DE4307704A1 - Verfahren zum Verschweißen von aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Rohrstücken - Google Patents
Verfahren zum Verschweißen von aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden RohrstückenInfo
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- B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
- B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
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- F16L25/0036—Joints for corrugated pipes
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- B29C65/3472—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using heated elements which remain in the joint, e.g. "verlorenes Schweisselement" characterised by the composition of the heated elements which remain in the joint
- B29C65/3476—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using heated elements which remain in the joint, e.g. "verlorenes Schweisselement" characterised by the composition of the heated elements which remain in the joint being metallic
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspru
ches 1.
In der Nachrichtentechnik werden vorwiegend extrudierte Vollwandrohre
aus Polyäthylen eingesetzt, die also ähnlich Gas- oder Wasserrohren aus
gebildet sind. Diese Rohre werden vielfach durch Schweiß-Muffen medien
dicht, d. h. flüssigkeits- und gasdicht, miteinander verbunden. Da diese
Rohre lediglich eine Schutzfunktion für die von ihnen aufgenommenen Ka
bel wahrnehmen, könnte ein sogenanntes Wellrohr die gleiche Funktion zu
mindest kostengünstiger erfüllen, da ein solches Wellrohr aufgrund seiner
Wellrohrgeometrie bei gleicher Ringsteifigkeit mit 40 bis 60% weniger Ma
terial hergestellt werden kann. Es kommt hinzu, daß ein solches Wellrohr
für den Einsatz als Kabelschutzrohr in der Nachrichtentechnik besonders
geeignet ist, da in Richtung seiner Achse das Kabel nur jeweils an den
inneren Rohrabschnitten zur Anlage kommt. Die beim Einziehen eines Ka
bels oder eines Lichtwellenleiters auftretenden Reibungskräfte sind um
etwa 30% niedriger als bei Vollwandrohren, so daß die Länge der Rohr
stücke größer gemacht werden kann, was wiederum zu einer Reduktion der
Zahl der zu erzeugenden Schweißverbindung führt.
Eine mit Sicherheit mediendichte Verschweißung solcher Wellrohre ist bis
heute nicht bekannt, da deren Wanddicken relativ gering sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsge
mäßen Art zu schaffen, durch das eine mediendichte Verbindung von
Rohrstücken aus Wellrohr ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeich
nungsteil des Anspruches 1 gelöst. Durch die erfindungsgemäßen Maßnah
men wird erreicht, daß eine mechanisch steife und flächige Verschweißung
zwischen den jeweils ein freies Endes eines jeden Rohrstückes bildenden
äußeren Rohrabschnitten und zumindest dem Außenring oder dem Innenring
der Schweiß-Muffe erzeugt wird. Der Innenring der Schweiß-Muffe steht
nicht über die inneren Rohrabschnitte radial nach innen in das Wellrohr
vor, so daß auch im Bereich der Schweißverbindung keine Hindernisstelle
für das Einziehen von Kabeln oder Lichtwellenleitern geschaffen wird. Die
zum Teil erfinderischen Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteran
sprüchen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich
aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.
Es zeigt
Fig. 1 ein Wellrohr im Teil-Längsschnitt,
Fig. 2 zwei aus einem Wellrohr gebildete Rohrstücke mit einer Schweiß-
Muffe vor dem Zusammenfügen,
Fig. 3 die Rohrstücke und die Schweiß-Muffe nach Fig. 2 nach dem Zu
sammenschieben zu Beginn des Heizens und Zusammenpressens,
Fig. 4 die Rohrstücke und die Schweiß-Muffe nach den Fig. 2 und 3 am
Ende des Heizens und des Zusammenpressens,
Fig. 5 eine abgewandelte Ausführungsform einer Schweiß-Muffe,
Fig. 6 ein Rohrstück mit einer Schweiß-Muffe und einer von dieser geson
derten elektrischen Widerstandsheizung und
Fig. 7 eine weitere Ausführungsform einer Schweiß-Muffe.
In Fig. 1 ist ein Teilausschnitt eines sogenannten Wellrohres 1 darge
stellt, also eines aus schweißfähigem Kunststoff, beispielsweise Polyäthy
len, Polypropylen od. dgl. bestehenden Rohres. Es weist eine Mittel-
Längs-Achse auf, konzentrisch zu der das Wellrohr 1 mit gewellten Ab
schnitten 3 versehen ist. Diese weisen konzentrisch zur Achse 2 verlau
fende, im wesentlichen kreiszylindrische innere Rohrabschnitte 4 und
ebenfalls konzentrisch zur Achse 2 verlaufende im wesentlichen kreiszylin
drisch ausgebildete äußere Rohrbereiche 5 auf. Ein innerer Rohrabschnitt
4 ist mit den benachbarten äußeren Rohrbereichen 5 jeweils über angenä
hert radial zur Achse 2 verlaufende Flanken 6 bzw. 7 verbunden. Zwi
schen einem äußeren Rohrbereich 5 und den sich an diesen anschließenden
Flanken 6, 7 ist ein - von der Achse 2 aus gesehen - radial nach außen
gegenüber den inneren Rohrabschnitten 4 zurückgesetzter Hohlraum 8 aus
gebildet. Das gesamte Wellrohr 1 wird endlos als Schlauch extrudiert und
auf endlos umlaufenden Kalibriereinrichtungen nach dem sogenannten Va
kuumverfahren oder dem sogenannten Blasverfahren oder Vakuum-Blas-Ver
fahren in die gewellte Form gebracht. Derartige Kalibriervorrichtungen
sind beispielsweise aus den deutschen Patenten 1 203 940 und 1 211 789
(entspr. GB-PS 971 021) bekannt.
Da die Rohre endlos hergestellt werden, aber nicht endlos transportiert
werden können und da zum Einziehen von Kabeln in derartige Rohre die
Länge eines Rohrstückes begrenzt ist, muß das endlose Wellrohr 1 durch
trennt werden. Dies geschieht in der Weise, daß es mittels Messern 9 bei
derseits eines inneren Rohrabschnittes 4 und der sich hieran anschließen
den Flanken 6, 7 mit Schnitten 10, 11 durchtrennt wird, so daß - wie
Fig. 2 entnehmbar ist - die entstehenden Rohrstücke 12, 13 an ihren frei
en Enden kreiszylindrisch äußere Rohrabschnitte 5a mit radial zur Achse
verlaufenden Stirnflächen 14, 15 aufweisen, die - bei miteinander fluch
tender Anordnung der Rohrstücke 12, 13 - bündig gegeneinander anliegen,
also gleichen Innendurchmesser d und gleichen Außendurchmesser D auf
weisen.
Zum Verbinden zweier solcher Rohrstücke 12, 13 ist bei dem Ausführungs
beispiel nach den Fig. 2 bis 4 eine Schweiß-Muffe 16 vorgesehen, die aus
einem etwa zylindrischen Innenring 17 und einem diesen mit Abstand um
gebenden ebenfalls etwa zylindrischen Außenring 18 besteht, die wiederum
mittels eines Mittelsteges 19 einstückig miteinander verbunden sind. Die
Schweiß-Muffe 16 besteht aus dem gleichen Material wie das Wellrohr 1,
beispielsweise also aus Polyäthylen. Zwischen dem Außenring 18 und dem
Innenring 17 sind zwei zu den Stirnseiten 20, 21 hin offene ringförmige
Ausnehmungen 22, 23 gebildet, die zum Mittelsteg 19 hin leicht verjüngt
ausgebildet sind. Im Bereich zwischen dem Mittelsteg 19 und der jeweili
gen Stirnseite 20 bzw. 21 ist ihr größter Durchmesser D und ihr kleinster
Durchmesser d, so daß bei einem Einschieben der beiden Rohrstücke 12,
13 mit ihren die Stirnflächen 14, 15 aufweisenden äußeren Rohrabschnitten
5a in die Ausnehmungen 22, 23 diese in die in Fig. 3 dargestellte Posi
tion kommen, in der die Stirnflächen 14, 15 noch Abstand zum Mittelsteg
19 aufweisen.
Im Außenring 18 der Schweiß-Muffe 16 ist eine elektrische Widerstandshei
zung 24 angebracht, die über Anschlußleitungen 25 mit einer Stromquelle
verbindbar ist. Beim Erhitzen dieser Widerstandsheizung 24 wird der
Werkstoff des Außenrings 18 und teilweise der Mittelsteg 19 geschmolzen.
Außerdem werden die in den Ausnehmungen 22, 23 befindlichen, mit dem
Außenring 18 sich berührenden Bereiche der in den Ausnehmungen 22, 23
befindlichen Teile der äußeren Rohrabschnitte 5a plastifiziert. Der In
nenring 17 der Schweiß-Muffe 16 wird dagegen nicht plastifiziert. Da
während des Heiz- und Plastifizier- bzw. Schmelz-Vorganges die beiden
Rohrstücke 12, 13 entsprechend den Druckrichtungspfeilen 26, 27 aufeinan
derzu gedrückt werden, werden die in den Ausnehmungen 22, 23 befindli
chen äußeren Rohrabschnitte 5a vollständig in diese hineingepreßt und
hierbei derart verformt, daß sie über die volle Länge a der Ausnehmun
gen 22, 23 in diese eindringen, bis ihre - nunmehr verformten - Stirnflä
chen 14, 15 gegen den Mittelsteg 19 anliegen und ebenfalls mit diesem
verschweißt werden, wie Fig. 4 entnehmbar ist. Fig. 4 ist auch entnehm
bar, daß die mit der Schweiß-Muffe 16 verschweißten äußeren Rohrab
schnitte 5a außerhalb der Schweiß-Muffe 16 am Übergang zur jeweils
benachbarten Flanke 6 bzw. 7 einen leicht gestauchten Abschnitt 28 auf
weisen. Nach Erreichen der in Fig. 4 dargestellten Verbindung der beiden
Rohrstücke 12, 13 mit der Schweiß-Muffe 16 wird der Strom abgeschaltet,
so daß der plastifizierte Kunststoff in dieser Position erstarrt, wodurch
eine mediendichte, also eine flüssigkeits- und gasdichte Verschweißung
der beiden Rohrstücke 12, 13 erreicht wird. Da der Innenring 17 der
Schweiß-Muffe 16 nicht erhitzt wird, wird er unter dem Schweißdruck in
Richtung der Druckrichtungspfeile 26, 27 nicht verformt. Wie insbesondere
Fig. 4 entnehmbar ist, ragt der Innenring 17 radial nicht nach innen
über den inneren Rohrabschnitt 4 vor.
Die in Fig. 5 dargestellte Schweiß-Muffe 16′ unterscheidet sich von der in
den Fig. 2 bis 4 dargestellten nur dadurch, daß im Innenring 17′ eine
allseitig in diesen eingebettete ringförmige Einlage 29, beispielsweise aus
Metall, angeordnet ist, durch die die Steifigkeit des Innenringes 17′ und
damit der Schweiß-Muffe 16′ insgesamt während der Temperaturbelastung,
d. h. während der Verschweißung, erhöht wird. Im Vergleich zu der Aus
gestaltung nach den Fig. 2 bis 4 ist diese Steifigkeit höher, obwohl dort
aufgrund der Nicht-Beheizung des Innenringes 17 auch schon eine erhebli
che Steifigkeit erhalten bleibt.
Bei der Ausgestaltung nach Fig. 6 ist die Schweiß-Muffe 16′′ nicht mit
einer Widerstandsheizung versehen, d. h. auch ihr Außenring 18′′ besteht
nur aus dem Werkstoff des Wellrohres 1. Es ist eine elektrische Wider
standsheizung 30 für jedes Rohrstück vorgesehen, von denen nur ein
Rohrstück 12 dargestellt ist. Diese elektrische Widerstandsheizung 30 ist
durch ein aus Widerstandsdrähten bestehendes Heizband 31 gebildet, das
U-förmig umgebogen ist, wie Fig. 6 entnehmbar ist. Es kann so auch über
die Stirnfläche 14 des Rohrstückes 12 auf dessen äußeren Rohrabschnitt 5a
geschoben werden. Dieser wird zusammen mit der elektrischen Wider
standsheizung 30 in die ringförmige Ausnehmung 22′′ der Schweiß-Muffe
16′′ geschoben, deren Außenring 18′′ einen Ausschnitt 32 für die An
schlußleitungen 33 der Widerstandsheizung 30 aufweist. Wie Fig. 6 ent
nehmbar ist, ist auch der anderen ringförmigen Ausnehmung 23′′ ein ent
sprechender Ausschnitt 32 zugeordnet. Der größte Durchmesser D′′ und der
kleinste zugeordnete Durchmesser d′′ jeweils im mittleren Bereich jeder
Ausnehmung 22′′ bzw. 23′′ ist etwas größer bzw. etwas kleiner als der
entsprechende Durchmesser D bzw. d des äußeren Rohrabschnittes 5a′ da
dieser noch vergrößert bzw. verkleinert wird durch die elektrische Wi
derstandsheizung 30. Bei dieser Ausgestaltung werden die aneinander zur
Anlage kommenden Flächenbereiche des äußeren Rohrabschnittes 5a und
der die Ausnehmung 22′′ bzw. 23′′′ begrenzenden Wandabschnitte der
Schweiß-Muffe 16′′ unmittelbar durch die Widerstandsheizung 30 plasti
fiziert. Die Steifigkeit der Schweiß-Muffe 16′′ bleibt hierbei dadurch
erhalten, daß der äußere Bereich des Außenrings 18′′ und der innere Be
reich des Innenrings 17′′ nicht oder nur geringfügig erwärmt und damit
nicht plastifiziert werden.
Es kann vorkommen, daß bereits ein Rohr, das aus Rohrstücken 12, 13
besteht, die durch eine Schweiß-Muffe 16 oder 16′ oder 16′′ miteinander
verbunden sind, an Stellen eingezogen oder verlegt wird, wo der Außen
ring 18, 18′′ der Schweiß-Muffe 16, 16′, 16′′ nicht über die gewellten
Abschnitte 3 vorstehen darf. In einem solchen Fall muß dieser Außenring
18 bzw. 18′′ nach dem Schweißvorgang abgeschält werden. Damit in einem
solchen Fall trotzdem eine zufriedenstellende Verschweißung erreicht wird,
kann die Verschweißung entsprechend Fig. 6 erfolgen. Da in diesem Fall
auch der Innenring 17′′ mit dem äußeren Rohrabschnitt 5a verschweißt
ist, kann der Außenring 18′′ nach Herstellung der Schweißung abgeschält
werden. Es kann aber auch eine Schweiß-Muffe 16′′′ nach Fig. 7 verwen
det werden, die sich von der Schweiß-Muffe 16 nach den Fig. 2 bis 4 nur
dadurch unterscheidet, daß die elektrische Widerstandsheizung 24′′′ im
Innenring 17′′′ ausgebildet ist, während im Außenring 18′′′ keine solche
Heizung angeordnet ist. In diesem Fall übernimmt der Außenring 18′′′ die
Funktion, der Schweiß-Muffe 16′′′ während des Schweißvorganges die not
wendige Steifigkeit zu geben. Dieser Außenring 18′′′ wird dann nach dem
Schweißvorgang abgeschält.
Claims (7)
1. Verfahren zum Verschweißen von jeweils zwei aus thermoplastischem
Kunststoff bestehenden Rohrstücken (12, 13) von Wellrohren (1) die aus
gewellten Abschnitten (3) mit in Richtung einer Mittel-Längs-Achse (2)
abwechselnd aufeinanderfolgende inneren Rohrabschnitten (4) und äußeren
Rohrbereichen (5) und diese jeweils miteinander verbindenden im wesent
lichen radialen Flanken (6, 7) bestehen,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte
- - es werden zwei Rohrstücke (12, 13) eingesetzt, die in einem zylindri schen äußeren Rohrabschnitt (5a) mit jeweils einer Stirnfläche (14, 15) enden,
- - die Rohrstücke (12, 13) werden mit ihren äußeren Rohrabschnitten (5a) in ringförmige Ausnehmungen (22, 23; 22′′, 23′′) einer Schweiß-Muffe (16, 16′, 16′′, 16′′′) aus thermoplastischem Kunststoff geschoben, wobei die Schweiß-Muffe (16, 16′, 16′′, 16′′′) jeden von ihr aufgenommenen äußeren Rohrabschnitt (5a) mittels eines Außenrings (18, 18′′, 18′′′) und eines Innenrings (17, 17′, 17′′, 17′′′) teilweise umgibt,
- - der Außenring (18, 18′′, 18′′′) und/oder der Innenring (17, 17′, 17′′, 17′′′) einerseits und der äußere Rohrabschnitt (5a) andererseits werden mindestens in dem jeweils einander benachbarten Bereich plastifiziert,
- - während des Plastifizierens werden die Rohrstücke (12, 13) in Richtung der miteinander fluchtenden Achsen (2) aufeinanderzu gedrückt, bis die ringförmigen Ausnehmungen (22, 23; 22′′, 23′′) zumindest im wesentli chen mit den plastisch verformten äußeren Rohrabschnitten (5a) gefüllt sind und
- - der elektrische Strom wird abgeschaltet, und die äußeren Rohrabschnitte (5a) werden mit der Schweiß-Muffe (16, 16′, 16′′, 16′′′) durch Abküh len verbunden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Schweiß-Muffe (16, 16′, 16′′, 16′′′) eingesetzt wird, deren Innenring (17,
17′, 17′′, 17′′′) und deren Außenring (18, 18′′, 18′′′) durch einen die
beiden Ausnehmungen (22, 23; 22′′, 23′′) voneinander trennenden Mittel
steg (19) miteinander verbunden sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Schweiß-Muffe (16, 16′) eingesetzt wird, in deren Außenring (18) eine
elektrische Widerstandsheizung (24) angeordnet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Schweiß-Muffe (16′′′) eingesetzt wird, in deren Innenring (17′′′) eine
elektrische Widerstandsheizung (24′′′) angeordnet ist.
5. Verfahren nach einem der der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine Schweiß-Muffe (16′) eingesetzt wird, deren Innenring
(17′) mit einer Versteifungs-Einlage (29) versehen ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine
von der Schweiß-Muffe (16′′) gesonderte Widerstandsheizung (30) einge
setzt wird, die auf einen in die jeweilige Ausnehmung (22′′, 23′′) ein
zuführenden äußeren Rohrabschnitt (5a) aufgesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß Schweiß-Muffen (16, 16′, 16′′, 16′′′) eingesetzt werden, deren ring
förmige Ausnehmungen (22, 23; 22′′, 23′′) sich von Stirnseiten (20, 21)
der Schweiß-Muffe (16, 16′, 16′′, 16′′′) zum Mittelsteg (19) hin leicht
verjüngen.
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