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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Dämpferventil
für eine
hydraulische Servolenkung und insbesondere auf ein Dämpferventil
für eine hydraulische
Servolenkung, dessen Aufbau vereinfacht ist und dessen Herstellungskosten
reduziert sind.
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Eine hydraulische Servolenkung, die
für Fahrzeuge
benutzt wird, ist üblicherweise
mit einem Dämpferventil
versehen, um die Stabilität
des Lenkvorgangs in einem Hochgeschwindigkeitsbereich des Fahrzeugs
zu verbessern und das Auftreten des Flatter-Phänomens, des Kickback-Phänomens oder
dergleichen zu verhindern. Ein solches Dämpferventil ist in 11 gezeigt (vgl. japanische
Patentanmeldung Nr. 272 99 82). Ein ähnliches Dämpferventil ist in der GB-A-2
291 159 offenbart.
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Ein Dämpferventil 030 dieser
Art ist mit einem Trennplattenglied (Ventilhalteglied) 032 versehen,
das in einer perforierten Plattenform ausgebildet ist, und das Öffnen bzw.
Schließen
der Durchgangslöcher 035 des
Trennplattengliedes 032, durch die hydraulisches Öl hindurchgelangt,
kann mittels einer Ventilfederplatte 036 gesteuert werden,
die an einer Endfläche
des Trennplattengliedes 032 über einen Stift 041 getragen
ist, oder durch eine Ventilplatte 037, die einer Federwirkung
unterliegt. Das Trennplattenglied 032 ist innerhalb eines
Ventilgehäuses 030 fest
angeordnet oder so, daß es
nicht verlorengehen kann. Auch ist die Ventilfederplatte 036 oder die
Ventilplatte 037 am Trennplattenglied 032 fest montiert,
so daß sie
hiervon nicht loskommen kann.
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Der Stift 041 ist in einer
Mitte des Trennplattengliedes 032 vorgesehen und er umfaßt einen
Abschnitt mit großem
Durchmesser und einen Abschnitt mit kleinem Durchmesser. Der Stift 041 ist
an dem Trennplattenglied 032 an einer Stufe hiervon zwischen
dem Abschnitt mit großem
Durchmesser und dem Abschnitt mit kleinem Durchmesser positioniert, und
eine Spiral-Druck feder 050 ist zwischen einem Flansch eines
Endabschnitts des Abschnitts mit großem Durchmesser und einem Ringplattenabschnitt der
Ventilplatte 037 angeordnet, um die Ventilplatte 037 an
einem Ende des Trennplattengliedes 032 zu drücken. Die
Ventilplatte 037 weist einen zylindrischen Abschnitt auf,
der von ihrem Ringplattenabschnitt vorsteht, wobei der zylindrische
Abschnitt vom Abschnitt des Stifts 041 mit großem Durchmesser
gleitend geführt
wird. Auch drückt
ein nietförmiger Endabschnitt
(Biegeabschnitt) des Abschnitts mit kleinem Durchmesser des Stifts 041 die
Ventilfederplatte 036 an der anderen Endfläche des
Trennplattengliedes 032 über eine ringförmige Platte 038.
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Ein gebohrter Öldurchgang 051 ist
in den Durchgangslöchern 035 des
Trennplattengliedes 032 ausgebildet, um einen verbleibenden
Bereich, durch den Hydrauliköl
gelangen kann, selbst wenn die Ventilfederplatte 036 und
die Ventilplatte 037 an Positionen positioniert sind, in
denen sie die Durchgangsbohrungen 035 schließen, zu
sichern. Bezugsziffer 031 bezeichnet ein Gehäuse des
Dämpferventils 030 und
Bezugsziffer 031b bezeichnet ein Verbindungsloch, welches
im Gehäuse 030 ausgebildet
ist.
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Nachdem das konventionelle Dämpferglied in
der vorstehend beschriebenen Weise aufgebaut ist, tendiert dann,
wenn Vibrationen auf einen Servozylinder von einer (nicht gezeigten)
Straßenradseite über eine
Verbindungsstange übertragen
werden, das Hydrauliköl
in einen Kreislauf, der ein Öldurchgangs-Umschaltventil
und den Servozylinder miteinander verbindet, dazu, in das Dämpferventil 030 in Richtung
des Pfeiles in 11 zu
fließen,
um zum Öldurchgangs-Umschaltventil
zurückzukehren.
Nachdem jedoch die Federkraft der Ventilfederplatte 036 größer eingestellt
ist als eine Rückstellkraft
der Druckfeder 050, welche die Ventilplatte 037 preßt, wird
der Durchgang durch die Durchgangslöcher 035 von der Ventilfederplatte 036 nur
um einen geringen Betrag geöffnet,
so daß das Öl einem
Strömungswiderstand
vom Durchgang unterliegt, wenn es im Durchgang strömt, und
kinetische Energie des Hydrauliköls
verbraucht wird.
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Nachdem Vibrationen, die von der
Straßenradseite
zum Servozylinder übertragen
werden, gedämpft
werden und verhindert wird, daß sie
auf das Lenkrad über
das Öldurchgangs-Umschaltventil übertragen
werden, werden als Resultat die Stabilität und der Komfort des Lenkbetriebs
nicht beeinträchtigt.
Wenn im Gegensatz hierzu Hydrauliköl in einer Richtung entgegen
dem Pfeil in 11 strömt, so öffnet die
Ventilplatte 037 den Durchgang der Durchgangslöcher 035 relativ
groß,
so daß Hydrauliköl nicht
daran gehindert wird, zum Servozylinder zugeführt zu werden.
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Nachdem jedoch bei der konventionellen
Lösung
die Struktur des Trennplattengliedes 032 oder der Feder 041 kompliziert
wird, müssen
zwei Ventilplatten als Ventilfederplatte 036 und Ventilplatte 037 vorbereitet
werden, es ist eine Spiraldruckfeder 050 oder dergleichen
erforderlich und der Aufbau des Dämpferventils ist kompliziert
und der Zusammenbau verschlechtert, so daß die Herstellungskosten des
Dämpferventils
erhöht
sind.
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Es hat daher die Struktur des konventionellen
Dämpfungsventils
mehrere Nachteile und sie erfordert insbesondere mehrere unterschiedliche
Komponenten.
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Die GB-A-2 279 630 bezieht sich auf
die gleiche Art von Dämpferventilen
und es müssen
unterschiedliche Ventilfederplatten verwendet werden zusammen mit
unterschiedlichen Federgliedern.
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Das Ziel der vorliegenden Erfindung
ist es, die Anzahl solcher unterschiedlichen Bauteile zu reduzieren
und den Gesamtaufbau des für
hydraulische Servolenkungen verwendeten Dämpferventils beträchtlich
zu vereinfachen.
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Wie beansprucht ist ein Dämpferventil
für eine
hydraulische Servolenkung vorgesehen, welches in einem hydraulischen Ölkreislauf
angeordnet ist, um ein Öldurchgangs-Umschaltventil, welches
in einem Getriebegehäuse
angeordnet ist und linke und rechte Ölkammern eines Servozylinders
miteinander zu verbinden, und welches mit einem Trennplattenglied
versehen ist, um das Innere eines Ventilgehäuses in zwei Ventilkammern
zu teilen, wobei eine Mehrzahl von Durchgangslöchern im Trennplattenglied
unter gleichen Abständen
entlang einer Umfangsrichtung hiervon ausgebildet ist, wobei eine
erste Ventilfederplatte an einer Seitenwandung des Trennplattengliedes
fixiert ist, die einer ersten Ventilkammer der zwei Ventilkammern
gegenüberliegt,
die an einer Seite des Öldurchgangs-Umschaltventils positioniert
ist, wobei eine zweite Ventilfederplatte an der anderen Wandung
des Trennplattengliedes fixiert ist, die der zweiten Ventilkammer
der beiden Ventilkammern gegenüberliegt,
die an einer Seite des Servozylinders positioniert ist, wobei die
Federkraft der ersten Ventilfederplatte größer ist als die Federkraft der
zweiten Ventilfederplatte.
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Entsprechend einer ersten Alternative
gemäß der Erfindung
ist die erste Ventilfederplatte positioniert, um die jeweils zweiten
einer Mehrzahl von Durchgangslöchern
zu öffnen
bzw. zu schließen,
und die zweite Federplatte ist positioniert, um die anderen Durchgangslöcher zu öffnen bzw.
zu schließen,
und beide Ventilfederplatten haben die gleiche Form und die gleiche
Größe, wobei
als erste Ventilfederplatte und als zweite Ventilfederplatte identische
Ventilfederplatten verwendet werden, wobei ein Außendurchmesser
einer ersten flachen Beilagscheibe zum Drücken der ersten Ventilfederplatte
größer ist
als derjenige einer zweiten flachen Beilagscheibe zum Drücken der
zweiten Ventilfederplatte, und wobei die Federkraft der ersten Ventilfederplatte
größer ist
als diejenige der zweiten Ventilfederplatte.
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Gemäß einer zweiten Alternative
der Erfindung ist die erste Ventilfederplatte positioniert, um die jeweils
zweiten einer Mehrzahl von Durchgangslöchern zu öffnen bzw. zu schließen, die
zweite Ventilfederplatte ist positioniert, um die anderen Durchgangslöcher zu öffnen bzw.
zu schließen,
und beide Ven tilfederplatten haben die gleiche Form und die gleiche
Größe, wobei
die erste Ventilfederplatte dicker ist als die zweite Ventilfederplatte,
wobei eine erste flache Beilagscheibe zum Drücken der ersten Ventilfederplatte
und eine zweite flache Beilagscheibe zum Drücken der zweiten Ventilfederplatte
identische flache Beilagscheiben sind, wobei die Federkraft der
ersten Ventilfederplatte größer ist
als diejenige der zweiten Ventilfederplatte.
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Die vorliegende Erfindung wird aus
der nachstehenden detaillierten Beschreibung und aus den beigefügten Zeichnungen
besser verstanden werden, wobei diese nicht als Begrenzung der Erfindung verstanden
werden sollten, sondern lediglich der Erläuterung und dem Verständnis dienen.
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In den Zeichnungen zeigen:
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1 eine
Ansicht des Gesamtaufbaus der hydraulischen Servolenkung, bei der
ein Dämpferventil
gemäß einem
erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel
(Ausführungsbeispiel
1) angewandt wird,
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2 eine
Längs-Schnittansicht
eines Abschnitts eines Getriebegehäuses der hydraulischen Servolenkung
gemäß 1, der ein Öldurchgangs-Umschaltventil
beherbergt,
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3 eine
schematische Ansicht des Aufbaus der hydraulischen Servolenkung
gemäß 1, deren Abschnitte ausgeschnitten
sind,
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4A eine
vertikale Schnittansicht des Dämpferventils
in 1, 4B eine Ansicht von links eines Trennplattengliedes
des Dämpferventils
in 1, und 4C eine Ansicht von rechts
des Trennplattengliedes des Dämpferventils
gemäß 1,
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5 eine
vertikale Schnittansicht des Dämpferventils
gemäß 4A bis 4C, welches in einen Betriebszustand
gesetzt wurde,
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6 eine
vertikale Schnittansicht des Dämpferventils
gemäß 4A bis 4C, welches in einen weiteren Betriebszustand
gesetzt wurde,
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7A bis 7C eine Struktur eines Trennplattengliedes,
welches bei einem Dämpferventil
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung (Ausführungsbeispiel
2) verwendet wird, wobei 7A eine
vertikale Schnittansicht des Trennplattengliedes ist, 7B eine Ansicht der linken
Seite gemäß 7A und 7C eine Ansicht der rechten Seite gemäß 7A,
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8A bis 8C eine Struktur eines Trennplattengliedes,
welches in einem Dämpferventil
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung (Ausführungsbeispiel
3) verwendet wird, wobei 8A eine
vertikale Schnittansicht des Trennplattengliedes ist, 8B eine Ansicht der linken
Seite gemäß 8A und 8C eine Ansicht der rechten Seite gemäß 8A,
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9A bis 9C eine Struktur eines Trennplattengliedes,
welches in einem Dämpferventil
gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung (Ausführungsbeispiel
4) verwendet wird, wobei 9A eine
vertikale Schnittansicht des Trennplattengliedes ist, 9B eine Ansicht der linken
Seite gemäß 9A und 9C eine Ansicht der rechten Seite gemäß 9A,
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10 einen
charakteristischen Graphen, wobei Charakteristika der hydraulischen
Servolenkungen gemäß den Ausführungsbeispielen
1 bis 5 verglichen werden mit denjenigen eines konventionellen Beispiels,
und
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11 eine
vertikale Schnittansicht eines konventionellen Dämpferventils.
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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel
1) der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 bis 6 erklärt.
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1 ist
eine Ansicht des Gesamtaufbaus einer hydraulischen Servolenkung,
bei der ein Dämpferventil
gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel angewandt
ist. 2 ist eine vertikale
Schnittansicht eines Abschnitts eines Getriebegehäuses einer
hydraulischen Servolenkung gemäß 1, der ein Öldurchgangs-Umschaltventil beherbergt; 3 ist eine Ansicht des Aufbaus
der hydraulischen Servolenkung gemäß 1, dessen Abschnitte ausgeschnitten sind; 4A ist eine vertikale Schnittansicht
eines Dämpferventils
in 1, 4B ist eine Ansicht der linken Seite
eines Trennplattengliedes des Dämpferventils
in 1, und 4C ist eine Ansicht der
rechten Seite des Trennplattengliedes des Dämpferventils in 1; 5 ist eine vertikale Schnittansicht des
Dämpferventils
gemäß 4A bis 4C, das in einen Betriebszustand gesetzt
wurde; 6 ist eine vertikale
Schnittansicht des Dämpferventils
gemäß 4A bis 4C, welches in einen anderen Betriebszustand
gesetzt wurde.
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In den 1 bis 3 ist eine hydraulische Servolenkung 1,
bei der Dämpferventile 30 gemäß Ausführungsbeispiel
1 angewandt sind, eine Servolenkung vom Typ des Zahntriebs, wobei
eine Eingangswelle 3, die mit einem (nicht dargestellten)
Lenkrad eines Fahrzeugs gekuppelt ist, mit einer Ausgangswelle (Triebwelle) 4 über eine
Torsionsstange 5 innerhalb eines Abschnitts 2a eines
Getriebegehäuses 2, in
dem ein Öldurchgangs-Umschaltventil
untergebracht ist, gekuppelt ist, wobei eine Zahnstangenwelle 8,
die eine Zahnstange aufweist, die mit einem Ritzel 4a in
Eingriff steht, welches auf der Ausgangswelle 4 ausgebildet
ist, in einem Abschnitt 2b des Getriebegehäuses 2,
der Zahnstangenwelle und Servozylinder unterbringt, nach links und rechts
gleitbar untergebracht ist, vgl. 1.
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Ein Paar linker und rechter Verbindungsstangen 9, 9 ist
an jeweils einem Ende der Zahnstangenwelle 8 verbunden
und ein Servokolben 11 des Servozylinders 10,
der im Abschnitt 2a untergebracht ist, der die Zahnstangenwelle
und den Servozylinder beherbergt, ist mit einem Zwischenabschnitt
der Zahnstangenwelle 8 verbunden. Dementsprechend dient die
Zahnstangenwelle 8 auch als Stange (Kolbenstange) des Servokolbens 11.
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Im Abschnitt 2a des Getriebegehäuses 2, welcher
das Öldurchgangs-Umschaltventil
unterbringt, ist ein Öldurchgangs-Umschaltventil 6 (Drehventil)
untergebracht und eine Hülse 7 im Öldurchgangs-Umschaltventil 6 wird
entsprechend einem Betrag der Verdrehung der Torsionsstange 5 rotiert, nämlich einem
Betrag der relativen Rotation zwischen der Eingangswelle 3 und
der Ausgangswelle 4, so daß Hydrauliköl, welches mittels einer hydraulischen ölpumpe 15 mit
Druck in den Abschnitt 2a, der das Öldurchgangs-Umschaltventil
beherbergt, über einen
Hydrauliköl-Zuführdurchgang 18 und
einen Ölzuführausgang 16 zugeführt wird,
entweder zur linken oder zur rechten Ölkammer des Servozylinders 10 über einen
Zuführdurchgang
im Öldurchgangs-Umschaltventil 6 und
ein Druckrohr 12 oder ein Druckrohr 13 zugeführt wird
und Hydrauliköl
innerhalb der anderen der beiden Ölkammern des Servozylinders 10 hiervon
zurückgeführt wird
zu einem Reservoirtank 14 über das Druckrohr 12 oder
das Druckrohr 13 und einen Rückführdurchgang innerhalb des Öl-durchgangs-Umschaltventils 6,
eine Ölentladeöffnung 17 und
einen hydraulischen Rückführdurchgang 19.
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Die Ölpumpe 15 ist mit
einer Kurbelwelle einer Verbrennungsmaschine über einen (nicht gezeigten)
Transmissionsmechanismus verbunden und sie wird mit der gleichen
Rotationsgeschwindigkeit rotiert wie diejenige der Verbrennungsmaschine.
wie in 3 schematisch
gezeigt, ist die Ölpumpe 15 mit einem
Durchflußleistungs-Steuerventil 20 versehen, einem
Rückschlagventil 21 und
einer festen Düse 22, und
die Ölpumpe 15 arbei tet
mit diesen Gliedern zusammen, um allmählich einen Entladungsbetrag
an hydraulischem Öl
entsprechend der Rotationsgeschwindigkeit zu erhöhen, bis die Rotationsgeschwindigkeit
eine vorbestimmte mittlere Rotationsgeschwindigkeit erreicht, um
Hydrauliköl
in einer Menge eines konstanten hohen Niveaus bei der vorbestimmten
mittleren Rotationsgeschwindigkeit zu entladen, und um allmählich einen
Entladungsbetrag an Hydrauliköl
zu vermindern, um Hydrauliköl
in einem Betrag eines konstanten niedrigen Niveaus zu entladen,
wenn die Rotationsgeschwindigkeit die vorbestimmte Rotationsgeschwindigkeit übersteigt.
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Wenn dementsprechend das Ritzel 4a mit der
Zahnstange der Zahnstangenwelle 8 in Eingriff ist, so daß die Zahnstangenwelle 8 nach
links oder rechts bewegt wird, werden die Verbindungsstangen 9, 9 zusammen
nach links oder nach rechts entsprechend der nach links oder nach
rechts gerichteten Bewegung der Zahnstange 8 bewegt, um
das linke und das rechte Wagenrad zu drehen, und die Verbindungsstangen 9, 9 werden
zusammen nach links oder nach rechts entsprechend der nach links
oder nach rechts gerichteten Bewegung des Kolbens 11 des
Servozylinders 10 bewegt, die durch den hydraulischen Öldruck erzeugt
wird, um das Drehen des linken und des rechten Rads in einer überlappenden
Art und Weise basierend auf der Lenkunterstützungskraft durchzuführen. Hierdurch
wird die Kraft zum Betätigen
des Lenkrades reduziert.
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Zwei Dämpferventile 30, 30 sind
auf einem Gehäuse
des Abschnitts 2a des Getriebegehäuses 2, der das Umschaltventil
unterbringt, montiert. Außengewindeabschnitte 31a, 31a am
Umfang der beiden Dämpferventile 30, 30 sind
in zwei am Gehäuse ausgebildete
Schraubbohrungen 23, 23 eingeschraubt und die
Dämpferventile 30, 30 sind
mittels O-Ringen 42 wasserdicht gemacht, die am Gehäuse zu montieren
sind (vgl. 2 und 4A).
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Wie besser in 3 dargestellt ist, ist das Dämpferventil 30, 30 in
einem hydraulischen Ölkreislauf
positioniert (einschließlich
dem Druckrohr 12 und dem Druckrohr 13), der das Öldurchgangs-Umschaltventil 6 und
den Servozylinder 10 miteinander verbindet, und sie begrenzen
die Übertragung
von Vibrationen auf das Lenkrad über
das Druckrohr 12, das Druckrohr 13 und das Öldurchgangs-Umschaltventil 6,
wenn die Vibrationen während
des Fahrens des Fahrzeugs von den Straßenrädern auf den Servozylinder 10 übertragen
werden. Der detaillierte Aufbau ist in 4 gezeigt.
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Wie in den 2 und 4 gezeigt,
ist jedes Dämpferventil 30 mit
einem Trennplattenglied 32 versehen, um das Innere des
Ventilgehäuses 31 in
zwei Ventilkammern zu unterteilen, nämlich eine erste Ventilkammer 33,
die an einer Seite des Öl-durchgangs-Umschaltventils 6 positioniert
ist, und eine zweite Ventilkammer 34, die an einer Seite
des Servozylinders 10 positioniert ist, und das Trennplattenglied 32 ist
mit einer Mehrzahl von Durchgangslöchern 35 ausgebildet,
die unter gleichen Abständen entlang
einer Umfangsrichtung ausgebildet sind.
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Eine erste Federplatte 36 zum Öffnen und bzw.
Schließen
der jeweils zweiten Durchgangslöcher 35a der
Mehrzahl von Durchgangslöchern 35 ist an
einer der Wandungsflächen
des Trennplattengliedes 32 fixiert, die der ersten Ventilkammer 33 gegenüberliegt,
und eine zweite Ventilfederplatte 37 zum Öffnen bzw. Schließen der
jeweils anderen Durchgangslöcher 35b der
Mehrzahl von Durchgangslöchern 35 ist
an der anderen Wandungsfläche
des Trennplattengliedes 32 fixiert, die der zweiten Ventilkammer 34 gegenüberliegt.
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Wie in den 4B und 4C gezeigt,
sind die erste Ventilfederplatte 36 und die zweite Ventilfederplatte 37 in
einer steinpetersilienförmigen
Kontur geformt, sie sind Ventilfederplatten, die die gleiche Form
und die gleiche Größe haben
und die steinpetersilienförmigen
Abschnitte hiervon decken die Durchgangslöcher 35 ab. Beim Ausführungsbeispiel 1
decken deren steinpetersilienförmige
Abschnitte die Durchgangslöcher 35 so
ab, daß die
steinpetersilienförmigen
Konturlinien gerade durch die äußersten Punkte
der Durchgangslöcher 35 gelangen
und virtuelle Durchmesser der Ventilfederplatten 36, 37 sind so
bestimmt, daß sie
eine solche Größe haben.
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Die erste Ventilfederplatte 36 wird
durch einen Flanschabschnitt eines Stiftes 41, der durch
ein zentrales Loch des Trennplattengliedes 32 hindurchgeführt ist, über eine
erste flache Beilagscheibe 38 gepreßt, die zwischen dem Flanschabschnitt
und einer Wandungsfläche
des Trennplattengliedes 32 sandwichartig eingepaßt ist.
Die zweite Ventilfederplatte 37 wird über einen Biegeabschnitt 41a des
Endabschnitts des Stifts 41, der dem Flanschabschnitt gegenüberliegt, über eine
zweite flache Beilagscheibe 39 und eine Ringplatte 40,
deren Außendurchmesser
kleiner ist als derjenige der zweiten flachen Beilagscheibe 39,
gepreßt,
die zwischen dem Biegeabschnitt 41a und deren anderen Wandungsfläche des
Trennplattengliedes 32 – sandwichartig eingepaßt wird.
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Die erste flache Beilagscheibe 38 und
die zweite flache Beilagscheibe 39 haben die gleiche Dicke
und der Außendurchmesser
der ersten flachen Beilagscheibe 38 ist größer als
derjenige der zweiten flachen Beilagscheibe 39. Hierdurch
wird die Federkraft der ersten flachen Federplatte 36 stärker gemacht
als diejenige der zweiten flachen Federplatte 37.
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Wenn dementsprechend angenommen wird, daß Hydrauliköl vom Öl-durchgangs-Umschaltventil 6 hin
zum Servozylinder 10 zugeführt wird, gelangt das Hydrauliköl durch
die jeweils anderen Durchgangslöcher 35b der
Durchgangslöcher 35,
die im Trennplattenglied 32 des Dämpferventils 30 ausgebildet
sind, um die zweite Ventilfederplatte 37 zu drücken und
in die zweite Ventilkammer 34 zu gelangen (vgl. 5). von hier gelangt das
Hydrauliköl
durch eine Mehrzahl von Verbindungslöchern 31b, die im Ventilgehäuse 31 des
Dämpferventils 30 ausgebildet sind,
um in das Druckrohr 12 oder das Druckrohr 13 zu
strömen
und entweder zur linken oder zur rechten Ölkammer des Servozylinders 10 zugeführt zu werden,
während
das Hydrauliköl
von der jeweils anderen Ölkammer
des Servozylinders durch das Druckrohr 13 oder das Druckrohr 12,
eine Mehrzahl von Verbindungslöchern 31b des
anderen Dämpferventils,
die zweite Ventilkammer 34 und die jeweils anderen Durchgangslöcher 35a strömt, um die
erste Ventilfederplatte 36 zu drücken und zurückgeführt zu werden
zum Öldurchgangs-Umschaltventil 6.
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Nachdem die Federkraft der zweiten
Ventilfederplatte 37 so eingestellt ist, daß sie relativ schwach
ist, wird zu dieser Zeit die Versorgung von Hydrauliköl vom Öldurchgangs-Umschaltventil
6 zum Servozylinder 10 gleichmäßig durchgeführt, so
daß eine
erwartete Hilfskraft zum Lenken des Lenkrads erzielt werden kann.
Nachdem die Federkraft der ersten Ventilfederplatte 36 so
eingestellt ist, daß sie
relativ stark ist, wird mittlerweile die Rückkehr des Hydrauliköls vom Servozylinder
zum Öldurchgangs-Umschaltventil
nicht gleichförmig
durchgeführt,
so daß ein
Dämpfereffekt
erreicht werden kann.
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Wenn Vibrationen von den Straßenrädern (nicht
dargestellt) zum Servozylinder 10 über die Verbindungsstangen 9, 9 übertragen
werden, fließt
das Hydrauliköl
im Druckrohr 12 und im Druckrohr 13, welche das Öldurchgangs-Umschaltventil 6 und
den Servozylinder 10 verbinden, durch eines der Dämpferventile 30, 30 von
der Seite des Servozylinders 10 zum Öldurchgangs-Umschaltventil 6 entsprechend der
Bewegungsrichtung des Kolbens 11, das Dämpferventil entwickelt jedoch
den oben genannten Dämpfereffekt,
so daß das
Hydrauliköl
einem Strömungswiderstand
unterliegt und kinetische Energie desselben verschwindet.
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Nachdem von den Straßenrädern zum
Servozylinder 10 übermittelte
Vibrationen gedämpft
werden, so daß verhindert
wird, daß sie über das Öldurchgangs-Umschaltventil 6 auf
das Lenkrad übertragen
werden, wird hierdurch ein sogenanntes Flatter-Phänomen unterdrückt. Auch
wird das Auftreten eines sogennanten Kickback-Phänomens aufgrund der gleichen
Gründe
wie oben ge nannt unterdrückt, bei
dem das Lenkrad umgedreht wird, beispielsweise wenn ein Straßenrad auf
einen Stein auffährt.
Dementsprechend wird die Stabilität und/oder der Komfort beim
Lenken des Lenkrades aufrechterhalten und insbesondere wird ein
unstabiles Gefühl
im neutralen Zustand des Lenkrades während einer Hochgeschwindigkeitsfahrt
des Fahrzeugs vermieden.
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Dadurch, daß das vorliegende Ausführungsbeispiel
1 so aufgebaut ist, können
die folgenden Wirkungen erzielt werden.
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Das Trennplattenglied 32,
welches für
das Dämpferventil 30 verwendet
wird, ist unter gleichen Abständen
entlang seiner Peripherie mit einer Vielzahl von Durchgangslöchern 35 versehen;
die erste Ventilfederplatte 36 zum Öffnen bzw. Schließen jedes zweiten
Durchgangsloches 35a der Mehrzahl von Durchgangslöchern 35 ist
an einer Wandungsfläche des
Trennplattengliedes 32, die der ersten Ventilkammer 33 gegenüberliegt,
befestigt; die zweite Ventilfederplatte 37 zum Öffnen bzw. Schließen der
jeweils anderen jeweils zweiten Durchgangslöcher 35b der Mehrzahl
an Durchgangslöchern
ist an der anderen Wandungsfläche
des Trennplattengliedes 32 fixiert, die der zweiten Ventilkammer 34 gegenüberliegt;
und die Federkraft der ersten Ventilfederplatte 36 ist
stärker
als diejenige der zweiten Ventilfederplatte 37. Auch sind
die erste Ventilfederplatte 36 und die zweite Ventilfederplatte 37 von
der gleichen Ventilfederplatte strukturiert.
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Nachdem es unnötig ist, eine maschinelle Bearbeitung
wie beispielsweise maschinelles Bohren zum Herstellen eines gebohrten Öldurchgangs 051 (vgl. 11) auf dem Trennplattenglied 32 herzustellen,
ist die Struktur des Trennplattengliedes 32 vereinfacht.
Nachdem Ventilfederplatten einer einzigen Art verwendet werden können als
die erste Ventilfederplatte 36. und die zweite Ventilfederplatte 37,
ist auch die Ventilfederplatte vereinfacht. Weiterhin werden die
beim Stand der Technik erforderlichen Spiralfedern zum Pressen der
ersten Ventilfederplatte 36 und der zweiten Ventilfederplatte 37 auf
das Trennplattenglied 32 nicht benötigt. Weiterhin ist der Aufbau
des Dämpferventils 30 vereinfacht,
die Herstellung und der Zusammenbau desselben ist erleichtert und
die Herstellungskosten hiervon sind vermindert.
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Nachdem der Außendurchmesser der flachen
Beilagscheibe 38, die die erste Ventilfederplatte 36 drückt, größer gemacht
ist als derjenige der zweiten flachen Beilagscheibe 39,
die die zweite Ventilfederplatte 37 drückt, und nachdem die Federkraft
der ersten Ventilfederplatte 36 stärker gemacht ist als diejenige
der zweiten Ventilfederplatte 37, ist es auch unnötig, Mittel
vorzusehen, um die Federkraft der ersten Federplatte 36 größer als
diejenige der zweiten Federplatte 37 zu machen als weiteren
Teil wie beispielsweise eine Spiralfeder und die Mittel können relativ
einfach erreicht werden.
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Im folgenden wir das in den 7A bis 7C gezeigte Ausführungsbeispiel der Erfindung
(Ausführungsbeispiel
2) erläutert.
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Beim Ausführungsbeispiel 2 ist der Aufbau des
Trennplattengliedes 32, welches im Dämpferventil 30 verwendet
wird, unterschiedlich von demjenigen gemäß Ausführungsbeispiel 1. Nachdem die
anderen Strukturen im Ausführungsbeispiel
2 gleich sind wie diejenigen im Ausführungsbeispiel 1, wird auf
eine Beschreibung hiervon verzichtet.
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Das heißt, beim Ausführungsbeispiel
2, wie in den 7A bis 7C gezeigt, sind sowohl an
der Wandungsfläche
des Trennplattengliedes 32, die der ersten Ventilkammer 33 gegenüberliegt,
als auch an der anderen Wandungsfläche, die der zweiten Ventilkammer 34 gegenüberliegt,
ringförmige
kleine Nuten 43 ausgebildet, um zu bewirken, daß eine Mehrzahl von
Verbindungslöchern 35 miteinander
kommunizieren.
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Wenn die erste Ventilfederplatte 36 und
die zweite Ventilfederplatte 37 die jeweils zweiten Durchgangslöcher 35a bzw.
die jeweils anderen zweiten Durchgangslöcher 35b schließen, so werden
kleine Strömungspfade,
die es einer kleinen Menge an Hydrauliköl ermöglichen, zu strömen, zwischen
diesen Ventilfederplatten 36 und 37 und den entsprechenden
Durchgangslöchern 35a, 35b ausgebildet.
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Wenn kleine Strömungspfade, die eine kleine
Menge an Hydrauliköl
möglich
machen, ausgebildet werden, so fließt auf diese Weise Hydrauliköl stets,
so daß der
Servokolben (Zahnstange 8) des Servozylinders 10 immer
fein bewegt wird und in einen Standby-Zustand von linken und rechten
Bewegungen gesetzt ist. Wenn dementsprechend eine externe Kraft
wie beispielsweise eine Kraft, die die Zahnstange 8 in
gleitender Weise dringlich reversiert, von der Radseite her auf
die Zahnstangenwelle 8 einwirkt, so wird verhindert, daß die Zahnstangenwelle 8 bei
hoher Geschwindigkeit eine Gleitbewegung beginnt, so daß die Bewegung
der Zahnstangenwelle 8 gleichförmig gemacht wird und die Stabilität und der Komfort
beim Steuern des Lenkrades aufrechterhalten wird.
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Das Vorstehende wird im Zusammenhang mit 10 erläutert. Es sei angenommen, daß die Zahnstangenwelle 8 einer
reversierenden Gleitbelastung von der Radseite (Straßenoberfläche) her
unterworfen ist. Wie beim Ausführungsbeispiel
2 ist eine Gleitgeschwindigkeit im Falle, daß ein kleiner Strömungspfad
ausgebildet ist (Kurve c in der Figur) kleiner als im Fall, daß kein kleiner
Strömungspfad
ausgebildet ist (Kurve b in der Figur).
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Das Vorstehende bedeutet, daß selbst
dann, wenn die Zahnstangenwelle 8 einer starken reversierenden
Gleitbelastung unterliegt, sie daran gehindert wird, stark nach
links oder nach rechts bewegt zu werden, und die Bewegung der Zahnstangenwelle 8 wird
gleichförmig.
In der Figur zeigt eine Kurve "a" den Fall, daß das Dämpferventil 30 nicht
vorgesehen ist, wobei die Zahnstangenwelle 8 rasch nach
links und nach rechts bewegt wird und von einer externen Kraft stark
beeinflußt
wird.
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Das Ausbilden eines kleinen Strömungspfades
auf dem Trennplattenglied 32 durch eine solche ringförmige kleine
Nut 43 ist sehr viel einfacher als die Ausbildung der Ölpfadbohrung 051 (vgl. 11) an dem konventionellen
Trennplattenglied 032.
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Im folgenden wird das in den 8A bis 8C gezeigte Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel 3)
erläutert.
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Beim Ausführungsbeispiel 3 ist eine Form
eines kleines Strömungspfades,
der auf einem Trennplattenglied 32 ausgebildet ist, das
in dem Dämpferventil 30 verwendet
wird, unterschiedlich von demjenigen des Ausführungsbeispiels 2.
Nachdem das Ausführungsbeispiel
3 sich in anderen Punkten vom Ausführungsbeispiel nicht unterscheidet,
wird auf eine diesbezügliche
Beschreibung verzichtet.
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Beim Ausführungsbeispiel 3 gemäß 8A bis 8C sind kleine Strömungspfade, die auf dem Trennplattenglied 32 ausgebildet
sind, entsprechend an beiden Wandungsflächen des Trennplattengliedes 32 ausgebildet
und sie sind durch eine Mehrzahl von feinen Nuten 44 gebildet,
um zu bewirken, daß die
Mehrzahl von Durchgangsbohrungen 35 mit einer äußeren peripheren
Region des Trennplattengliedes 32 in Verbindung stehen.
Eine jede feine Nut 44 bewirkt, daß jede der Mehrzahl an Durchgangslöchern 35 mit
einer Region außerhalb
einer Region, wo die erste Ventilfederplatte 36 die eine
Wandungsfläche des
Trennplattengliedes 32 bedeckt und einer Region, wo die
zweite Ventilfederplatte 37 die andere Wandungsfläche bedeckt,
in Verbindung steht.
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Wirkungen, die ähnlich denjenigen sind, die durch
die feine ringförmige
Nut 43 beim Ausführungsbeispiel
2 erreicht werden, können
auch durch solche feinen Nuten 44 erreicht werden.
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Es ist anzumerken, daß es unnötig ist,
feine Nuten 44 auf jeder Wandungsfläche des Trennplattengliedes 32 entsprechend
allen Durchgangslöchern 35 vorzusehen,
vielmehr können
feine Nuten 44 ausgebildet werden entsprechend jedem zweiten Durch gangsloch
der Durchgangslöcher 35,
die von der ersten Ventilfederplatte 36 oder von der zweiten Ventilfederplatte 37 bedeckt
sind. Wenn die feinen Nuten 44 entsprechend allen Durchgangsbohrungen 35 ausgebildet
sind, wie im Falle des Ausführungsbeispiels 3,
so wird, wenn das Trennplattenglied 32 am Ventilgehäuse 31 des
Dämpferventils 30 zusammengebaut
wird, das erstgenannte am zweitgenannten hinsichtlich deren Umfangsrichtung
leicht positioniert.
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Ein Ausführungsbeispiel (Ausführungsbeispiel
4) der vorliegenden Erfindung gemäß 9A bis 9C wird
erläutert.
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Beim Ausführungsbeispiel 4 ist eine Form
eines kleinen Strömungspfades,
der auf dem Trennplattenglied 32, welches im Dämpferventil 30 verwendet
wird, unterschiedlich von denjenigen der Ausführungsbeispiele 2 und 3. Nachdem
das Ausführungsbeispiel
4 sich in anderen Punkten nicht von den Ausführungsbeispielen 2 und 3 unterscheidet, wird
auf eine diesbezügliche
Erläuterung
verzichtet.
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Beim Ausführungsbeispiel 4, welches in
den 9A bis 9C gezeigt ist, sind kleine
Strömungspfade,
die im Trennplattenglied 32 ausgebildet sind, als Lücken 45 ausgebildet
(halbmondförmige
Abschnitte, die in den 9A bis 9C schwarz dargestellt sind),
das heißt
Bereiche von Öffnungen
der entsprechenden Durchgangslöcher 35a, 35b sind
geringfügig
außerhalb
von Projektionsflächen
der Ventilfederplatten 36, 37 auf dem Trennplattenglied 32 positioniert,
selbst wenn die Öffnungen
durch die erste Ventilfederplatte 36 und die zweite Ventilfederplatte 37 geschlossen
sind.
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Aus diesem Grunde sind virtuelle
Durchmesser der ersten Ventilplatte 36 und der zweiten
Ventilplatte 37 so ausgebildet, daß sie geringfügig kleiner sind
als ein virtueller Durchmesser, der erhalten wird, indem man die äußersten
Punkte der entsprechenden Durchgangsbohrungen 35 durch
eine Kurve verbindet.
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Durch eine solche Lücke 45 kann
auch eine Wirkung ähnlich
den Wirkungen erzielt werden, die durch die ringförmige feine
Nut 43 im Ausführungsbeispiel
2 und die feine Nut 44 im Ausführungsbeispiel 3 erreicht werden.
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Weiterhin wird ein Ausführungsbeispiel
(Ausführungsbeispiel
5) der Erfindung beschrieben.
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Beim Ausführungsbeispiel 5 sind die Mittel, um
die Federkraft der ersten Ventilfederplatte 36 stärker zu
machen als diejenige der zweiten Ventilfederplatte 37,
unterschiedlich von denjenigen gemäß Ausführungsbeispiel 1. Nachdem sich
das Ausführungsbeispiel
5 in anderen Punkten vom Ausführungsbeispiel
1 nicht unterscheidet, wird auf eine diesbezügliche Beschreibung verzichtet.
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Beim Ausführungsbeispiel 5 hängen die
Mittel, um die Federkraft der ersten Ventilfederplatte 36 größer zu machen
als diejenige der zweiten Ventilfederplatte 37, davon ab,
daß identische
flache Beilagscheiben verwendet werden als erste flache Beilagscheibe 38 und
zweite flache Beilagscheibe 39 und daß die erste Ventilfederplatte 36 dicker
gemacht ist als die zweite Ventilfederplatte 37. In diesem
Fall sind die entsprechenden virtuellen äußeren Durchmesser der ersten
Ventilfederplatte 36 und der zweiten Ventilfederplatte 37 die
gleichen.
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In dieser weise kann die Federkraft
der ersten Ventilfederplatte 36 ebenfalls stärker gemacht werden
als diejenige der zweiten Federplatte 37. Daher kann das
Dämpferventil
dieses Ausführungsbeispiels
die gleiche Dämpferwirkung
erzielen wie diejenige des Ausführungsbeispiels
1.
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Bei den Ausführungsbeispielen 1 bis 5 ist das
Dämpferventil 30 im
Hydrauliköl
zum Verbinden des Öldurchgangs-Umschaltventils 6 und
des Servozylinders 10 miteinander angeordnet und es ist
am Gehäuse
des Abschnitts 2a des Getriebegehäuses 2, welcher das Öldurchgangs-Umschaltventil
unterbringt, montiert, die vor liegende Erfindung ist auf eine solche
Konfiguration jedoch nicht beschränkt. Beispielsweise kann das
Dämpferventil 30 auf
einer Wandungsfläche
des Servozylinders 10 montiert sein. In diesem Fall ist
die Orientierung des Trennplattengliedes 32 umgekehrt zu
verwenden.