DE4318887A1 - Verfahren zur Herstellung von träger- und trennmittelfreien, thermoaktivierbaren Vliesen sowie deren Verwendung zum Verkleben unterschiedlicher Substrate - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von träger- und trennmittelfreien, thermoaktivierbaren Vliesen sowie deren Verwendung zum Verkleben unterschiedlicher SubstrateInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von träger- und
trennmittelfreien, thermoaktivierbaren Vliesen auf Basis von Hydroxylpolyesterpoly
urethanen sowie deren Verwendung zum Verkleben unterschiedlicher Substrate.
Es ist bekannt, die Verklebung unterschiedlicher Substrate zu bewerkstelligen durch
lösungsmittelhaltige Klebesysteme oder durch lösungsmittelfreie Klebesysteme auf
Basis von Hydroxylpolyesterpolyurethanen, beispielsweise durch die Verwendung
von Schmelzklebefolien (siehe z. B. H.J. Studt in Coating 2/93, S. 34 ff). Nachteilig
bei den lösungsmittelhaltigen Klebesystemen ist zum einen die Belastung der
Umwelt durch Lösungsmittel, die bei dem Klebevorgang freigesetzt werden, zum
anderen deren lange Verarbeitungszyklen, was hohe Folgekosten nach sich zieht. Aus
wirtschaftlichen- und Umweltschutzgründen ist man daher geneigt, lösungsmittelfreie
Klebstoffsysteme für die Verklebung unterschiedlicher Substrate zu verwenden.
Bei den lösungsmittelfreien Klebesystemen, wie z. B. bei der Verwendung von
thermoaktivierbaren Folien auf Basis von Hydroxylpolyesterpolyurethanen, ergeben
sich als Nachteile deren geringe Gasdurchlässigkeit, sowie deren Griffverhärtung,
was insbesondere bei der Verklebung von Textilien ins Gewicht fällt, darüber hinaus
das relativ hohe Flächengewicht, was eine höhere Materialaufwendung bedingt.
Aus den genannten Gründen ist deshalb die Verwendung der thermoaktivierbaren
Folien auf Basis von Hydroxylpolyesterpolyurethanen auf technische Anwendungen,
wie z. B. Kaschierteile für den Kraftfahrzeuginnenausbau, beschränkt. Wenngleich in
diesem Anwendungsbereich für einige Verbundstrukturen ein größerer und
geschlossenflächiger Klebstoffauftrag notwendig ist, um z. B. Rückstellkräfte von
tiefgezogenen Weich-PVC-Folien aufzufangen, so gibt es hinreichende Einsatz
möglichkeiten, wo mit geringerem Klebstoffstoffauftrag gearbeitet werden kann und
eine geschlossene filmartige Oberflächenstruktur des aufgebrachten Klebstoffes nur
von Nachteil ist.
Die thermoaktivierbaren, zur Verklebung verschiedener Substrate zu verwendenden
Folien können nach den verschiedensten Verfahren hergestellt werden.
Allseits bekannt ist die Herstellung von elastomeren Folien aus z. B. Polyurethanen
nach dem Coextrusionsverfahren (DE-A 21 14 065, US 3 880 691). Die erhaltenen
Flächengebilde enthalten keine Trennmittel bzw. Abstandsmittel. Ein großer Nachteil
dieses Verfahrens besteht in der benötigten, aufwendigen Verfahrenstechnik (2
Extruder und Blaskopf mit 2 konzentrischen Ringdüsen) sowie im Anfallen einer
Trennfolie, welche kaum mehr einer stofflichen Verwertung zuzuführen ist.
Weiterhin bekannt ist die Herstellung von Folien aus thermoplastischen Elastomeren,
z. B. Polyurethanen, nach dem Monofolien-Blasextrusionsverfahren.
Um den Vorteil dieses Verfahrens in Bezug auf geringere Anlageninvestitionen voll
ausschöpfen zu können, muß den relativ stark klebenden thermoplastischen Kunst
stoffen vor dem Blasen des Folienschlauchs ein internes Trenn- bzw. Abstandsmittel
zugesetzt werden, da sonst die Folienbahnen nach dem Flachlegen mittels Ab
quetschwalze miteinander verkleben und nachfolgend auch nicht mehr getrennt
werden können.
Weiterhin werden diese Trenn- bzw. Abstandsmittel eingesetzt, um das durch
Nachkristallisation auftretende Verblocken der aufgewickelten und getrennten Folien
bahnen zu vermeiden. Nach dem heutigen Stand der Technik sind Wachse und/oder
organische Zusätze wie z. B. in
- A) H. Saechtling, Kunststoff-Taschenbuch, 25. Ausgabe, Carl-Hanser-Verlag
- B) Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch Bd. 7, Polyurethane, Carl-Hanser-Verlag
- C) Kunststoffe 80 (7), S. 827 ff. (1990)
- D) Gächter/Müller, Kunststoffadditive, 3. Ausgabe, Carl-Hanser-Verlag
beschrieben, geeignete Abstands- bzw. Trennmittel. Stand der Technik ist allerdings,
daß die Zugabe von Trenn- bzw. Abstandsmitteln bei einigen Substraten eine Ver
minderung der Klebkraft zur Folge hat. Ebenfalls Verwendung finden polymere
Abstandsmittel wie z. B. in der EP 0 526 858 beschrieben. Diese haben den Nachteil,
daß sich unter Umständen das mechanische Eingeschaftsbild der resultierenden
Flächengebilde in ungewollter Weise ändert. Daneben ist nicht auszuschließen, daß
eine, im Vergleich zum eingesetzten Rohstoff, deutlich veränderte Aktivierbarkeit
sowie Veränderungen bezüglich der spezifischen Adhäsion zu einigen Substraten
feststellbar ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es somit, die genannten Nachteile bei der
Verwendung von lösungsmittelhaltigen Klebstoffen als auch bei der Verwendung von
lösungsmittelfreien Klebstoffen, wie Folien, zu vermeiden. Einige der genannten
Nachteile können durch die Anwendung von thermoaktivierbaren Vliesen bei der
Verklebung verschiedener Substrate vermieden werden, insbesondere wenn zur
Herstellung der Vliese das Schmelz-Blas-Verfahren (z. B.: REICOFIL® Melt-Blown-
Verfahren) angewendet wird.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von träger- und
trennmittelfreien, thermoaktivierbaren Vliesen auf Basis von
Hydroxylpolyester
polyurethanen mit Viskositäten von 600 bis 3500 mPa·s, gemessen als Lösungs
viskosität in Methylethylketon (15%ig) und mit Flächengewichten im Bereich von
5 bis 200 g/m², dadurch gekennzeichnet, daß die Vliese mittels eines Schmelz-
Blas-Verfahrens (z. B. REICOFIL® Melt-Blown-Verfahren) bei Massetemperaturen
von 230 bis 260°C ausgeformt werden, wobei ein Ablageband benutzt wird, dessen
Material eine Oberflächenspannung von 18,5×10-5 N/cm bis 46×10-5 N/cm
aufweist.
Weiterhin ist Gegenstand der Erfindung die Verwendung der in obiger Weise
hergestellten Vliese zum Verkleben oder Beschichten unterschiedlicher Substrate.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten träger- und trennmittel
freien, thermoaktivierbaren Vliese besitzen bevorzugt Flächengewichte im Bereich
von 8 bis 50, ganz besonders bevorzugt 10 bis 30 g/m². Die Flächengewichte der
Vliese richten sich nach den bei der Verklebung zur Anwendung kommenden Sub
straten und können je nach Bedarf auch höhere Flächengewichte beinhalten, ins
besondere dann, wenn bei der Verklebung noch Unebenheiten auszugleichen sind.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Rohstoffe auf Basis von
Hydroxylpolyesterpolyurethanen besitzen bevorzugt eine Viskosität von 1500 bis
2100 mPa·s, gemessen als Lösungsviskosität (15%) in Methylethylketon (Brookfield
LVT-Viskosimeter, Spindel 3, 60 UPM bei 23°C).
Als Hydroxylpolyesterpolyurethane kommen insbesondere solche in Frage, welche
durch Umsetzung von organischen Isocyanaten mit vorzugsweise difunktionellen,
alkoholischen Hydroxylgruppen aufweisenden Polyesterpolyolen und niedermole
kularen Diolen als Kettenverlängerungsmittel unter Einhaltung eines NCO/OH-Äqui
valentverhältnisses von 0,9 : 1 bis 0,999 : 1 erhältlich sind, wie in den
EP 0 158 086 und
DE-PS 12 56 822, DE-PS 21 61 340, DE-PS 35 02 379 beschrieben.
Geeignete Dihydroxypolyester sind insbesondere solche eines über 600, vorzugsweise
zwischen 1200 und 6000, besonders bevorzugt zwischen 2000 und 4000 g/mol,
liegenden Molekulargewichtes, wie sie in bekannter Weise aus Alkandicarbonsäuren
mit vorzugsweise 6 Kohlenstoffatomen und Alkandiolen mit vorzugsweise minde
stens 4 Kohlenstoffatomen zugänglich sind. Geeignete Dicarbonsäuren sind bei
spielsweise Adipinsäure, Sebazinsäure, Pimilinsäure, Korksäure, Azelainsäure,
Sebazinsäure. Geeignete Alkandiole sind beispielweise Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5,
oder Hexandiol-1,6. Bei den Kettenverlängerungsmitteln handelt es sich insbesondere
um Diole oder Diolgemische des Molekulargewichtsbereiches 62 bis 300,
vorzugsweise 62 bis 150 g/mol. Geeigente derartige Diole sind z. B. Alkandiole mit
vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen wie Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5,
Hexandiol-1,6.
Beispiele geeigneter Diisocyanate sind 1,6-Diisocyanatohexan, 1,4-Diisocyanato
cyclohexan, 1-Isocyanato-3-isocyanatomethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexan, Methylen
bis-(4-isocyanatocyclohexan), 2,4- und gegebenenfalls 2,6-Diisoocyanatotoluol, 4,4′-
Diisocyanatodiphenylmethan, 4,4′-Diisocyanatodiphenylpropan-2,2 bzw. beliebige
Gemische derartiger Isocyanate. Besonders bevorzugt wird als Reaktionskomponente
4,4′-Diisocyanatodiphenylmethan.
Wie erwähnt, werden die erfindungsgemaßen Vliese durch das Schmelz-Blas-
Verfahren hergestellt, wobei insbesondere Massetemperaturen (gemessen vor den
Ausspinndüsen) von 230 bis 260°C angewendet werden. Das Schmelz-Blas-Verfahren
ist naher beschrieben in der DE-OS 19 64 060 und in der DE-OS 23 08 242 und
besteht im wesentlichen aus einem speziell konzipierten, einem Extruder
nachgeschalteten Ausformwerkzeug für Polymerfäden, dessen Hauptmerkmal darin
besteht, daß jeder einzelnen Düse ein gerichteter, beheizter Luftstrom zuordenbar ist,
welcher dafür Sorge trägt, daß die austretenden Polymerfäden hochverstreckt und
kontrolliert abgerissen werden. Die heiße Luft kann hierbei aus von 2 Seiten
enganliegenden Schlitzen an die Polymerschmelze herangeführt werden oder die
Polymerschmelze aus einer Ringbohrung um die innere Schmelzebohrung
umströmen.
Die Ablage der ausgesponnenen Fäden erfolgt auf einer sich bewegenden
Aufnahmevorrichtung, z. B. einem umlaufenden Transportband.
Bei dem erfindungsgemaßen Verfahren ist es wichtig, daß ein Ablageband benutzt
wird, dessen Material eine Oberflächenspannung von bevorzugt 18,5×10-5 bis
33×10-5 N/cm aufweist. Als Materialien für das Ablageband kommen beispielsweise
teflonbeschichtete Textilgewebe in Frage.
Selbstverständlich ist es auch möglich, die Verklebung unterschiedlicher Substrate
dadurch zu bewerkstelligen, daß man das zu verklebende Substrat unmittelbar mit
dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vlies beschichtet und
durch Thermoaktivierung des Vlieses (z. B. mittels IR-Bestrahlung oder
Kontaktwärme) die Verklebung der Substrate in Gang setzt.
Zur Verklebung der Substrate mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Vlies können die unterschiedlichsten Verfahren zur Anwendung
kommen.
Im Fall von vorbeschichteten Substraten (z. B. Weich-PVC-Schaumfolien, TPU-
Folien) wird zur Herstellung von Formteilen für Dachhimmel-, Seitenverklei
dungselementen oder hinterschäumbaren Verbunden für die Sitzherstellung etc. das
Vakuumtiefziehverfahren, Tiefziehpressen, Vakuumtiefziehpressen angewandt. Diese
Verfahren sind bekannt und ausführlich in z. B. Saechtling "Kunststoff Taschenbuch",
21. Auflage, 1979, Seiten 140 bis 184 beschrieben.
Es lassen sich mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Vlies
eine große Vielzahl von Substraten mit sich selbst oder untereinander verbinden.
Neben den genannten Weich-PVC und TPU-Oberflächenfolien sind insbesondere die
unterschiedlichsten textilen Flächengebilde auf Basis von Baumwolle, Baumwoll
mischgeweben, Wolle, Wollmischgeweben, Polyester- und Polyamidgewebe sowie
Polyolefinen zu nennen.
Es ist überraschend, daß sich durch ein Schmelz-Blas-Verfahren Hydroxylpolyester
polyurethane zu Vliesen verarbeiten lassen, da erwartet werden mußte, daß bei den
hohen Massetemperaturen, die für das Schmelz-Blas-Verfahren erforderlich sind und
die etwa 50°C über den Temperaturen der üblichen Folienherstellungsverfahren
liegen, es bei Hydroxylpolyesterpolyurethanen in so starkem Ausmaß zu einer
Gleichgewichtsverschiebung zugunsten der Ausgangskomponenten kommt, daß
allenfalls oligomere Produkte erhalten werden, die sich nicht mehr zu einem Vlies
verfestigen lassen.
Es mußte weiterhin erwartet werden, daß die Kohäsionsfestigkeit bei, mittels der
ausgeformten Vliese, hergestellten Verklebungen aufgrund des Polymerabbaus nicht
mehr in genügendem Umfang vorhanden ist. Dies ist nicht der Fall.
Im Stand der Technik ist eine begrenzte Zahl von Rohstoffen bekannt, welche mittels
der Schmelze-Blas-Technik zu Vliesen ausformbar sind. Insbesondere sind dies Poly
mere, welche vollständig amorph bzw. teilkristallin erstarren, wie z. B. Polypropylen
und Polystyrol. Diese genannten Polymere haben im allgemeinen die Eigenschaft,
direkt nach unterschreiten von ca. 70°C eine vollkommen klebfreie Oberfläche zu be
sitzen. Hydroxylpolyesterpolyurethane mit segmentiertem Aufbau von Weich- und
Hartsegment verhalten sich diesbezüglich kritischer. So ist zur Rekristallisation des
im Extrusionsprozeß verarbeiteten Hydroxylpolyesterpolyurethans eine, im Vergleich
zu den vorgenannten Polymeren, sehr viel länger Zeit notwendig, sowie in jedem Fall
das unterschreiten von 50°C Massetemperatur im ausgeformten Extrudat. Dieses
Verhalten von segmentiertem Polyesterurethanen führt im Allgemeinen zu den
genannten Nachteilen der nicht trenn- bzw. abstandsmittelfreien Herstellung und des
Verblockens dieser Extrudate auf dem Wickel.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß die genannten, als wirre Fasern abgeleg
ten Hydroxylpolyesterpolyurethane kurz nach der Ablage auf dem Transportband der
Melt-Blown-Anlage eine klebfreie Oberfläche besitzen, so daß nachfolgend das erhal
tene Melt-Blown-Spinnvlies direkt einem Wickler zugeführt werden kann. Ein Ver
blocken auf dem Wickler tritt nachfolgend nicht mehr auf.
Das erhaltene Vlies zeichnet sich aufgrund der geringen Fasertiter (ca. 0,1 dtex) auch
bei kleinen Auftragsmengen durch eine große Oberflächenbelegung (Deckkraft) aus.
Bei, für textile Anwendungen, schon hohen Auftragsmengen von 30 g/m² bleibt ein
weicher Griff erhalten. Je nach Auftragsmenge können Luftdurchlässigkeiten gezielt
eingestellt werden.
Die nachfolgend beschriebenen Versuche wurden auf einer handelsüblichen REICO-
FIL® Melt-Blown-Anlage von 1 Meter Produktionsbreite durchgeführt. Die thermo
plastischen elastomeren Hydroxylpolyesterpolyurethane wurden in einem Lufttrockner
der Bauart SOMOS® über einen Zeitraum von 12 Stunden vorgetrocknet.
Extruder- und Werkzeugtemperatur wurden so eingestellt, daß sich eine Masse
temperatur vor den Ausspinndüsen von 250°C einstellte. Mit einer Schnecken
drehzahl von 5 U/min. wurde das Hydroxylpolyesterpolyurethan (Lösungsviskosität:
2000 mPa·s) extrudiert. Die Spinnpumpenleistung wurde auf 4 U/min. eingestellt. Die
resultierende Extrusionsleistung betrug 22 kg/h. Es stellt sich ein Schmelzedruck
Extruder/Düse von 40/16 bar ein. Die aus den Schmelzedüsen austretenden Polymer
fäden wurden nach dem Verstrecken durch die auf 220°C vorgeheizte Pressluft und
dem kontrollierten Fadenabriß auf ein umlaufendes Transportband mit Oberflächen
spannung von 30·10-5 N/cm abgelegt und von dort einem Zwischenabzug zugeführt,
wo der Randbeschnitt erfolgte. Anschließend wurde das Vlies auf 1000 mm Papp
kerne aufgewickelt. Unterschiedliche Flächengewichte wurden durch Änderung der
Spinnbandgeschwindigkeit und/oder der Durchsatzleistung eingestellt. Es wurden 200
Laufmeter je Versuch aufgewickelt. Die Abwicklung von dem Pappkern konnte zu
jeder Zeit problemlos durchgeführt werden.
Extruder- und Werkzeugtemperatur wurden so eingestellt, daß sich eine Masse
temperatur vor den Ausspinndüsen von 250°C einstellte. Mit einer Schneckendreh
zahl von 5 U/min. wurde das Hydroxylpolyesterpolyurethan (Lösungsviskosität:
1200 mPa·s) extrudiert. Die Spinnpumpenleistung wurde auf 4 U/min. eingestellt. Die
resultierende Extrusionsleistung betrug 22 kg/h. Es stellt sich ein Schmelzedruck
Extruder/Düse von 40/30 bar ein. Die aus den Schmelzdüsen austretenden Polymer
fäden wurden nach dem Verstrecken durch die auf 220°C vorgeheizte Pressluft und
dem kontrollierten Fadenabriß auf ein umlaufendes Transportband mit einer
Oberflächenspannung von 30·10-5 N/cm abgelegt und von dort einem Zwischenabzug
zugeführt, wo der Randbeschnitt erfolgte. Anschließend wurde das Vlies auf
1000 mm Pappkerne aufgewickelt. Unterschiedliche Flächengewichte wurden durch
Änderung der Spinnbandgeschwindigkeit und/oder der Durchsatzleistung eingestellt.
Es wurden 200 Laufmeter je Versuch aufgewickelt. Die Abwicklung von dem Papp
kern konnte zu jeder Zeit problemlos durchgeführt werden.
In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 beschrieben, wurde das Hydroxylpolyester
polyurethan als Vlies direkt auf eine TPU-Oberflächenfolie (Dicke 100 µm)
aufgebracht. Auch hier wurde nach Zwischenabzug und Randbeschnitt auf 1000 mm
Papphülsen aufgewickelt. Die Abwicklung war zu jeder Zeit problemlos
durchführbar.
Analog wie im Beispiel 3 wurde mit einer Weich-PVC (Schaum)-Folienbahn ver
fahren. Die Haftung des Melt-Blown Spinnvlieses aus dem Hydroxylpolyesterpoly
urethan war ausreichend, um ein problemloses Auf- und Abwickeln der beschichteten
Warenbahn zu gewährleisten.
Analog wie im Beispiel 3 wurde auf ein Baumwollgewebe das Hydroxylpoly
esterpolyurethan als Vlies direkt aufgebracht. Die Haftung des Vlieses zur textilen
Warenbahn war auch hier ausgezeichnet. Verklebungen dieses, mit unterschiedlichen
Materialmengen beschichteten Gewebes gegen ein unbeschichtetes Baumwollgewebe
lieferte die nachfolgend in Tabelle 1 aufgeführten Schälfestigkeiten.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von träger- und trennmittelfreien, thermoaktivier
baren Vliesen auf Basis von Hydroxylpolyesterpolyurethanen mit Viskositäten
von 600 bis 3500 mPa·s, gemessen als Lösungsviskosität in Methylethylketon
(15%ig, Brookfield LVT-Viskosimeter, Spindel 3, 60 UPM, 23°C), und mit
Flächengewichten im Bereich von 5 bis 200 g/m², dadurch gekennzeichnet,
daß die Vliese mittels eines Schmelz-Blas-Verfahrens (z. B. REICOFIL®
Melt-Blown-Verfahren) bei Massetemperaturen von 230 bis 260°C hergestellt
werden, wobei ein Ablageband benutzt wird, dessen Material eine
Oberflächenspannung von 18,5×10-5 N/cm bis 46×10-5 N/cm aufweist.
2. Verwendung der nach Anspruch 1 hergestellten Vliese zum Verkleben und
Beschichten unterschiedlicher Substrate.
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