EP3771759B1 - Farbroller- oder farbwalzenbezug umfassend ein vliesstoffmaterial - Google Patents

Farbroller- oder farbwalzenbezug umfassend ein vliesstoffmaterial Download PDF

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EP3771759B1
EP3771759B1 EP20184357.0A EP20184357A EP3771759B1 EP 3771759 B1 EP3771759 B1 EP 3771759B1 EP 20184357 A EP20184357 A EP 20184357A EP 3771759 B1 EP3771759 B1 EP 3771759B1
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EP
European Patent Office
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pile
fiber
layer
fibers
paint roller
Prior art date
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EP20184357.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3771759A1 (de
Inventor
Anja Schumann
Ervin YILDIZ-FRANKE
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Tenowo GmbH
Original Assignee
Tenowo GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/45—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by forming intermeshing loops or stitches from some of the fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/145—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes with stitches drawn from loose fibres, e.g. web-knitted fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C17/00—Hand tools or apparatus using hand held tools, for applying liquids or other fluent materials to, for spreading applied liquids or other fluent materials on, or for partially removing applied liquids or other fluent materials from, surfaces
    • B05C17/02—Rollers ; Hand tools comprising coating rollers or coating endless belts
    • B05C17/0207—Rollers ; Hand tools comprising coating rollers or coating endless belts characterised by the cover, e.g. cover material or structure, special surface for producing patterns

Definitions

  • the invention relates to a paint roller or inking cylinder cover, having a pile fiber non-woven fabric.
  • the nonwoven material is based on a carded pile with a definable initial fiber position, which is reinforced by stitching to obtain a three-dimensional fiber arrangement.
  • a starting fiber mixture is laid to form a card web and then it is consolidated by means of intermeshing by one-sided fiber pile formation, with the fiber pile layer obtained being predominantly in the form of loops.
  • this has a pile fiber non-woven fabric in which some of the pile fibers have a vertical orientation and a loop shape.
  • paint rollers or paint rollers for distributing liquid substances such as paints, varnishes or other media over large areas, for example for painting walls, facades or ceilings or for applying floor coatings.
  • Such paint rollers or inking rollers have a holder with a handle on which a rotatable roller with an absorbent cover, which can also be replaced, is fixed.
  • a foam or velour that is to say a fabric with a pile layer, is used in a known manner as such a cover material for paint rollers or rollers.
  • Such velor can be made on the basis of two panels of fabric connected with additional warp threads. The warp threads are then severed so that the warp threads form a pile layer in which the threads are predominantly arranged vertically.
  • the material and the pile height can be suitably varied and adapted for use with different colors or varnishes and on different surfaces.
  • Short pile heights are recommended for smooth application substrates. Covers with pile heights or pile heights of up to 25 mm are used for heavily structured or rough surfaces in order to ensure application down to deep-lying areas.
  • nonwovens can be provided comparatively inexpensively.
  • non-woven fabrics previously proposed as a reference material are not suitable as a qualitatively equivalent velor substitute material.
  • the DE 41 06 295 A1 discloses a needle-punched nonwoven which, however, is also not sufficiently bulky and can only be used as an application agent in conjunction with an additional foam.
  • the US8695151B2 shows a needle-punched nonwoven in which a pile structure can be produced using special needles.
  • the disadvantage there is the poor dimensional stability, which makes an additional reinforcement layer necessary.
  • the achievable pole height of a maximum of 7 mm is too low and restricts that Field of application of such a material clearly.
  • the integration of the fibers in needle-punched nonwovens is rather poor, so that tearing of the fibers and formation of fluff must be expected when using a paint roller designed in this way.
  • a base layer one or more layers are successively pulled from additionally supplied fiber fleece by means of compound needles into the pile loop or pile fold heads of the pile layer of the base layer supplied in each case.
  • the fibers of the additionally supplied non-woven fabric are formed into a mesh layer and a pile layer.
  • the newly formed layer only penetrates the pile layer of the uppermost layer supplied in the area of the pile loops or pile fold heads. Ultimately, both sides are connected to each other.
  • Single-layer or multi-layer pile fleece knitted fabrics, pile fiber pleated knitted fabrics, pile thread knitted or woven fabrics can be supplied as the base layer. There are no indications of the use of such non-woven pile fabrics in connection with the problem of high absorbency.
  • a pile fabric consisting of a textile support structure with an edging of pile threads anchored in the support structure according to FIG EP 1 163 386 B1 .
  • the pile threads mainly consist of a multi-filament yarn, which contains fine filaments on the one hand and coarse filaments on the other hand, the titre of which is more than 25 times greater than the titer of the fine filaments.
  • a pile fabric is suitable for use as a massage pad or as a massage glove.
  • a paint roller which consists of a nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric preferably has dense, polar loops that attached to a base.
  • the non-woven fabric consists of a fiber fluorocarbon bonded by synthetic resin impregnation or spraying and wound around the paint roller in a plurality of layers.
  • the EP 0 069 335 A1 discloses a cover for the carrier body of paint rollers, which consists of pile fabric. Pile tufts or pile fibers consisting of yarn are anchored in a fabric.
  • the object of the invention is achieved by the combination of features of the applicable claim 1, directed to a paint roller or paint roller cover.
  • the nonwoven material according to the invention consists of a carded web with, for example, a longitudinally oriented initial fiber layer.
  • the carded web is strengthened by stitching while maintaining a three-dimensional fiber arrangement.
  • a fibrous pile layer is formed with a predominantly vertical fiber orientation, with the fibrous pile layer predominantly having a loop shape to avoid fiber tearing.
  • a mesh layer can be provided on both sides of the fiber pile layer, with the pile layer surface being additionally meshed in this regard.
  • the respective mesh layers may have a different density or porosity.
  • a backing made of a thermoplastic or thermally crosslinkable material is provided.
  • the pole height is in the range from 4 to 25 mm, preferably in the range between 7 and 22 mm.
  • binding fibers In one embodiment of the invention, 5 to 30% by mass of binding fibers can be added to the starting fiber mixture.
  • a starting fiber mixture is laid into a carded web.
  • a base web can be added during consolidation to increase the overall strength and dimensional stability of the final product.
  • a pile fiber nonwoven fabric in which some of the pile fibers have a vertical orientation and a loop shape, is used as a paint roller cover.
  • the pile fiber nonwoven fabric used i.e. a nonwoven fabric strengthened by stitch formation, in which some of the fibers have a predominantly vertical orientation and thus form a pile layer, is a new means in relation to the use presented here.
  • fibers of finite length ie so-called staple fibers
  • a carded web with a fiber layer that is preferably longitudinally oriented.
  • such a fibrous web can then be laid one on top of the other in several layers by means of cross layers, the fibers here being predominantly oriented transversely to the machine direction.
  • the starting fiber web produced in this way is fed to a consolidation unit.
  • the pile is pressed into a hook of the relevant compound needle with a brush-like darning element, with the result that a stitch is formed from the staple fibers when the needle is pulled back.
  • the nonwoven fabric After this consolidation, the nonwoven fabric has a fibrous pile layer and a mesh layer.
  • the surface of the pile layer can be made more uniform.
  • the mesh structure created from the staple fibers used in pile fiber non-woven fabrics ensures good binding of the fibers, which reduces fiber tearing during use.
  • the pile layer is predominantly in the form of loops.
  • the pile fleece structure can be varied from coarse to fine.
  • the mesh gauge i.e. the number of needles per unit of working width and the stitch length, also have a significant influence on the pile density and thus volume, appearance, strength and elongation of the nonwoven fabric as well as the integration of the fibers.
  • the nonwoven according to the invention can be easily adapted to the different requirements of the areas of application relevant here.
  • the surface of the pile layer can be additionally meshed in order to further minimize fiber tearing.
  • the pile fiber fleece fabric described is fed to a further work station with compound needles in such a way that the compound needles penetrate the pile layer, grasp the pile fibers and form them into a second mesh layer.
  • the result is a three-dimensional fleece fabric with meshed surfaces on both sides and a pile layer on the inside.
  • the meshing on the two sides with different machine parameters such as machine gauge or puncture depth, so that a first, denser and firmer side of the mesh and a second, more open side of the mesh are created.
  • the material has a sufficiently large pile height and absorbency so that, in contrast to previously known nonwovens, an additional layer of textile or foam for padding and/or improving absorbency can be dispensed with.
  • Fibers of natural origin for example wool, cotton or viscose, but also synthetic fibers such as polyester or polyamide, and any mixtures of different fibers can be used to produce the pile fiber nonwoven fabric.
  • the fineness of the fibers should be in the range from 2.5 to 22 dtex, preferably in the range from 3.3 to 15 dtex.
  • the staple length of the fibers is in the range from 27 to 120 mm, with a staple length of ⁇ 60 mm having turned out to be particularly advantageous in order to achieve good fiber binding and large pile heights.
  • the fiber mixture preferably contains a proportion of 5 to 30% by mass of binding fibers.
  • These binder fibers have a melting point that is at least 20°C below the melting or decomposition temperature of the other fiber materials.
  • the binding fibers can also be in the form of bi-component fibers, with the components having different melting temperatures and the component with the lower melting temperature acting as a binding agent.
  • Suitable binder fibers are based, for example, on polylactide, polypropylene or a core-sheath bicomponent fiber with a core of polyethylene terephthalate and a sheath of low-melting copolyester.
  • binding fibers of this type are used, after the bonding by means of stitch-bonding, a temperature treatment takes place, in which the nonwoven fabric is heated to a temperature above the melting point of the binding fibers, so that the binding fibers at least partially melt and create an adhesive connection between the remaining fibers. This increases fiber binding and further minimizes fiber tearing, as well as improving the dimensional stability of the product.
  • a backing made of a thermoplastic or thermally crosslinkable material can be applied to the side facing away from the pile layer.
  • This coating can take place, for example, in the form of an aqueous polymer dispersion based on polyacrylate or ethylene-vinyl acetate copolymer, as a fusible powder or as a hot-melt application.
  • a thermoplastic polymer such as polyester, polyethylene, polypropylene or polyurethane
  • the nonwovens according to the invention typically have a basis weight of 200 to 700 g/m 2 , preferably 300 to 550 g/m 2 , and a pile height of 4 to 25 mm, preferably 7 to 22 mm.
  • a first example is based on a fiber mixture made of polyester, 80% 7dtex, staple length 60 mm; 20% 12 dtex, staple length 76 mm, which is processed into a carded pile with longitudinally oriented fibers.
  • This fiber batt is fed with a compression ratio of 1:8 to a Malimo bonding unit, type Kunit, machine gauge F18, with one side being meshed to form a pile.
  • the kunit non-woven fabric produced in this way has a pile height of 9 mm with a weight per unit area of 400 g/m 2 .
  • a second example is based on a fiber blend of 72% polyester, 7 dtex, staple length 60 mm; 18% 12 dtex, staple length 76 mm, 10% core-sheath bicomponent fiber with a copolyester sheath and a melting point of approx. 130°C, 4.4 dtex, staple length 56 mm.
  • This mixture is processed into a carded pile with, for example, longitudinally oriented fibers.
  • the fiber batt is fed with a compaction of 1:8 to a Malimo type Kunit bonding unit with a mesh gauge of F18, with a first side being meshed to form a pile.
  • the pile side is then meshed with a small puncture depth in a Malimo bonding unit, type Multiknit, machine gauge F18.
  • the result is a multiknit non-woven fabric, which is then subjected to a temperature treatment at 160°C in a flatbed laminating machine.
  • a copolyester film with a basis weight of 70 g/m 2 and a melting point of 130° C. is fed to the laminating plant and laminated onto the first side of the mesh.
  • the material obtained in this way has a pile height of 7 mm with a multiknit nonwoven fabric weight per unit area of 450 g/m 2 .
  • a velor fabric known from the prior art made of 100% polyester with a backing made of ethylene-vinyl acetate copolymer has a pile height of 10 mm with a total weight per unit area of 620 g/m 2 .
  • a known needle-punched nonwoven made of 100% polyester has a pile height of 3 to 7 mm with a surface weight of 400 g/m 2 .

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Farbroller- oder Farbwalzenbezug, aufweisend ein Polfaser-Vliesgewirke.
  • Das Vliesstoffmaterial geht aus von einem Krempelflor mit vorgebbarer Faserausgangslage, welcher durch Maschenbildung unter Erhalt einer dreidimensionalen Faserordnung verfestigt ist.
  • Verfahrensseitig wird eine Ausgangsfasermischung zu einem Krempelflor gelegt und anschließend eine Verfestigung mittels Vermaschung durch einseitige Faserpolbildung vorgenommen, wobei die erhaltene Faserpolschicht überwiegend in Form von Schlaufen ausgeführt ist.
  • Bei dem Farbroller- oder Farbwalzenbezug nach Anspruch 1 weist dieser ein Polfaser-Vliesgewirke auf, bei dem ein Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlingenform besitzt.
  • Es ist bekannt, zum Verteilen von flüssigen Stoffen wie Farben, Lacken oder anderen Medien auf großen Flächen, beispielsweise zum Anstreichen von Wänden, Fassaden oder Decken oder aber auch zum Auftragen von Bodenbeschichtungen Farbroller oder Farbwalzen einzusetzen. Derartige Farbroller oder Farbwalzen besitzen eine Halterung mit Griffstück, an der eine drehbare Walze mit einem, auch auswechselbarem, saugfähigem Bezug fixiert ist.
  • Als derartiges Bezugsmaterial für Farbroller oder Farbwalzen wird in bekannter Weise ein Schaumstoff oder ein Velour, das heißt ein Gewebe mit Polschicht ei ngesetzt.
  • Ein solcher Velour kann auf der Basis von zwei Gewebebahnen hergestellt werden, die mit zusätzlichen Kettfäden verbunden sind. Die Kettfäden werden anschließend durchtrennt, so dass die Kettfäden eine Polschicht bilden, in der die Fäden vorwiegend vertikal angeordnet sind.
  • Zur Verwendung bei unterschiedlichen Farben oder Lacken und auf unterschiedlichen Oberflächen kann das Material sowie die Polhöhe geeignet variiert und angepasst werden.
  • Bei glatteren Auftragsuntergründen empfehlen sich kurze Polhöhen. Für stark strukturierte oder raue Oberflächen werden Bezüge mit Polhöhen bzw. Florhöhen von bis zu 25 mm eingesetzt, um den Auftrag bis in tiefliegende Stellen zu gewährleisten.
  • Die Herstellung derartiger Bezugsstoffe ist jedoch aufwändig und kostenintensiv.
  • Grundsätzlich können Vliesstoffe vergleichsweise kostengünstig bereitgestellt werden. Bisher als Bezugsmaterial vorgeschlagene Vliesstoffe sind jedoch als qualitativ gleichwertiges Velour-Ersatzmaterial nicht geeignet.
  • Aus der WO 2002/058006 A2 ist ein wasserstrahlverfestigter Vliesstoff vorbekannt. Solche Vliesstoffe sind jedoch wenig voluminös und besitzen nur eine geringe Saugfähigkeit.
  • Die DE 41 06 295 A1 offenbart einen Nadelvliesstoff, welcher jedoch ebenfalls nicht ausreichend voluminös ist und nur in Verbindung mit einem zusätzlichen Schaumstoff als Auftragsmittel verwendet werden kann.
  • Die US 8695151 B2 zeigt einen Nadelvliesstoff, bei dem durch spezielle Nadeln eine Polstruktur erzeugbar ist. Nachteilig ist dort die schlechte Dimensionsstabilität, was eine zusätzliche Verstärkungslage notwendig macht. Die erreichbare Polhöhe von höchstens 7 mm ist zu gering und schränkt das Einsatzgebiet eines solchen Materials deutlich ein. Außerdem ist die Einbindung der Fasern bei Nadelvliesstoffen eher schlecht, so dass mit einem Faserausriss und einer Flusenbildung während der Verwendung eines derartig ausgestalteten Farbrollers zu rechnen ist.
  • Aus der DE 198 39 418 C1 ist ein Verfahren zur Herstellung voluminöser, mehrschichtiger Polvlies-Gewirke aus einzelnen, gleichen und unterschiedlichen Vliesstoffschichten vorbekannt, bei dem mit Hilfe von maschenbildenden Elementen Maschenschichten und Polschlingen- bzw. Polfaltenschichten aus Fasern oder Fäden gebildet werden.
  • Diesbezüglich werden in einer Basisschicht eine oder mehrere Schichten nacheinander aus zusätzlich zugeführtem Faservlies mittels Schiebernadeln in die Polschlingen- bzw. Polfaltenköpfe der Polschicht der jeweils zugeführten Basisschicht eingezogen. Die Fasern des zusätzlich zugeführten Faservlieses werden zu einer Maschenschicht und einer Polfaltenschicht geformt. Die neu gebildete Schicht durchdringt jeweils nur die Polschicht der zugeführten obersten Schicht im Bereich der Polschlingen bzw. Polfaltenköpfe. Letztendlich werden beide Seiten miteinander verbunden.
  • Als Basisschicht können einschichtige oder mehrschichtige Polvlies-Gewirke, Polfaserfaltengewirke, Polfadengewirke oder -gewebe zugeführt werden. Hinweise auf einen Einsatz derartiger Polvlies-Gewirke im Zusammenhang mit der Problemstellung einer hohen Saugfähigkeit werden nicht gegeben.
  • Bekannt ist darüber hinaus ein Polstoff, bestehend aus einer textilen Trägerstruktur mit einem Besatz aus in der Trägerstruktur verankerten Polfäden gemäß EP 1 163 386 B1 .
  • Die Polfäden bestehen überwiegend aus einem Multi-Filamentgarn, welches einerseits feine Filamente und andererseits grobe Filamente enthält, deren Titer um mehr als das 25-fache größer als der Titer der feinen Filamente ist. Ein solcher Polstoff ist für eine Verwendung als Massageauflage oder als Massagehandschuh geeignet.
  • Aus der DD 46202 A1 ist ein Farbroller vorbekannt, der aus einem Faservlies besteht. Das Faservlies weist vorzugsweise dichte, polartige Schleifen auf, die an einer Grundbahn befestigt sind. Alternativ besteht das Faservlies aus einem durch Kunstharzimprägnierung oder -besprühung verfestigten, um den Farbroller in einer Vielzahl von Lagen gewickelten Faserfluor.
  • Die EP 0 069 335 A1 offenbart einen Bezug für den Trägerkörper von Malerrollen, der aus Polstoff besteht. Polnoppen oder Polfasern bestehend aus Garn sind in einem Gewebe verankert.
  • Aus dem Vorgenannten ist es Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes, Vliesstoffmaterial für einen Farbroller- oder Farbwalzenbezug anzugeben, wobei eine große Polhöhe des zu schaffenden Materials ebenso zu realisieren ist wie ein minimaler Faserausriss gewährleistet werden soll. Das zu schaffende Material soll in der Lage sein, Flüssigkeiten aufzunehmen aber auch weitgehend diese Flüssigkeiten ohne nennenswerte mechanische Krafteinwirkung wieder abzugeben.
  • Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt durch die Merkmalskombination des geltenden Anspruches 1, gerichtet auf einen Farbroller- oder Farbwalzenbezug.
  • Das erfindungsgemäße Vliesstoffmaterial besteht aus einem Krempelflor mit z.B. längsorientierter Faserausgangslage. Der Krempelflor wird durch Maschenbildung unter Erhalt einer dreidimensionalen Faserordnung verfestigt.
  • Erfindungsgemäß ist eine Faserpolschicht mit vorwiegend vertikaler Faserorientierung ausgebildet, wobei faserausrissvermeidend die Faserpolschicht weit überwiegend eine Schlingenform besitzt.
  • In einer Ausführungsform kann beidseitig der Faserpolschicht eine Maschenschicht vorgesehen sein, wobei diesbezüglich die Polschichtoberfläche zusätzlich vermascht wird.
  • Die jeweiligen Maschenschichten können eine unterschiedliche Dichte oder Porosität aufweisen.
  • Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform ist eine Rückenbeschichtung aus einem thermoplastischen oder thermisch vernetzbaren Material vorgesehen.
  • Erfindungsgemäß liegt die Polhöhe im Bereich von 4 bis 25 mm, bevorzugt im Bereich zwischen 7 und 22 mm.
  • Der Ausgangsfasermischung können bei einer Ausgestaltung der Erfindung 5 bis 30 Masse-% Bindefasern zugeführt werden.
  • Erfindungsgemäß ist weiterhin die Verwendung des vorgestellten saugfähigen, vliesstoffbasierten Materials als Farbrollerbezug oder Farbwalzenbezug.
  • Bei dem Verfahren zur Herstellung des saugfähigen, vliesstoffbasierten Materials wird eine Ausgangsfasermischung zu einem Krempelflor gelegt.
  • Anschließend erfolgt eine Verfestigung mittels Vermaschung und einseitiger Faserpolbildung, wobei die erhaltene Faserpolschicht überwiegend in Form von Schlingen ausgeführt wird.
  • Während der Verfestigung kann eine Grundbahn zugeführt werden, um die Gesamtfestigkeit und die Dimensionsstabilität des finalen Produktes zu erhöhen.
  • Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, eine zusätzliche, sekundäre Vermaschung der Faserpolschichtoberfläche vorzunehmen, wobei die zusätzliche Vermaschung zu einer offeneren Struktur dieser zweiten Maschenschicht im Vergleich zur primären Vermaschung, d.h. der ersten Maschenschicht, führt.
  • In erfindungsgemäßer Weise wird zusammenfassend ein Polfaser-Vliesgewirke, bei dem ein Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlaufenform besitzt, als Farbroller- oder Farbwalzenbezug eingesetzt.
  • Bei dem eingesetzten Polfaser-Vliesgewirke, das heißt einem durch Maschenbildung verfestigten Vliesstoff, bei dem ein Teil der Fasern eine vorwiegend vertikale Orientierung aufweist und somit eine Polschicht bildet, handelt es sich um ein bezogen auf die hier vorgestellte Verwendung neues Mittel.
  • Bei der Herstellung derartiger Vliesstoffe wird zunächst aus Fasern endlicher Länge, das heißt sogenannten Stapelfasern, ein Krempelflor mit bevorzugt längsorientierter Faserlage erzeugt.
  • Optional kann ein solcher Faserflor anschließend mittels Querleger in mehreren Lagen übereinandergelegt werden, wobei hier die Fasern überwiegend quer zur Maschinenrichtung orientiert sind.
  • Es können auch mehrere Lagen gleicher oder unterschiedlicher Faserorientierung übereinandergelegt werden.
  • Der so erzeugte Faserausgangsflor wird einer Verfestigungseinheit zugeführt.
  • Bei einer solchen, an sich bekannten, Verfestigungseinheit wird durch eine Schiebernadel der Faserflor in vertikale Falten gelegt und dreidimensional ausgelenkt, wodurch der Faserflor verdichtet und das Flächengewicht erhöht wird.
  • Mit einem bürstenartigen Stopfelement wird der Flor in einen Haken der betreffenden Schiebernadel gedrückt, mit der Folge, dass beim Zurückziehen der Nadel eine Masche aus den Stapelfasern gebildet wird.
  • Nach dieser Verfestigung besitzt der Vliesstoff eine Faserpolschicht und eine Maschenschicht.
  • Wird das so erhaltene Polfaser-Vliesgewirke anschließend mechanisch veredelt, zum Beispiel geschert, kann die Oberfläche der Polschicht vergleichmäßigt werden.
  • Die bei Polfaser-Vliesgewirken aus den eingesetzten Stapelfasern erzeugte Maschenstruktur sorgt für eine gute Einbindung der Fasern, was einen Faserausriss während der Verwendung verringert. Darüber hinaus ist die Polschicht überwiegend in Form von Schlingen ausgebildet.
  • Im Gegensatz zu einer Polschicht aus reinen oder überwiegenden Einzelfäden, wie sie beim bekannten Velourisieren entsteht, wird erfindungsgemäß der Faserausriss weiter verringert sowie die Druckelastizität und die Stauchwerte und damit auch die Gesamtstabilität der Polschicht erhöht.
  • Durch die Variation von Faserfeinheit, Fasermaterial und Faserquerschnitt ist die Polvliesstruktur von grob bis hin zu fein variierbar. Auch die Maschenfeinheit, das heißt die Anzahl der Nadeln pro Einheit Arbeitsbreite und die Stichlänge beeinflussen maßgeblich die Poldichte und damit Volumen, Optik, Festigkeit und Dehnung des Vliesstoffes sowie die Einbindung der Fasern. Durch Variation der Herstellungsparameter kann der erfindungsgemäße Vliesstoff in einfacher Weise an unterschiedliche Anforderungen der hier relevanten Anwendungsgebiete angepasst werden.
  • In Weiterbildung der Erfindung kann eine zusätzliche Vermaschung der Polschichtoberfläche erfolgen, um den Faserausriss weiter zu minimieren.
  • Hierfür wird das beschriebene Polfaser-Vliesgewirke einer weiteren Arbeitsstelle mit Schiebernadeln so zugeführt, dass die Schiebernadeln in die Polschicht eindringen, die Polfasern erfassen und zu einer zweiten Maschenschicht ausformen.
  • Im Ergebnis entsteht ein dreidimensionaler Vlieswirkstoff mit beidseitig vermaschten Oberflächen und innenliegender Polschicht.
  • Vorteilhafterweise kann die Vermaschung auf den beiden Seiten mit unterschiedlichen Maschinenparametern, wie beispielsweise Maschinenfeinheit oder Einstichtiefe erfolgen, so dass eine erste, dichtere und festere Maschenseite und eine zweite, offenere Maschenseite entstehen.
  • Das Material besitzt eine ausreichend große Polhöhe und Saugfähigkeit, so dass im Gegensatz zu vorbekannten Vliesstoffen auf eine zusätzliche Lage aus Textil oder Schaumstoff zur Polsterung und/oder Verbesserung der Saugfähigkeit verzichtet werden kann.
  • Für die Herstellung des Polfaser-Vliesgewirkes können sowohl Fasern natürlichen Ursprungs, beispielsweise Wolle, Baumwolle oder Viskose, aber auch synthetische Fasern, wie Polyester oder Polyamid, sowie beliebige Mischungen verschiedener Fasern eingesetzt werden.
  • Die Feinheit der Fasern soll hier im Bereich von 2,5 bis 22 dtex, vorzugsweise im Bereich von 3,3 bis 15 dtex liegen.
  • Die Stapellänge der Fasern liegt im Bereich von 27 bis 120 mm, wobei eine Stapellänge von ≥ 60 mm sich als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, um eine gute Fasereinbindung und große Polhöhen zu erreichen.
  • Bevorzugt enthält die Fasermischung einen Anteil von 5 bis 30 Masse-% an Bindefasern. Diese Bindefasern weisen einen Schmelzpunkt auf, der mindestens 20°C unterhalb der Schmelz- oder Zersetzungstemperatur der übrigen Fasermaterialien liegt. Die Bindefasern können auch als Bikomponentenfasern ausgebildet sein, wobei die Komponenten unterschiedliche Schmelztemperaturen aufweisen und die Komponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur als Bindemittel fungiert.
  • Geeignete Bindefasern basieren beispielsweise auf Polylactid, Polypropylen oder einer Kern-Mantel-Bikomponentenfaser mit einem Kern aus Polyethylenterephthalat und einem Mantel aus niedrigschmelzendem Copolyester.
  • Wenn derartige Bindefasern eingesetzt werden, so erfolgt nach der Verfestigung mittels Nähwirken eine Temperaturbehandlung, bei der der Vliesstoff auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Bindefaser erwärmt wird, so dass die Bindefasern wenigstens teilweise schmelzen und eine klebende Verbindung zwischen den übrigen Fasern herstellen. Hierdurch wird die Fasereinbindung erhöht und der Faserausriss weiter minimiert sowie die Dimensionsstabilität des Produktes verbessert.
  • Um die Dimensionsstabilität des Bezugsmaterials sowie dessen Haftung auf einem Kernmaterial weiter zu verbessern, kann auf der der Polschicht abgewandten Seite eine Rückenbeschichtung aus einem thermoplastischen oder thermisch vernetzbaren Material aufgebracht werden.
  • Diese Beschichtung kann beispielsweise in Form einer wässrigen Polymerdispersion auf Basis von Polyacrylat oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, als schmelzbares Pulver oder als Hotmelt-Auftrag erfolgen.
  • Bevorzugt wird eine Folie oder ein Klebeweb aus einem thermoplastischen Polymer, wie beispielsweise Polyester, Polyethylen, Polypropylen oder Polyurethan aufkaschiert, was vorteilhaft gleichzeitig oder auch direkt im Anschluss an den bereits beschriebenen Temperaturbehandlungsschritt vorgenommen wird.
  • Die erfindungsgemäßen Vliesstoffe weisen typischerweise ein Flächengewicht von 200 bis 700 g/m2, bevorzugt 300 bis 550 g/m2, und eine Polhöhe von 4 bis 25 mm, bevorzugt 7 bis 22 mm, auf.
  • Die Erfindung soll nachstehend anhand von Beispielen erläutert werden.
  • Ein erstes Beispiel geht von einer Fasermischung aus Polyester, 80 % 7dtex, Stapellänge 60 mm; 20 % 12 dtex, Stapellänge 76 mm, aus, welche zu einem Krempelflor mit längsorientierten Fasern verarbeitet wird.
  • Dieser Faserflor wird mit einer Verdichtung von 1:8 einer Verfestigungseinheit Malimo, Typ Kunit in Maschinenfeinheit F18 zugeführt, wobei eine Seite unter Polbildung vermascht wird.
  • Der so hergestellte Kunit-Vliesstoff weist bei einem Flächengewicht von 400 g/m2 eine Polhöhe von 9 mm auf.
  • Ein zweites Beispiel geht von einer Fasermischung aus Polyester 72 % 7 dtex, Stapellänge 60 mm; 18 % 12 dtex, Stapellänge 76 mm, 10 % Kern-Mantel-Bikomponentenfaser mit einem Mantel aus Copolyester und einem Schmelzpunkt von ca. 130°C, 4,4 dtex, Stapellänge 56 mm aus.
  • Diese Mischung wird zu einem Krempelflor mit z.B. längsorientierten Fasern verarbeitet. Der Faserflor wird mit einer Verdichtung von 1:8 einer Verfestigungseinheit Malimo, Typ Kunit in Maschenfeinheit F18 zugeführt, wobei eine erste Seite unter Polbildung vermascht wird. Anschließend wird in einer Verfestigungseinheit Malimo, Typ Multiknit in Maschinenfeinheit F18 die Polseite mit geringer Einstichtiefe vermascht. Im Ergebnis entsteht ein Multiknit-Vliesstoff, welcher anschließend in einer Flachbettkaschieranlage einer Temperaturbehandlung bei 160°C unterzogen wird. Gleichzeitig wird der Kaschieranlage eine Copolyester-Folie mit 70 g/m2 Flächengewicht mit Schmelzpunkt 130°C zugeführt und auf die erste Maschenseite aufkaschiert. Das so erhaltene Material weist bei einem Flächengewicht des Multiknit-Vliesstoffes von 450 g/m2 eine Polhöhe von 7 mm auf.
  • Vergleichsweise weist ein aus dem Stand der Technik bekanntes Velourgewebe aus 100 % Polyester mit einer Rückenbeschichtung aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer bei einem Flächengewicht von insgesamt 620 g/m2 eine Polhöhe von 10 mm auf. Ein bekannter Nadelvliesstoff aus 100 % Polyester weist bei einem Flächengewicht von 400 g/m2 eine Polhöhe von 3 bis 7 mm auf.
  • Mit den hierin beschriebenen Materialien kann daher eine vergleichbare Polhöhe bei einem niedrigeren Flächengewicht als bei bekannten Materialien realisiert werden.
  • Darüber hinaus kann durch die Anwendung der Kunit- oder Multiknit-Technologie in überraschender Weise auf eine zusätzliche Grundbahn verzichtet werden.

Claims (3)

  1. Farbroller- oder Farbwalzenbezug, aufweisend ein Polfaser-Vliesgewirke, bei dem ein Teil der Polfasern eine vertikale Orientierung und eine Schlingenform besitzt,
    wobei eine Ausgangsfasermischung zu einem Krempelflor gelegt wird, anschließend eine Verfestigung mittels Vermaschung und einseitiger Faserpolbildung erfolgt und die erhaltene Faserpolschicht überwiegend in Form von Schlaufen ausgeführt ist.
  2. Farbroller- oder Farbwalzenbezug nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine zusätzliche Vermaschung der Faserpolschichtoberfläche erfolgt, wobei diese zusätzliche Vermaschung zu einer zweiten Maschenschicht mit einer offeneren Struktur im Vergleich zur ersten Maschenschicht führt.
  3. Farbroller- oder Farbwalzenbezug nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verfestigung durch Verdichtung mittels Kunit- oder Multiknit-Verfahren erfolgt.
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