DE4238516A1

DE4238516A1 -

Info

Publication number: DE4238516A1
Application number: DE4238516A
Authority: DE
Inventors: Yoshiharu Kohno
Original assignee: KOHNO KASEI CO
Current assignee: KOHNO KASEI CO
Priority date: 1992-01-14
Filing date: 1992-11-14
Publication date: 1993-07-15
Also published as: FR2686067B1; JP3080755B2; US5266140A; JPH05185788A; FR2686067A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffolientasche mit Einlegeblatt zum Gebrauch als Doku mentenordner.

Stand der Technik

Es sind Ordner bekannt, die aus einer Anzahl zusammenhängen der Klarsichthüllen aus Kunststoff bestehen. Solche Folien taschen sind im allgemeinen aus Kunststoff hergestellt und weisen eine gute Transparenz auf, so daß sie gut dazu benutzt werden können, um Aktenmaterial, Dokumente und wertvolle Sammlungen aufzubewahren und zu schützen. Um die Stabilität zu erhöhen, wird oftmals ein Einlegeblatt in eine derartige Folientasche eingeführt.

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung solcher Folientaschen besteht zum Beispiel darin, daß ein Kunststoffmaterial wie etwa Polyäthylen von einer Folienblasanlage zu einem durch gehenden Schlauchmaterial mit relativ hoher Transparenz geformt wird und danach an den als untere Enden der Taschen vorgesehenen Stellen heißversiegelt und dort abgetrennt wird. Es wird in der gewünschten Größe der Folientaschen abge schnitten und damit das obere Ende jeder Tasche bestimmt.

Das Einführen von Einlegeblättern in Folientaschen erfolgt dergestalt, daß nach dem Öffnen des oberen Endes jeder Tasche zwei Einlegeblätter durch die Öffnung in die Tasche einge führt und in einem Abstand nebeneinandergelegt werden. Ordner werden hergestellt, indem man eine Anzahl von Folientaschen mit Einlegeblättern von oben erwähnter Art aufeinander auf eine als äußere Schutzhülle dienende Hülle legt und diese in der Mitte zwischen den Einlegeblättern verschweißt.

Entsprechend dieser bekannten Herstellungsmethode von Folien taschen ist es jedoch notwendig, daß die Einlegeblätter in jede bereits taschenförmig ausgestaltete Tasche eingeführt werden müssen. Dies bringt die Schwierigkeit mit sich, daß die Mechanisierung des Einführvorgangs von Einlegeblättern nicht möglich und der Vorgang nicht ohne manuelle Tätigkeit möglich ist. Tatsächlich ist ein beträchtlicher Arbeitsauf wand zur Einführung und genauen Positionierung zweier Ein legeblätter notwendig.

Deshalb entspricht das Angebot von Folientaschen mit Einlege blättern nicht der wachsenden Nachfrage nach Ordnern mit sol chen Folientaschen und dies ist der Grund einer niedrigen Produktivität bei der Herstellung von Ordnern.

Wesen der Erfindung

Eine erste Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Folientaschen mit Einlegeblättern zu schaf fen, welches das oben erwähnte Problem beim Einführungsprozeß eines Einlegeblatts in eine Folientasche löst und das eine Erleichterung beim Einführen von Einlegeblättern schafft, bei mechanisierten Vorgängen anwendbar ist und eine höhere Pro duktivität liefert.

Zur Lösung der Aufgabe umfaßt die Erfindung folgende Verfah rensschritte:

Ein von einer Kunststoffolien-Blasanlage kontinuierlich geformter Folienschlauch wird an seinen gegenüberliegenden Seiten zu einer flachen, schlauchförmigen Fläche, bestehend aus einer oberen Folienfläche und einer unteren Folienfläche, gefaltet; die obere Folienfläche wird in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten; die zwei Hälften der zertrennten oberen Folienfläche werden geöffnet und es werden Einlegeblätter zwischen den jeweils geöffneten Hälften der oberen Folienflä che und den entsprechenden Teilen der unteren Folienfläche eingeführt; die Schnittkanten der oberen Folienfläche werden an die untere Folienfläche angeheftet; der Folienschlauch mit den eingeführten Einlegeblättern wird auf die bestimmte Größe einer Folientasche zugeschnitten und das so erhaltene Schnittende des Folienschlauches wird verschweißt; daraufhin werden die Schnittkanten oder anliegende Bereiche der oberen Folienfläche mit wenigstens der unteren Folienfläche ver schweißt.

Auf diese Weise wird entsprechend der Erfindung die obere Folienfläche des Folienschlauches zuerst in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten und dann werden Einlegeblätter zwi schen den jeweils geöffneten Hälften der oberen Folienfläche und den entsprechenden Teilen der unteren Folienfläche einge führt. Dies erlaubt ein einfaches Einführen der Einlegeblät ter und ermöglicht eine Mechanisierung des Einführungsvor gangs der Einlegeblätter. So kann bei der Herstellung von Kunststoffolientaschen mit Einlegeblättern eine höhere Pro duktivität erzielt werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung beispielhaft die Herstellung eines Folienschlauches.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung beispielhaft einen Folienschlauch, dessen obere Folienfläche in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten ist, mit in den Folienschlauch eingeführten Einlegeblättern und mit angehefteten Schnittkanten der oberen Folienfläche.

Fig. 3 zeigt den Folienschlauch aus Fig. 2 zu der Größe von Folientaschen zugeschnitten.

Fig. 4 zeigt eine Anzahl von Folientaschen mit Einlegeblatt, die auf einem äußeren Umschlagblatt aufgeschichtet sind und deren Schnittkanten der oberen Folienfläche durch Verschweißen verschlossen sind.

Fig. 5 zeigt Folientaschen, die jeweils ein Einlegeblatt ent halten.

Beschreibung von Ausführungsbeispielen

In Fig. 1 und 2 bezeichnet das Bezugszeichen 1 ein fortlau fendes, aus dünner Folie bestehendes Schlauchmaterial, das kontinuierlich aus Kunststoffmaterial von einer Folienblasan lage geformt wird. Es bieten sich als Kunststoffe für eine Folienblasanlage solche an, die einen verhältnismäßig hohen Grad an Transparenz haben und zusätzlich eine gute Verform barkeit und eine hohe mechanische Stabilität aufweisen. Es können zum Beispiel vorteilhaft Polyolefine wie Polyäthylen und Polypropylen verwendet werden.

In Fig. 1 besitzt eine Folienblasanlage (Inflation molding machine) 15 eine Extrudieröffnung, aus der flüssiger Kunst stoff in eine schlauchartige Form gespritzt wird. Das extru dierte Schlauchmaterial wird durch hineingepreßte Luft aufge blasen und erhält so die Form eines Folienschlauches 1 mit gleicher Materialstärke.

Der Folienschlauch wird durch eine Führungsrolle 16 geführt und dann durch Anpreßrollen 17 flach zusammengefaltet.

Dadurch wird, wie in Fig. 2 gezeigt, der an den gegenüberlie genden Seiten 4 gefaltete Folienschlauch zu einer flachen schlauchartigen Fläche geformt, die aus einer oberen Folien fläche 2 und einer unteren Folienfläche 3 besteht. Dann wird die obere Folienfläche 2 durch ein Schneidwerkzeug 18 in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten.

Daraufhin wird eine der Hälften 12 der oberen Folienfläche 2 mit Hilfe von Vakuum-Saugnäpfen oder ähnlichem von der unte ren Folienfläche 3 abgehoben, wodurch die eine Hälfte 12 an einer Schnittkante 5 geöffnet wird (siehe Fig. 2). Durch eine so geformte Öffnung 12A wird ein Einlegeblatt 6 (support sheet) in einer vorher festgelegten Größe zwischen der einen Hälfte 12 und dem entsprechenden Teil der unteren Folienflä che 3 eingeführt und zwar von der Schnittkante 5 aus zur Seite 4 hin. Mit der anderen Hälfte 12 wird ebenfalls eine Öffnung 12A gebildet und ein Einlegeblatt 6 durch die Öffnung in die richtige Position eingeführt. Auf diese Weise werden die Öffnungen 12A in abwechselnden Intervallen zur Einführung von Einlegeblättern gebildet, wodurch die Behinderung eines Einschiebevorgangs durch den anderen wirksam verhindert wer den kann.

Dann werden die Schnittkanten 5 an der unteren Folienfläche 3 durch Punktschweißung, wie durch Bezugszeichen 7 gezeigt an mehreren Stellen angeheftet. Durch dieses Anheften werden die Einlegeblätter an einem möglichen Verrutschen gehindert.

Daraufhin wird der Folienschlauch 1 mit den zwischen den Hälften 12 und den entsprechenden Teilen der unteren Folien fläche 3 eingeführten Einlegeblättern 6 zerschnitten und des sen abgetrenntes Ende 8 wird entsprechend Fig. 3 verschweißt. Das auf diese Weise durch Schweißen verschlossene Ende 8 bil det die untere Kante einer Kunststoffolientasche 10. Ein Ende 9, das die obere Kante der Tasche 10 bildet, wird dadurch geschaffen, daß der Folienschlauch 1 entsprechend der gewünschten Taschengröße abgeschnitten wird. Das Ende 9 als obere Kante der Tasche wird nicht verschweißt und bleibt offen.

Das Abtrennen am Ende 8 kann durch eine sogenannte Schmelz methode (Fusion method) erfolgen, bei der das Abschneiden und das Verschweißen gleichzeitig erfolgt.

Ebenso ist es möglich, das Abschneiden von Ende 9 und das Verschweißen von Ende 8 gleichzeitig durchzuführen. Es ist auch möglich, den Schneidevorgang am Ende 9 und das Ver schweißen am Ende 8 zeitlich versetzt durchzuführen, wie zum Beispiel Verschweißen von Ende 8 nach Abschneiden von Ende 9.

Wie in Fig. 4 gezeigt, werden dann eine Anzahl von Taschen 10 auf einem äußeren Umschlagblatt 11 aufgeschichtet und die Taschen 10 werden an den Schnittkanten 5 der oberen Folien fläche 2 auf das äußere Umschlagblatt 11 aufgeschweißt. Somit werden die außer an den Heftpunkten 7 noch offenen Schnitt kanten 5 gleichzeitig verschlossen.

Zum Gebrauch als äußeres Umschlagblatt ist ein Material geeignet, das eine hohe Festigkeit und eine gute Schweißbar keit in Bezug auf die Folientaschen 10 aufweist, wie zum Bei spiel Polypropylen. Zum Aufschweißen der Taschen 10 auf das Umschlagblatt 11 empfiehlt sich das Ultraschallschweißen. Bei Anwendung der Ultraschallschweißtechnik kann eine Schweißnaht 13 erhalten werden, die - vergleichbar einer Nietverbindung - eine hohe Stabilität aufweist und bei der keine umgebenden Bereiche durch den Schweißvorgang beeinflußt werden. Das äußere Umschlagblatt 11 wird an der die Mittellinie bildenden Schweißnaht 13 zwischen Umschlagblatt und den Taschen 10 gefaltet, so daß ein gewünschter Ordner erhalten wird.

In der vorhergehenden Anordnung wurden eine Anzahl von Taschen 10 auf ein äußeres Umschlagblatt 11 eines Ordners aufgeschichtet und daraufhin wurden die Schnittkanten der oberen Folienfläche 2 verschweißt. Alternativ dazu können die Taschen 10 auch ohne äußeres Umschlagblatt 11 verschweißt werden oder jede Tasche 10 kann einzeln verschweißt werden.

Wenn der Schweißvorgang mit einer einzelnen Tasche 10 an der Schnittkante 5 der oberen Folienfläche 2 erfolgt und nicht mit auf einem Umschlagblatt 11 aufgeschichteten Taschen, dann kann der Folienschlauch 1, der jeweils zwei Taschen neben einander enthält, an einer Mittellinie auseinandergeschnitten werden. So können zwei Folientaschen 20 in halber Größe, die jeweils ein Einlegeblatt enthalten, erhalten werden (siehe Fig. 5).

Die Taschen 20 nach Fig. 5 werden jede an einer Seite mit einer Anzahl von Löchern 21, 22 in verschiedener Form verse hen, die zum Befestigen an Eingriffselementen vorgesehen sind, welche an einem Ordner zum Einordnen der Taschen 20 angebracht sind. Das Versehen mit Löchern 21 und 22 in ver schiedenen Formen dient dazu, die Taschen 20 in einer Viel zahl von Ordnern mit verschiedenen Arten von Eingriffselemen ten benutzen zu können. Es ist auch die Anordnung anderer, unterschiedlicher Löcher möglich.

In den Taschen 20 nach Fig. 5 wird jede Tasche an einer Stelle innerhalb der Löcher 21, 22 verschweißt, um das Einle geblatt 6 daran zu hindern, gegen die Löcher 21, 22 zu rut schen. Mit Bezugszeichen 23 ist eine Schweißnaht gezeigt.

Entsprechend der Erfindung wird der Folienschlauch 1 durch eine Folienblasanlage kontinuierlich geformt, was eine sehr schnelle Massenproduktion ermöglicht.

Entsprechend der Erfindung wird die obere Folienfläche 2 in der Mitte der Länge nach von einem Schneidwerkzeug 18 aus einandergeschnitten, worauf die beiden Hälften 12 der oberen Folienfläche 2 an ihren Schnittkanten 5 geöffnet werden und Einlegeblätter 6 zwischen den jeweiligen Hälften 12 und den entsprechenden Teilen der unteren Folienfläche 3 eingeführt werden. Dadurch kann das Einführen der Einlegeblätter 6 leicht erfolgen und der Vorgang eignet sich zur Mechanisie rung.

Die Schnittkanten 5 werden jeweils an verschiedenen Stellen durch Punktschweißung angeheftet und die Heftpunkte 7 hindern die Einlegeblätter 6 am Verrutschen. Also verhindert dies ein Verrutschen der Einlegeblätter 6 beim Transport des Folien schlauchs 1 zur nächsten Stufe der Verarbeitung, wo das Abschneiden an den Enden 8, 9 und das Verschweißen am Ende 8 durchgeführt wird.

Wie oben beschrieben, wird entsprechend der Erfindung die obere Folienfläche des Folienschlauchs in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten und Einlegeblätter werden zwischen den jeweiligen Hälften der oberen Folienfläche und den entspre chenden Teilen der unteren Folienfläche eingeführt. Dies erleichtert das Einführen der Einlegeblätter und somit auch die Mechanisierung des Einführungsvorgangs, wodurch eine Ver besserung der Produktivität erreicht wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffolientasche mit Einlegeblatt zum Gebrauch in Ordnern, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

(a) Ein von einer Kunststoffolien-Blasanlage kontinuier lich geformter Folienschlauch wird an seinen gegenüberlie genden Seiten zu einer flachen, schlauchförmigen Fläche, bestehend aus einer oberen Folienfläche und einer unteren Folienfläche, gefaltet.
(b) Die obere Folienfläche wird in der Mitte der Länge nach aufgeschnitten.
(c) Die zwei Hälften der zertrennten oberen Folienfläche werden geöffnet und es werden Einlegeblätter zwischen den jeweils geöffneten Hälften der oberen Folienfläche und den entsprechenden Teilen der unteren Folienfläche eingeführt.
(d) Die Schnittkanten der oberen Folienfläche werden an die untere Folienfläche angeheftet.
(e) Der Folienschlauch mit den eingeführten Einlegeblät tern wird auf die bestimmte Größe einer Folientasche zuge schnitten und das so erhaltene Schnittende des Folien schlauches wird verschweißt.
(f) Daraufhin werden die Schnittkanten oder anliegende Be reiche der oberen Folienfläche mit wenigstens der unteren Folienfläche verschweißt.

2. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffolientasche nach Anspruch 1, bei dem die Schnittkanten der oberen Folien fläche oder anliegende Bereiche davon mit wenigstens der unteren Folienfläche verschweißt werden und der Folien schlauch an seiner Mittellinie auseinandergeschnitten wird.