DE4302904A1

DE4302904A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers

Info

Publication number: DE4302904A1
Application number: DE19934302904
Authority: DE
Inventors: Johann Berger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-02-02
Filing date: 1993-02-02
Publication date: 1994-08-04

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf die Herstellung textiler Hohlkörper (im folgen den einfach "Hohlkörper" genannt), insbesondere von Airbags für Fahrzeuginsassen (einschließlich des Fahrers selbst), aber auch von Rucksäcken, Taschen, Sitzbezügen, Bekleidung, insbesondere Hosen.

Die vorliegende Erfindung hat zwei Varianten. Bei der ersten Variante wird ausgegangen von einem Gewebeschlauch, der als Schlauch zweilagig gewebt ist oder aus einer Gewe bebahn zu einem Schlauch in Längsrichtung der Bahn zusammengefaltet und vernäht ist. Bei der zweiten Variante wird von einer Gewebebahn ausgegangen, die quer zu ihrer Längsrichtung umgefaltet wird. Der Hohlkörper soll auf rationelle Weise unter Anwen dung von Falt-, Näh- und Schneidvorgängen hergestellt werden.

Ziel ist immer ein wirklicher Hohlkörper und nicht ein aus zwei Bahnen zusammenge nähtes flächenhaftes Gebilde. Auch ein für den Fahrer selbst bestimmter Airbag, der am Lenkrad zu befestigen ist, soll als wirklicher Hohlkörper, also mit einem umlaufenden Zwickel, nicht aber als flächenhaftes Gebilde ausgestaltet werden.

Gemäß Anspruch 1, der die erste Variante betrifft, wird von einem nach einem beliebi gen Verfahren hergestellten Gewebeschlauch ausgegangen, in dessen offenes Ende dicht beieinanderliegende Spreizelemente einer Spreizvorrichtung eingeführt werden. Von dem Schlauch wird ein Schlauchabschnitt abgetrennt, dessen Länge der des zu erzeugen den Hohlkörpers plus Übermaß entspricht. Unter "Übermaß" soll der Zuschlag verstan den werden, der nötig ist für Stoffränder außerhalb der Nähte, sowie zum Schrumpfen des Gewebes unter Wärmeeinwirkung, z. B. beim Thermofixieren, und dergleichen mehr. Die Spreizelemente werden dann bis zum vollständigen Erweitern des Schlauch abschnittes gespreizt. Faltelemente werden von außen her gegen die freien Seitenflächen des Schlauchabschnittes gedrückt, und zwar zwischen die Spreizelemente.

Der Schlauchabschnitt wird unter Wärmeeinwirkung zusammengepreßt, und bei diesem Vorgang werden die Spreizelemente und die Faltelemente aus dem Schlauchabschnitt gezogen, so daß sich unter weiterem Zusammenpressen ein stabiles Gebilde ergibt, das eine obere und eine untere Außenlage und dazwischen zwei Zwickel hat. Dann wird die obere Außenlage mit jeder der oberen Zwickellagen sowie die untere Außenlage mit je der der unteren Zwickellagen längs je einer Konturlinie, deren Verlauf für die Gestalt des zu erzeugenden Hohlkörpers maßgebend ist, vernäht. Das Gewebematerial außerhalb der Nähte wird abgeschnitten.

Vorzugsweise ist der Gewebeschlauch durch zwei an ihren Rändern miteinander verweb te Gewebebahnen gebildet. Dergleichen läßt sich rascher herstellen, als ein rundum ge webter Schlauch. Man hat jedoch Randstreifen, die aber später durch Umstülpen in das Innere des Hohlkörpers verlagert werden können.

Wie oben erwähnt, kann man statt eines gewebten Schlauches auch einen aus einer ein lagigen Gewebebahn hergestellten Schlauch verwenden. Die Gewebebahn wird um eine in ihrer Mitte in Längsrichtung laufende Linie gefaltet, und ihre dann übereinanderlie genden Ränder werden miteinander vernäht.

Vorzugsweise hat der Gewebeschlauch im Bereich dieser Ränder stärkere Kettfäden (Kantenkettfäden) als im übrigen Bereich.

Für die Herstellung eines Airbags, der luftundurchlässige Flächen und luftdurchlässige Flächen haben soll, kann ein Gewebeschlauch verwendet werden, der mindestens einen, insbesondere zwei Längsstreifen aus einem sehr dichten, nahezu gasundurchlässigen und mindestens einen, insbesondere zwei Längsstreifen aus einem lockeren, gasdurchlässigen Gewebe hat. Statt dessen kann ein Gewebeschlauch Fenster aus einem gasdurchlässigen Gewebe haben, die innerhalb eines im übrigen dichten Gewebes angeordnet sind.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung gemäß Anspruch 9 zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers entsprechend einem Verfahren nach der Erfindung, die ein taktweise bewegbares endloses Band aufweist, das zur Beförderung einer Spreizvorrich tung und der aufgespannten Schlauchabschnitte von einer zur nächsten Arbeitsstation usw. dient. Zu der Vorrichtung gehören eine Spreizvorrichtung, eine Zuführvorrichtung für den Gewebeschlauch, eine Faltvorrichtung für den Schlauchabschnitt und eine Bü gelvorrichtung. An das endlose Band schließen sich eine weitere Transportvorrichtung an, nämlich für die gefalteten und gebügelten Schlauchabschnitte, sowie Nähvorrichtun gen und Schneidvorrichtungen.

Soll ein Airbag hergestellt werden, so wird entsprechend den Ansprüchen 8 und 11 ein Generatormund eingeschnitten und ein Generatormund-Stoff darüber genäht.

Nach der zweiten Variante wird zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers von einer einlagigen Gewebebahn ausgegangen, die durch Schnitte rechtwinklig zu ihrer Längs richtung in Bahristücke unterteilt wird, von denen jedes in Richtung der Bahn eine Länge hat, die der Summe der maximalen Breiten aller Teilflächen des Hohlkörpers zuzüglich des erforderlichen Übermaßes entspricht.

Das abgeschnittene Bahnstück wird dann, insbesondere in seiner Längsmitte, umgefaltet. Die beiden Enden des Bahnstückes werden zusammengenäht, so daß ein flacher Schlauch entsteht, der dann eine obere und eine untere Außenlage hat. In das eine offene Ende des Schlauches werden dicht beieinanderliegende Spreizelemente einer Spreizvorrichtung eingeführt. Es werden nun von dem genähten und von dem gefalteten Rand des Schlau ches her, zur Bildung von Zwickeln, Seitenteile zwischen die obere und untere Gewebe lage geschoben, so daß wiederum die oben schon beschriebenen Zwickellagen entstehen. Dann wird, wie oben beschrieben, längs Konturlinien, deren Verlauf für die Gestalt des zu erzeugenden Hohlkörpers wesentlich sind, vernäht und außerhalb der Nähte abge schnitten.

Die Ansprüche 13ff. beziehen sich auf Maßnahmen (Verfahren wie Vorrichtungen), die sich auf beide Varianten der Erfindung anwenden lassen. So können die Nähvorrichtun gen entweder von einem Computer gesteuert werden, oder es können Nähschablonen verwendet werden.

Wird gemäß Anspruch 15 die obere Außenlage mit den beiden oberen Zwickellagen gleichzeitig vernäht, so wird Bearbeitungszeit gespart.

Gemäß Anspruch 18 läßt sich die Bearbeitungszeit weiter dadurch verkürzen, daß das Gewebematerial außerhalb der Nähte gleichzeitig mit dem Nähen abgeschnitten wird.

Nach Anspruch 19 oder 20 kann der Hohlkörper nach dem Nähen und Abschneiden um gestülpt werden, was besonders für Airbags wesentlich ist, damit alle Randstreifen nach innen gekehrt werden und den zu schützenden Fahrgast nicht gefährden.

Ausführungsbeispiele mit weiteren Merkmalen der Erfindung werden im folgenden an hand der Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 zeigt in Seitenansicht eine der Transportvorrichtungen in Gestalt eines endlo sen Bandes.

Fig. 2 zeigt einen von einer Rolle abgezogenen Gewebeschlauch vor dem Einführen einer Spreizvorrichtung.

Fig. 3 zeigt perspektivisch die Spreizvorrichtung.

Fig. 4 zeigt den von der Spreizvorrichtung aufgespannten Schlauchabschnitt und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Loches für einen Generator.

Fig. 5 zeigt Schlauchabschnitt und Spreizvorrichtung mit einer Nähvorrichtung zum Aufnähen eines Generatormund-Stoffes.

Fig. 6 zeigt den Schlauchabschnitt mit teilweise zusammengeklappter Spreizvor richtung und seitlich eingedrückten Blechen einer Faltvorrichtung, zur Bil dung der Zwickel.

Fig. 7 und 8 zeigen in Draufsicht und in Stirnansicht den Schlauchabschnitt mit ein wärts gefalteten Zwickeln.

Fig. 9 zeigt in Draufsicht entsprechend Fig. 4 den Schlauch, jedoch nach dem Herstellen der oberen rechten Naht in Fig. 8 zwischen oberer Außenlage und oberer Zwickellage und nach dem Abschneiden der überstehenden Ge webeteile.

Fig. 9a zeigt im Querschnitt die rechten Teile der oberen und unteren Außenlage und beide Lagen des rechten Zwickels sowie ein miteingenähtes Formhalteband.

Fig. 10 zeigt in Draufsicht den fertig vernähten und geschnittenen Hohlkörper mit Generatormund.

Fig. 11 ist eine perspektivische Darstellung eines fertigen Airbags.

Fig. 12 zeigt in einer stark schematisierten Weise, wie ein Schlauch aus einer einla gigen Gewebebahn hergestellt werden kann.

Fig. 13 zeigt in Draufsicht eine von einer Vorratsrolle abgezogene Bahn mit einge zeichneten, später zu erzeugenden Abschnitten.

Fig. 14 und 15 zeigen die umgefaltete, einmal vernähte Bahn in Draufsicht und Stirn ansicht.

Fig. 16 zeigt das linke Ende der zum zweiten Mal vernähten Bahn in Stirnansicht.

Erste Variante

Im folgenden wird die Herstellung eines Airbags beschrieben. Sollen textile Hohlkörper anderer Art erzeugt werden, so können die speziell für einen Airbag erforderlichen Ver fahrensschritte und Bestandteile weggelassen und durch andere ersetzt werden.

Fig. 1 zeigt, von der Seite betrachtet, eine erste Transportvorrichtung 2 in Gestalt eines über Walzen 4 und 5 geführten endlosen, antreibbaren Bandes 6. An dem Band 6 sind unter gleichen gegenseitigen Abständen Halter 8 angebracht, die zum Halten und Betäti gen einer noch zu beschreibenden Spreizvorrichtung dienen.

Fig. 2 zeigt einen von einer Vorratsrolle 10 abzuziehenden Gewebeschlauch 11. Der Schlauch auf der Vorratsrolle ist vorkontrolliert. Fehlerhafte Gewebestellen sind markiert und werden nach dem Abwickeln herausgeschnitten. Der Gewebeschlauch ist entstanden durch das Zusammenweben einer oberen und einer unteren Lage. Man erkennt hinten und vorn je einen Randstreifen 9, der Kett- und Schußfäden beider Lagen enthält und so die obere und die untere Lage zu einem Schlauch vereinigt.

Im Bereich seiner Ränder kann der Gewebeschlauch stärkere Kettfäden, sogenannte Kan tenkettfäden, haben als im übrigen Bereich.

Es ist zwar möglich, ein Schlauchgewebe ohne Randstreifen 9 herzustellen, jedoch nimmt dieser Vorgang derzeit noch zuviel Zeit in Anspruch.

Wie Fig. 12 zeigt, kann der Gewebeschlauch auch auf andere Weise hergestellt werden, nämlich ausgehend von einer einlagigen Gewebebahn 100, die von einer Rolle 102 abge wickelt wird. Die Gewebebahn wird um ihre Längsachse 104 gefaltet, so daß ihr linker Rand 106 unter ihrem rechten Rand 107 liegt. Beide Ränder werden dann miteinander vernäht, und zwar durch eine Längsnaht 109. Die Längsnaht 109 kann insbesondere mehrfach ausgeführt werden, also durch z. B. drei dicht nebeneinanderliegende Step pnähte. Es ergibt sich ein Gewebeschlauch 111.

Die folgende Beschreibung bezieht sich sowohl auf einen allein durch Weben hergestell ten Gewebeschlauch 11 nach Fig. 2 als auch, soweit passend, auf einen genähten Ge webeschlauch 111 nach Fig. 12.

Der Gewebeschlauch 11 oder 111 hat oben und unten je einen mittleren Schlauchteil 11a aus einem möglichst dichten Gewebe, z. B. in einer 1/1-Bindung. An seinen Rändern, also vorn und hinten in Fig. 2, hat er äußere Schlauchteile 11b aus einem lockereren Gewebe, z. B. in Panama-Bindung. Von dem Gewebeschlauch 11 wird ein Schlauchab schnitt 12 abgetrennt, dessen Länge in Bahnlängsrichtung der Länge der Seitenwände des herzustellenden Airbags entspricht, zuzüglich des oben definierten Übermaßes.

Statt der Längsstreifen unterschiedlicher Dichte kann der Gewebeschlauch 11 oder 111 auch gemäß Fig. 12 einzelne Fenster 114 aus einem lockeren Gewebe haben, während das umliegende Gewebe dicht ist.

Der Schlauchabschnitt 12 (Fig. 2) oder ein Schlauchabschnitt nach Fig. 12 wird entweder nach Längenmessung vor dem Einführen der im folgenden zu beschreibenden Spreiz vorrichtung abgeschnitten oder erst nach deren Einführung.

Fig. 3 zeigt perspektivisch die Spreizvorrichtung 17 mit zwei auseinanderzudrückenden Spreizelementen 14 in Gestalt von Rahmen. Die beiden Spreizelemente 14 sind an ihren linken Enden gelenkig mit zwei schrägstehenden Einführplatten 16 verbunden, die in ei ner gemeinsamen Scharnierachse 24 miteinander gelenkig verbunden sind. An ihrem in Fig. 3 rechten Ende haben die Spreizelemente 14 je zwei Gelenke 27, durch die sie mit je zwei Streben 28 gelenkig verbunden sind. Die vier Streben 28 führen zu einem Klotz 21, mit dem sie gelenkig verbunden sind. Der Klotz ist am linken Ende des Schubrohres 19 befestigt.

In der Scharnierachse sitzt ein Drehkörper 25, an dem eine Stange 26 ansetzt, die ver schiebbar innerhalb eines Schubrohres 19 untergebracht ist. Die Stange 26 wird innerhalb des Schubrohres 19 und durch dieses bis zum Ende eines Zylinders 20 im Halter 8 ge führt. Das Schubrohr 19 ist mit einem Kolben 20a, der innerhalb des Zylinders 20 pneu matisch verschiebbar ist, fest verbunden. Durch pneumatische Betätigung des Kolbens kann das Schubrohr 19 gegenüber der Stange 26 nach links oder rechts verschoben wer den, wodurch, ähnlich wie bei einem Schirm, die Spreizelemente 14 auseinandergedrückt oder zusammengeklappt werden können.

Zum Einführen der Spreizelemente 14 in das offene Ende 29 des Gewebeschlauches 11 werden die Spreizelemente 14 so weit wie möglich einander genähert. Dann wird mit der so gebildeten flachen Spitze aus den Einführplatten 16 die Spreizvorrichtung 17 einge führt, bis die in Fig. 3 rechten Stäbe der Spreizelemente 14 gerade unter dem offenen Ende 29 des Gewebeschlauches verschwunden sind. Dann wird der Gewebeschlauch 11 gegen die Einführplatten 16 abgeschnitten. Statt dessen kann man, wie oben beschrieben, auch den Schlauchabschnitt vorher abschneiden und erst dann die Spreizvorrichtung ein führen.

Nach dem Einführen wird die Spreizvorrichtung 17 bis zu ihrer vollen Größe gespreizt, so daß der Schlauchabschnitt 12, wie Fig. 4 und 5 zeigen, etwa einen quadratischen Querschnitt erhält, mit einer oberen und einer unteren Außenlage 50, 51, die an den Spreizelementen 14 anliegt und einer vorderen und einer hinteren Seitenwand 30, die frei zwischen den vorderen und hinteren Kanten der Spreizelemente 14 gespannt sind.

An einer der Arbeitsstationen befindet sich eine Schneidvorrichtung 32, die zum Ein schneiden und Versiegeln eines Loches, "Generatormundes" 34 für einen Gasgenerator dient. Die Schneidvorrichtung ist hier vereinfacht als Rohr dargestellt. Sie kann in ver schiedener Weise ausgestaltet werden, sorgt aber in jedem Falle dafür, daß die Ränder des Loches 34 versiegelt werden. Sie kann ein aufzuheizendes Messer haben, kann mit Läserstrahlen oder mit Ultraschall arbeiten.

Fig. 5 zeigt, daß (an einer weiteren Arbeitsstation) ein an sich bekannter Generatormund-Stoff 38 aufgenäht wird. Dieser besteht aus einem rechteckigen Stück Stoff, das an seinen vier Rändern nicht dargestellte Umschläge zum späteren Einschieben von Metallstäben hat. Verwendet wird eine stark schematisiert dargestellte Nähvorrich tung 36, deren unterer Arm von der rechten, offenen Seite her in den Schlauchabschnitt geführt wird und deren Nadel und entsprechende Teile unten auf einer rechteckigen Bahn an den Rändern des Generatormund-Stoffes 38 entlanggeführt werden.

Fig. 6 zeigt den Schlauchabschnitt 12 bei teilweise zusammengeklappter Spreizvorrich tung 17. In dieser Lage werden von beiden Seiten (vorn und hinten in Fig. 6) von einer nicht dargestellten Faltvorrichtung Faltelemente 40 in Gestalt waagerechter Bleche ein wärts gedrückt, so daß sich zwischen der oberen und unteren Lage des Gewebeschlau ches je ein Zwickel 52, 52a bildet. Hat der verarbeitete Schlauch äußere Schlauchteile 11b (Fig. 2) aus lockerem Gewebe, so bestehen die beiden Zwickel jetzt aus diesem lockeren Gewebe. Hat die Bahn statt dessen Fenster 114 (Fig. 12) aus lockerem Gewebe, so besteht ein Abschnitt der Zwickel, z. B. ein Teil der Zwickellänge nach Fig. 6 aus die sem lockeren Gewebe. Nun werden von oben und unten her aufgeheizte Platten einer nicht dargestellten Bügelpresse gegen die obere und die untere Lage des Schlauch abschnittes gedrückt, während die Spreizvorrichtung zusammengeklappt wird. Schließ lich werden die Spreizvorrichtung und die Faltelemente 40 herausgezogen und der Schlauchabschnitt von der Bügelpresse in eine stabile Form gebracht.

Es ergibt sich ein Gebilde nach den Fig. 7 und 8. Der Schlauchabschnitt 12 hat die obere und die untere Gewebelage 50, 51 und die beiden Zwickel 52 und 52a. Die Gewe belagen gehen an ihren in Fig. 7 rechts und links dargestellten äußeren Rändern über je eine Faltkante 53 bis 56 rechts und links in je eine obere und eine untere Zwickellage 58 bis 61 über. Die Zwickellagen gehen durch je eine innere Faltkante 63, 64 ineinander über. Von diesen Faltkanten stehen nach außen die anhand der Fig. 2 beschriebenen Randstreifen 9 vor. Wird von einem Schlauch nach Fig. 12 ausgegangen, so ist anstelle der beiden inneren Faltkanten 63 und 64 nur an der einen Seite ein Randstreifen 110 (Fig. 12) außerhalb der Naht 109 vorhanden.

Der so zusammengefaltete und unter Druck und Wärme zu einem relativ stabilen Gebilde gepreßte Schlauchabschnitt kann nun auf einfachere Weise transportiert werden, wozu eine weitere, nicht dargestellte Transportvorrichtung dient. Zum Beispiel kann der Schlauchabschnitt auf einem Fließband befördert werden, an das er gesaugt wird.

So kommt er zu einer weiteren Arbeitsstation. Hier wird von einer nicht dargestellten Nähvorrichtung an sich bekannter Art in der oberen Gewebelage 50 und der oberen Zwickellage 58 längs einer vorgegebenen Konturlinie 66 eine Steppnaht erzeugt. Im Fal le eines Airbags werden z. B. drei Steppnähte dicht nebeneinander im selben Arbeitsgang hergestellt. Die Nähvorrichtung kann in bekannter Weise durch eine Nähschablone ge steuert werden, die von oben auf den zusammengefalteten Schlauchabschnitt gedrückt wird und an der die Nähvorrichtung entlangfährt. Statt dessen kann die Nähvorrichtung über einen Computer längs der vorgesehenen Konturlinie gesteuert werden.

Außerhalb der längs der Konturlinie 66 hergestellten Naht wird längs einer Schnittkante 68 das überstehende Material abgeschnitten. Bei diesem Schneidvorgang wird in bekann ter Weise das Gewebe versiegelt. Es verbleibt ein nach außen vorstehender Randstab schnitt 73.

Vorzugsweise an derselben Arbeitsstation wird auch die in Fig. 9 linke Seite des Schlauchabschnittes bearbeitet. Es werden dort die obere Außenlage 50 und die obere Zwickellage 60 miteinander vernäht und außen abgeschnitten.

Anschließend kann der Schlauchabschnitt um eine Achse in Bahnlängs- oder -querrichtung gewendet werden. Es wird dann in gleicher Weise die jetzt nach oben ge kehrte Außenlage 51 mit den Zwickellagen 59 und 61 vernäht und außen abgeschnitten.

An der offenen Seite des Zwickels 52 kann beim Herstellen der oberen und unteren Naht in Fig. 9a ein Formhalteband 75 mit eingenäht werden. Es verläuft quer zu den beiden Nähten oben und unten in Fig. 9a und stellt eine Verbindung zwischen beiden dar, die beim Aufblasen des Airbags dafür sorgt, daß er nicht über eine erwünschte Größe hinaus erweitert werden kann. Es können rechts und links in Fig. 9 und 10 mehrere Formhal tebänder angeordnet werden oder nur eines etwa in der Mitte.

Es ergibt sich ein Gebilde nach Fig. 10, das im Falle eines Airbags einen Generator mund 34 und einen aufgenähten Generatormund-Stoff 38 hat. Es müssen nun im Falle eines Airbags noch die obere und die untere Öffnung des Schlauchabschnittes durch Nähte 70, 71 vernäht werden, und zwar dicht einwärts vom Rand. Der Schlauchabschnitt kann nun umgestülpt werden, so daß die Randabschnitte 73 und die Randstreifen 9 nach innen ragen. Im Falle eines Airbags werden vorzugsweise zunächst auch die Nähte 70 und 71 erzeugt. Der dann allseits geschlossene Hohlkörper kann durch den Generator mund 34 hindurch umgestülpt werden, vorzugsweise unter Verwendung eines Saugroh res. Das Umstülpen dient zum Schutz des Fahrzeuginsassen, der dann nicht mit den doch relativ harten Randabschnitten in Berührung kommen kann. Bei einem Airbag sind vor zugsweise keine relativ langen Seiten wie oben und unten in Fig. 10 dargestellt, vorhan den, sondern die Nähte 66a und 67a verlaufen bis dicht zueinander.

Soll ein Hohlkörper für andere Zwecke erzeugt werden, so wird nur eine oder keine der Nähte 70, 71 hergestellt.

Fig. 11 zeigt perspektivisch den für einen Airbag geeigneten fertigen Hohlkörper 49, von dem die obere Außenlage 50 und die beiden Zwickel 52 und 52a erkennbar sind, während der Generatormund sich in der unteren Außenlage befindet und hier nicht dar gestellt ist. Ein Formhalteband 75, das sich hinter dem Zwickel 52a befindet, ist ange deutet.

Zweite Variante

Die Fig. 13 bis 16 zeigen den ersten Teil der zweiten Variante der Erfindung. Hier wird nicht von einem Gewebeschlauch, sondern einer Gewebebahn 82 ausgegangen. Fig. 13 zeigt die von einer Vorratsrolle 80 ablaufende Gewebebahn 82, von der ein Bahn abschnitt 84 längs einer Schnittlinie 86 abgetrennt wird. Die Länge des Bahnabschnittes 84 in Bahnlängsrichtung wird so bemessen, daß die gestrichelt angedeuteten Abschnitte unterzubringen sind, die schließlich zu dem gleichen Hohlkörper 49 (Fig. 11) führen sollen. Mit 88 in Fig. 13 ist eine Faltkante (" innere Faltkante") bezeichnet. Diese ent spricht der Faltkante 63 in Fig. 8. Beiderseits dieser inneren Faltkante 88 sollen also ei ne obere und eine untere Zwickellage 58, 59 entstehen, von dort an auswärts eine untere und eine obere Außenlage entsprechend 51 und 50 in Fig. 8 sowie außen die beiden Zwickellagen 60 und 61.

Der längs einer Schnittkante 86 abgetrennte Bahnabschnitt 84 wird um seine Faltkante 88 gefaltet, so daß seine beiden Schnittkanten 86, 87 übereinanderliegen. Die beiden Lagen werden nun an ihrer in Fig. 13 linken Seite miteinander vernäht (Naht 90), so daß ein Schlauch 92 entsteht. Anschließend wird die Naht 90 einwärts gedrückt, und es wird au ßerhalb der ersten Naht eine zweite Naht 94 erzeugt (Fig. 16). Die Nähte werden an ih ren Enden in bekannter Weise gegen Lösen gesichert.

Somit ist wiederum ein Schlauch vorhanden, und die Arbeitsgänge entsprechend den Fig. 3 bis 10 nach der ersten Variante schließen sich an.

Bezugszeichen

2 erste Transportvorrichtung
4, 5 Walze
6 endloses Band
8 Halter
9 Randstreifen
10 Vorratsrolle
11 Gewebeschlauch
11a mittlerer Schlauchteil
11b äußerer Schlauchteil
12 Schlauchabschnitt
14 Spreizelement
16 Einführplatte
17 Spreizvorrichtung
19 Schubrohr
20 Zylinder
20a Kolben
21 Klotz
23 Spreizvorrichtung
24 Scharnierachse
25 Drehkörper
26 Stange
27 Gelenk
28 Strebe
29 offenes Ende
29a Schnittkante
30 Seitenwand
32 Schneidvorrichtung
34 Generatormund
36 Nähvorrichtung
38 Generatormund-Stoff
39 Faltvorrichtung
40 Faltelement
49 Hohlkörper
50, 51 obere, untere Gewebelage
52, 52a Zwickel
53-56 äußere Faltkanten
58-61 obere, untere Zwickellagen
63, 64 innere Faltkanten
66, 67 Konturlinie
66a, 67a Naht
68, 69 Schnittkante
70, 71 Naht
73 Randabschnitt
75 Formhalteband
80 Vorratsrolle
82 Gewebebahn
84 Bahnabschnitt
86 Schnittlinie
87 Schnittkante
88 innere Faltkante
90 Naht
92 Schlauch
94 zweite Naht
100 Gewebebahn
102 Rolle
104 Längsachse
106 linker Rand
107 rechter Rand
109 Längsnaht
110 Randstreifen
111 Gewebeschlauch
114 Fenster

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers (49), dadurch gekennzeich net,

a) daß in das offene Ende eines Gewebeschlauches (11), dessen Umfang dem Umfang des zu erzeugenden Hohlkörpers, zuzüglich des erforderlichen Übermaßes entspricht, dicht beieinanderliegende Spreizelemente (14) einer Spreizvorrichtung (17) eingeführt werden,
b) daß von dem Schlauch, quer zu seiner Längsrichtung, ein Stück (Schlauchabschnitt (12)) entsprechend der Länge des zu erzeugenden Hohl körpers plus Übermaß abgeschnitten wird,
c) daß die Spreizelemente (14) zum vollständigen Erweitern des Schlauchab schnittes auseinandergedrückt werden,
d) daß Faltelement (40) von außen gegen die freien Seitenflächen des Schlau chabschnittes und zwischen die Spreizelemente (14) gedrückt werden,
e) derart, daß der Schlauchabschnitt (12) zwischen seiner oberen und seiner un teren Außenlage (50, 51) Zwickel (52, 52a) erhält, die eine gemeinsame in nere Faltkante (63, 64) haben und die längs je einer äußeren Faltkante (53-56) in die Außenlagen (50, 51) übergehen,
f) daß der Schlauchabschnitt (12) unter Wärmeeinwirkung zusammengepreßt wird, wodurch die sechs Faltkanten (53-56, 63, 64) des Schlauchabschnittes stabilisiert werden, und daß während des Preßvorganges die Spreizelemente (14) und die Faltelemente (40) aus dem Schlauchabschnitt (12) gezogen werden,
g) daß die obere Außenlage (50) mit jeder der oberen Zwickellagen (58, 60) sowie die untere Außenlage (51) mit jeder der unteren Zwickellagen (59, 61) längs je einer Konturlinie (66, 67), deren Verlauf für die Gestalt des zu er zeugenden Hohlkörpers maßgebend ist, miteinander vernäht werden und
h) daß das Gewebematerial außerhalb der Nähte abgeschnitten wird. (Fig. 1-3, 6-9)

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeschlauch zwei an ihren Rändern miteinander verwebte Gewebebahnen hat. (Fig. 2)

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeschlauch dadurch erzeugt wird, daß eine einlagige Gewebebahn (100) um eine in ihrer Mitte in Längsrichtung verlaufende Linie gefaltet und ihre dann übereinanderliegenden Ränder (106, 107) miteinander vernäht werden. (Fig. 12)

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebe schlauch im Bereich seiner Ränder stärkere Kettfäden (Kantenkettfäden) als im übrigen Bereich hat.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Airbags ein Gewebeschlauch mit mindestens einem dich ten, nahezu gasundurchlässigen Bereich und mit mindestens einem weniger dich ten, gasdurchlässigen Bereich verwendet wird. (Fig. 2 und 12)

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeschlauch mindestens einen, insbesondere zwei Längsstreifen (11a) aus einem dichten und mindestens einen, insbesondere zwei Längsstreifen (11b) aus einem gasdurchlässi gen Gewebe aufweist. (Fig. 2)

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeschlauch Fenster (114) aus gasdurchlässigem Gewebe innerhalb eines im übrigen dichten Gewebes aufweist. (Fig. 12)

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß, zur Herstellung eines Airbags,

a) in den aufgespannten Schlauchabschnitt (12) ein Loch für einen Gasgenera tor (Generatormund 34)) geschnitten oder gestanzt wird, wobei der Rand des Geratormundes versiegelt wird und
b) daß am Ort des Generatormundes ein Generatormund-Stoff (38) aufgenäht wird.
(Fig. 4, 5)

9. Vorrichtung zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers entsprechend einem Ver fahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

a) daß ein taktweise bewegbares endloses Band (6) vorgesehen ist, das an meh reren Arbeitsstationen vorbeizubewegen ist,
b) daß an dem Band unter gleichen gegenseitigen Abständen Halter (8) für je eine Spreizvorrichtung (17) befestigt sind,
c) daß bei einer der ersten Arbeitsstation eine Zuführvorrichtung für den Gewebeschlauch angeordnet ist,
d) daß an einer weiteren Arbeitsstation eine Faltvorrichtung (39) angeordnet ist, die Faltelemente (40) an beiden Seiten des gespreizten Schlauchabschnit tes (12) zum Einwärts- und Auswärtsfahren betätigt,
e) daß an derselben Arbeitsstation eine Bügelvorrichtung angeordnet ist,
f) daß sich eine Transportvorrichtung für die gefalteten und gebügelten Schlauchabschnitte (12) anschließt,
g) daß Nähvorrichtungen für die vier die Außenlagen (50, 51) und Zwickel (52, 52a) miteinander verbindenden Nähte (66, 67), im Bereich der Trans portvorrichtung angeordnet sind,
h) daß Schneidvorrichtungen zum Abschneiden des außerhalb der Nähte lie genden Gewebematerials vorgesehen sind.
(Fig. 1-3, 7-9)

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spreizvorrichtung (17) an ihrem in den Gewebeschlauch (11) einzuführenden Ende zwei gelenkig angeordnete Einführplatten (16) aufweist, die beim Zusammenlegen der Spreiz vorrichtung miteinander ein V bilden.

11. Vorrichtung zur Herstellung eines Airbags, entsprechend einem Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,

a) daß an einer Arbeitsstation eine unter Wärmeeinwirkung arbeitende Vorrich tung zum Stanzen oder Schneiden eines Generatormundes (34) für einen Gasgenerator angeordnet ist,
c) daß an einer weiteren Arbeitsstation eine Nähvorrichtung zum Aufnähen des Generatormund-Stoffes (38) angeordnet ist.
(Fig. 4, 5)

12. Verfahren zur Herstellung eines textilen Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet,

a) daß eine Gewebebahn (82) durch Schnitte rechtwinklig zu ihrer Längsrich tung in Bahnabschnitte (84) unterteilt wird, von denen jeder in Richtung der Bahn eine Länge hat, die der Summe der maximalen Breiten aller Teilflächen des Hohlkörpers zuzüglich des erforderlichen Übermaßes entspricht,
b) daß jeder Bahnabschnitt um eine (insbesondere in seiner Längsmitte liegen de) Gerade (88) rechtwinklig zur Richtung der Bahn gefaltet wird,
c) daß die beiden Enden des Bahnabschnittes zusammengenäht werden, so daß ein flacher Schlauch (92) entsteht, der eine obere und eine untere Lage ("Außenlage" (50, 51)) hat,
d) daß in das eine offene Ende des Schlauches (92) dicht beieinanderliegende Spreizelemente (14) einer Spreizvorrichtung (17) eingeführt werden,
e) daß von dem genähten und von dem gefalteten Rand des Schlauches her zur Bildung von Zwickeln (52, 52a) Seitenteile derart zwischen obere und untere Gewebelage geschoben werden, daß sie je eine obere und eine untere Zwickellage (58-61) bilden, die längs je einer inneren Faltkante (63, 64) ineinander übergehen,
f) daß die obere Außenlage (50) mit jeder der oberen Zwickellagen (58, 60) längs je einer Konturlinie (66), deren Verlauf für die Gestalt des zu erzeu genden Hohlkörpers maßgebend ist, vernäht werden, und daß das Material außerhalb der Nähte abgeschnitten wird,
g) daß dementsprechend die untere Außenlage (51) und die unteren Zwickella gen (59, 61) längs entsprechender Konturlinien miteinander vernäht werden und daß das Material außerhalb dieser Nähte abgeschnitten wird.
(Fig. 12-14; 7-10)

13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß Nähvorrich tungen längs der Konturlinien durch Computer gesteuert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Nähschablone zum Steuern mindestens einer Nähvorrichtung verwendet, insbe sondere auf den zusammengefalteten Schlauchabschnitt gedrückt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Au ßenlage (50) mit den beiden oberen Zwickellagen (58, 60) gleichzeitig vernäht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet,

a) daß der Schlauchabschnitt (12) nach dem Vernähen der oberen Außen- und Zwickellagen gewendet wird,
b) daß anschließend in der gleichen Weise die nach oben umgewendeten Außen- und Zwickellagen (59, 61) längs entsprechender Linien miteinander vernäht werden.

17. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der oberen Außenlage (50) und den beiden oberen Zwickellagen (58, 60) auch die untere Außenlage (51) mit den beiden unteren Zwickellagen (59, 61) vernäht wer den.

18. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Nähen das Gewebematerial außerhalb der Nähte abgeschnitten wird.

19. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper nach dem Nähen und Abschneiden umgestülpt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der für einen Airbag bestimmte Hohlkörper nach dem allseitigen Zunähen und Abschneiden durch den Generatormund, insbesondere unter Ansaugen umgestülpt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß beim Nähen entlang der Konturlinien (66, 67), quer zu diesen verlaufende Formhaltebänder (75) mit angenäht werden, die nach dem Umstülpen im Innern des Hohlkörpers ei ne Naht mit einer anderen Naht verbinden und dadurch die maximale Erweiterung des Airbags unter Gasdruck begrenzen.

(Fig. 9a)

22. Verfahren nach Anspruch 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens das eine noch offene Ende der oberen und der unteren Außenlage (50, 51) quer zur Richtung der Faltkanten zugenäht (Nähte 70, 71) wird und daß eventuell überste hendes Material abgeschnitten wird. (Fig. 10)

23. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermischer Schneidvorgang angewendet wird, insbesondere unter Ver wendung von Laserstrahlen, Ultraschall oder eines glühenden Drahtes.

24. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schneidvor richtung einer der Nähvorrichtungen zum gemeinsamen Betrieb zugeordnet ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Transportvorrichtung eine Andrückvorrichtung zum Pressen einer Nähscha blone auf die Gewebebahn angeordnet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß computerge steuerte Führungsvorrichtungen für die Nähvorrichtungen vorgesehen sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Näh schablone und die computergesteuerte Führungsvorrichtung auch zur Steuerung der Schneidvorrichtungen eingerichtet sind.