DE4234269C1 - Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, die aus einem Kern, insbesondere Schaum­ stoffkern, aus wenigstens einer der Flachseiten des Schaumstoffkerns aufgebrachtem Gewebe oder Vlies beste­ hen, das in einen aushärtenden zementhaltigen Mörtel ein­ gebettet wird und innerhalb des erstarrten Mörtels eine Armierung bildet, wobei die armierte Mörtelschicht zum Anbringen von Verkleidungsplatten geeignet ist.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-Patentschrift 34 23 006 bekannt. In dem bekannten Verfahren bestehen die Verbundplatten aus beiderseits aufgeklebtem Gewebe oder Geflecht, insbesondere Glasfasergewebe, bei welchem das Gewebe oder Geflecht auf das Schaumstoffteil stramm aufgespannt und mit einem wasserbeständigen Dünnbettmör­ tel verklebt und glatt gestrichen wird. Das bekannte Ver­ fahren ist demnach nur diskontinuierlich durchzuführen und erlaubt keine kontinuierliche Herstellung der an sich bekannten Verbundplatten.

Bekannt ist weiterhin ein Verfahren zum kontinuierlichen Aufbringen von Deckschichten auf eine Kernplatte aus Kunststoff-Hartschaum (AT-PS 242 581). Die Kernplatte wird mit einer ersten Mörtelschicht versehen, die ver­ dichtet wird. Auf die erste Mörtelschicht wird eine Glas­ fasergewebebahn aufgelegt. Hierauf wird eine weitere Mör­ telschicht gelegt. Die Mörtelschichten härten aus. Nach­ teilig hierbei ist, daß eine relativ dicke erste und zweite Mörtelschicht entsteht, die das Gewicht der ferti­ gen Platte sehr hoch werden lassen. Die Platte ist damit für die rationelle Herstellung von Inneneinbauten in den meisten Fällen nicht geeignet. Sie ist schwer zu hand­ haben. Das Durchtrennen der schweren Mörtelschichten ist erschwert.

Es stellt sich demnach die Aufgabe, Verbundplatten durch eine Folge von Verfahrensschritten kontinuierlich herzu­ stellen, wobei das Gewicht der fertigen Platte klein ge­ halten ist und ihre Verarbeitung einfach ist.

Gemäß Erfindung wird vorgeschlagen, zur kontinuierlichen Herstellung folgende Verfahrensschritte durchzuführen:

• - Heranführen einer horizontal liegenden, aus dem Schaum­ stoffkern gebildeten Bahn, die endlos ist, oder aus einzelnen, auf Stoß hintereinanderliegenden Bahnab­ schnitten besteht;
• - Aufbringen von Mörtel in fluidem Zustand aus einer Mör­ telaufbringvorrichtung auf die zu beschichtende Seite des Schaumstoffkerns und Verteilen des Mörtels auf der zu beschichtenden Seite des Schaumstoffkerns (Bahnab­ schnitt 2);
• - Aufbringen einer endlosen Bahn aus Glasfasergewebe oder -Vlies bzw. aus Aramidgewebe oder Polyestervlies über einen Bahnspeicher in praktisch spannungslosem Zu­ stand und unter gleicher Geschwindigkeit wie die Trans­ portgeschwindigkeit der Schaumstoffkernbahn;
• - Eindrücken und Einbetten der endlosen Bahn als Armie­ rung in die Mörtelschicht;
• - Abstreifen des über eine festgelegte Schichthöhe über­ stehenden Mörtels mit einem Abstreifer unter Bildung eines Mörtelschwalls vor dem Abstreifer;
• - Abfühlen der in dem Mörtelschwall enthaltenden Mörtel­ menge unter Verwendung des abgefühlten Signals als Re­ gelgröße zur Steuerung einer Dosiervorrichtung für die ausströmende Mörtelmenge;
• - Zerschneiden der noch feuchten Mörtelschicht und der Armierung, gegebenenfalls auch der Schaumstoffkern­ bahn, im Bereich der Stöße bzw. in gewählten Abstän­ den;
• - Trocknen und Aushärtenlassen der aufgebrachten Mörtel­ schicht.

Nach dem neuen Verfahren läßt sich sowohl eine einseitig als auch zweiseitig beschichtete Verbundplatte herstel­ len. Dabei können sowohl einzelne, auf Stoß hintereinan­ der liegende Bahnabschnitte oder aber eine endlose Bahn aus Schaumstoffkern eingesetzt werden. Der Mörtel läßt sich in fluidem Zustand, z. B. durch Aufspritzen, Auf­ gießen oder durch Tauchen der Schaumstoffkern-Bahn auf­ bringen. Der ausgehärtete Mörtel dient nicht nur zum An­ bringen von Verkleidungsplatten, sondern kann z. B. auch verputzt, tapeziert oder gestrichen werden.

Vor dem Abstreifer wird ein Mörtelschwall gebildet, des­ sen Ausdehnung, insbesondere am freien Ende, durch eine Kamera oder durch einen sonstigen Fühler abgetastet wer­ den kann, wobei die in dem Mörtelschwall enthaltene Mör­ telmenge als Regelgröße für die Zufuhr des Mörtels bei der Aufbringung auf die Schaumstoffkern-Bahn dient.

Ein Vorteil ist, daß der Mörtel zunächst nur ungleichmä­ ßig oder grob verteilt wird, und daß die Bahn in un­ gleichmäßig oder grob verteilten Mörtel eingebettet wer­ den kann. Ein gleichmäßiges Verteilen und Einbetten er­ folgt in den nachfolgenden Schritten, insbesondere durch Einstellen der Abstreifhöhe des Abstreifers.

Der Schaumstoffkern ist üblicherweise aus Polystyrol­ schaum gefertigt. Es lassen sich aber auch andere und ähnliche Materialien verwenden, beispielsweise Foamglas, lockeres oder geschäumtes, gepreßtes Recycling-Material, Polyurethanschäume, feste Mischwerkstoffe, z. B. holz­ bindende Werkstoffe und dergleichen. Wesentlich ist, daß der Schaumstoffkern im Laufe des Verfahrens ein steifes und armiert strukturiertes Sandwich-Gerüst erhält, das ihn sowohl feuerfest macht, als auch dazu geeignet macht, mit Verkleidungsplatten, also beispielsweise Fliesen, beklebt oder in sonstiger Weise versehen zu werden, bzw. verputzt, tapeziert oder gestrichen zu werden.

Mit Vorteil kann die armierte Mörtelschicht sehr dünn ge­ wählt werden, beispielsweise bis auf 0,5 mm herunter­ gefahren werden.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand der Zeichnung erläutert. Die Zeichnung zeigt in schematischer Ansicht eine Vorrichtung zur Durchfüh­ rung des Herstellungsverfahrens.

Auf einer angetriebenen Rollenbahn 1 werden horizontal liegend einzelne Bahnabschnitte 2 einer aus einem Schaum­ stoffkern gebildeten Bahn herangeführt. Die Bahn besteht beispielsweise aus einem sechs bis fünfzehn Millimeter dicken Polystyrolschaum, wie er für derartige Verbund­ platten vorzugsweise verwendet wird. Ein Mörtelsilo 3 ist in einiger Entfernung von einer Mörtelaufbringvor­ richtung 4 angebracht. Zwischen dem Mörtelsilo 3 und der Mörtelaufbringvorrichtung 4 ist eine Dosiervorrichtung 5 geschaltet, die elektronisch graduiert zu steuern ist.

Der sich in der Mörtelaufbringvorrichtung 4 in fluidem Zustand befindende Mörtel wird auf die zu beschichtende Seite der Schaumstoffbahn, hier Bahnabschnitt 2, aufge­ bracht, und zwar in relativ grober Verteilung in drei oder vier Raupen. Diese Raupen werden durch einen Ver­ gleichmäßiger 6 auf eine annähernd gleiche Schichtdicke, gegebenenfalls oberflächenstrukturiert, gebracht. Nach dem Vergleichmäßiger 6 wird eine endlose Bahn 7 aus Glas­ fasergewebe oder -vlies in praktisch spannungslosem Zu­ stand, d. h. im wesentlichen aufgrund des Eigengewichtes, und unter gleicher Geschwindigkeit wie die Transportgeschwindigkeit der Schaumstoffkern-Bahn 2 her­ angeführt. Auf einer Vorratsrolle 18 befindet sich ein Vorrat an Glasfasergewebe-Bahn, der über einen Bahnspei­ cher 19 geführt wird, wie er aus der Textiltechnik an sich bekannt ist.

Die Glasfasergewebe-Bahn 7 wird durch eine Andrückvor­ richtung 8 in die Mörtelschicht 9 eingedrückt und einge­ bettet. Durch einen Abstreifer 10 wird der überschüssige Mörtel abgestreift und in einer solchen Schicht ver­ teilt, daß sie die Bahn 7 sowohl einbettet als auch leicht überragt, so daß die Bahn anschließend eine Armie­ rung im noch feuchten Mörtel 9 bildet.

Der sich vor dem Abstreifer 10 bildende Mörtelschwall 11 bildet als vordere Begrenzung eine Lippe 12, die mit Hilfe eines opto-elektronischen oder kapazitiven Fühlers 13 abgetastet wird. Erreicht die Lippe 12 eine Stellung, die zu weit entfernt ist von dem Abstreifer 10, so wird das Fühlersignal vom Fühler 13 durch eine Datenverarbei­ tungsanlage 14 so ausgelegt, daß die Dosiervorrichtung 5 weiter geschlossen wird, so daß die zeitlich aus den Be­ hältern 3 und 4 strömende Mörtelmenge abnimmt. Weicht die Lippe 12 zurück in Richtung Abstreifer 10, so läßt die EDV-Signalverarbeitung die Dosiervorrichtung 5 sich wieder weiter öffnen und gibt wieder neue Mörtelmengen aus dem Mörtelsilo 3 frei.

Nach dem Abstreifer 10 befindet sich demnach eine gleich­ mäßige Mörtelschicht 9′ auf der Bahn 2. Die Bahn gelangt nun in eine Schneidstation 15, wo ein Messer 15′ die noch feuchte Mörtelschicht und die Glasfaserarmierung durchschneidet gegebenenfalls auch die Schaumstoff­ kern-Bahn, und zwar im Bereich der Stöße bzw. in gewähl­ ten Abständen.

Anschließend wird die Bahn 2 mit der aufgebrachten Mör­ telschicht 9′ in einem Wärmeofen 16 getrocknet und ausge­ härtet. Damit ist die Schicht auf der Bahn fest veran­ kert. Die einseitig beschichtete Verbundplatte kann in dieser Form bereits verwendet werden. Üblicherweise wird sie jedoch beidseitig beschichtet. Sie wird dazu wieder an den Anfang der Rollenbahn 1 gebracht und so gewendet, daß nunmehr die unbeschichtete Bahnseite oben liegt und dieselbe Prozedur durchgeführt werden kann, die bereits beschrieben worden ist.

Als Mörtelmaterial eignen sich verschiedene, an sich be­ kannte Mixturen aus Zement, Wasser, Kunststoffanteilen (sogenannter Polymerbeton). Diese Mixtur-Rezepte sind je­ doch an sich bekannt und bilden nicht Gegenstand der Er­ findung. Im Stand der Technik werden diese Mörtel als "Dünnbettmörtel" bezeichnet, da sie üblichen wasserbe­ ständigen Dünnbettmörteln für die Fliesenverlegung ent­ sprechen.

Die Dicke der Schaumstoffbahn ist relativ unkritisch. Sie kann zwischen wenigen Millimetern und einigen Zenti­ metern liegen. Dies hängt von dem jeweiligen Bedarf ab. Die Mörtelschicht wird üblicherweise möglichst sparsam angelegt. Es ist für eine ausreichende Einbettung des Glasfaservlieses bzw. Glasfasergewebes zu sorgen.

Anstelle des Glasfaservlieses oder -gewebes können auch andere Materialien, beispielsweise Aramid-Gewebe, Poly­ ester-Vliese o. dgl. eingesetzt werden, wenn sie die erfor­ derlichen Armierungseigenschaften erbringen.

Als besonders vorteilhaft wird angesehen, daß mit rela­ tiv einfachen Verfahrensschritten eine kontinuierliche und preiswerte Herstellungsmöglichkeit für derartige Ver­ bundplatten gegeben ist, wobei eine gleichmäßigere Quali­ tät hergestellt werden kann als bei bekannten Verfahren.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, die aus einem Kern, insbesondere Schaumstoffkern, aus auf we­ nigstens einer der Flachseiten des Schaumstoffkerns aufgebrachten Gewebe oder Vlies besteht, das in einem aushärtenden zementartigen Mörtel eingebettet wird und innerhalb des erstarrten Mörtels eine Armierung bildet, wobei die armierte Mörtelschicht zum Anbrin­ gen von Verkleidungsplatten geeignet ist, mit folgen­ den Verfahrensschritten:

• - Heranführen einer horizontal liegenden, aus dem Schaumstoffkern gebildeten Bahn, die endlos ist, oder aus einzelnen, auf Stoß hintereinanderliegen­ den Bahnabschnitten (2) besteht;
• - Aufbringen von Mörtel (11) in fluidem Zustand aus einer Mörtelaufbringvorrichtung (4) auf die zu beschichtende Seite des Schaumstoffkerns (Bahnab­ schnitt 2) und Verteilen des Mörtels auf der zu beschichtenden Seite des Schaumstoffkerns (Bahnab­ schnitt 2);
• - Aufbringen einer endlosen Bahn (7) aus Glasfaserge­ webe oder -Vlies bzw. aus Aramidgewebe oder Poly­ estervlies über einen Bahnspeicher (19) in praktisch spannungslosem Zustand und unter gleicher Geschwin­ digkeit wie die Transportgeschwindigkeit der Schaum­ stoffkernbahn;
• - Eindrücken und Einbetten der endlosen Bahn (7) als Armierung in die Mörtelschicht (9);
• - Abstreifen des über eine festgelegte Schichthöhe überstehenden Mörtels mit einem Abstreifer unter Bildung eines Mörtelschwalls vor dem Abstreifer;
• - Abfühlen der in dem Mörtelschwall enthaltenden Mör­ telmenge unter Verwendung des abgefühlten Signals als Regelgröße zur Steuerung einer Dosiervorrich­ tung (5) für die ausströmende Mörtelmenge;
• - Zerschneiden der noch feuchten Mörtelschicht und der Armierung, gegebenenfalls auch der Schaumstoff­ kernbahn, im Bereich der Stöße bzw. in gewählten Abständen;
• - Trocknen und Aushärtenlassen der aufgebrachten Mör­ telschicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Trocknen und Aushärtenlassen der Schicht auf der einen Flachseite die einseitig fertiggestell­ te Verbundplatte gewendet wird und das Verfahren wie­ derholt wird für die andere, bisher unbeschichtete Flachseite.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß der Mörtel zunächst nur ungleichmäßig oder grob verteilt wird und daß die Bahn (7) in den un­ gleichmäßig oder grob verteilten Mörtel eingebettet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffkern aus Po­ lystyrolschaum, aus Foamglas oder aus lockerem oder geschäumten Recycling-Material oder holzbindenden Plattenmaterial besteht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dicke der ausgehärteten armierten Mörtelschicht (9′) wenigstens 0,5 mm be­ trägt.