DE4220338C2

DE4220338C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines großvolumigen Vliesstoffes

Info

Publication number: DE4220338C2
Application number: DE4220338A
Authority: DE
Inventors: Horst Heilmann; Gottfried Roth; Erika Stein; Wolfgang Vogel; Peter Zeisberg
Original assignee: Karl Mayer Textilmaschinenfabrik GmbH
Current assignee: Karl Mayer Malimo Textilmachinenfabrik of Chemnitz GmbH
Priority date: 1992-06-23
Filing date: 1992-06-23
Publication date: 2000-09-07
Anticipated expiration: 2012-06-24
Also published as: DE4220338A1; FR2692602A1; GB2268197A; GB9312760D0; IT1264868B1; ITMI931339A1; DE4244904C2; ITMI931339A0

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines großvolumigen Vliesstoffes mit beiderseits durch Fasermaschen verfestigten Oberflächen und mit mäander förmig zwischen den Oberflächen des Vliesstoffes ange ordneten Fasern, wobei ein überwiegend längsorientier tes, geschichtetes Vlies kontinuierlich, lagedefiniert zugeführt wird; das geschichtete Vlies mäanderförmig ausgelenkt und Fasern aus den, je einer Oberfläche zugewandten Scheiteln der Mäanderbögen gezogen und reihenweise maschenförmig miteinander verschlungen werden.

Es sind Verfahren und Vliesstoffe der eingangs genannten Art in unterschiedlichen Formen bekannt geworden.

Das Verfestigen von Vliesen erfolgt in großem Umfang durch das sogenannte Vernadeln voluminöser Vliesschichten.

Dabei werden mit Hilfe einer großen Zahl von sogenannten Filznadeln viele Fasern quer durch das Vlies ausgelenkt und dort mit den Fasern des Vlieses unregelmäßig verschlungen.

Zur Erzielung einer beidseitig glatten Oberfläche erfolgt das Vernadeln gleichzeitig oder nacheinander von beiden Seiten.

Die Zahl der Einstiche pro Flächeneinheit bestimmt die Dichte und die Gleichmäßigkeit der Oberfläche. Soll die Oberfläche glatt sein, ist eine große Zahl von Einstichen pro Flächeneinheit vorzusehen.

Dadurch wird das Vlies zwar recht stabil, aber auch über den gesamter Querschnitt sehr fest und dicht.

Für Polsterzwecke sowie auch für Filter oder Isolierzwecke ist es jedoch sinnvoll, das Innere des Vliesstoffes mit einer sehr geringen Dichte zu versehen und die äußere Schicht stabil und glatt auszuführen.

Zu diesem Zweck fügte man bisher durch sog. Sprüh-Laminier verfahren mehrere vorvernadelte Vliese unterschiedlicher Dichte aufeinander.

Diese so hergestellten, geschichteten Vliese haben nur eine geringe Elastizität quer zu ihrer Oberfläche. Durch das Aufbringen von Bindemitteln werden sie relativ starr und lassen sich für viele Zwecke nicht mehr einsetzen.

Verbindet man die einzelnen Schichten durch Vernadeln, dann verdichtet man automatisch auch die innere, lockere Vlies schicht und der Vliesstoff hat im wesentlichen die gleichen unerwünschten Eigenschaften wie ein zweiseitig vernadeltes dickes Vlies.

Derartige Vliesstoffe erfordern wegen ihrer hohen Dichte einen hohen Materialaufwand, sie sind schwer und steif und sind z. B. als Unterstoffe für Polsterbezüge in Kraftfahr zeugen und auch als schalldämmende Karosserieauskleidungen mit gestaltbarer Oberfläche nicht brauchbar.

Für derartige Zwecke hat man deshalb in der Vergangenheit Vliesgewirke an die Rückseite des qualitativ hochwertigen, gemusterten, oft mit einer Plüschoberfläche versehenen Oberstoffes angefügt.

Diese Vliesgewirke haben wegen ihrer geringen Querschnitte einen ungenügenden Polstereffekt. Aus diesem Grunde hat man unter das Vliesgewirke oder als Ersatz für dasselbe noch mals eine Schicht aus Schaumstoff gefügt. An deren Rücksei te mußte man dann zur Sicherung des notwendigen Gleitvermö gens mit Hilfe eines Bindemittels ein dünnes, großmaschiges Fadengitter anfügen.

Durch diese Gestaltung wird der Polsterstoff bei Sicherung der notwendigen Qualitätsparameter sehr kostenaufwendig.

Außerdem ist der verwendete Schaumstoff nicht recycling fähig.

Für andere Zwecke sind bereits sogenannte Vlies-Flor- Erzeugnisse bekanntgeworden, die auf dem Markt unter dem Namen Voltex und Kunit gehandelt werden.

Bei diesen Erzeugnissen handelt es sich um Vliesstoffe, bei denen die Fasern eines Vlieses mittels Schiebernadeln durch eine Grundschicht gezogen und auf der rechten Warenseite zu einem Verbund aus Fasermaschen zusammengefügt werden.

Auf der linken Warenseite verbleibt eine dicke Florschicht aus den nicht vermaschten Vliesteilen.

Nach dem Ausbürsten der losen Vliesteile kann man durch Fixier- und Dämpfvorgänge diese Florschicht in einem volu minösen Zustand stabilisieren.

Diese so geschaffene Oberfläche ist aber weder als Gleit fläche für Polsterstoffe noch als Aufnahmefläche für einen gestaltbaren verschleißfesten Oberstoff geeignet.

Bei der als "Kunit" bezeichneten Technologie (DD 258 829 A1, DD 282 585 A7) wird ein mehrfach geschichtetes, überwiegend längs orien tiertes Vlies meanderförmig vorgelegt und einseitig durch Vermaschen der Meanderbögen, durch eine Grundschicht hindurch, durch Fasermaschenbildung verfestigt.

Derartige, einseitig verfestigte Vliesstoffe sind nur sehr eng begrenzt einsetzbar.

Das Herausbürsten der losen Vliesbestandteile und das Rückführen in den Prozeß an der Vlieswirkmaschine ist nicht mit dem gewünschten Effekt möglich, weil die rückgeführten Fasern ihre Längsorientierung verloren haben, die erst durch einen Kardierprozeß wieder gewonnen werden kann.

Damit beschränkt sich die Anwendung derartiger Erzeugnisse auf solche Gebiete, wo man auch lose Vliese einsetzen könnte.

Durch die britische Patentschrift 1 307 114 wird ein Verfahren zur Herstellung eines doppelseitig verfestig ten Vliesstoffes dargestellt, bei dem eine Vlieslage im Wechsel zwei einander benachbart angeordneten Nadelrei hen einer Vlieswirkmaschine vorgelegt wird. Die Zungennadeln durchdringen den Scheitel der vorge legten Vliesfalte, erfassen dort Fasern und bilden daraus eine Fasermaschenschicht.

Sobald die Abschlagbewegung der Nadeln begonnen hat, wird durch Faltenleger über der benachbarten Zungenna delreihe die nächste Falte ausgebildet. Ist diese fertig, dann kann die nächste Nadelreihe in den Schei tel dieser Falte eindringen.

Eine solche Arbeitsweise führt zwar zu einem Vlies stoff, der beiderseits stabile Oberflächen hat und in der Mitte lockere und quer orientierte Fasern aufweist, die dem Vliesstoff dauerhaft eine hohe Elastizität bei großem Volumen verleihen.

Diese Arbeitsweise läßt sich aber unter ökonomisch vertretbaren, industriemäßigen Bedingungen nicht reali sieren.

Die gegenseitige Abhängigkeit der einzelnen Arbeits schritte voneinander und die Bewegungsmöglichkeiten des Vlieses über die großen Wege gestattet nur sehr nied rige Arbeitsgeschwindigkeiten. Das Verfahren ist nicht praktizierbar. Der wünschenswerte Vliesstoff steht nicht zur Verfügung.

Durch die EP 0 498 276 A1 ist ein Verfahren zur Her stellung von Mineralfaserplatten bekannt geworden, bei der eine mit einem Bindemittel benetzte Mineralfaserla ge durch wechselseitiges Ausbauchen verfilzt und in ihrer Dicke komprimiert wird. In einem Durchlaufofen härtet das Bindemittel unter Erhaltung ebener, glatter Oberflächen der Vlieschicht aus.

In einer Ausführungvariante erfolgt das Verfilzen der Fasern des Vlieses mit Hilfe sogenannter Feltinnadeln. Diese Feltinnadeln dringen von beiden Oberflächen des Vlieses ein und können durch Variation der Hakenanord nung oder durch unterschiedliche Hubgrößen unterschied liche Bereiche des Vlieses mehr oder weniger stark auslenken oder verfilzen.

Eine solche Arbeitsweise ist für die Herstellung von Vliesstoffen, die eine dauerhafte, hohe Elastizität aufweisen sollen, nicht anwendbar.

Es ist auch hier, wie eingangs bereits erwähnt, nicht möglich, lockere Vliestrukturen im Inneren des Vlies stoffes zu erhalten. Das wechselweise Vernadeln von oben und unten führt unter der Anwesenheit eines aus härtbaren Bindemittels zu einer Verdichtung des Vlies stoffes, die eine wünschenswerte Elastizität nahezu vollständig ausschließt.

Andererseits führt das aushärtbare Bindemittel zu Oberflächen, die zwar glatt und fest, aber auch steif und unflexibel sind.

Vliesstoffe dieser Art lassen sich nicht anstelle der bisher üblichen Schaumstoffe einsetzen.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Her stellung eines Vliesstoffes mit beidseitig verfestig ten Oberflächen und mit hochelastischem Kern vorzu schlagen, das mit hoher Produktivität und niedrigem Materialaufwand realisierbar ist.

Die Dichte und die Dicke der lockeren, elastischen Mittelschicht soll variierbar sein.

Der Einsatz von Fäden für den Vliesstoff soll ausge schlossen oder auf ein äußerstes Minimum reduziert sein.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das in An spruch 1 definierte Verfahren auf überraschend einfache Weise gelöst.

Die quer zur Oberfläche des Mäandervlieses schwingenden Schiebernadeln tragen einerseits zur Ausprägung des Mäandervlieses bei und können gleichzeitig bei hoher Arbeitsfrequenz die erste Oberfläche zuverlässig mit tels Fasermaschen verfestigen.

Die Verfestigung der zweiten Oberfläche erfolgt weitge hend unabhängig von der Verfestigung der ersten Ober fläche, wobei die Schiebernadeln der zweiten Maschen bildungstelle unabhängig von der Lage der Fasermaschen der ersten Oberfläche erfaßt und zu einer Fasermaschen schicht ausgeformt werden.

Die mittleren Bereiche des Vliesstoffes enthalten quer ausgerichtete Fasern, deren Enden überwiegend in beiden verfestigten Vliesstoffoberflächen verankert sind. Diese Fasern sind frei von aushärtbaren Bindemitteln und gewährleisten eine hohe Elastizität des Vliesstof fes. Die Eigenschaften dieses Stoffes sind dem Schaum stoff sehr ähnlich.

Beide Schiebernadelreihen arbeiten weitgehend unabhän gig von der Bildung des Mäandervlieses und unabhängig voneinander. Die Arbeitfrequenz liegt in der Größenord nung, die an Nähwirkmaschinen üblich ist.

Mit der Modifizierung des Verfahrens nach Anspruch 2 gewährleistet man eine gleichmäßige Dicke des Vliestof fes bei gleichmäßiger und guter Elastizität. Entschei dend für die lockere, innere Struktur des Vliesstoffes ist, daß das Vlies nicht durch die Spitze der Nadel der zweiten Maschenbildungsstelle und durch die auf den Schaft der Nadel gleitende Masche verdichtet wird.

Das nach Anspruch 3 gestaltete Verfahren ermöglicht das Zusammenfassen von mehreren Arbeitsschritten. Das Zusammenwirken der kontinuierlich rotierenden Walze mit den periodisch schwingenden Schiebernadeln, gestattet gleichzeitig das meanderförmige Falten des zugeführten Vlieses, das Fixieren eines Scheitels und das Verbinden zweier einander benachbarter Scheitel durch miteinander verschlungene Fasermaschen.

Das Zuführen eines überwiegend quer orientierten Vlie ses an mindestens einer der Maschenbildungsstellen zwischen den Scheiteln der Meanderbögen und der Ab schlagebene - nach Anspruch 4 - verbessert einerseits die Wirksamkeit der Einschließmittel und erhöht zusätz lich die Festigkeit des Vliesstoffes in Querrichtung.

Der auf diese Weise hergestellte Vliesstoff ist sehr gut für Tiefziehvorgänge geeignet, ohne, daß er dabei seine erfindungsgemäß geschaffene Struktur verliert.

Es ist auch möglich, derartige Vliesstoffe, wie bereits gesagt, als tragende Struktur für Karosserieteile aus Plast einzusetzen. Durch die hohe Dichte im Bereich der Oberflächen des Vliesstoffes kann unter bestimmten Voraussetzungen die Innenschicht plastfrei gehalten werden.

Bei geringer Masse wird eine hohe Festigkeit erreicht. Die Dämpfungseigenschaften dieser Karosserieteile sind sehr gut. Auf zusätzliche Dämmatten kann unter Umstän den verzichtet werden.

Die Vorrichtung zur Herstellung des Vliesstoffes be steht aus einer an sich bekannten Kettenwirkmaschine, die als Vlieswirkmaschine modifiziert ist (Anspruch 5).

Der an dieser Maschine üblichen Maschenbildungsstelle, die mindestens eine Schiebernadelreihe und Abschlagpla tinen aufweist, wird eine zweite Maschenbildungsstelle zugeordnet, an der die freien Meanderbögen der zweiten Oberfläche des Mäandervlieses vermascht werden. Die zweite Maschenbildungsstelle ist zudem mit Mitteln ausgestattet, die eine lagegenaue Zuführung des Mäan dervlieses an der bereits verfestigten Vliesoberfläche ermöglicht.

Für die Sicherung der Einschließfunktion beim Verma schen beider Vliesoberflächen, sind die Einschließ elemente nach Anspruch 6 von entscheidender Bedeutung. Durch die Veränderung des Abstandes der Einschließele mente von der Abschlagkante einerseits und von der Führung der ersten verfestigten Oberfläche anderer seits, sollte die Vliesdicke einstellbar sein.

Anstelle eines gesonderten Einschließelementes, kann auch der Abschlagkamm mit einem an sich bekannten Ein schließhaken versehen werden (Anspruch 7). In diesem Falle ist jedoch der Abschlagbarre eine schwingende Bewegung quer zur Nadelebene zu erteilen.

Das Zuführen eines überwiegend quer orientierten Vlie ses an mindestens einer der Maschenbildungsstellen zwischen den Scheiteln der Meanderbögen und der Ab schlagebene - nach Anspruch 8 - verbessert einerseits die Wirksamkeit der Einschließmittel und erhöht zusätz lich die Festigkeit des Vliesstoffes in Querrichtung.

Für die Fälle, wo keine Kettenwirkmaschine mit einer zweiten Maschenbildungszone zur Verfügung steht, kann man das einseitig verfestigte Flächengebilde auch einer zweiten Kettenwirkmaschine zuführen, deren Maschenbildungszone mit Vliesführungsmitteln und Ein schließmitteln modifiziert worden ist. (Anspruch 9)

Der nach dem Verfahren hergestellte Vliesstoff nach Anspruch 10 zeichnet sich durch eine flexible, feste Oberfläche aus, die zuverlässig mit dem elastischen Kern verbunden ist und so zur guten allgemeinen Ela stizität beiträgt.

Eine weitere vorteilhafte Variante zur Lösung der gestellten Aufgabe definiert Anspruch 11. Die Kombina tion der Verfestigung einer Oberfläche des Vliesstoffes mittels Fasermaschen mit dem Aufbringen eines vorge fertigten Flächengebildes zum Verfestigen der zweiten Oberfläche des Vliesstoffes gestattet eine optimale Fertigung und hat sehr gute textiltechnologische Eigen schaften.

Die Verwendung von Fasern - im Vliestoff und/oder im vorgefertigten Flächengebilde - mit niedrigem Schmelz punkt - nach Anspruch 12 - vermeidet das Arbeiten mit zusätzlichen Klebstoffen oder dergleichen.

Als Flächengebilde kann, entsprechend der Ansprüche 13 bis 15, ein dünnes Wirrvlies, ein chemisch verfestigtes Spinnvlies, ein Gitter oder irgendein anderes textiles Flächengebilde mit grober und flacher Struktur verwen det werden.

Der Verwendung von Wirrvliesen oder Spinnvliesen wird dabei der Vorzug gegeben, da hier der Umweg über die kostenintensive Fadenbildung vermieden werden kann und die Flächenbildung mit geringem Aufwand bei hoher Produktivität möglich ist.

Zur Herstellung hochstabiler, leichter Formteile kann der erfindungsgemäße Vliesstoff tiefgezogen, im Bereich der dichten Oberflächenschichten mit einem Kunststoff getränkt und in einer Form ausgehärtet werden. (An spruch 16) Damit eignet sich dieser Vliesstoff auch für die Herstellung von Karosserieteilen.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbei spiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1: einen verfestigten Vliesstoff mit durch Vliesmaschen verfestigten Oberflächen,

Fig. 2: einen verfestigten Vliesstoff mit genadel ten Vliesoberflächen,

Fig. 3: einen verfestigten Vliesstoff, bei dem die Oberflächen mit einem textilen Flächenge bilde verklebt, sind,

Fig. 4: eine schematische Darstellung zur Herstel lung eines verfestigten Vlieses gemäß Fig. 1 mit im Abstand voneinander angeordneten Maschenbildungsstellen,

Fig. 5: eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes nach Fig. 1 mit nahe aneinan der angeordneten Maschenbildungsstellen,

Fig. 6: eine Vorrichtung zur Herstellung eines ver festigten Vlieses, bei der die zweite Maschenbildungsstelle in Abzugsrichtung unterhalb der ersten Maschenbildungsstelle angeordnet ist und

Fig. 7: eine Anordnung gemäß Fig. 6, bei der die erste Maschenbildungsstelle mit vertikal beweglichen Schiebernadeln ausgestattet ist.

Ein von einer Karde oder Krempel kommendes Vlies wird durch Fachen mehrerer Vliese oder durch Zick-Zack-Legen längs der Förderrichtung geschichtet und in der Regel durch Walzer in einer solchen Form verdichtet, daß es für eine weitere Verarbeitung geeignet ist.

Seine Fasern sind im wesentlichen längs orientiert, ohne das Vorhandensein quer gerichteter Fasern auszuschließen. Die durchschnittlichen Stapellängen dieses Vlieses liegen zwischen 40 und 70 mm. Es ist auch zweckmäßig längere Fasern mit einzufügen.

Dieses Vlies wird zunächst mäanderförmig geschichtet. Die Meanderbögen haben dabei eine Länge, die etwas größer ist, als die Dicke des herzustellenden Vliesstoffes.

Dieses so entstandene Vlies wird als Mäandervlies 11 be zeichnet.

Zum Zwecke der Verfestigung der Oberflächen des Mäander vlieses 11 werden die Scheitel 112 und 113 der einander seitlich benachbarten Mäanderbögen miteinander verbunden. Bei der in Fig. 1 dargestellten Variante erfolgt diese Verbindung durch Fasermaschen 12, 12'.

In Fig. 2 wird diese Verbindung durch Fasern 13, die in einem Mäanderbogen erfaßt, quer durch die Scheitel 112, 113 mehrere Mäanderbögen geschoben und dort durch mehrfaches Einstechen mit Filznadeln verschlungen werden.

Der in Fig. 3 dargestellte Vliesstoff zeigt eine Form, bei der die Verbindung der Scheitel 112, 113 durch ein vorgefer tigtes Flächengebilde 151, 152 erfolgt. Dieses wird vorran gig durch Bindemittel auf das Mäandervlies 11 aufgebracht.

Verwendet man Fasern oder andere Bestandteile mit niedrigem Schmelzpunkt, kann man die Verbindung auch durch Erwärmen schaffen.

In Fig. 4 wird die mäanderförmige Ablage des Vlieses 1 durch eine kontinuierlich rotierende Walze 25 mit einer zahnförmigen Oberfläche in Verbindung mit einer dazu tan gential angeordneten schwingend angetriebenen Schieberna delbarre 21, 211 erzeugt. Die Schiebernadelreihe 21 erfaßt mit ihren Haken das Vlies 1 unterhalb der Walze 25, zieht es horizontal bis in die Abschlagposition.

In dieser Zeit fördert die Walze 25 das Vlies 1 weiter und legt die Länge für den folgenden Mäanderbogen 111 vor.

Die Schiebernadeln 21 erfassen beim nachfolgenden Austrieb das Ende dieser Länge und ziehen es wieder zur Abschlagkan te 232.

Auf diese Weise wird ohne Verwendung zusätzlicher Faltenle ger, die einen zusätzlichen Antrieb benötigen würden, eine den Erfordernissen gerecht werdende mäanderförmige Ablage des Vlieses ermöglicht.

Diese an sich durch die DD 258 829 A1 bekannte Vorrich tung arbeitet mit hoher Zuverlässigkeit.

Die Schiebernadelreihe 21 bildet im Zusammenwirken mit dem Schließdraht 22 und dem ortsfesten Abschlag 23 die Grund lage dafür, daß die von den Schiebernadeln 21 erfaßten Fasern durch Abschlagen, Auftragen und Einschließen der Faserschlingen zu einem Verbund aus Vliesmaschen parallel zur Abschlagkante zusammengefügt werden.

Durch die miteinander verschlungenen Fasermaschen 12 ist das Mäandervlies 11 bereits einseitig verdichtet und abge bunden.

In dieser Form wird es direkt oder über einen Zwischenspei cher einer zweiten Maschenbildungsstelle 3 zugeführt. Diese zweite Maschenbildungsstelle 3 besitzt im definierten Abstand vor der Abschlagkante 332 eine Führung 36 für die verfestigte Seite des Mäandervlieses 11.

Auf dieser Führung 36 wird das Mäandervlies 11 mit seiner verfestigten Seite kraftschlüssig gehalten. Dafür sorgt die Resultierende aus der Zuführ- und Abzugsspannung des Mäandervlieses 11.

Es ist zweckmäßig, dieses einseitig verfestigte Mäanderv lies 11 nahe und parallel zur Nadelebene an diese Führung heranzuführen und in der Nadelebene in Abzugsrichtung umzulenken.

Die von der unverfestigten Seite des Mäandervlieses 11 eingedrungene Schiebernadel 21 kann beim Rückhub und dem Ausziehen einer Faserschlaufe aus diesem Mäandervlies 11 nicht von der Führung 36 abgehoben werden.

Die Schiebernadel 31 kuliert diese Schlaufe zusammen mit der Abschlagkante 332 nach hinten heraus.

Beim nachfolgenden Nadelaustrieb steigt diese Schlaufe auf den Schaft der Schiebernadel 31 auf und wird dabei nochmals aufgeweitet.

Um zu verhindern, daß bei diesem Vorgang das Mäandervlies durch diese auf den Schaft aufsteigende Masche zusammenge preßt wird, wird parallel zur Abschlagkante 332 ein Ein schließkamm 34 mit nadelförmigen Einschließelementen in die Nadelgassen bis unter die Nadelebene bewegt. Auf diese Weise wird der Maschenverbund sicher an der Abschlagkante 332 gehalten und die lockere Struktur des Vlieses wird nicht verändert.

Der Prozeß der Fasermaschenbildung vollzieht sich in übli cher, bekannter Weise.

Zur Erhöhung der Festigkeit des Mäandervlieses 11 in Quer richtung kann zwischen der Abschlagebene und dem Meanderv lies 11 ein vorwiegend quer orientiertes Vlies 14 eingefügt werden.

Vorteilhaft führt man dieses Vlies 14 separat zwischen Abschlagkante 332 und Einschließkamm 34 zu.

Es ist aber auch denkbar, ein derartiges Vlies 14, das sehr dünn sein kann, auf das Mäandervlies lose aufzulegen und es gemeinsam mit ihm zur Maschenbildungsstelle 3 zu bewe gen.

Die Fasern dieses quer orientierten Vlieses 14 unterstützen den Einschließvorgang, indem sie dort wo die Einschließpla tinen angreifen die dort fehlende Platinenmasche ersetzen.

Die Fig. 5, 6 und 7 zeigen unterschiedliche Zuordnungen der zweiten Maschenbildungsstelle 3 an einer Kettenwirkma schine, die bereits mit einer Maschenbildungsstelle 2 oder 3 versehen ist.

In Fig. 5 ist eine Variante gezeigt, bei der die Fixierung der ersten verfestigten Vliesseite durch den Einschließkamm 24 an der ersten Maschenbildungsstelle 2 gesichert wird.

Die zweite Maschenbildungsstelle 3 ist deshalb sehr nahe unterhalb der ersten Maschenbildungsstelle 2 angeordnet. Wegen des fehlenden Raumes für einen zusätzlichen Ein schließkamm 34, besitzt die Abschlagplatine 33 der zweiten Maschenbildungsstelle 3 einen an Kettenwirkmaschinen übli chen Einschließhaken und ist vertikal schwingend beweglich.

Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung, bei der die bereits verfe stigte Seite des Mäandervlieses 11 durch Umlenken nach hinten kraftschlüssig lagefixiert wird. Zu diesem Zweck sind an der Abschlagbarre unten Führungsplatinen 36 angebracht.

Die Schiebernadeln 31 der zweiten Maschenbildungsstelle 3 sind unter diesen Platinen 36 senkrecht, mit nach oben gerichteter Spitze und mit nach vorn gerichtetem Haken ausgestattet.

Die übrigen Arbeitselemente der zweiten Maschenbildungs stelle 3 sind dazu in der üblichen Weise angeordnet und arbeiten in der bereits beschriebenen Weise.

In Fig. 7 ist die an Kettenwirkmaschinen bereits vorhandene Maschenbildungsstelle als zweite Maschenbildungsstelle 3 eingesetzt. Ihr wird eine erste Maschenbildungsstelle 2 vorgeordnet, die mit senkrecht schwingenden Schiebernadeln 21 und mit den dazu ausgerichteten Maschenbildungselementen ausgestattet ist.

In diesem Falle kann die vorhandene Vlieszuführung für quer orientierte Faservliese 14 für die Stabilisierung der zweiten Seite des Mäandervlieses 11 verwendet werden.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1

Vlies, geschichtet, längs orientiert

11

Meandervlies

111

Meanderbögen

112

Scheitel

113

Scheitel

12

,

12

' Fasermaschen

13

Fasern, ausgelenkt

14

Vlies, quer orientiert

151

Gitter

152

Wirrvlies

2

erste Maschenbilungsstelle

21

Schiebernadel

211

Barre

22

Schließdraht

221

Barre

23

Abschlag

231

Abschlagbarre

232

Abschlagkante

24

Einschließkamm

25

Walze

3

zweite Maschenbildungsstelle

31

Schiebernadel

311

Barre

32

Schließdraht

321

Barre

33

Abschlag

331

Abschlagbarre

332

Abschlagkante

34

Einschließkamm

36

Platine

361

Führungsbarre

37

Spanner nicht beschrieben

371

Spannbarre nicht beschrieben

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines großvolumigen Vliesstoffes

- mit beiderseits durch Fasermaschen verfestigten Oberflächen und
- mit mäanderförmig zwischen den Oberflächen des Vliesstoffes angeordneten Fasern,wobei
- ein überwiegend längsorientiertes, geschichtetes Vlies (1) kontinuierlich, lagedefiniert zugeführt wird;
- das geschichtete Vlies (1) mäanderförmig ausgelenkt und
- Fasern aus den, je einer Oberfläche zugewandten Scheiteln der Mäanderbögen gezogen und reihenweise maschenförmig miteinander verschlungen werden,

dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern der Scheitel (112) für die Bildung einer ersten Oberfläche des Mäandervlieses (11) durch quer zur Oberfläche schwingende Schiebernadeln (21) erfaßt und in der Ebene der Oberfläche fixiert werden;
daß die fixierten Fasern der Scheitel (112) der ersten Oberfläche schleifenförmig ausgezogen und dabei nach dem Prinzip des Vlieswirkens miteinander verschlungen werden und
daß in einem zeitlich und räumlich folgenden Schritt Fasern aus dem einseitig verfestigten Vlies (11, 12) von der zweiten Oberfläche aus mit Hilfe von Schiebernadeln (31) erfaßt, zu Schleifen geformt und nach dem Prinzip des Vlieswirkens miteinander ver schlungen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Fasermaschen (12) auf beiden Oberflächen des Mäandervlieses (11) nahe vor und parallel zur Abschlagkante (232, 332) durch schwingend bewegbare formschlüssige Einschließmittel (24, 34) zusätzlich fixierbar ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet,
daß das längsorientierte, geschichtete Vlies (1) konti nuierlich durch eine Walze (25) mit Beschlag zuge führt wird,
daß das Vlies (1)

- von einer Mantellinie dieser Walze (25) mittels Haken einer tangential zur Walze (25) schwingend bewegbaren Schiebernadelreihe (21) einer ersten Maschenbildungszone (2) erfaßt,
- gegen die Drehrichtung der Walze (25) abgezogen, an einer Abschlagkante (232) kuliert und
- zu einer Formation aus Fasermaschen (12) ausge bildet wird, und

daß die Scheitel (113) der freien Mäanderbögen (111) auf der zweiten Oberfläche des Mäandervlieses einer zweiten Maschenbildungszone (3) mit Schieber nadeln (31) und einer Abschlagbarre (331) nahe vor und parallel zur Abschlagkante (332) auf der Haken seite zur Fasermaschenbildung zugeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß an mindestens einer der Maschenbildungsstellen (2, 3) zwischen den Scheiteln (112, 113) des Mäan dervlieses (11) und der jeweiligen Abschlagkante (232, 332) ein auch quer orientiertes Vlies (14) zugeführt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß auf einer Kettenwirkmaschine

- mit einer ersten Maschenbildungsstel le (2),
- bestehend aus einer Schiebernadelbarre (211)
- einer Abschlagbarre (23, 231) und
- mindestens einer Vlieszuführung,
- ein Faltenleger für ein geschichtetes Vlies ober halb der ersten Maschenbildungszone angeordnet ist,

daß in Warendurchlaufrichtung der ersten Maschenbil dungszone (2) eine zweite Maschenbildungszone (3) nachgeordnet ist,

- deren Schiebernadeln (31) gegen die unverfestigte Oberfläche des Mäandervlieses (11) gerichtet sind
- und die eine Führungsbarre (361) mit Platinen (36) für die verfestigte erste Seite des Mäan dervlieses (11) besitzt,
- deren Führungsfläche über der Nadelebene parallel zu dieser und in Nadelebene in Abzugsrichtung ausgerichtet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der Maschenbildungszonen (2, 3) ein quer zur Ebene der Schiebernadeln (21, 31) schwin gender Einschließkamm (24, 34) zugeordnet ist,

- deren Einschließelemente nahe und parallel zur Abschlagkante (232, 332) ausgerichtet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Abschlagplatinen (23, 33) einen Einschließhaken besitzen und senkrecht zur Ebene der Schiebernadeln (21, 31) schwingend bewegbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß zwischen dem Mäandervlies (11) und der Abschlag kante (232, 332) eine Vlieszuführung für ein vorwie gend quer orientiertes Vlies (14) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß die zweite Maschenbildungsstelle (3) einer zweiten Kettenwirkmaschine zugeordnet ist.

10. Großvolumiger Vliesstoff, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß beide Oberflächen des Vliesstoffes mittels gegenseitig verschlungener Fasermaschen (12, 12') verfestigt sind, deren Fasern jeweils in der Schicht der Mäanderbögen (111) verankert sind.

11. Großvolumiger Vliesstoff
mit beiderseits verfestigten Oberflächen,
wobei Fasern eines längs orientierten Vlieses mäander förmig zu einem Mäandervlies ausgeformt sind,
wobei die Scheitel (112, 113) der Mäanderbögen

- sowohl durch ein mittels adhäsiver Stoffe auf den Mäanderbögen befestigtes, vorgefertigtes Flächen gebilde (151, 152)
- als auch durch Fasermaschen (12, 12') miteinander verbunden sind.

12. Großvolumiger Vliesstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (151, 152) Fasern besitzt, die einen niedrigen Schmelzpunkt aufweisen.

13. Großvolumiger Vliesstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (151, 152) eine Gitterstruktur (151) hat und aus recyclingfähigen Stoffen besteht.

14. Großvolumiger Vliesstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (151, 152) ein verfestigtes dünnes Wirrvlies (152) ist.

15. Großvolumiger Vliesstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde ein vorverfestigtes Spinnvlies (152, 152') ist.

16. Großvolumiger Vliesstoff nach Anspruch 10 oder einem der Ansprü che 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der verfestigten Oberflächen schichten mit Kunststoff getränkt und in einer Form ausgehärtet ist.