bei der Regenerierung und dem Auftreten wiederholter Oszillationen
auf, die durch einen Verbrennungsmotor entstehen. Deshalb führt das
Abdichtungselement zu einer Abnahme der Volumenschrumpfung und der
Festigkeit unter Verschlechterung der Abdichtungseigenschaften,
während
als Folge des sich thermisch ausdehnenden Wärmeisolators das Problem auftritt,
dass die Erholungskraft nach der Volumenexpansion schnell abnimmt.
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Deshalb
nimmt bei dem oben genannten unterteilten keramischen Strukturkörper die
Kraft zum Zusammenhalten einer Vielzahl von keramischen Teilen bzw.
Elementen, die diesen Strukturkörper
aufbauen, ab und er zerfällt
und wird dispergiert durch den Druck des Abgases. Darüber hinaus
ist es selbst dann, wenn ein Verstärkungselement an einer Stirnfläche an einer
Auslassseite des Gases angeordnet ist, schwierig, den Abbau des
Abdichtungselements zu verhindern, und es ist wünschenswert, die Beständigkeit
(Haltbarkeit) zu verbessern.
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Zur
Bildung eines groß dimensionierten
unterteilten keramischen Strukturkörpers ist insbesondere eine
größere Druckkraft
erforderlich, da die Kombination aus dem konventionellen nicht haftenden
Abdichtungselement und dem sich thermisch ausdehnenden Wärmeisolator
dies von Beginn an nicht schaffen kann, sodass kein Strukturkörper erhalten
wird, welcher der Verwendung in der Praxis standhält.
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Unter
den oben genannten Umständen
haben die Erfinder bereits früher
eine "Abgasreinigungs-Vorrichtung
und einen dafür
geeigneten Strukturkörper" vorgeschlagen, bei
dem eine Abdichtungsmasse verwendet wird, die besteht aus einer
Keramikfaser, Siliciumcarbid-Pulver und einem anorganischen Bindemittel, durch
Verbesserung der Abdichtungsmasse, die den unterteilten keramischen
Strukturkörper
aufbaut, als Mittel zur Überwindung
der Probleme, die bei der oben genannten konventionellen Technik
auftreten (vgl. die japanische Patentanmeldung Nr. 5-204 242).
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Nach
diesem Vorschlag wird eine Vielzahl von keramischen Teilen bzw.
Elementen durch eine solche Abdichtungsmasse miteinander verbunden,
sodass es möglich
ist, die Beständigkeit
(Haltbarkeit) des unterteilten keramischen Strukturkörpers bis
zu einem gewissen Grade zu verbessern.
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Die
Abdichtungsmasse hat jedoch die Neigung, leicht eine Wanderung hervorzurufen
(ein Phänomen, bei
dem sich das Bindemittel beim Trocknen und bei der Entfernung eines
Lösungsmittels
bewegt), wenn sie zwischen die jeweiligen Keramikelemente eingefüllt und
gehärtet
wird. Deshalb wird die Abdichtungsschicht, die durch die Aushärtung der
Abdichtungsmasse gebildet wird, spröde.
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Das
heißt,
das anorganische Bindemittel, welches die oben genannte Abdichtungsmasse
aufbaut, bewirkt, dass das Keramikelement mit der Abdichtungsschicht
und einem Schnittpunkt von sich dreidimensional überkreuzenden Keramikfasern
fest verbunden wird als ein wichtiges Element zur Entwicklung einer
Spannungspuffer-Funktion
der Abdichtungsschicht. Das anorganische Bindemittel wandert jedoch
aus dem Innern der Abdichtungsschicht zu der Oberfläche der
Verbindungsstelle zusammen mit dem Keramikelement durch die Wanderung,
die beim Trocknen und Aushärten
entsteht, wodurch die Bindungskraft an der Schnittstelle herabgesetzt
wird, und dadurch wird die Festigkeit des keramischen Strukturkörpers selbst
verringert, sodass die gewünschte
Beständigkeit
(Haltbarkeit) bisher nicht in zufriedenstellender Weise erhalten
werden konnte.
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Außerdem bewegt
sich das Siliciumcarbid-Pulver, welches die Abdichtungsmasse aufbaut,
ebenfalls bei der oben genannten Wanderung, was eine Herabsetzung
und Ungleichförmigkeit
der Wärmeleitfähigkeit mit
sich bringt, die zur Verringerung des Regenerierungs-Wirkungsgrades
des keramischen Strukturkörpers führt.
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Es
wurde auch bereits ein Verfahren zur Verbesserung der Haltbarkeit
(Beständigkeit)
des Strukturkörpers
vorgeschlagen durch Kontrolle (Bekämpfung) der Wanderung. Dieses
Verfahren dauert jedoch lang in Bezug auf die Trocknung und die
Aushärtung
der Abdichtungsmasse und es setzt in unerwünschter Weise die Produktivität herab.
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Die
Druckschriften FR-A-2 167 918, US-A-4 595 662, JP-A-01/042 373,
JP-A-07/054 643 und JP-A-07/080 226 beziehen sich auf Abgas-Filtereinrichtungen.
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Wie
oben angegeben, lässt
der konventionelle unterteilte keramische Strukturkörper noch
Raum für eine
Verbesserung in Bezug auf die Beständigkeit (Haltbarkeit) und
dgl. als keramischer Strukturkörper.
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Die
Erfindung dient dazu, die oben genannten verschiedenen Probleme
zu lösen,
die bei der konventionellen Technik auftreten, und das Hauptziel
der Erfindung besteht darin, die Beständigkeit (Haltbarkeit) des keramischen
Strukturkörpers
zu verbessern.
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Ein
weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, die Materialeigenschaften,
wie z.B. die Haftungseigenschaften einer Abdichtungsmasse bei Raumtemperatur
und bei hoher Temperatur, und dgl. zu verbessern.
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Ein
weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, die Haftungseigenschaften
und die Wärmeleitfähigkeit der
Abdichtungsmasse bei Raumtemperatur und hoher Temperatur zu verbessern
unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung der Elastizität und Wärmebeständigkeit,
um dadurch gleichzeitig sowohl die Beständigkeit (Haltbarkeit) als
auch den Regenerierungswirkungsgrad des unterteilten keramischen
Strukturkörpers
zu verbessern.
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Beschreibung
der Erfindung
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Die
Erfinder haben weitere Untersuchungen durchgeführt, um die oben genannten
Ziele zu erreichen. Als Folge davon haben die Erfinder eine Erfindung
gefunden, die den nachstehend angegebenen Aufbau hat.
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Das
heißt,
die Erfindung betrifft einen Filter, wie er in Anspruch 1 definiert
ist, der eine Anordnung von mehreren miteinander verbundenen keramischen
Teilen (Elementen) umfasst, die jeweils eine Vielzahl von durchgehenden
Löchern
(Durch gangsbohrungen) aufweisen, die entlang der Längsrichtung
(Längsachse)
nebeneinander liegend angeordnet sind, bei denen die Stirnflächen auf
jeder Seite dieser durchgehenden Löcher (Durchgangsbohrungen)
in der Art eines Schachbrettmusters verschlossen sind, sodass sie
wechselseitig offen und geschlossen sind zwischen einer Gaseinlassseite
und einer Gasauslassseite, und zueinander benachbarte durchgehende
Löcher
(Durchgangsbohrungen) untereinander durchlässig sind durch poröse Trennwände, wobei
der Filter dadurch gekennzeichnet ist, dass eine Vielzahl der keramischen
Teile (Elemente) zu einer Einheit miteinander verbunden ist durch
eine dazwischen befindliche Abdichtungsmasse aus einem elastischen
Material, die besteht mindestens aus anorganischen Fasern, einem
anorganischen Bindemittel, einem organischen Bindemittel und anorganischen
Teilchen, die miteinander verbunden sind durch sich dreidimensional überschneidende
anorganische Fasern und anorganische Teilchen mit dem anorganischen
Bindemittel und organischen Bindemittel zwischen den keramischen
Teilen (Elementen). Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 bis
8 definiert.
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Die
Abdichtungsmasse ist zweckmäßig ein
elastisches Material, das hergestellt worden ist durch Verwendung
von keramischen Fasern als anorganische Fasern, durch Verwendung
eines kolloidalen Sols als anorganisches Bindemittel, durch Verwendung
von Polysaccharid als organisches Bindemittel und durch Verwendung
mindestens eines anorganischen Pulvers oder Faserkristalls (Whiskers),
ausgewählt
aus Carbiden und Nitriden, als anorganische Teilchen, und Mischen
derselben miteinander. Insbesondere ist die Abdichtungsmasse zweckmäßig ein
elastisches Material, das hergestellt worden ist durch Verwendung
mindestens einer keramischen Faser, ausgewählt aus Siliciumdioxid-Aluminiumoxid,
Mullit, Aluminiumoxid und Siliciumdioxid, als anorganische Faser,
durch Verwendung mindestens eines kolloidalen Sols, ausgewählt aus
Silicasol und Aluminasol, als anorganisches Bindemittel, durch Verwendung
mindestens eines Polysaccharids, ausgewählt aus Polyvinylalkohol, Methylcellulose,
Ethylcellulose und Carboxymethylcellulose, als organisches Bindemittel,
und durch Verwendung mindestens eines anorganischen Pulvers oder
Faserkristalls (Whiskers), ausgewählt aus Siliciumcarbid, Siliciumnitrid
und Bornitrid, als anorganische Teilchen. Insbesondere ist es zweckmäßig, dass
es sich um ein elastisches Material handelt, das besteht aus Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Keramikfasern,
Silicasol, Carboxymethylcellulose und Siliciumcarbid-Pulver.
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Konkret
weist die oben genannte Abdichtungsmasse zweckmäßig die folgende Zusammensetzung auf:
- ➀ In der keramischen Faser ist es
zweckmäßig, dass
der Gehalt an Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Faser 10 ~ 70 Gew.-%,
vorzugsweise 10 ~ 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 ~ 30 Gew.-%,
bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt, da dann, wenn der Gehalt
weniger als 10 Gew.-% beträgt,
der Effekt als elastischer Körper
abnimmt, während
dann, wenn er 70 Gew.-% übersteigt,
die Wärmeleitfähigkeit
abnimmt und auch der Effekt als elastischer Körper abnimmt.
- ➁ In dem kolloidalen Sol ist es zweckmäßig, dass
der Gehalt an Siliciumdioxid-Sol
(Silicasol) 1 ~ 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 ~ 15 Gew.-%, besonders
bevorzugt 5 ~ 9 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt, weil
dann, wenn der Gehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, die Haftfestigkeit abnimmt,
und dann, wenn er 30 Gew.-% übersteigt,
die Wärmeleitfähigkeit
abnimmt.
- ➂ In dem Polysaccharid ist es zweckmäßig, dass
der Gehalt an Carboxymethylcellulose 0,1 ~ 5,0 Gew.-%, vorzugsweise
0,2 ~ 1,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,4 ~ 0,6 Gew.-%, bezogen
auf den Feststoffgehalt, beträgt,
weil dann, wenn der Gehalt weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, die
Wanderung nicht gesteuert (kontrolliert) werden kann, und dann,
wenn er 5,0 Gew.-% übersteigt,
das organische Bindemittel durch thermische Hysterese bei hoher
Temperatur verbrennt und die Festigkeit abnimmt.
- ➃ In dem anorganischen Pulver oder Faserkristall (Whisker)
ist es zweckmäßig, dass
der Gehalt an Siliciumcarbid-Pulver 3 ~ 80 Gew.-%, vorzugsweise
10 ~ 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 ~ 40 Gew.-%, bezogen auf
den Feststoffgehalt, beträgt,
weil dann, wenn der Gehalt weniger als 3 Gew.-% beträgt, die Wärmeleitfähigkeit
abnimmt, während
dann, wenn er 80 Gew.-% übersteigt,
die Haftfestigkeit bei hoher Temperatur abnimmt.
- ➄ Bei der keramischen Faser, die in der Abdichtungsmasse
enthalten ist, ist es zweckmäßig, dass
die Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Keramikfaser einen Schmelzperlen-Gehalt
(shot content) von 1 ~ 10 Gew.-%, vorzugsweise von 1 ~ 5 Gew.-%, besonders
bevorzugt von 1 ~ 3 Gew.-%, und eine Faserlänge von 0,1 ~ 100 mm, vorzugsweise
von 0,1 ~ 50 mm, besonders bevorzugt von 0,1 ~ 20 mm, hat, da dann,
wenn der Schmelzperlen-Gehalt weniger als 1 Gew.-% beträgt, die
Herstellung schwierig ist, während
dann, wenn der Schmelzperlen-Gehalt 10 Gew.-% übersteigt, die Wand eines Teils,
das versiegelt (verschlossen) werden soll (keramisches Teil) beschädigt wird.
Wenn andererseits die Faserlänge
weniger als 0,1 mm beträgt, kann
kein elastischer Strukturkörper
gebildet werden, während
dann, wenn sie 100 mm übersteigt,
die Faser flauschig wird, wodurch die Dispersion der anorganischen
Teilchen schlechter wird, und außerdem die Dicke der Abdichtungsmasse
nicht niedrig gemacht werden kann, sodass die Wärmeleitfähigkeit zwischen den miteinander
zu verbindenden Teilen abnimmt.
- ➅ Bei dem anorganischen Pulver oder Faserkristall (Whisker),
das (der) in der Abdichtungsmasse enthalten ist, ist es zweckmäßig, dass
die Teilchengröße des Siliciumcarbid-Pulvers
0,01 ~ 100 μm,
vorzugsweise 0,1 ~ 15 μm,
besonders bevorzugt 0,1 ~ 10 μm
beträgt,
weil dann, wenn die Teilchengröße 100 μm übersteigt, die
Klebekraft (Haftfestigkeit) und die Wärmeleitfähigkeit abnehmen, während dann,
wenn sie weniger als 0,01 μm
beträgt,
die Kosten unerwünscht
hoch werden.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 zeigt
in perspektivischer Ansicht einen Filter für eine Abgasreinigungsvorrichtung,
in dem der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
verwendet wird.
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2 zeigt
eine teilweise vergrößerte Querschnittsansicht
des Filters für
die Abgasreinigungsvorrichtung, in dem der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
verwendet wird.
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3 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines keramischen Teils in dem Filter
für die
Abgasreinigungsvorrichtung gemäß der Erfindung.
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4 zeigt
eine teilweise weggeschnittene vergrößerte Schnittansicht entlang
der Linie A-A der 3.
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5 zeigt
eine vergrößerte Schnittansicht
entlang der Linie B-B der 4.
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6 ist
eine Darstellung, die einen Test zur Messung der Haftfestigkeit
erläutert.
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7 ist
eine Darstellung, die einen Test zur Messung der Wärmeleitfähigkeit
erläutert.
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Erfindungsgemäß bezeichnen
die Bezugsziffer 1 einen Filter für eine Abgasreinigungsvorrichtung,
die
Bezugsziffern 2 und 3 keramische Elemente bzw.
Teile,
die Bezugsziffer 4 eine Abdichtungsmasse und
die
Bezugsziffer 5 einen Wärmeisolator.
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Beste Art
der Durchführung
der Erfindung
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Ein
wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Abgas-Reinigungsfilters
bzw. keramischen Strukturkörpers
besteht im Aufbau der Abdichtungs bzw. Versiegelungsmasse (des Abdichtungs-
bzw. Versiegelungselements), die (das) eine Vielzahl von keramischen
Teilen integral miteinander verbinden kann.
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Konkret
ist ein erster Punkt die Verbesserung der Beständigkeit (Haltbarkeit) des
keramischen Strukturkörpers
durch Verfilzung (Verhakung) der anorganischen Fasern mit dem organischen
Bindemittel, welche die Abdichtungsmasse aufbauen, um die Gleichförmigkeit
der Struktur und die Bindungseigenschaften in einem Niedertemperatur-Bereich
zu verbessern. Das heißt,
ein wesentlicher Punkt besteht darin, dass es möglich ist, die dreidimensionale
Bindung der anorganischen Fasern und die Fixierung der anorganischen
Teilchen an den anorganischen Fasern aufrechtzuerhalten durch Verwendung
eines organischen Bindemittels, das trocknen und aushärten kann,
in einer frühen
Stufe, um das Auftreten einer Wanderung zu kontrollieren (zu steuern),
wie sie bei einer konventionellen Abdichtungsmasse auftritt.
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Die
Abdichtungsmasse kann somit ein elastisches Material sein, das eine
einheitliche Struktur und ausgezeichnete Haftungseigenschaften,
eine ausgezeichnete Elastizität
und Festigkeit aufweist. Als Folge davon weist der keramische Strukturkörper, der
durch integrales Verbinden einer Vielzahl von keramischen Teilen unter
Verwendung dieser Abdichtungsmasse hergestellt worden ist, eine
ausreichende Haftfestigkeit auf, ohne dass eine Druckkraft von außen angewendet
wird, und dadurch können
gleichzeitig die thermischen Spannungen aufgelöst werden.
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Ein
zweiter Punkt besteht darin, dass die Haftfestigkeit in einem Hochtemperatur-Bereich aufrechterhalten
werden kann durch den Verhakungs- bzw. Verfilzungseffekt zwischen
den anorganischen Fasern und dem anorganischen Bindemittel, welche
die Abdichtungsmasse aufbauen. Der Grund ist der, wie angenommen
wird, dass das organische Bindemittel in dem Hochtemperatur-Bereich
calciniert und entfernt wird, jedoch das anorganische Bindemittel
durch das Erhitzen in ein Keramikmaterial umgewandelt wird und dieses
Keramikmaterial an den Schnittpunkten der anorganischen Fasern vorliegt
und zur Entstehung von Bindungen zwischen den anorganischen Fasern
und zwischen der anorganischen Faser und dem keramischen Teil beiträgt. Andererseits
kann das anorganische Bindemittel die Haftfestigkeit auch in dem
Niedertemperatur-Bereich durch Trocknen und Erhitzen beibehalten.
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Der
keramische Strukturkörper,
der ausgezeichnete Haftfestigkeiten im Niedertemperatur-Bereich
und im Hochtemperatur-Bereich aufweist, kann daher gebildet werden
aufgrund einer synergistischen Wirkung des organischen Bindemittels
mit dem oben genannten Effekt der Verhakung (Verfilzung) der keramischen
Fasern, beispielsweise derjenigen aus Siliciumdioxid-Aluminiumoxid,
mit dem anorganischen Bindemittel, wie z.B. Siliciumdioxid-Sol (Silicasol).
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Ein
dritter Punkt besteht darin, dass die anorganischen Teilchen auf
der Oberfläche
der anorganischen Faser und auf der Oberfläche des anorganischen Bindemittels
oder im Innern derselben vorliegen, wodurch die Wärmeleitfähigkeit
des keramischen Strukturkörpers
verbessert wird.
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Insbesondere
kann durch die anorganischen Teilchen, wie z.B. aus Nitrid und Carbid,
die Wärmeleitfähigkeit
beträchtlich
verbessert werden aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeitseigenschaften, die
dem Nitrid und dem Carbid eigen sind.
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Die
Abdichtungsmasse, welche die anorganischen Teilchen enthält, weist
daher eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit
auf und kann auf wirksame Weise das Brechen des keramischen Strukturkörpers verhindern,
ohne dass ein Temperaturspitzenwert-Phänomen
bei der Regenerierung hervorgerufen wird durch das Auffüllen der
Zwischenräume,
die beim Zusammenfügen
der Vielzahl von keramischen Teilen entstehen, wenn die Abdichtungsmasse
verwendet wird, beispielsweise als Filter für eine Abgasreinigungsvorrichtung.
Darüber hinaus
kann das Auftreten von Rissen durch den Wärmezyklus verringert werden
und der Randabschnitt des äußeren Umfangs
des Filters kann in einer verhältnismäßig kurzen
Zeit erhitzt werden, um den Regenerierungswirkungsgrad zu verbessern.
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Nachstehend
wird der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
näher beschrieben.
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Wenn
der keramische Strukturkörper
als Filter für
eine Abgasreinigungsvorrichtung verwendet wird, ist die Abdichtungsmasse,
die den Strukturkörper
aufbaut, erforderlich, um ihm zusätzlich zu der Wärmebeständigkeit
Elastizität,
Wärmeleitfähigkeit,
Verbindungs- bzw. Anschlusseigenschaften, Festigkeit und dgl. zu
verleihen. Wenn die Elastizität
ausgezeichnet ist, kann selbst dann, wenn eine thermische Spannung
durch Erhitzen in dem Filter entsteht, diese thermische Spannung
sicher abgebaut werden. Wenn die Wärmeleitfähigkeit ausgezeichnet ist,
wird die Wärme
eines Heizelements sofort und gleichmäßig über den gesamten Strukturkörper verteilt,
wobei die Temperaturdifferenz in der Abgasreinigungsvorrichtung
minimiert wird. Darüber
hinaus wird dann, wenn die Verbindungs- bzw. Anschlusseigenschaften
und die Festigkeit ausgezeichnet sind, die Haftung zwischen benachbarten,
miteinander verbundenen keramischen Teilen ausgezeichnet und die
Beständigkeit
(Haltbarkeit) des keramischen Strukturkörpers selbst wird ausgezeichnet.
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Die
Erfindung besteht darin, dass der Aufbau der Abdichtungsmasse (des
Abdichtungselements), die (das) die oben genannten Eigenschaften
aufweist, ein elastischer Strukturkörper ist, der gebildet wird
durch Verwendung von anorganischen Fasern, eines anorganischen Bindemittels,
eines organischen Bindemittels und von anorganischen Teilchen und
durch wechselseitiges Verbinden der sich dreidimensional überschneidenden
anorganischen Fasern und anorganischen Teilchen innerhalb des anorganischen
Bindemittels und des organischen Bindemittels.
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Als
anorganische Faser verwendbar sind eine keramische Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Faser,
eine Mullit-Faser, eine Aluminiumoxid-Faser und eine Siliciumdioxid-Faser.
Vorteilhaft ist insbesondere die keramische Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Faser, weil sie eine
ausgezeichnete Elastizität
aufweist und die Funktion hat, Wärmespannungen
zu absorbieren.
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Als
anorganisches Bindemittel ist ein kolloidales Sol geeignet, das
beispielsweise umfasst Aluminiumoxid-Sol und Siliciumdioxid-Sol.
Besonders erwünscht
ist Siliciumdioxid-Sol, das als Klebstoff (anorganisches Bindemittel)
fungiert. Dieses Siliciumdioxid-Sol ist leicht zugänglich und
geeignet als Klebstoff im Hochtemperatur-Bereich, weil es sich beim Brennen leicht
in SiO2 umwandelt und ausgezeichnete Isoliereigenschaften hat.
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Als
organisches Bindemittel geeignet ist ein hydrophiles organisches
hohes Polymer und besonders bevorzugt ist insbesondere ein Polysaccharid.
Konkret können
genannt werden Polyvinylalkohol, Methylcellulose, Ethylcellulose,
Carboxymethylcellulose und dgl. Unter ihnen ist die Carboxymethylcellulose
besonders vorteilhaft, weil sie die Fließfähigkeit zum Zeitpunkt des Zusammenfügens gewährleistet
(zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit beiträgt) und ein ausgezeichnetes
Haftungsvermögen
im Raumtemperatur-Bereich aufweist.
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Als
anorganische Teilchen werden zweckmäßig anorganische Teilchen aus
Carbid und/oder Nitrid, wie z.B. Siliciumcarbid, Siliciumnitrid
und Bornitrid, verwendet. Diese Carbid- und Nitrid-Teilchen weisen
eine sehr hohe Wärmeleitfähigkeit
auf und tragen zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit bei, wenn sie an der
Oberfläche
der Keramikfaser und an der Oberfläche und im Innern des kolloidalen
Sols vorliegen. Beispielsweise beträgt die Wärmeleitfähigkeit von Siliciumcarbid
0,19 cal/cm.s.°C
und die Wärmeleitfähigkeit
von Bornitrid beträgt
0,136 cal/cm.s.°C,
während
die Wärmeleitfähigkeit
von Aluminiumoxid etwa 0,08 cal/cm.s.°C beträgt, sodass selbstverständlich das
Carbid und das Nitrid besonders wirksam sind in Bezug auf die Verbesserung
der Wärmeleitfähigkeit.
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Unter
den anorganischen Teilchen, den Carbid- und Nitrid-Teilchen, ist
Siliciumcarbid in Bezug auf die Wärmeleitfähigkeit optimal. Bornitrid
weist eine niedrigere Affinität
gegenüber
Keramikfasern auf als Siliciumcarbid. Das heißt, die Siliciumcarbid-Teilchen weisen alle
Eigenschaften auf, nämlich
Haftung, Wärmebeständigkeit,
Beständigkeit
gegen Wasser und Wärmeleitfähigkeit.
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Eine
Ausführungsform,
bei der der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
in einem Filter für eine
Abgasreinigungsvorrichtung verwendet wird, die an einem Dieselmotor
befestigt ist, wird nachstehend unter Bezugnahme auf die 1 ~ 5 näher beschrieben.
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Die 1 zeigt
einen Filter 1 für
eine Abgasreinigungsvorrichtung, in welcher der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
verwendet wird, und die 2 zeigt eine partiell vergrößerte Schnittansicht
des Filters. In diesen Figuren ist der Filter 1 für die Abgasreinigungsvorrichtung
hergestellt durch integrales haftendes Verbinden von acht prismatischen
keramischen Teilen 2 und vier keramischen Teilen 3 mit
einem gleichseitigen rechtwinkligen Dreieck im Querschnitt mittels
der Abdichtungsmasse bzw. Abdichtungselemente 4 (in einer
Dicke von 1,5 ~ 3,0 mm) aus einem elastischen Material, die zwischen
den jeweiligen Teilen angeordnet ist (sind).
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Die 3 bis 5 zeigen
ein keramisches Teil 2, das einen Teil des Filters für die Abgasreinigungsvorrichtung
darstellt. In diesen Figuren ist das keramische Teil 2 mit
einer prismatischen Gestalt (33 mm × 33 mm × 150 mm) entlang seiner Längsachse
mit durchgehenden Löchern
(Durchgangsbohrungen) 2a in regelmäßiger Anordnung mit einem etwa
quadratsichen Querschnitt versehen. Diese Durchgangsbohrungen 2a sind
durch poröse
Trennwände 2b mit
einer Dicke von 0,3 mm voneinander getrennt. Jeweils ein Ende auf
der Abgas-Einlassseite und der -Auslassseite jedes der durchgehenden
Löcher
(Durchgangsbohrungen) 2a ist mit einem Abdichtungsstück 2c aus
einem porösen
Sinterkörper
in Art eines Schachbrettmusters verschlossen. Infolgedessen werden
Zellen C1, C2 gebildet, die nur auf einer der Einlass- und Auslassseiten
des keramischen Teils 2 offen sind. Darüber hinaus kann sich ein Oxidationskatalysator,
der aus einem Platinelement, einem anderen Metallelement oder einem
Oxid davon besteht, auf den Trennwänden 2b der Zellen
C1, C2 befinden, weil die Entzündungstemperatur
der Teilchen durch den Katalysator herabgesetzt wird. Darüber hinaus hat
das keramische Teil 3 den gleichen Aufbau wie das keramische
Teil 2, jedoch mit der Ausnahme, dass der Querschnitt ein
gleichseitiges rechtwinkliges Dreieck ist. Für den Fall, dass die keramischen
Teile 2, 3 den Filter 1 für die Abgasreinigungsvorrichtung,
dieser Ausführungsformen
der Erfindung darstellen, werden ein mittlerer Porendurchmesser
von 10 μm,
eine Porosität
von 43 %, eine Dicke der Zellwand von 0,3 mm bzw. ein Zellenabstand
von 1,8 mm eingestellt.
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Bei
dieser Ausführungsform
wird der Filter 1 für
die Abgasreinigungsvorrichtung, welche die oben genannte Struktur
hat, hergestellt zur Durchführung
der Bewertung des Leistungsvermögens
in dem Filter.
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Beispiel 1
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- (1) 51,5 Gew.-% Siliciumcarbid-Pulver vom α-Typ und
22 Gew.-% Siliciumcarbid-Pulver
vom β-Typ
wurden nass miteinander gemischt und die resultierende Mischung
wurden zugegeben und verknetet mit 6,5 Gew.-% eines organischen
Bindemittels (Methylcellulose) und 20 Gew.-% Wasser. Danach wurden
geringe Mengen eines Weichmachers und eines Schmiermittels zugegeben
und verknetet, dann wurde das Ganze durch Extrusion geformt, wobei
man einen wabenförmigen
ungebrannten Grünkörper (Grünpressling)
erhielt.
- (2) Danach wurde dieser ungebrannte Formkörper unter Verwendung eines
Mikrowellentrockners getrocknet. Anschließend wurden die Durchgangsbohrungen 2a des
Formkörpers
mit einer Paste verschlossen zur Bildung eines Versiegelungsstücks 2c aus
einem porösen
Sinterkörper
und dann wurde die Paste für
das Versiegelungsstück 2c getrocknet,
wiederum unter Verwendung des Trockners. Danach wurde der getrocknete
Formkörper
bei 400 °C
entfettet, in einer Argonatmosphäre
bei 2200 °C
weiter gebrannt, wobei man poröse
wabenförmige
keramische Teile 2, 3 erhielt.
- (3) Eine Abdichtungsmasse bzw. ein Abdichtungselement wurde
hergestellt aus einer Paste, die durch Mischen und Verkneten von
23,3 Gew.-% Keramikfasern (Aluminiumoxid-Silicat-Keramikfasern,
Schmelzperlen-Gehalt 3 Gew.-%, Faserlänge: 0,1 ~ 100 mm), 30,2 Gew.-%
Siliciumcarbid-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 0,3 μm, 7 Gew.-%
Siliciumdioxid-Sol (SiO2-Umwandlungsmenge
des Sols: 30 %) als einem anorganischen Bindemittel, 0,5 Gew.-%
Carboxymethylcellulose als einem organischen Bindemittel und 39
Gew.-% Wasser hergestellt worden war.
- (4) Die oben genannte Abdichtungsmasse wurde zwischen die jeweiligen
keramischen Teile 2, 3 eingefüllt, getrocknet und gehärtet bei
50 bis 100 °C × 1 h zur
Herstellung eines Filters 1, in dem die keramischen Teile 2, 3 mit
der Abdichtungsmasse 4 zu einer Einheit verbunden waren,
wie in 1 dargestellt.
-
Darüber hinaus
konnte die oben genannte Abdichtungsmasse getrocknet und gehärtet werden,
ohne dass eine Wanderung auftrat.
-
Beispiel 2
-
Dieses
Beispiel ist im Prinzip das gleiche wie das Beispiel 1, es wurde
jedoch die folgende Abdichtungsmasse anstelle derjenigen des Beispiels
1 verwendet.
-
Die
Abdichtungsmasse wurde hergestellt durch Mischen und Verkneten von
25 Gew.-% keramischen Fasern (Mullit-Fasern, Schmelzperlen-Gehalt
5 Gew.-%, Faserlänge:
0,1 bis 100 mm), 30 Gew.-% Siliciumnitrid-Pulver mit einer mittleren
Teil chengröße von 1,0 μm, 7 Gew.-%
Aluminiumoxid-Sol (Umwandlungsmenge des Aluminiumoxid-Sols: 20 %)
als einem anorganischen Bindemittel, 0,5 Gew.-% Polyvinylalkohol
als einem organischen Bindemittel und 37,5 Gew.-% Alkohol.
-
Darüber hinaus
konnte die oben genannte Abdichtungsmasse getrocknet und gehärtet werden,
ohne dass eine Wanderung auftrat.
-
Beispiel 3
-
Dieses
Beispiel ist im Prinzip das gleiche wie das Beispiel 1, es wurde
jedoch die folgende Abdichtungsmasse anstelle derjenigen des Beispiels
1, verwendet.
-
Die
Abdichtungsmasse wurde hergestellt durch Mischen und Verkneten von
23 Gew.-% Keramikfasern (Aluminiumoxid-Fasern, Schmelzperlengehalt
4 Gew.-%, Faserlänge:
0,1 bis 100 mm), 35 Gew.-% Bornitrid-Pulver mit einer mittleren
Teilchengröße von 1 μm, 8 Gew.-%
Aluminiumoxid-Sol (Umwandlungsmenge des Aluminiumoxid-Sols: 20 %)
als einem anorganischen Bindemittel, 0,5 Gew.-% Ethylcellulose als
einem organischen Bindemittel und 35,5 Gew.-% Aceton.
-
Darüber hinaus
konnte die oben genannte Abdichtungsmasse getrocknet und gehärtet werden,
ohne dass eine Wanderung auftrat.
-
Vergleichsbeispiel
-
Dieses
Beispiel ist im Prinzip das gleiche wie das Beispiel 1, wobei jedoch
die folgende konventionelle Abdichtungsmasse anstelle der Abdichtungsmasse
des Beispiels 1 verwendet wurde und außerdem ein äußerer Umfangsabschnitt des
Filters 1 mit einem Wärmeisolator
abgedeckt wurde (63 Gew.-% Keramikfaser, 7 Gew.-% α-Sepiolit, 20 Gew.-%
nicht-geblähter
Vermiculit und 10 Gew.-% eines organischen Bindemittels).
-
Die
Abdichtungsmasse wurde hergestellt in Form einer Paste oder einer
Folie durch Mischen und Verkneten von 44,2 Gew.-% Keramikfasern
(Aluminiumoxid-Siliciumdioxid-Fasern, Schmelzperlen-Gehalt 2,7 Gew.-%,
Faserlänge:
30 bis 100 mm), 13,3 Gew.-% Siliciumdioxid-Sol als einem anorganischen
Bindemittel und 42,5 Gew.-% Wasser.
-
Beim
Trocknen und Härten
trat bei der oben genannten Abdichtungsmasse eine Wanderung auf.
-
Die
Bewertung der Eigenschaften der Filter 1, die in den Beispielen
1 bis 3 und in dem Vergleichsbeispiel hergestellt worden waren,
wurde unter Anwendung des folgenden Verfahrens durchgeführt.
-
Messung der
Haftfestigkeit in der Anfangsstufe und nach einem Wärmezyklus
-
Wie
in der 6 dargestellt, wurde ein Teststück, das
drei keramischen Teilen entsprach, aus dem Filter 1 herausgeschnitten
und auf ein zentrales keramisches Teil wurde eine Belastung einwirken
gelassen, um die Belastung, welche die Ablösung bewirkt, zu bestimmen.
Darüber
hinaus wurde das Teststück
einem Wärmezyklustest
bei Raumtemperatur bis 900 °C
unterworfen, um das schnelle Erhitzen und Abkühlen von Raumtemperatur auf
900 °C bei
der praktischen Verwendung zu simulieren.
-
Die
Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse, die für die Haftfestigkeit in der
Anfangsstufe und nach dem Wärmezyklus
(nach 100 Zyklen) zwischen den benachbarten keramischen Teilen 2, 3,
die den Filter 1 aufbauen, gemessen wurden. Darüber hinaus
wird angenommen, dass der Grund dafür, warum die Haftfestigkeit
nach dem Wärmezyklus
verbessert war, auf die Sinterwirkung von Siliciumdioxid durch Erhitzen
auf 900 °C
zurückzuführen war.
-
-
Messung der Wärmeleitfähigkeit
-
Wie
in 7 darstellt, wurde ein Teststück entsprechend vier keramischen
Teilen herausgeschnitten und auf seinem äußeren Umfang mit einem Wärmeisolator
bedeckt und in eine Heizeinrichtung 6 eingeführt, um
ein 20-minütiges
Erhitzen durchzuführen.
Die Temperaturdifferenz zwischen T1 und T2 wurde bestimmt.
-
Die
Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse, die als Temperaturdifferenz zwischen
T1 und T2, wie in
7 dargestellt, gemessen wurde
für die
Beispiele 1 bis 3 und das Vergleichsbeispiel. Tabelle
2
-
Wie
aus den obigen Ergebnissen ersichtlich, weist der Filter, in dem
der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper
verwendet wird, eine sehr hohe Haftfestigkeit sowohl bei hoher Temperatur
als auch bei Raumtemperatur auf und er weist ausgezeichnete Wärmezyklus-Eigenschaften
auf, sodass bestätigt
wurde, dass die Beständigkeit
(Haltbarkeit) als Filter ausgezeichnet war.
-
Außerdem weist
dieser keramische Strukturkörper
eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit
auf, sodass das Auftreten einer Spitzentemperatur in dem keramischen
Teil, das im Innern des Filters angeordnet ist, vermindert werden
kann und auch die Temperaturerhöhungszeit
des keramischen Strukturkörpers,
der an dem Randabschnitt angeordnet ist, verkürzt werden kann und dadurch
der Regenerierungswirkungsgrad gleichzeitig verbessert werden kann.
-
Darüber hinaus
ist der Aufbau des Filters 1, in dem der erfindungsgemäße keramische
Strukturkörper verwendet
wird, nicht auf solche beschränkt,
wie sie in den obigen Beispielen beschrieben sind, und der Aufbau
kann beispielsweise wie folgt geändert
werden:
- (a) Die Anzahl der miteinander kombinierten
keramischen Teile beträgt
nicht notwendigerweise 12 wie in den Beispielen, sondern es ist
jede beliebige Zahl möglich.
In diesem Fall ist es natürlich
möglich,
keramische Teile mit unterschiedlichen Größen, Formen und dgl. in geeigneter
Weise miteinander zu kombinieren. Darüber hinaus ist die Verwendung
eines Aufbaus, der durch Kombinieren von mehreren keramischen Teilen
hergestellt worden ist, besonders vorteilhaft bei der Herstellung
eines Filters für
eine groß dimensionierte
Abgasreinigungsvorrichtung.
- (b) Der Filter 1 der obigen Beispiele kann angesehen
werden als Teilstück
eines so genannten großen
Filters, der entlang der Längsachse
in viele Teile unterteilt ist. Er kann daher angesehen werden beispielsweise
als Teilstück
des Filters in Form eines Doughnut, als Teilstück des Filters in einer Richtung
senkrecht zur Längsrichtung
und dgl.
- (c) Es ist natürlich
möglich,
nicht nur die wabenförmigen
keramischen Teile 2, 3, wie sie in den obigen
Beispielen angegeben sind, zu verwenden, sondern es kann auch eine
dreidimensionale Netzwerkstruktur, eine Schaumstruktur, eine Nudelstruktur,
eine Faserstruktur und dgl. verwendet werden. Darüber hinaus kann
das Material für die
keramischen Elemente 2, 3 natürlich auch aus anderen Materialien
als Siliciumcarbid ausgewählt
werden.
- (d) Im Falle der Herstellung des Filters 1 kann eine
Heizeinrichtung zwischen den keramischen Teilen 2, 3 angeordnet
sein. In diesem Fall ist die Heizeinrichtung nicht auf einen Metalldraht
beschränkt.
Das heißt, die
Heizeinrichtung kann hergestellt werden nach einem Verfahren, wie
z.B. durch Metallisierung, durch Aufdrucken einer elektrischen Leiterpaste,
durch Zerstäuben
oder dgl.
-
Obgleich
die vorstehenden Beispiele unter Bezugnahme auf den Fall der Verwendung
des erfindungsgemäßen keramischen
Strukturkörpers
als Filter für
eine Abgasreinigungsvorrichtung, die an einem Dieselmotor befestigt
ist, beschrieben wurde, kann dieser keramische Strukturkörper beispielsweise
auch als Wärmeaustauscher-Element oder als
Filter zum Filtrieren eines Fluids bzw. einer Flüssigkeit bei hoher Temperatur oder
von Dampf bei hoher Temperatur zusätzlich zu dem Filter für eine Abgasreinigungsvorrichtung
verwendet werden.
-
Industrielle
Anwendbarkeit
-
Wie
oben angegeben, ist der erfindungsgemäße keramische Strukturkörper ausgezeichnet
in Bezug auf die Haftfestigkeit, unabhängig von der Temperatur, und
außerdem
ist er ausgezeichnet in Bezug auf die Wärmeleitfähigkeit, sodass dann, wenn
er als Filter für
eine Abgasreinigungsvorrichtung verwendet wird, es möglich ist,
die Regenerationszeit zu verkürzen
und den Regenerations-Wirkungsgrad und die Beständigkeit (Haltbarkeit) zu verbessern.