DE4232570C1

DE4232570C1 - Drehschieberventil für eine hydraulische Servolenkeinrichtung

Info

Publication number: DE4232570C1
Application number: DE19924232570
Authority: DE
Inventors: Manfred Schrader; Dirk Sander
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 1992-09-29
Filing date: 1992-09-29
Publication date: 1994-03-31
Anticipated expiration: 2012-09-30

Description

Die Erfindung betrifft ein Drehschieberventil für die hydrauli sche Servolenkeinrichtung eines Kraftfahrzeugs der im Oberbe griff des Patentanspruchs 1 genannten Art, wie es beispielsweise bekannt ist aus der DE 28 33 009 A1.

Bei diesem bekannten Drehschieberventil mit zwei jeweils mitein ander zusammenwirkende Steuerkanten tragenden Steuerteilen ist das eine Steuerteil als mit der Lenkgetriebeeingangswelle ver bundener Zylinderkörper und das andere Steuerteil als dazu kon zentrisch angeordnete, drehfest mit der Lenkspindel verbundene Drehscheibe ausgebildet, wobei die Drehscheibe innerhalb einer im Zylinderkörper gebildeten Kammer gelagert ist und mit ihren beiden Scheibenflächen axial an entsprechenden Stirnflächen des Zylinderkörpers bzw. dessen Kammer anliegt. Auf beiden Scheiben flächen der Drehscheibe und auf beiden an diesen anliegenden Stirnflächen des Zylinderkörpers sind miteinander zusammenwir kende Steuerkanten angeordnet, über die bei Relativverdrehung der beiden Steuerteile jeweils bestimmte Leitungsverbindungen zwischen einem Druckleitungs- sowie einen Rückleitungsanschluß einerseits und einem ersten sowie einem zweiten Auslaß anderer seits hergestellt werden. Die Zu- und Abfuhr von Hydraulikfluid zu und von diesen An schlüssen und Auslässen erfolgt einerseits mittels dreier auf der äußeren Mantelfläche des Zylinderkörpers angeordneter um laufender Ringnuten sowie mittels eines in der einen Stirnfläche der Kammer angeordneten axialen Durchlasses.

Bei einem Großteil anderer bekannter Lenk- bzw. Drehschieber ventile für hydraulische Servolenkeinrichtungen von Kraftfahr zeugen ist das mit der Lenkgetriebeeingangswelle, z. B. dem Lenkritzel einer Zahnstangenlenkung drehfest verbundene erste Steuerteil als Ventilbüchse mit auf seiner zylindrischen Innen wandung angeordneten Steuerkanten ausgebildet, während das mit der vom Lenkrad betätigbaren Lenkspindel drehfest verbundene zweite Steuerteil als von der zu ihm koaxialen Ventilbüchse um schlossener im wesentlichen zylindrischer Drehschieber mit ent lang seinem Außenumfang angeordneten Steuerkanten ausgebildet ist (z. B. DE-32 48 001-C2, EP-0 247 060-B1).

Die Herstellung solcher Ventilbüchsen und Drehschieber ist fer tigungstechnisch vergleichsweise aufwendig.

Fertigungstechnisch ähnlich sehr aufwendig sind andere bekannte Lenkventile bzw. Drehschieberventile (z. B. EP-0 008 252-B1, EP-0 028 556-B1), bei denen das mit der Lenkgetriebeeingangswel le bzw. dem Lenkritzel drehfest verbundene erste Steuerteil aus mehreren aufeinandergestapelten Scheiben bzw. Ringscheiben zu sammengesetzt ist, und bei denen das mit der Lenkspindel drehmo mentenfest gekoppelte zweite Steuerteil ebenfalls als Scheibe ausgebildet ist, die relativverdrehbar zwischen zwei benachbar ten Scheiben des ersten Steuerteils gelagert ist. Bei diesen be kannten Lenkventilen bzw. Drehschieberventilen sind mindestens drei axial mit Spiel von der Lenkspindel durchdrungene scheiben förmige Elemente des ersten Steuerteils axial aufeinandergesta pelt und einerseits mittels Schraubvorrichtungen fest miteinan der verspannt und andererseits drehfest mit der Getriebeein gangswelle, vorzugsweise dem Lenkritzel einer Zahnstangenlenkung gekoppelt. Eines der axial inneren scheibenförmigen Elemente bildet eine durch die axial benachbarten scheibenförmigen Ele mente axial begrenzte Kammer, in der das mit der Lenkspindel drehfest verbundene scheibenförmige zweite Steuerteil relativ verdrehbar gelagert ist. Dieses scheibenförmige zweite Steuer teil besitzt drei oder vier gleichmäßig entlang seinem Umfang verteilt angeordnete längere Arme mit auf einem gemeinsamen äu ßeren Teilkreis liegenden zylindrischer Außenkontur sowie drei oder zwei zwischen den längeren Armen gleichmäßig über den Um fang verteilt angeordnete kürzere Arme, die ihrerseits eine auf einem gemeinsamen inneren kleineren Teilkreis liegende Außenkon tur besitzen. Die dieses sternscheibenförmige zweite Steuerteil aufnehmende Kammer besitzt eine im wesentlichen mit der Außen kontur der längeren Arme korrespondierende Zylinderinnenwand, wobei jeweils zwischen zwei benachbarten längeren Armen ein ra dial nach innen gerichteter Wandvorsprung mit einer zylindri schen Innenkontur vorgesehen ist, an denen insbesondere die kür zeren Arme anliegen. Die radial nach innen ragenden Wandvor sprünge sind in ihrer Umfangsrichtung jeweils kürzer bemessen als die lichte Weite zwischen jeweils zwei benachbarten längeren Armen, so daß entlang dem Umfang mehrere voneinander getrennte und in Umfangsrichtung jeweils einerseits durch die längeren Ar me und andererseits durch die kürzeren Arme und die Wandvor sprünge begrenzte Arbeitskammern entstehen, über die bei Rela tivverdrehung der beiden Steuerteile mittels miteinander zusam menwirkender Steuerkanten je nach Richtung der Relativverdrehung in üblicher Weise entweder die eine oder die andere Arbeitskam mer eines Stellzylinders der Servolenkeinrichtung druckbeauf schlagt wird, während die jeweils andere Arbeitskammer mit dem drucklosen hydraulischen Vorratsbehälter der Servolenkeinrich tung verbunden wird.

Die miteinander zusammenwirkenden Steuerkanten des Drehschieber ventils sind zum einen auf beiden Scheibenflächen des stern scheibenförmigen zweiten Steuerteils und zum anderen jeweils an den diesen Scheibenflächen zugewandten Stirnflächen der beiden Scheibenelemente angeordnet, welche die das zweite Steuerteil aufnehmende Kammer axial begrenzen.

Um die beiden Steuerteile bei nicht betätigtem Lenkrad in einer neutralen mittleren Ruhestellung zu halten, ist bei einem Teil dieser vorbekannten Drehschieber (EP-0 008 252-B1) zwischen der Lenkspindel und dem drehfest mit der Lenkgetriebeeingangswelle verbundenen ersten Steuerteil eine beliebig ausgebildete Feder vorrichtung angeordnet; im übrigen sind zur Erzielung der ge wünschten Servolenk-Kennung besondere Reaktionskammern vorgese hen, die jeweils über interne Leitungsverbindungen mit den Ar beitskammern verbunden sind, wobei in diesen Leitungsverbindun gen besondere Ventilvorrichtungen angeordnet sind.

Bei einem anderen dieser vorbekannten Drehschieberventile (EP-0 028 556-B1) wird die Kennung der Servolenkeinrichtung u. a. da durch erzielt, daß die das sternscheibenförmige zweite Führungs teils umschließende Ringscheibe des ersten Steuerteils aus einer mit den axial benachbarten übrigen scheibenförmigen Elementen dieses Steuerteils verbundenen radial äußeren Kreisringscheibe und einem dazu relativverdrehbaren kammerbildenden radial inne ren Element zusammengesetzt ist, wobei das radial innere Element über entlang seinem Umfang angeordnete elastische Mittel in Form von Schraubenfedern in Umfangsrichtung - in beiden Drehrichtun gen - am radial äußeren Kreisring abgestützt ist.

Auch die Herstellung dieser bekannten Drehschieberventile ist sehr aufwendig.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Lenkventil bzw. ein Drehschieberventil der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art zu schaffen, das sich insbe sondere durch seine fertigungstechnisch einfache kompakte Bau weise auszeichnet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Pa tentanspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

An Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbei spiels wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.

In der Zeichnung zeigen in zum Teil teilgeschnittener sowie zum Teil prinzipienhafter Darstellung

Fig. 1 die Schnittdarstellung eines Lenkgetriebes einer servounterstützten Zahnstangenlenkung mit einem erfindungsgemäßen Drehschieberventil,

Fig. 2 eine teilgeschnittene Perspektivdarstellung der beiden zusammenwirkenden Steuerteile des erfindungsgemäßen Drehschieberventils im aus gebauten Zustand,

Fig. 3 eine Detailansicht des oberen Teils des in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Dreh schieberventils,

Fig. 4 eine schematisierte Schnittdarstellung ent lang der Schnittführung IV in Fig. 3 und

Fig. 5 und 6 eine schematisierte Schnittdarstellung ent lang der Schnittführung V und VI in Fig. 1.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch das Lenkgetriebe 1 einer servounterstützten Zahnstangenlenkung eines Kraftfahrzeuges mit einer von einem nicht weiter dargestellten Lenkrad drehbaren Lenkspindel 2, einer mit dieser über ein elastisch nachgiebiges mechanisches Kupplungsteil 12 drehgekoppelten Lenkgetriebeein gangswelle in Form eines Lenkritzels 3 sowie einem Lenkventil oder Drehschieberventil 5, durch welches bei Betätigung des Lenkrades eine in ihrem Durchlaßquerschnitt drehmomentenabhängig veränderliche Leitungsverbindung einerseits zwischen einer äuße ren hydraulischen Druckquelle, z. B. einer Pumpe 6 und einer er sten Arbeitskammer eines hydraulischen Stellzylinders 8 der Ser volenkeinrichtung und andererseits zwischen einem drucklosen Hydraulikvorratsbehälter 7 und einer zweiten Arbeitskammer des Stellzylinders 8 herstellbar ist, wobei die Hydraulikpumpe 6 bzw. der drucklose Hydraulikvorratsbehälter 7 je nach Drehrich tung des Lenkrades in üblicher Weise entweder mit der ersten Ar beitskammer 81 oder der zweiten Arbeitskammer 82 des Stellzylin ders verbunden werden.

Das Drehschieberventil 5 besteht im wesentlichen aus einem dreh fest mit dem Lenkritzel 3 verbundenen ersten Steuerteil 9 und einem hierzu koaxialen zweiten Steuerteil 10, das seinerseits z. B. über eine Keilverzahnung o. ä. 42 drehfest aber begrenzt axial verschieblich mit der Lenkspindel 2 verbunden ist. Beide sind gemeinsam innerhalb eines Ventilgehäuses 11 drehbar gelagert und unter Drehmomentenbelastung über das elastisch nachgiebige me chanische Kupplungsteil 10 begrenzt relativ zueinander verdreh bar, wodurch mittels an ihnen angeordneten zusammenwirkenden Steuerkanten die vorerwähnten in ihrem Durchlaßquerschnitt ver änderlichen Leitungsverbindungen zwischen Hydraulikpumpe 6 und Hydraulikvorratsbehälter 7 bzw. einem äußeren Druckleitungs anschluß 13 und einem äußeren Rückleitungsanschluß 14 des Gehäu ses 11 einerseits und den beiden Arbeitskammern 81, 82 des Stellzylinders 8 bzw. einem ersten äußeren Auslaß 15 und einem zweiten äußeren Auslaß 16 andererseits hergestellt werden. In der neutralen, d. h. nicht relativverdrehten Ruhestellung der beiden Steuerteile nehmen die vorerwähnten Steuerkanten eine La ge ein, in der in üblicher Weise eine nahezu ungedrosselte Lei tungsverbindung zwischen dem äußeren Druckleitungsanschluß 13 und dem äußeren Rückleitungsanschluß 14 besteht, so daß der hy draulische Stellzylinder 8 in dieser Betriebsphase weder in die eine noch in die andere Richtung eine Servokraft abgibt.

Das erste Steuerteil ist erfindungsgemäß als von der Lenkspindel 2 mit Spiel axial durchdrungener Zylinderkörper 9 und das zweite Steuerteil als mit ihrer einen Scheibenfläche 22 an der mit 17 bezifferten einen Stirnfläche des Zylinderkörpers 9 anliegende Drehscheibe 10 ausgebildet, wobei der Zylinderkörper 9 nur auf dieser einen Stirnfläche 17 erste Steuerkanten und die Dreh scheibe 10 nur auf dieser Scheibenfläche 22 zweite Steuerkanten trägt.

Der Zylinderkörper 9 trägt auf seiner zylindrischen Mantelfläche der Zu- und Abfuhr von Hydraulikfluid dienende axial zueinander beabstandete umlaufende Ringnuten 18 bis 21, die fluiddicht von einander getrennt sind; in Fig. 1 sind entsprechende ringförmi ge Dichtungen zwischen den einzelnen Ringnuten angedeutet, aber nicht näher beziffert. Von den vier Ringnuten steht die erste Ringnut 18 ständig mit dem im Ventilgehäuse angeordneten äußeren Druckleitungsanschluß 13, die zweite Ringnut 19 mit dem äußeren Rückleitungsanschluß 14, die dritte Ringnut 20 mit dem ersten äußeren Auslaß 15 und die vierte Ringnut 21 mit dem zweiten äu ßeren Auslaß 16 leitungsmäßig in Verbindung.

Durch die Anordnung der miteinander zusammenwirkenden ersten und zweiten Steuerkanten auf nur der einen Stirnfläche 17 des Zylin derkörpers 9 einerseits und nur der einen Scheibenfläche 22 der Drehscheibe 10 andererseits ergibt sich eine kompakte und her stellungstechnisch recht einfache Bauweise des Drehschiebers, insbesondere dann, wenn der Zylinderkörper 9 wie im dargestell ten Ausführungsbeispiel einstückig ausgebildet ist.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden die auf der Stirn fläche 17 des Zylinderkörpers 9 angeordneten ersten Steuerkanten durch kreisringförmige Stirnflächen von vier bündig in der Stirnfläche endenden Leitungsrohren 25 und 26 gebildet und die damit zusammenwirkenden auf der Scheibenfläche 22 der Drehschei be 10 befindlichen zweiten Steuerkanten durch insgesamt vier Sacklöcher 27, 27′; 28, 28′, von denen zwei als Rundloch 27, 28 und zwei als Langloch 27′, 28′ ausgebildet sind.

Wie der perspektivischen Einzeldarstellung der Fig. 2 zu ent nehmen ist, trägt die der Drehscheibe 10 zugekehrte Stirnfläche 17 des Zylinderkörpers 9 jeweils zwei einander diametral gegen überliegende etwa kreisringnutförmige erste Fluidkammern 23 so wie zwei einander ebenfalls diametral gegenüberliegende etwa kreisringnutförmige zweite Fluidkammern 24, die jeweils durch die in der Stirnfläche 17 bündig endenden Leitungsrohre 25, 26 fluiddicht voneinander getrennt sind. Durch nur gestrichelt an gedeutete interne Leitungsverbindungen sind die beiden ersten Fluidkammern 23 ständig mit der in der Mantelfläche des Zylin derkörpers 9 befindlichen ersten Ringnut 18 und die beiden zwei ten Fluidkammern 24 mit der in der Mantelfläche befindlichen zweiten Ringnut 19 verbunden. In entsprechender Weise stehen die einander diametral gegenüberliegenden beiden ersten Leitungsrohre 25 über nur gestrichelt angedeutete interne Leitungsverbin dungen ständig mit der in der Mantelfläche des Zylinderkörpers 9 befindlichen dritten Ringnut 20 und die einander diametral ge genüberliegenden beiden zweiten Leitungsrohre 26 mit der vierten Ringnut 21 in Verbindung. Diese internen Leitungsverbindungen können in einfacher Weise derart angeordnet und ausgebildet werden, daß sie ausschließlich aus solchen Teilleitungen, insbesondere Bohrungen bestehen, die in zur Zylinderkörper-Drehachse parallelen oder senkrechten Ebe nen liegen, was fertigungstechnisch von großem Vorteil ist, und zwar unabhängig davon, ob der Zylinderkörper 9 mit im wesentli chen bereits eingeformten internen Leitungsverbindungen als Leichtmetall-Gußteil, als Kunststoff-Spritzgußteil oder als Sin terteil hergestellt wird, oder aber als noch spangebend zu bear beitendes Halbzeug.

Im in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die vier Fluidkammern 23, 24 sowie die diese trennenden vier Leitungsroh re 25, 26 auf einem gemeinsamen ersten Teilkreis angeordnet. In entsprechender Weise sind die mit den die ersten Steuerkanten bildenden Leitungsrohren 25, 26 zusammenwirkenden Sacklöcher 27, 27′ und 28, 28′ auf der Scheibenfläche 22 des Drehschiebers 10 auf einem diesem ersten Teilkreis entsprechenden gemeinsamen zweiten Teilkreis angeordnet, wobei die Teilung derart ist, daß die einander diametral gegenüberliegenden ersten Sacklöcher 27, 27′ mit den einander diametral gegenüberliegenden beiden ersten Leitungsrohren 25 und die einander diametral gegenüberliegenden zweiten Sacklöcher 28, 28′ mit den einander ebenfalls diametral gegenüberliegenden zweiten Leitungsrohren 26 zusammenwirken.

Jeweils eines der beiden ersten sowie zweiten Sacklöcher ist als Rundloch 27 bzw. 28 ausgebildet und besitzt einen Innendurchmes ser, der zumindest annähernd so groß ist wie der Außendurchmes ser des mit ihm jeweils zusammenwirkenden Leitungsrohres 25 bzw. 26. Das jeweils andere der beiden ersten und zweiten Sacklöcher ist dagegen als Langloch 27′ bzw. 28′ ausgebildet und besitzt eine Querabmessung, die ebenfalls zumindest annähernd so groß bemessen ist, wie der Außendurchmesser des mit ihm zusammenwir kenden Leitungsrohres. Die Längsabmessung ist dagegen erheblich größer als der Außendurchmesser des zugeordneten Leitungsrohres bemessen. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß die Figu ren der Zeichnung lediglich prinzipienhafte Darstellungen des Drehschiebers bzw. dessen Einzelteile zeigen, die weder maß stabsgerecht sind noch alle konstruktiven Einzelheiten zeigen.

Die Längsabmessung der beiden Langlöcher 27′, 28′ ist um so viel größer als der Außendurchmesser der jeweils zugeordneten Lei tungsrohre 25 bzw. 26, daß dieses Langloch mit seinen beiden En den noch eine ausreichend große Öffnungsüberdeckung mit beiden dem ihm zugeordneten Leitungsrohr benachbarten Fluidkammern 23 und 24 besitzt, wenn sich die beiden Steuerteile, d. h. Zylin derkörper 9 und Drehscheibe 10 des Drehschieberventils 5 bei nicht betätigtem Lenkrad unter der Einwirkung des elastisch nachgiebigen mechanischen Kupplungsteils in ihrer neutralen, d. h. nicht relativverdrehten Ruhestellung befinden, in der die in der Scheibenfläche 22 befindlichen runden Sacklöcher 27 und 28 die mit ihnen zusammenwirkenden Stirnflächen der Leitungsrohre 25 bzw. 26 gerade abdecken, mit diesen also deckungsgleich sind. In dieser Neutralstellung des Drehschiebers sind die mit dem äu ßeren Druckleitungsanschluß 13 bzw. mit dem äußeren Rücklei tungsanschluß 14 verbundenen Fluidkammern 23 und 24 über die sie mit ihren beiden Enden überdeckenden Langlöcher 27′, 28′ also nahezu ungedrosselt miteinander verbunden.

Andererseits ist die Längsabmessung der Langlöcher 27′, 28′ aber gerade nur so groß, daß die Langlöcher dann, wenn die ihnen je weils diametral gegenüberliegenden Rundlöcher 27, 28 bei einer entsprechenden Relativverdrehung zwischen Zylinderkörper 9 und Drehscheibe 10 gerade eine etwa gleich große Öffnungsüberdeckung einerseits mit den ihnen zugeordneten Leitungsrohren 25, 26 und andererseits mit einer der beiden diesen Leitungsrohren benach barten Fluidkammern 23 bzw. 24 besitzen, nur noch eine Öffnungs überdeckung mit einer der beiden Fluidkammern 23 bzw. 24 besit zen und ansonsten gerade den gesamten Leitungsquerschnitt der ihnen zugeordneten Leitungsrohre 25 bzw. 26 abdecken.

Eine solche Betriebssituation ist in der prinzipienhaften Schnittdarstellung der Fig. 4 angedeutet, in der die mit den Leitungsrohren 25, 26 kooperierenden Rundlöcher 27 und 28 bzw. Langlöcher 27′, 28′ bei um ihr maximal zulässiges Maß α_max rela tiv zum Zylinderkörper 9 verdrehter Drehscheibe 10 gestrichelt angedeutet sind.

Aus Fig. 4 in Verbindung mit Fig. 2 ist leicht erkennbar, daß in dieser Betriebssituation die erste Arbeitskammer 81 des hy draulischen Stellzylinders 8 über die umlaufende Ringnut 20, die Leitungsrohre 25, die ersten Fluidkammern 23 und die Ringnut 18 mit dem äußeren Druckleitungsanschluß 13 und damit mit der Hyd raulikpumpe 6 verbunden ist, während die zweite Arbeitskammer 82 des hydraulischen Stellzylinders 8 in entsprechender Weise über die vierte Ringnut 21, die beiden Leitungsrohre 26, die beiden zweiten Fluidkammern 24 und die umlaufende Ringnut 19 mit dem äußeren Rückleitungsanschluß 24 und damit mit dem drucklosen Hydraulikvorratsbehälter 7 verbunden ist. Durch den in Fig. 2 dargestellten hydraulischen Stellzylinder 8 wird hierbei eine nach links gerichtete größtmögliche Servokraft abgegeben, weil die miteinander zusammenwirkenden Steuerkanten, d. h. Leitungs rohre und Sacklöcher gerade den größtmöglichen Leitungsquer schnitt freigeben.

Wenn der Drehschieber 10 bei entsprechend umgekehrter Betätigung des Lenkrades entsprechend weit in die entgegengerichtete Dreh richtung relativ zum Zylinderkörper 9 verschoben wird, dann wird die zweite Arbeitskammer 82 des hydraulischen Stellzylinders 8 in entsprechender Weise von der Hydraulikpumpe 6 beaufschlagt, während die erste Arbeitskammer 81 mit dem drucklosen Hydraulik vorratsbehälter 7 verbunden wird. Die in Fig. 4 dargestellte maximale Relativverdrehung zwischen Drehscheibe 10 und Zylinder körper 9 wird in beiden Drehrichtungen durch mechanische An schläge begrenzt, die später noch anhand von Fig. 5 erläutert werden. Wenn die Drehscheibe 10 aufgrund einer entsprechenden Lenkradbetätigung nur um einen geringeren Winkel als in Fig. 4 angedeutet relativ zum Zylinderkörper 9 verdreht wird, geben die miteinander zusammenwirkenden Steuerkanten entsprechend geringe re wirksame Durchlaßquerschnitte für die Leitungsverbindung von der Hydraulikpumpe 6 bzw. dem drucklosen Hydraulikbehälter 7 zu den beiden Arbeitskammern des Stellzylinders 8 frei.

Das elastisch nachgiebige mechanische Kupplungsteil 12, durch welches die Lenkspindel 2 mit dem Lenkritzel 3 bzw. die Dreh scheibe 10 mit dem Zylinderkörper 9 begrenzt relativ verdrehbar gekoppelt ist und durch welches die Drehmomentenabhängigkeit des von den zusammenwirkenden Steuerkanten freigegebenen Durch laßquerschnitts bestimmt wird, besteht aus zwei axial voneinan der beabstandeten Kreisringscheiben 29 und 30, die starr mit dem Zylinderkörper 9 verbunden und drehfest mit der Lenkgetrie beeingangswelle, d. h. dem Lenkritzel 3 gekoppelt sind, sowie aus einem mit Spiel dazwischenliegenden Scheibenglied 31, das seinerseits drehfest mit der Lenkspindel 2 verbunden ist, im dargestellten Ausführungsbeispiel sogar einstückig mit dieser ausgebildet ist. Es ist auf der von der Drehscheibe 10 abge wandten unteren Stirnseite des Zylinderkörpers 9 angeordnet und zusammen mit diesem drehbar im Ventilgehäuse 11 gelagert.

Das Scheibenglied 31 ist wie Fig. 5 erkennen läßt im darge stellten Ausführungsbeispiel als dreifingrige Scheibe ausgebil det, wobei jeweils zwischen den Fingern 34 kreissegmentförmige Distanzstücke 35 angeordnet sind, deren Dicke zumindest um so viel stärker bemessen ist als das dreifingrige Scheibenglied 31, daß dieses zwischen den beiden axial benachbarten Kreisring scheiben 29 und 30 verdreht werden kann und zwar maximal soweit, bis seine Finger 34 an den Distanzstücken 35 anschlagen. Diese Distanzstücke 35 dienen also nicht nur dazu, die beiden Kreis ringscheiben 29 und 30 axial auf Abstand zu halten, sondern gleichzeitig auch als mechanische Anschläge zur Begrenzung der Relativverdrehung zwischen dem Scheibenglied 31 und den Kreis ringscheiben 29, 30 und damit auch zwischen der Drehscheibe 10 und dem Zylinderkörper 9; die Distanzstücke 35 bestimmen also die in Fig. 4 angedeutete maximale Relativverdrehung α_max zwi schen Drehscheibe 10 und Zylinderkörper 9.

Die beiden Kreisringscheiben 29, 30 sind über die Distanzstücke 35 starr miteinander verbunden, z. B. vernietet oder ver schraubt. Im übrigen sind sie auch in zeichnerisch nicht weiter dargestellter Weise mit dem Zylinderkörper 9 verschraubt, mit dem sie somit eine kompakte Dreheinheit bilden, welche im ge zeigten Ausführungsbeispiel im Ventilgehäuse 11 in axialer Rich tung über axiale Nadellager 44, 45 abgestützt ist.

Zwischen dem dreifingrigen Scheibenglied 31 und den axial be nachbarten Kreisringscheiben 29, 30 sind in Umfangsrichtung wirksame elastische Mittel angeordnet, durch die das Scheiben glied 31 und damit auch die Drehscheibe 10 bei nicht betätigtem Lenkrad in einer mittleren Ruhestellung gehalten ist, aus der heraus es in beiden Drehrichtungen nur gegen die Wirkung dieser elastischen Mittel 32 relativ zu den Kreisringscheiben 29, 30 verstellt werden kann, und zwar so lange, bis es an den Distanz stücken 35 anschlägt. Diese elastischen Mittel entsprechen in ihrer Wirkung den bei üblichen hydraulischen Lenkventilen sonst üblicherweise eingesetzten Torsionsstäben, d. h. sie be stimmen die Drehmomentenabhängigkeit des durch die Steuerkanten freigegebenen Durchlaßquerschnitts.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel werden die elastischen Mittel durch mehrere gleichmäßig verteilt angeordnete Schraubenfedern 32 gebildet, die in entsprechenden Ausnehmungen 33 einerseits des Scheibengliedes 31 und andererseits der beiden benachbarten Kreisringscheiben 29, 30 gelagert sind und sich jeweils mit ih ren beiden Federenden sowohl am Scheibenglied 31 als auch an den Kreisringscheiben 29, 30 abstützen, wie dies in der schema tisierten Darstellung der Fig. 5 und 6 gut zu erkennen ist.

Die unmittelbar am Zylinderkörper 9 anliegende obere Kreisring scheibe 29 entspricht im wesentlichen der in Fig. 6 dargestell ten unteren Kreisringscheibe 30, d. h. auch in ihr sind verteilt angeordnete Ausnehmungen 33 für die Unterbringung und Abstützung der Schraubenfedern 32 vorgesehen. Während jedoch die untere Kreisringscheibe 30 ein zentrales Durchgangsloch mit einer Keil- oder Kerbverzahnung 43 zwecks drehmomentenschlüssiger Kopplung mit dem Lenkritzel 3 besitzt, weist die obere Kreisringscheibe 29 dem gegenüber ein zentrales Durchgangsloch ohne jegliche Ver zahnung auf.

Das erfindungsgemäße Drehschieberventil zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise aus, die eine kostengünstige Herstellung ermö glicht.

Darüber hinaus eröffnet sich aber zusätzlich noch die Möglich keit, das Drehschieberventil mit vergleichsweise nur geringem Mehraufwand so auszubilden, daß es in Abhängigkeit von Be triebsparametern des Fahrzeugs, z. B. in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit steuer- oder regelbar ist, wie dies im dar gestellten Ausführungsbeispiel prinzipienhaft dargestellt ist.

Mit geringem Mehraufwand ist es nämlich möglich, die vom hy draulischen Stellzylinder 8 abgegebene Servokraft zusätzlich in einfacher Weise durch eine z. B. fahrgeschwindigkeitsabhängige - indirekte - Steuerung des in den beiden ersten Fluidkammern 23 herrschenden Hydraulikdrucks zu beeinflussen.

Zu diesem Zweck ist die stirnseitig am Zylinderkörper 9 des Drehschieberventils anliegende Drehscheibe 10 innerhalb eines nach außen fluiddicht abgeschlossenen Raums 40 des Gehäusein nenraums untergebracht, der mit von der Hydraulikpumpe 6 geför dertem Hydraulikfluid gefüllt ist und einen durch eine steuer bare Ventileinrichtung 41 steuer- bzw. regelbaren Auslaß 46 zum drucklosen Hydraulikvorratsbehälter 7 besitzt, wodurch die Mög lichkeit besteht, in Abhängigkeit von bestimmten Betriebspara metern des Fahrzeuges Hydraulikfluid aus dem ansonsten fluid dicht abgeschlossenen Raum 40 unter Absenkung des in diesem Raum herrschenden Hydraulikdrucks in den Hydraulikvorratsbehälter 7 abzulassen. Durch eine geeignete Gestaltung und Bemessung der miteinander zusammenwirkenden Scheibenfläche 22 der Drehscheibe 10 einerseits und der Stirnfläche 17 des Zylinderkörpers 9 ande rerseits kann auf diese Weise indirekt eine Steuerung des in den beiden ersten Fluidkammern 23 herrschenden Hydraulikdrucks und damit auch des in der jeweils aktiven Arbeitskammer des Stellzy linders 8 herrschenden Drucks erreicht werden.

Zu diesem Zweck ist die Drehscheibe 10 mit der Lenkspindel 2 zwar drehfest, jedoch zumindest begrenzt axial verschieblich ge kuppelt, damit sie bei bestimmten Betriebsverhältnissen bzw. bei bestimmten Druckverhältnissen kurzzeitig von der Stirnfläche 17 des Zylinderkörpers 9 abheben kann.

Darüber hinaus trägt die der Drehscheibe 10 zugekehrte Stirn fläche 17 des Zylinderkörpers 9 radial außen neben den Fluidkam mern 23, 24 eine umlaufende zweite Kreisringnut 36, die über mindestens einen Durchlaß 37 druckmäßig ständig mit mindestens einer der beiden ersten Fluidkammern 23 verbunden ist, die ja ihrerseits ständig mit dem äußeren Druckleitungsanschluß 13 in Verbindung steht.

Wie insbesondere die Fig. 2 und 4 erkennen lassen, wird diese zweite Kreisringnut 36 zu den Fluidkammern 23, 24 hin durch eine radial innere Kreisringfläche 38 und nach außen hin durch eine radial äußere Kreisringfläche 39 begrenzt, die im Zusammenwirken mit der Drehscheibe 10 Dicht- und Gleitflächen bilden.

Die radial innere Kreisringfläche 38 ist dabei zumindest etwas breiter bemessen als die wirksame radial äußere Kreisringfläche 39. In den Fällen, in denen wie z. B. im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 und 4 der Außendurchmesser der Scheibenfläche 22 kleiner ist als der Außendurchmesser der Stirnfläche 17, bil det natürlich nur der von der Scheibenfläche 22 überdeckte Teil der geometrisch an sich vorhandenen äußeren Ringfläche der Stirnfläche 17 die genannte wirksame Kreisringfläche 39, wie dies in Fig. 4 gestrichelt angedeutet ist.

Von Vorteil ist es, wenn die kreisringförmigen Dicht- und Gleit flächen der Scheibenfläche 22 bzw. der Stirnfläche 17 als soge nannte überbalancierte Gleitflächen ausgebildet sind, d. h. de rart, daß sie ständig zur Gänze mit einem dünnen Schmierfilm ausgestattet sind, also keinerlei metallische Berührung zuein ander haben, so daß im Prinzip sehr hohe Axialkräfte auf sie einwirken dürfen, ohne daß dadurch ihre Relativverdrehbarkeit spürbar beeinträchtigt wird.

Anhand der Fig. 1 bis 4 ist leicht erkennbar, daß auf die mit ihrer Scheibenfläche 22 auf der Stirnfläche 17 des Zylin derkörpers 9 anliegende Drehscheibe 10 während des Betriebes ei nerseits eine zum Zylinderkörper 9 hin gerichtete Axialkraft wirksam ist, deren Größe von der Größe der oberen Scheibenfläche 47 der Drehscheibe 10 sowie von der Höhe des im Raum 40 herr schenden Hydraulikdrucks abhängt, und andererseits eine vom Zy linderkörper 9 fort gerichtete Axialkraft, deren Größe im we sentlichen durch die Höhe des in der zweiten Kreisringnut 36 herrschenden Hydraulikdrucks sowie der wirksamen Ringfläche die ser zweiten Kreisringnut bestimmt ist.

Es ist leicht erkennbar, daß die Drehscheibe 10 dann, wenn die auf sie in Richtung des Zylinderkörpers 9 gerichtete Axialkraft kleiner wird als die auf sie in entgegengesetzter Richtung aus geübte Kraft, etwas von der Stirnfläche 17 des Zylinderkörpers 9 abhebt, wodurch sich die Höhe des zwischen den zusammenwirkenden ringförmigen Dichtflächen bestehenden hydrostatischen Spalts et was vergrößert und infolgedessen aus der radial äußeren zweiten Kreisringnut 36 Hydraulikfluid austritt und in den Raum 40 ein tritt. Dadurch wird einerseits natürlich der in der zweiten Kreisringnut 36 und damit auch in den ersten Fluidkammern 23 etc. herrschende Hydraulikdruck entsprechend abgesenkt und an dererseits der im Raum 40 herrschende Hydraulikdruck erhöht, und zwar solange, bis an der Drehscheibe 10 wieder ein Kräfte gleichgewicht herrscht und die zweite Kreisringnut 36 durch die Drehscheibe 10 wieder fluiddicht nach außen abgedichtet ist. Die auf die Drehscheibe 10 einwirkenden Kräfte bewirken quasi eine Selbsteinstellung bzw. eine Regelung der Spalthöhe der hy drostatischen Spalte.

Durch ein gesteuertes oder geregeltes Absenken des im Raum 40 herrschenden Hydraulikdrucks mittels einer nur schematisch an gedeuteten steuerbaren Ventileinrichtung 41 kann also in einfa cher Weise mittelbar der in der radial äußeren zweiten Kreis ringnut 36 herrschende Hydraulikdruck und damit auch der in den beiden ersten Fluidkammern 23 herrschende Hydraulikdruck unter den dort an sich von der Hydraulikpumpe 6 vorgegebenen Wert ge regelt abgesenkt werden, beispielsweise auch in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Fahrzeugs.

Von Vorteil kann es sein, wenn die Drehscheibe 10 axial mit leichter Vorspannung gegen die Stirnfläche 17 des Zylinderkör pers 9 gedrückt wird, beispielsweise durch eine in den Figuren nicht weiter dargestellte kleine Federvorrichtung.

Als steuerbare Ventileinrichtung 41 kann grundsätzlich jede be liebige Ventileinrichtung eingesetzt werden, die in Abhängigkeit von Betriebsparametern, insbesondere in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Fahrzeugs gesteuert werden kann. Geeig net sind also beispielsweise elektrisch steuerbare Magnet ventile, die z. B. unmittelbar von einem elektronischen Tacho meter des Fahrzeugs ausgesteuert werden könnten.

Bezugszeichenliste

1 Lenkgetriebe einer servounterstützten Zahnstangenlenkung
2 Lenkspindel
3 Lenkgetriebeeingangswelle; Lenkritzel
4 Zahnstange
5 Drehschieberventil, Lenkventil
6 Hydraulikpumpe
7 Hydraulikvorratsbehälter
8 Stellzylinder
81 erste Arbeitskammer
82 zweite Arbeitskammer
9 erstes Steuerteil; Zylinderkörper
10 zweites Steuerteil; Drehscheibe
11 Ventilgehäuse
12 elastisch nachgiebiges mechanisches Kupplungsteil
13 äußerer Druckleitungsanschluß
14 äußerer Rückleitungsanschluß
15 erster äußerer Auslaß
16 zweiter äußerer Auslaß
17 "eine" Stirnfläche des Zylinderkörpers
18 erste umlaufende Ringnut
19 zweite umlaufende Ringnut
20 dritte umlaufende Ringnut
21 vierte umlaufende Ringnut
22 "eine" Scheibenfläche der Drehscheibe
23 erste Fluidkammern
24 zweite Fluidkammern
25 erste Leitungsrohre
26 zweite Leitungsrohre
27, 27′ erste Sacklöcher
27 Rundloch
27′ Langloch
28, 28′ zweite Sacklöcher
28 Rundloch
28′ Langloch
29 (erste) Kreisringscheibe des Kupplungsteils
30 (zweite) Kreisringscheibe des Kupplungsteils
31 (dreifingriges) Scheibenglied
32 elastische Mittel; Schraubenfedern
33 Ausnehmungen
34 Finger des dreifingrigen Scheibenglieds
35 Distanzstücke
36 zweite Kreisringnut
37 Durchlaß
38 radial innere Kreisringfläche
39 radial äußere Kreisringfläche
40 fluiddicht abgeschlossener Raum des Gehäuseinnenraums
41 Ventileinrichtung
42 Keilverzahnung o. ä. der Lenkspindel
42′ Keilverzahnung o. ä. der Drehscheibe
43 Keilverzahnung o. ä. der (unteren) zweiten Kreisringscheibe
44 axiales Nadellager
45 axiales Nadellager
46 Auslaß
47 obere Scheibenfläche
α_max maximale Relativverdrehung zwischen Zylinderkörper und Drehscheibe

Claims

1. Drehschieberventil (5) für die hydraulische Servolenkeinrich tung eines Kraftfahrzeugs, mit einem drehfest mit einer Lenkge triebeeingangswelle (3) verbundenen ersten Steuerteil in Form ei nes von einer Lenkspindel (2) mit Spiel axial durchdrungenen Zy linderkörpers (9) und mit einem hierzu koaxialen, drehfest mit der Lenkspindel (2) verbundenen zweiten Steuerteil in Form einer Drehscheibe (10), die gemeinsam innerhalb eines einen Drucklei tungsanschluß (13), einen Rückleitungsanschluß (14) sowie einen ersten und einen zweiten Auslaß (15, 16) aufweisenden Ventilge häuses (11) drehbar gelagert und über ein unter Drehmomenten belastung elastisch nachgiebiges mechanisches Kupplungsteil (12) begrenzt relativverdrehbar miteinander gekoppelt sind, bei deren Relativverdrehung jeweils mittels am Zylinderkörper (9) angeord neter erster Steuerkanten (25, 26) sowie mittels damit zusammen wirkender, an der Drehscheibe (10) angeordneter zweiter Steuer kanten (27, 27′; 28, 28′) eine Leitungsverbindung einerseits zwi schen dem Druckleitungsanschluß (13) und - je nach Relativverdreh richtung - dem ersten oder dem zweiten Auslaß (15 bzw. 16) und an dererseits zwischen dem Rückleitungsanschluß (14) und - je nach Relativverdrehrichtung - dem zweiten oder dem ersten Auslaß (16 bzw. 15) herstellbar ist, wobei auf der äußeren Mantelfläche des Zylinderkörpers (9) fluiddicht voneinander getrennte umlaufende Ringnuten (18, 20, 21) zur Zu- und Abfuhr von Hydraulikfluid zum und vom ersten und zweiten Auslaß (15, 16) sowie zum und vom Druckleitungsanschluß (13) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß der vorzugsweise einstückige Zylinderkörper (9) und die Dreh scheibe (10) axial mit nur einer Stirn- bzw. einer Scheibenfläche (17 bzw. 22) aneinander anliegen,
daß die ersten und die zweiten Steuerkanten (25, 26 bzw. 27, 27′; 28, 28′) jeweils ausschließlich auf dieser einen Stirn- bzw. dieser einen Scheibenfläche (17 bzw. 22) angeordnet sind,
und daß auf der Mantelfläche des Zylinderkörpers (9) auch zur Zu- und Abfuhr von Hydraulikfluid zum und vom Rückleitungsanschluß (14) eine von den übrigen Ringnuten (18, 20, 21) fluiddicht ge trennte umlaufende vierte Ringnut (19) angeordnet ist.

2. Drehschieberventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die der Drehscheibe (10) zugekehrte Stirnfläche (17) des Zylinderkörpers (9) auf einem gemeinsamen ersten Teilkreis jeweils zwei einander diametral gegenüberliegende kreisring nutförmige erste Fluidkammern (23) und zwei einander eben falls diametral gegenüberliegende kreisringnutförmige zweite Fluidkammern (24) trägt, wobei die beiden ersten Fluidkammern (23) über interne Leitungsverbindungen mit der ersten Ringnut (18) der Mantelfläche und die beiden zweiten Fluidkammern (24) über interne Leitungsverbindungen mit der zweiten Ring nut (19) der Mantelfläche in Verbindung stehen,
und daß die Fluidkammern (23, 24) voneinander durch vier bün dig in der Stirnfläche (17) endende Leitungsrohre (25, 26) o. ä. getrennt sind, deren vorzugsweise kreisringförmigen Stirn flächen die ersten Steuerkanten bilden, wobei jeweils zwei einander diametral gegenüberliegende erste Leitungsrohre (25) über interne Leitungsverbindungen mit der dritten Ringnut (20) der Mantelfläche und zwei ebenfalls einander diametral gegenüberliegende zweite Leitungsrohre (26) mit der vierten Ringnut (21) der Mantelfläche in Verbindung stehen.

3. Drehschieberventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die internen Leitungsverbindungen ausschließlich aus sol chen Leitungen, insbesondere Bohrungen bestehen, die in zur Zylinderkörper-Drehachse parallelen oder senkrechten Ebenen liegen.

4. Drehschieberventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die zweiten Steuerkanten durch in der dem Zylinderkörper (9) zugekehrten Scheibenfläche (22) der Drehscheibe (10) an geordnete Sacklöcher (27, 27′; 28, 28′) gebildet werden, wo bei auf einem dem ersten Teilkreis entsprechenden gemeinsamen zweiten Teilkreis jeweils zwei mit den ersten Leitungsrohren (25) zusammenwirkende, einander diametral gegenüberliegende erste Sacklöcher (27, 27′) sowie zwei mit den zweiten Lei tungsrohren (26) zusammenwirkende, einander diametral gegen überliegende zweite Sacklöcher (28, 28′) vorgesehen sind,
daß jeweils eines der beiden ersten und zweiten Sacklöcher als Rundloch (27, 28) ausgebildet ist und einen Innendurch messer besitzt, der zumindest annähernd so groß ist wie der Außendurchmesser des mit ihm zusammenwirkenden Leitungsrohrs (25 bzw. 26),
und daß jeweils das andere der beiden ersten und zweiten Sacklöcher als Langloch (27′, 28′) ausgebildet ist, dessen Querabmessung ebenfalls zumindest annähernd so groß ist wie der Außendurchmesser des mit ihm zusammenwirkenden Leitungs rohrs (25 bzw. 28) und dessen Längsabmessung um soviel größer ist als dieser Außendurchmesser, daß das Langloch (27′, 28′) einerseits beidendig noch eine ausreichend große Öffnungs überdeckung mit beiden dem ihm zugeordneten Leitungsrohr (25 bzw. 26) benachbarten Fluidkammern (23, 24) besitzt, wenn das ihm diametral gegenüberliegende Rundloch (27, 28) mit dem mit diesem zusammenwirkenden Leitungsrohr (25 bzw. 26) gerade deckungsgleich ist, und andererseits bei entsprechender Rela tivverdrehung zwischen Zylinderkörper (9) und Drehscheibe (10) eine Öffnungsüberdeckung nur noch mit einer dieser Fluid kammern (23 bzw. 24) sowie mit dem ganzen Leitungs querschnitt dieses Leitungsrohrs (25 bzw. 26) besitzt, wenn das ihm diametral gegenüberliegende Rundloch (27, 28) gerade eine etwa gleich große Öffnungsüberdeckung mit dem diesem zu geordneten Leitungsrohr (25 bzw. 26) und einer der beiden be nachbarten Fluidkammern (23 bzw. 24) besitzt.

5. Drehschieberventil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vier voneinander getrennten Fluidkammern (23, 24) durch eine ursprünglich durchgehende Kreisringnut gebildet sind, in die die Leitungsrohre (25, 26) eingepreßt sind.

6. Drehschieberventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das elastisch nachgiebige mechanische Kupplungsteil (12) auf der von der Drehscheibe (10) abgewandten Stirnseite des Zylinderkörpers (9) angeordnet ist und aus zwei axial vonein ander beabstandeten Kreisringscheiben (29, 30), die starr mit dem Zylinderkörper (9) verbunden und drehfest mit der Lenkge triebeeingangswelle (3) gekoppelt sind, sowie aus einem mit Spiel dazwischen liegenden Scheibenglied (31), das drehfest mit der Lenkspindel (2) gekoppelt ist, besteht, wobei zwi schen dem Scheibenglied (31) und den Kreisringscheiben (29, 30) in Umfangsrichtung wirksame elastische Mittel (32) ange ordnet sind, durch die das Scheibenglied (31) und damit auch die Drehscheibe (10) in einer mittleren Ruhestellung gehalten ist, aus der heraus es gegen die Wirkung der elastischen Mittel (32) in beiden Drehrichtungen relativ zu den Kreisring scheiben (29, 30) verstellbar ist.

7. Drehschieberventil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die elastischen Mittel durch in Ausnehmungen (33) des Scheibenglieds (31) sowie der beiden Kreisringscheiben (29, 30) gelagerte Schraubenfedern (32) gebildet sind, die mit ihren beiden Federenden jeweils sowohl am Scheibenglied (31) als auch an den Kreisringscheiben (29, 30) abgestützt sind.

8. Drehschieberventil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrehbarkeit des Scheibenglieds (31) aus seiner mittleren Ruhestellung heraus in beiden Drehrichtungen durch kreisringscheibenfeste Anschläge begrenzt ist.

9. Drehschieberventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Scheibenglied (31) als dreifingrige Scheibe mit in jedem der Finger (34) angeordneten Ausnehmungen (33) für Schraubenfedern (32) ausgebildet ist,
und daß die beiden Kreisringscheiben (29, 30) miteinander durch zwischen den Fingern (34) angeordnete kreissegmentför mige Distanzstücke (35) verbunden sind, die gleichzeitig als die Verdrehbarkeit des Scheibenglieds (31) begrenzende An schläge dienen.

10. Drehschieberventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) Die Drehscheibe (10) ist drehfest, jedoch axialverschieb lich mit der Lenkspindel (2) gekoppelt.
b) Die der Drehscheibe (10) zugekehrte Stirnfläche (17) des Zylinderkörpers (9) trägt radial außen neben den Fluidkam mern (23, 24) eine umlaufende zweite Kreisringnut (36), die über mindestens einen Durchlaß (37) ständig mit den mit dem äußeren Druckleitungsanschluß (13) in Verbindung stehenden ersten Fluidkammern (23) verbunden ist, wobei die die zweite Kreisringnut (36) zu den Fluidkammern (23, 24) hin begrenzende radial innere Kreisringfläche (38) zu mindest etwas breiter bemessen ist als die diese Kreisrin gnut (36) nach außen begrenzende radial äußere wirksame Kreisringfläche (39).
c) Die als Dicht- und Gleitflächen für die Drehscheibe (10) dienenden beiden Kreisringflächen (38, 39) sind - wie auch die mit ihnen zusammenwirkenden Dicht- und Gleitflächen der Drehscheibe - als überbalancierte Gleitflächen ausge bildet.
d) Der die Drehscheibe (10) aufnehmende Teil des Gehäuse innenraums bildet einen nach außen an sich fluiddicht ab geschlossenen Raum (40) und ist mit Hydraulikfluid ge füllt.
e) Der im die Drehscheibe (10) aufnehmenden Raum (40) herr schende Hydraulikdruck ist mittels einer nach außen füh renden Ventileinrichtung (41) gesteuert absenkbar.

11. Drehschieberventil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet daß die Ventileinrichtung (41) in Abhängigkeit von Betriebs parametern des Kraftfahrzeugs gesteuert ist, insbesondere in Abhängigkeit von dessen Fahrgeschwindigkeit.

12. Drehschieberventil nach einem der Ansprüche 10 oder 11, gekennzeichnet durch eine die Drehscheibe (10) axial mit leichter Vorspan nung gegen die Stirnfläche (17) des Zylinderkörpers (9) drückende Federvorrichtung.