DE4230066C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von Industriefässern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von eine Zugangsöffnung aufweisenden Hohlkörpern, insbesondere zum Trocknen von gewaschenen Industriefässern, bei dem der Hohlkörper schräg gestellt und eine im Hohlkörper enthaltene, an einem tiefsten Punkt des Hohlkörpers gesammelte Restflüssigkeitsmenge aus dem Hohlkörper mittels eines durch die Zugangsöffnung eingeführten Saugrüssels entfernt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Trocknen von eine Zugangsöffnung aufweisenden und auf einer schrägen Auflage angeordneten Hohlkörpern, insbesondere zum Trocknen von gewaschenen Industriefässern, mit einer Aufnahmevorrichtung für die Hohlkörper und mit einem Saugrüssel sowie einer Verfahr­ einrichtung zum Einführen des Saugrüssels in die Zugangsöffnung, derart, daß das Ende des Saugrüssels sich am tiefsten Punkt im Hohlkörper befindet.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der vorstehend genannten Art sind aus der SU-PS-423 530 bekannt.

Im Hinblick auf die allgemeine Rohstoffverknappung besteht im Bereich der Verwendung von Hohlkörpern ein Interesse, auch solche Hohlkörper mehrfach, d. h. als Mehrwegverpackungen einsetzen zu können, die früher nur einmal, d. h. als Einwegverpackung genutzt wurden.

Wenn im Rahmen der vorliegenden Anmeldung von "Hohlkörpern" die Rede ist, so sollen hierunter industriell verwendete Behälter verstanden werden, mit denen Flüssigkeiten oder rieselförmige Feststoffe transportiert werden. Aus Gründen der Vereinfachung und Veranschaulichung soll sich dabei die nachfolgende Be­ schreibung am Beispiel der Industriefässer orientieren, ohne daß dies jedoch den Rahmen der vorliegenden Erfindung ein­ schränkt.

Industriefässer werden in unterschiedlicher Größe und unter­ schiedlicher Bauart hergestellt und eingesetzt. Ein typisches Industriefaß ist dabei ein Stahlblechfaß mit einem Durchmesser von ca. 560 mm und einer Höhe von 900 mm, was einem Volumen von ca. 220 l entspricht. Derartige Fässer werden zum Transport der unterschiedlichsten Güter benutzt, beispielsweise auch zum Transport von organischen Flüssigkeiten, d. h. Ölen, Lacken, Treibstoffen und dgl.

Derartige Industriefässer werden heute bereits als Mehrwegver­ packungen verwendet, was jedoch voraussetzt, daß die Fässer nach jedem Gebrauch rekonditioniert werden.

Beim bekannten Rekonditionieren derartiger Fässer geht man beispielsweise folgendermaßen vor: Zunächst werden evtl. Restinhalte aus den Fässern entleert. Die Fässer werden dann innen gewaschen, beispielsweise mit einer Natronlauge, und anschließend gespült. Die Faßränder werden dann mechanisch ausgerichtet und die Faßrümpfe werden ausgebeult, beispielsweise durch Einblasen von Preßluft. Alsdann wird ein evtl. vorhandener alter Außenanstrich entfernt und die Fässer werden entrostet. Schließlich wird eine neue Lackierung angebracht, die Fässer werden auf Dichtigkeit hin überprüft, nochmals mit Wasser ausgespült und dann getrocknet.

Es ist dabei selbstverständlich erwünscht, daß die Fässer nach diesen Verfahrensschritten innen möglichst trocken sind. Zum einen ist dies deswegen erforderlich, um einer weiteren Korrosion der Fässer vorzubeugen, zum anderen muß aber deswegen sicherge­ stellt sein, daß sich keine Restflüssigkeitsmenge oder Rest­ wassermenge in dem Faß befindet, weil diese Restmengen möglicher­ weise mit den später einzufüllenden Medien reagieren.

Bei bisher bekannten Verfahren hat man die Endtrocknung der Fässer dadurch vorgenommen, daß man diese direkt mit einer Gasflamme erhitzt oder mit Heißluft oder Heißdampf und Preßluft getrocknet hat. In einem praktischen Fall benötigt man zur Trocknung eines Fasses der genannten Art z. B. 5 kg Dampf mit einem Druck von 12 bar, wodurch über einen Wärmetauscher eine Umlufttemperatur von 180°C erreicht werden kann. Zur Vorwärmung des Fasses werden noch 0,05 kg Heizöl und insgesamt ca. 0,2 kW elektrische Leistung pro Faß für die Umluftventilatoren und Ausblasvorrichtungen aufgewendet.

Es ist ferner bekannt, zum Trocknen derartiger Fässer Preßluft über Wärmetauscher zu erhitzen und in die Fässer einzublasen, was jedoch ohne Umluft zu einem noch höheren Energieverbrauch führt.

All diesen bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß nicht nur ein hoher Energieaufwand zum Trocknen der Fässer erforderlich ist. Es ist nämlich bei keinem der genannten Verfahren ganz auszuschließen, daß sich doch noch eine Restfeuchtigkeitsmenge, insbesondere Restwassermenge im Faß befindet, insbesondere dann, wenn mit Heißdampf zum Trocknen gearbeitet wird und die Restwärme der Fässer zum endgültigen Austrocknen genutzt werden soll.

Aus der eingangs genannten SU-PS-423 530 ist eine Fässerwasch­ maschine bekannt, bei der die Fässer gewaschen und in einer Position getrocknet werden, in der die Fässer schräg gestellt sind. Die in den Fässern verbliebene Restflüssigkeit wird mittels eines Saugrüssels am untersten Punkt des Faßhohlraums abgesaugt. Bei der bekannten Maschine geschieht dies über Kopf, d. h., daß die Fässer mit der Zugangsöffnung nach unten auf den Saugrüssel aufgesteckt werden. Ein dünnes Röhrchen wird dann seitlich aus dem Saugrüssel ausgeklappt, das bis in die tiefste Position des Faßhohlraumes reicht.

Bei der bekannten Maschine ist eine Heizung des Fasses nicht vorgesehen. Die bekannte Maschine verfügt zwar über einen Stutzen zum Absaugen von Luft und Dampf aus der Maschine, dieser Stutzen hat jedoch lediglich die Funktion eines Kamins, weil die Maschine ansonsten seitlich frei zugänglich ist. In den Seitenwänden der Maschine sind nämlich jeweils große Öffnungen zu erkennen, durch die hindurch ein Rahmen reicht, auf dem Fässer in den Innenraum der Maschine gebracht und wieder daraus entfernt werden können. Die Öffnungen sind nämlich so dimensioniert, daß die Maschine von der einen Seite beladen und von der gegenüber­ liegenden Seite entladen werden soll.

Die bekannte Maschine hat damit den Nachteil, daß eine "Trocknung" überhaupt nur insoweit möglich ist, als die Flüssig­ keit durch die nach unten weisende Zugangsöffnung des Fasses von selbst aus dem Faß herabläuft und im übrigen mittels des von unten eingefahrenen und seitlich ausgeklappten Saugrüssels abgesaugt wird. Eine Trocknung darüber hinaus ist weder vor­ gesehen noch möglich.

Aus der DE-OS 23 55 910 ist noch ein Verfahren zum Trocknen von Behältern bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird eine Sonde in den Behälter eingeführt, der nach Art eines Flammen­ werfers ausgebildet ist. Durch die Sonde wird nämlich ein brennbares Gas, beispielsweise Butan, Propan oder Erdgas zusammen mit Verbrennungsluft geleitet und entzündet, so daß das Behälter­ innere durch die so entstehende Flamme getrocknet wird.

Es versteht sich, daß dieses bekannte Verfahren damit nur für bestimmte Behälter geeignet ist, die sich durch den unmittelbaren Kontakt mit der Flamme nicht unzulässig verändern. Darüber hinaus ist die Erzeugung und Handhabung von Flammen in einem industriel­ len Fertigungsprozeß auch aus Sicherheitsgründen problematisch.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß Hohlkörper, insbesondere Industriefässer mit wesentlich geringerem Energieaufwand getrocknet werden können und dabei gleichzeitig die Restfeuchtigkeitsmenge im Faß weiter verringert wird und eine definierte Taupunkteinstellung möglich ist.

Diese Aufgabe wird gemäß dem eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß durch die folgenden Schritte gelöst:

• a) Anordnen des Hohlkörpers in einer Unterdruckhaube, derart, daß die Zugangsöffnung nach oben weist;
• b) Evakuieren des Hohlkörpers mittels des von oben in den Hohlkörper eingeführten Saugrüssels auf einen vorbestimmten Unterdruck;
• c) gleichzeitiges Beheizen des Saugrüssels; und
• d) Wiederbelüften des Hohlkörpers nach einer vorbestimmten Zeit.

Gemäß der eingangs genannten Vorrichtung wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe gelöst durch:

• a) eine Unterdruckhaube, an der der Saugrüssel befestigt ist und die mittels der Verfahreinrichtung abwärts in eine erste Stellung, in der sie den auf der Auflage stehenden Hohlkörper druckdicht umschließt und in der der Saugrüssel von oben in die Zugangsöffnung eingeführt ist, sowie aufwärts in eine zweite Stellung bringbar ist, in der sie den Hohlkörper vollkommen freigibt;
• b) eine Vakuumpumpe zum Erzeugen eines Unterdruckes im Hohlkörper; und
• c) eine Heizeinrichtung für den Saugrüssel.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Der Saugrüssel saugt nämlich zunächst in an sich bekannter Weise aus dem schräg gestellten Hohlkörper die komplette Restwasser­ menge ab, lediglich ein kleiner Rest und die an der Faßwand anhaftenden Wassertropfen bleiben zurück. Die abgesaugte Wassermenge im Hohlkörper wird dabei nicht verdampft, d. h. der Hohlkörperwandung bzw. dem Boden wird zunächst keine Wärme entzogen. Im weiteren Verlauf der Absaugung bzw. Evakuierung wird der Sättigungsdampfdruck des verbleibenden Restwassers unterschritten und die Hohlkörperwandungen trocknen komplett ab. Auf diese Weise gelangen ca. zwei Drittel der Restwassermenge direkt in die Vakuumpumpe, d. h. für diese Wassermenge muß keine Verdampfungsenergie aufgewendet werden. Durch den beheizten Saugrüssel werden dann nur noch ein Drittel der Restwassermenge verdampft, was bei üblichen Fässern nur zu 0,5 kW an erforder­ licher Heizleistung führt. Diese verdampfte restliche Wassermenge wird dann über die Vakuumpumpe als Wasserdampf abgesaugt. Die Beheizung des Saugrüssels zugleich mit der Evakuierung vermindert auch eine Kondensation.

Die Restwärme des Hohlkörpers wird dabei grundsätzlich zum Verdampfen des Restwassers im Faßinneren benutzt. Der Saugrüssel wird beheizt, um dessen Abkühlen zu verhindern, da auch Wasser­ tropfen mit abgesaugt werden, diese im Rohr verdampfen und dem Saugrüssel Wärme entziehen. Aus einem unbeheizten Saugrüssel würde daher nach dem Evakuieren Kondensat ins Faß zurücktropfen. Der Saugrüssel wird ferner beheizt, um zusätzliche Wärme in den Hohlkörper zu bringen. In der Regel werden die Fässer unmittelbar nach dem Waschen oder Lakieren innen getrocknet - das Faß ist daher in den meisten Fällen auf Temperatur. Durch die Vakuumtrocknung ist es möglich, die Speicherwärme des Fasses zum Großteil auszunutzen. Sofern notwendig, bringt die Saugrüs­ selheizung eine eventuell fehlende Wärmemenge zum Teil oder zur Gänze auf, insbesondere bei zu kaltem Faß.

Durch das Evakuieren auf einen bestimmten Unterdruck und durch das Wiederbegasen kann der Restwasserdampfgehalt und damit der Taupunkt der Luft im Hohlraum nach dem Trockenvorgang auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden.

Die Erfindung hat ferner den Vorteil, daß am Hohlkörper selbst keine Abdichtungsmaßnahmen getroffen zu werden brauchen, weil sich der komplette Hohlkörper in der Unterdruckhaube befindet. Ferner ist von besonderem Vorteil, daß das Saugrohr während des Evakuierens für einen Spüleffekt über die Zugangsöffnung des Hohlkörpers sorgt. Die Spülmenge entspricht dabei der Volumendifferenz zwischen den Volumina des Hohlkörpers und der Unterdruckhaube.

Damit wird ein einstellbarer Spüleffekt mit trockener Luft außerhalb des Hohlkörpers je nach Auslegung der Volumendifferenz erreicht. In der Regel wird ein Spüleffekt von ca. 50 bis 100% angestrebt. Der Spüleffekt dient zur weiteren Abtrocknung der Luft im Hohlkörper, was zur Folge hat, daß der Taupunkt der Luft im Hohlkörper weiter reduziert wird. Der Spüleffekt des Saugrohres bewirkt ferner ein Ausspülen desjenigen Wasser­ dampfes, der dadurch entsteht, daß die an der Innenwand des Hohlkörpers haftenden Tropfen verdampfen. Auch damit werden die Evakuierzeiten und die im Hohlkörper verbleibende Rest­ feuchtigkeit geringer. Ferner ist insoweit von Vorteil, daß bei der Wiederbelüftung über das Saugrohr infolge des größeren Volumens der Unterdruckhaube der gleiche Spüleffekt wie beim Evakuieren, nunmehr jedoch in umgekehrter Richtung, eintritt. Dadurch wird die verbleibende Restfeuchtigkeit abermals herab­ gesetzt.

Bei einer bevorzugten Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Restflüssigkeitsmenge mittels einer Vakuumpumpe abgesaugt.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß mit nur einer einzigen Pumpe gearbeitet werden kann, die zugleich die Restflüssigkeitsmenge absaugt und auch den Unterdruck einstellt.

Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel der Erfindung liegt das Verhältnis der Volumina von Unterdruckhaube und Hohlkörper zwischen 1,5 und 2,0.

Bevorzugt ist weiterhin, wenn zum Wiederbelüften trockene Luft, vorzugsweise getrocknete Preßluft, verwendet wird.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß in der bereits geschilderten Weise der Restwasserdampfgehalt und damit der Taupunkt der Luft im Hohlkörper nach dem Trocknen auf einen vorbestimmten Wert eingestellt werden kann. Wenn beispielsweise auf einen Wert von 12 mbar evakuiert und mit Trockenluft wiederbelüftet wird, die einen Taupunkt von +2°C bei 8 bar aufweist, so stellt sich in dem genannten Beispielsfall eines Industriefasses ein Taupunkt der Faßluft von -5°C ein. Arbeitet man mit einem Endunterdruck von 22 bis 25 mbar, so wird der Taupunkt der Faßluft bei maximal +5°C liegen.

Eine besonders gute Wirkung wird dann erzielt, wenn der Saugrüssel ein Ventil zum Wiederbelüften umfaßt.

Diese Maßnahme hat den bereits erwähnten Vorteil, daß auch beim Wiederbelüften ein Spüleffekt über den Saugrüssel eintritt.

Weiterhin ist bevorzugt, wenn die schräge Auflage einen Winkel zwischen 5° und 20°, vorzugsweise 15° mit der Horizontalen bildet.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß einerseits die Restflüssig­ keitsmenge sich zuverlässig am tiefsten Punkt des Hohlkörpers sammeln kann und andererseits bei hohlzylindrischen Hohlkörpern, insbesondere Industriefässern, der Saugrüssel optimal durch das Spundloch eingeführt werden kann.

Schließlich ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung bevorzugt, bei dem die Vakuumpumpe eine Wasserringpumpe ist.

Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß über die Vakuumpumpe auch Flüssigkeit abgesaugt werden kann, ohne daß es eines gesonderten Kondensators bedarf.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach­ stehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen, oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Die einzige Figur zeigt eine Seitenansicht, teilweise aufge­ brochen, durch ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Faßtrocknung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann.

In der Figur bezeichnet 10 insgesamt eine Vorrichtung zum Trocknen von Industriefässern der eingangs erläuterten Art.

Die Vorrichtung 10 ruht insgesamt auf einem Fundament 11. Auf das Fundament 11 ist zunächst ein erster keilförmiger Sockel 12 aufgebracht, der mit der Horizontalen einen Winkel α von beispielsweise ca. 10° einschließt.

Auf dem ersten keilförmigen Sockel 12 befindet sich eine metallische Bodenplatte 13. Auf der Bodenplatte 13 ist ein Rahmengestell 14 angeordnet. Das Rahmengestell 14 besteht im wesentlichen aus seitlichen Rahmenschenkeln 15, die an ihrem unteren Ende mit der Bodenplatte 13 verschraubt sind sowie aus oberen Rahmenschenkeln 16, die am oberen Ende der seitlichen Rahmenschenkel 15 einen oberen Abschluß des Rahmengestells 14 bilden.

An den oberen Rahmenschenkeln 16 ist ein Hubzylinder 17 befe­ stigt, dessen Hubstange 18 in einer Richtung parallel zu den seitlichen Rahmenschenkeln 15 verfahrbar ist, wie mit einem Pfeil 19 angedeutet.

Oberhalb der Bodenplatte 13 befindet sich innerhalb des Rahmenge­ stells 14 ein zweiter keilförmiger Sockel 20, der zur Bodenplatte 13 um einen Winkel β von beispielsweise 4,2° geneigt ist. Die Sockel 12, 20 sind in derselben Richtung geneigt, so daß sich die Neigungswinkel α und β addieren und die Oberfläche des zweiten keilförmigen Sockels 20 somit insgesamt eine Neigung von beispielsweise ca. 15° zur Horizontalen einnimmt.

An dem in der Figur rechten unteren Ende des zweiten keilförmigen Sockels 20 kann sich ein Anschlag 21 befinden.

Bei dem in der Figur dargestellten Betriebszustand sitzt eine nach unten offene Unterdruckhaube 30 auf der Bodenplatte 13. Die Unterdruckhaube 30 weist eine hohlzylindrische Wand 31 auf, die an ihrer Oberseite von einer Deckplatte 32 abgeschlossen ist. Am unteren Ende der hohlzylindrischen Wand 31 läuft diese in einen ringförmigen Bodenflansch 33 aus. Der Bodenflansch 33 ist mit einer nur schematisch angedeuteten Dichtung 34 versehen, die auf einer Oberfläche 35 der Bodenplatte 13 dicht aufsitzt. Der Innenraum der Unterdruckhaube 30, der ein Volumen V_H hat, ist somit gegenüber der Außenwelt druckdicht abge­ schlossen.

Die Unterdruckhaube 30 ist an der hohlzylindrischen Wand 31 mit Rollen 37 versehen, die an den seitlichen Rahmenschenkeln 15 bzw. von diesen gehaltenen Führungen laufen. Da die Hubstange 18 an ihrem unteren Ende in einer Lasche 38 der Deckplatte 32 der Unterdruckhaube 30 angelenkt ist, kann somit die Unter­ druckhaube 30 komplett in Richtung des Pfeils 19 auf- und abbewegt werden. In der in der Figur dargestellten Stellung befindet sich die Unterdruckhaube 30 in ihrer unteren End­ stellung, in der, wie erwähnt, der Innenraum der Unterdruckhaube 30 druckdicht abgeschlossen ist. In der oberen, in der Figur nicht dargestellten Stellung befindet sich die Unterdruckhaube 30 hingegen so weit oben, daß der gesamte von ihr in der eingezeichneten Stellung umschlossene Raum frei zugänglich ist. Das Rahmengestell 14 ist daher mehr als doppelt so hoch wie die Unterdruckhaube 30.

An der Deckplatte 32 der Unterdruckhaube 30 ist ein Saugrüssel 40 mittels einer Dichtung 41 starr befestigt. Der Saugrüssel 40 weist ein senkrechtes Rohr 42, die sogenannte "Lanze" auf. Das Rohr 42 geht an seinem unteren Ende vorzugsweise in ein flexibles Schlauchstück 43 über. Am oberen Ende ist das senk­ rechte Rohr 42 mit einem Krümmer 44 versehen, an den sich ein horizontales Rohrstück 45 anschließt. Das Rohrstück 45 ist an seinem freien Ende mit einem Verbindungsflansch 46 versehen.

An den Flansch 46 kann eine flexible Leitung 47 angeschlossen sein. Die flexible Leitung 47 führt zu einer raumfesten Vakuum­ pumpe 48. Es versteht sich jedoch, daß die Vakuumpumpe auch starr mit der Unterdruckhaube 30 verbunden sein kann, in welchem Falle eine starre Verbindung zwischen Flansch 46 und Vakuumpumpe 48 hergestellt werden könnte.

Im Rohrstück 45 ist ferner ein Abzweig zu einem Belüftungsventil 49 angeordnet. Das Belüftungsventil 49 ist ausgangsseitig mit einer Leitung 50 verbunden, über die Trockenluft zuführbar ist.

Im Saugrüssel 40 ist ferner ein vertikaler Heizstab 55 angeord­ net. Der Heizstab 55 erstreckt sich über die gesamte Länge des senkrechten Rohres 42 und des Schlauchstücks 43 und durchdringt am oberen Ende den Krümmer 44. Dort läuft der Heizstab 55 in einen elektrischen Anschluß 56 aus. Vom Anschluß 56 führt eine Leitung 57 zu einer nur schematisch angedeuteten Stromversorgung 58.

Bei einer Variante der Erfindung (nicht dargestellt) kann der Heizstab 55 auch mit anderen Medien beheizt werden (beispiels­ weise mit Dampf, Heißwasser usw.). In diesem Falle besteht der Heizstab zweckmäßigerweise aus einem Rohr mit unten ver­ schlossenem Ende und einer inneren Lanze, die sich entlang des Rohres erstreckt. Wenn zwischen Rohr und Lanze ein Ringspalt vorgesehen ist, kann das Heizmedium (Dampf, Heißwasser usw.) durch die innere Lanze eingeführt werden und durch den Ringspalt am äußeren Rohr wieder nach oben gebracht werden.

In der Unterdruckhaube 30 ist ein Faß 60 angeordnet, dessen Unterseite 61 auf dem zweiten keilförmigen Sockel 20 aufsteht und in der Figur rechts unten durch den Anschlag 21 in einer Referenzposition gehalten wird. In einer Oberseite 62 des Fasses 60 ist ein genormtes Spundloch 63 angebracht. Die hohlzylin­ drische Wandung des Fasses 60 ist mit 64 bezeichnet.

Da das Faß 60 um ca. 15° zur Horizontalen geneigt steht, hat sein Innenraum, dessen Volumen in der Figur mit V_F bezeichnet ist, neben dem Anschlag 21 seinen tiefsten Punkt 71, an dem sich eine evtl. Restflüssigkeitsmenge 70 (nicht maßstäblich dargestellt) sammelt. Diese Menge 70 beträgt bei dem geschil­ derten Industriefaß beispielsweise 0,1-0,3 l.

Zweck der Vorrichtung 10 ist, die Restflüssigkeitsmenge 70 aus dem Faß 60 zu entfernen und das Faß 60 zugleich so gut wie möglich zu trocknen. Zu diesem Zwecke arbeitet die Vorrichtung 10 wie folgt:

Zu Beginn des Trockenvorganges hat der Hubzylinder 17 die Hubstange 18 nach oben eingezogen und die Unterdruckhaube 30 befindet sich an der in der Figur nicht eingezeichneten oberen Endstellung, in der der zweite keilförmige Sockel frei zugänglich ist. Die flexible Leitung 47 kann dabei so flexibel ausgebildet sein, daß sie den Hub der Unterdruckhaube 30 überbrückt, die flexible Leitung 47 kann aber auch in angehobenem Zustand der Unterdruckhaube 30 abgeklemmt sein, und dann im abgesenkten Zustand der Unterdruckhaube 30 wieder angeschlossen zu werden. Falls die Vakuumpumpe 48 mit der Unterdruckhaube 30 mit fährt, kann die flexible Leitung 47, wie erwähnt, auch durch eine starre Leitung ersetzt werden.

In dieser Ausgangsposition der Vorrichtung 10 wird nun ein zu trocknendes Faß 60 auf den zweiten keilförmigen Sockel 20 aufgesetzt. Dies kann von Hand oder mittels einer üblichen automatisierten Handhabungseinrichtung geschehen. Es versteht sich auch, daß mehrere Vorrichtungen 10 nach Art eines Karussells auf einem gemeinsamen Chassis angeordnet sein können, um die Fässer 60 nacheinander in die Vorrichtungen 10 zu laden oder aus ihnen zu entladen, wobei während eines Rundlaufes eines solchen Karussells beispielsweise der gesamte Trockenvorgang ablaufen kann.

Wenn das Faß 60 auf den zweiten keilförmigen Sockel 20 aufgesetzt wurde, verfährt der Hubzylinder 17 die Hubstange 18 nach unten und die Unterdruckhaube 30 gelangt in die in der Figur einge­ zeichnete untere Endstellung. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß beim Herabfahren der Unterdruckhaube 30 der mit der Unterdruckhaube 30 starr verbundene Saugrüssel 40 in das Spundloch 63 einfährt, da das Faß in einer Referenzposition auf den zweiten keilförmigen Sockel 20 aufgesetzt worden war. Die Länge des Saugrüssels 40 ist dabei so bemessen, daß der Saugrüssel 40 bis an den tiefsten Punkt 71 reicht. Evtl. Toleranzen werden durch das Schlauchstück 43 ausgeglichen, das auch in der Lage ist, sich im unteren Bereich des Fasses 60 an die dort schräg verlaufende Wandung 64 schräg anzulegen.

Die Vakuumpumpe 48 wird nun eingeschaltet, so daß der Innenraum des Fasses 60 langsam evakuiert wird.

Wenn als Vakuumpumpe 48 eine Wasserringpumpe mit aufgebautem Gasstrahler verwendet wird, so ist es problemlos möglich, die Restflüssigkeitsmenge 70 unmittelbar mit der Vakuumpumpe 48 abzusaugen und auch nachfolgend einen erheblichen Unterdruck im Faß 60 bzw. in der Unterdruckhaube 30 einzustellen. Hierfür beträgt die Nennleistung der Vakuumpumpe 48 beispielsweise 50 bis 90 m³/h.

Zugleich mit dem Einschalten der Vakuumpumpe 48 wird der Heizstab 55 in Betrieb genommen, beispielsweise mit der bereits genannten Stromversorgung 58, so daß der Heizstab 55 aufgeheizt wird, beispielsweise mit der bereits genannten Heizleistung von ca. 0,5 kW.

Da die Luft über den Saugrüssel 40 abgesaugt wird, der im Faß 60 mündet, strömt die Luft, die sich in der Unterdruckhaube 30 außerhalb des Fasses 60 befindet, durch das Spundloch 63 in das Faß ein, um dann ebenfalls abgesaugt zu werden. Da die Luft außerhalb des Fasses 60 trockene Luft ist, entsteht ein Spüleffekt, bei dem die im Faß 60 vorhandene feuchte Luft nach und nach durch die trockenere Luft ersetzt wird. Das Verhältnis V_H/V_F liegt hierzu beispielsweise zwischen 1,5 und 2,0.

Beim Absaugen wird naturgemäß zunächst die Restflüssigkeitsmenge 70 als Flüssigkeit abgesaugt, so daß hierfür nur die reine Saugleistung erforderlich ist, nicht jedoch eine Verdampfungs­ leistung. Diese Restflüssigkeitsmenge 70 beträgt bei der genannten Neigung des Fasses 60 ungefähr zwei Drittel der gesamten Restmenge an Flüssigkeit im Faß 60, die bei herkömm­ lichen Waschverfahren ein Achtel bis ein Viertel Liter betragen mag.

Währenddessen heizt der Heizstab 58 das Saugrohr 40 auf, so daß die notwendige Verdampfungswärme - Heizstabwärme und Speicherwärme des Fasses - für den Rest der im Faß 60 vorhandenen Flüssigkeit, der sich nicht bei 70 am Boden angesammelt hatte, verdampfen und abgesaugt werden kann.

Der Absaugvorgang nimmt eine gewisse Zeit in Anspruch und der eingestellte End-Unterdruck von beispielsweise 22 bis 55 mbar kann vorzugsweise für einige Zeit aufrecht erhalten werden, beispielsweise für einige Minuten.

Nach Ablauf dieser Zeit oder nach Erreichen des eingestellten End-Unterdruckes wird die Vakuumpumpe 48 ausgeschaltet und das Ventil 49 geöffnet. Auf diese Weise strömt Trockenluft über die Leitung 50 und das Saugrohr 40 in den Innenraum des Fasses 60. Da die Trockenluft unten aus dem Schlauchstück 43 des Saugrüssels 40 austritt, entweicht die im Faß 60 noch vorhandene Restluft, die sich auf dem End-Unterdruck befindet, teilweise durch das Spundloch 63 in den Innenraum der Unterdruckhaube 30 außerhalb des Fasses 60. Durch diesen umgekehrten Spüleffekt wird also weitere Feuchtigkeit aus dem Innenraum des Fasses 60 entfernt.

Wenn sich dann wieder Umgebungsdruck im Innenraum der Unter­ druckhaube 30 eingestellt hat, wird die Unterdruckhaube 30 mittels des Hubzylinders 16 wieder nach oben in die Ausgangs­ stellung verfahren. Das Faß 60 ist nun trocken und kann von dem zweiten keilförmigen Sockel 20 abgenommen werden.

Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wurde zum Trocknen eines Fasses 60 folgendes an Energie und Material aufgewendet:

An elektrischer Energie für den Antriebsmotor der Vakuumpumpe 80 sowie für die Beheizung des Heizstabes 55 waren insgesamt 0,185 kWh erforderlich. Für die Wiederbelüftung wurden 0,5 kg an Wiederbegasungsluft von 20°C mit einem Taupunkt von +2°C bei 8 bar verwendet. An Kühlwasser für die Vakuumpumpe 48 wurden 25 Liter von 15°C eingesetzt.

Vergleicht man diese Zahlen mit dem Energie- und Materialaufwand bei herkömmlicher Faßtrocknung mit Heißdampf von 180°C zum Erhitzen und Verdampfen der Restflüssigkeitsmenge, so sind bei herkömmlicher Vorgehensweise für das Trocknen eines Fasses 60 ca. 5 kg Heißdampf von 180° bei 12 bar Druck erforderlich. An Spülluft zum Ausspülen des Restdampfes ist das ca. 8- bis 9fache Faßvolumen erforderlich, d. h. ca. 1,7 m³ von Spülluft bei 20°C mit einem Taupunkt von +2°C bei 8 bar.

Bei gegenwärtigem Preisniveau bedeutet dies, daß die Kosten des erfindungsgemäßen Verfahrens nur ca. 8% der Kosten der konventionellen Trocknung ausmachen.

Es darf an dieser Stelle nochmals betont werden, daß der geschilderte Beispielsfall der Faßtrocknung den Anwendungsbereich der Erfindung nicht einschränkt. Die Erfindung kann selbstver­ ständlich auch bei anderen Behältern, beispielsweise Kanistern, Containern oder dgl. eingesetzt werden, die auf gleiche oder ähnliche Weise industriell verwendet werden.

Claims (10)

1. Verfahren zum Trocknen von eine Zugangsöffnung aufweisenden Hohlkörpern, insbesondere zum Trocknen von gewaschenen Industriefässern (60), bei dem der Hohlkörper schräg gestellt und eine im Hohlkörper enthaltene, an einem tiefsten Punkt (71) des Hohlkörpers gesammelte Restflüssig­ keitsmenge (70) aus dem Hohlkörper mittels eines durch die Zugangsöffnung eingeführten Saugrüssels (40) entfernt wird, gekennzeichnet durch die Schritte:

• a) Anordnen des Hohlkörpers in einer Unterdruckhaube (30), derart, daß die Zugangsöffnung nach oben weist;
• b) Evakuieren des Hohlkörpers mittels des von oben in den Hohlkörper eingeführten Saugrüssels (40) auf einen vorbestimmten Unterdruck;
• c) gleichzeitiges Beheizen des Saugrüssels (40); und
• d) Wiederbelüften des Hohlkörpers nach einer vorbestimm­ ten Zeit.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Restflüssigkeitsmenge (70) mittels einer Vakuumpumpe (48) abgesaugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Volumina von Unterdruckhaube (30) und Hohlkörper zwischen 1,5 und 2,0 liegt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck unterhalb des Sättigungsdruckes des Restwassers, vorzugsweise zwischen 10 mbar und 25 mbar eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Wiederbelüften trockene Luft, vorzugsweise getrocknete Preßluft, verwendet wird.

6. Vorrichtung zum Trocknen von eine Zugangsöffnung auf­ weisenden und auf einer schrägen Auflage (12, 20) an­ geordneten Hohlkörpern, insbesondere zum Trocknen von gewaschenen Industriefässern (60), mit einer Aufnahmevor­ richtung für die Hohlkörper und mit einem Saugrüssel (40) sowie einer Verfahreinrichtung zum Einführen des Saugrüssels (40) in die Zugangsöffnung, derart, daß das Ende des Saugrüssels (40) sich am tiefsten Punkt (71) im Hohlkörper befindet, gekennzeichnet durch:

• a) eine Unterdruckhaube (30), an der der Saugrüssel (40) befestigt ist und die mittels der Verfahreinrichtung abwärts in eine erste Stellung, in der sie den auf der Auflage (12, 20) stehenden Hohlkörper druckdicht umschließt und in der der Saugrüssel (40) von oben in die Zugangsöffnung eingeführt ist, sowie aufwärts in eine zweite Stellung bringbar ist, in der sie den Hohlkörper vollkommen freigibt;
• b) eine Vakuumpumpe (48) zum Erzeugen eines Unterdruckes im Hohlkörper; und
• c) eine Heizeinrichtung (55-58) für den Saugrüssel (40).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Volumina von Unterdruckhaube (30) und Hohlkörper zwischen 1,5 und 2,0 liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugrüssel (40) ein Ventil (49) zum Wiederbelüften umfaßt.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die schräge Auflage (12, 20) einen Winkel (α + β) zwischen 5° und 20°, vorzugsweise 15° mit der Horizontalen bildet.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vakuumpumpe (48) eine Wasserringpumpe ist.