DE4235858A1

DE4235858A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes

Info

Publication number: DE4235858A1
Application number: DE19924235858
Authority: DE
Inventors: Horst Heilmann; Gottfried Roth; Erika Stein; Wolfgang Vogel; Peter Zeisberg
Original assignee: Malimo Maschinenbau O-9010 Chemnitz De GmbH; Malimo Maschinenbau GmbH
Current assignee: Malimo Maschinenbau O-9010 Chemnitz De GmbH; Malimo Maschinenbau GmbH
Priority date: 1992-08-26
Filing date: 1992-10-23
Publication date: 1994-03-03

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes mit beiderseits durch Fasermaschen aus einem meanderförmig vorgelegten Vlies verfestigten Oberflächen auf Maschenbildungsstellen an Vlieswirkmaschinen mit einem Fördermittel zum Zuführen eines längsorientierten Fa servlieses auf der Hakenseite der Nadeln, der die erste Seite des Vliestoffes verfestigenden Maschenbildungsstelle, deren Fördergeschwindigkeit größer ist als die Abzugsgesch windigkeit des Vliesstoffes von der ersten Maschenbildungs stelle, mit Mitteln zum Bilden von Vliesfalten quer zur Ebene des Vliesstoffes unter Einbeziehung der Nadeln der ersten Maschenbildungsstelle.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Realisie rung des genannten Verfahrens.

Durch die deutsche Patentanmeldung P 42 20 338.4 wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein überwiegend längs orientiertes, von einer Karde oder Krempel abgenommenes Vlies in Zick-Zack-Lagen quer zur Vliesstoffoberfläche und quer zur Abzugsrichtung, auch als Meanderablage bezeich net, vorgelegt wurde. Danach oder teilweise überlappt werden dann schrittweise zunächst die Fasern der Scheitel der ersten Seite und anschließend die Fasern der Scheitel der zweiten Seite durch Maschenbildungselemente, sprich Schiebernadeln, erfaßt und zu Fasermaschen ausgebildet.

Auf diese Weise entsteht ein Vliesstoff, dessen beidersei tige Oberflächen durch einen Maschenverbund verfestigt sind und dessen mittlerer Abschnitt durch die nichtvermaschten Teile des in Falten, Zick-Zack-Lagen oder meanderförmig vorgelegten Vlieses in loser Form erhalten bleiben.

Dadurch, daß regelmäßig Fasern, sowohl in der ersten als auch in der zweiten zu verfestigenden Oberflächenschicht enthalten und eingebunden sind, bildet das Vlies in seiner Gesamtheit einen formstabilen Vliesstoff, der sich im Bereich seines mittleren, lockeren Vliesanteiles nicht voneinander löst. Diese dort dargestellte Form der Vorrichtung bezieht die Schiebernadel der ersten Maschenbildungsstelle bereits in den Vorgang der Zick-Zack-Vorlage des Vlieses quer zur Arbeitsrichtung und quer zur Oberfläche des zu erzeugenden Vliesstoffes mit ein. Die zum Zwecke der Faltenbildung des Vlieses vom Nadelhaken erfaßten Fasern werden gleichzeitig zur Maschenbildung auf der ersten zu verfestigenden Vliesoberfläche verwendet. Die Zuführung des Vlieses in den Nadelhaken der ersten Maschenbildungszone erfolgt dort durch eine kontinuierlich rotierende Walze, deren Oberfläche mit einem Beschlag versehen ist. Durch das kontinuierliche Rotieren dieser Walze und durch den relativ geringen Abstand zur Bewegungsebene der Nadeln, neigt diese Walze dazu, Fasern des Vlieses nicht freizuge ben und in Richtung der Nadelaustriebsrichtung zu ziehen. Das Ergebnis ist, daß die Fasern des Vlieses zu einem relativ großen Teil herausgebürstet werden und als freie Florschenkel statt als Polschlingen in der Ware eingebunden sind. Die Nadeln an der zweiten Maschenbildungsstelle finden aus diesem Grunde an der ihnen dargebotenen Seite nur wenig Faserteile des Vlieses vor, die sie zum Zwecke der Faserma schenbildung schleifenförmig erfassen, auftragen und ab schlagen können.

Die Oberfläche der zu verdichtenden zweiten Seite erhält dadurch Fasermaschen aus kleinerem Volumen und geringerer Stabilität.

Durch die DD 2 82 585 ist ein Verfahren zur Herstellung einer einseitig vermaschten Vliespolware bekannt geworden.

Das Vlies wird dort mittels Stopfvorrichtung abschnitts weise in den Haken der in Austriebsstellung befindlichen Nadel gedrückt. Der Haken dieser Nadel erfaßt die ihm dargebotenen Fasern, vereinigt sie zu einem Faserstrang und bildet sie in an sich bekannter Weise zu Fasermaschen auf der rechten Warenseite aus.

Dadurch, daß während des Abzuges der Fasern durch den Nadelhaken die Stopfvorrichtung offensichtlich noch kurz zeitig in der Nadelebene verbleibt und Kontakt mit dem Vlies hat, bildet sich bei der Abschlagbewegung eine Art Vliesfalte aus, die in der Polware erhalten bleibt und dort in der Regel als Polfalte bezeichnet wird.

Die Polfalte bildet im Zusammenhang mit der durch die Nadel erfaßten und ausgezogenen Faserschleife einen Meanderbogen im oben angeführten Sinne.

Diese dort erzeugten Polfalten besitzen bereits eine grö ßere Zahl bogenförmig vorgelegter Faserteile.

Diese Schrift zeigt aber keine Lösung zur Verfestigung der zweiten Oberfläche des Vliesstoffes auf.

Ziel der Erfindung ist es, das Verfahren zur Herstellung beidseitig verfestigter Vliese so zu gestalten, daß die Art und Stabilität der Verfestigung auf beiden Seiten beein flußbar gestaltet werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines beidseitig verfe stigten Vliesstoffes vorzuschlagen, bei dem den Nadeln beider Maschenbildungsstellen ausreichende Mengen an ver maschbaren Faserteilen lagegerecht zur Verfügung gestellt werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch das Verfahren mit den in Anspruch 1 definierten Verfahrensschritten gelöst. Durch die Verwendung vertikal beweglicher Faltengreifer oder Vlieseinleger wird zunächst der Haken der Nadeln der ersten Maschenbildungsstelle mit einer für die Faserma schenbildung ausreichenden Fasermenge versorgt. Das Vlies zwischen der letzte Einbindungsstelle unterhalb der Nadel und dem Faltengreifer wird, durch die Schwerkraft und die Elastizität der bereits eingebundenen Fasern unterstützt, zu einer Polfalte ausgeknickt. Dadurch, daß nicht alle gefalteten Fasern vom Nadelhaken erfaßt werden, werden diese nichterfaßten Fasern des Vlie ses, insbesondere durch die folgende Faltenbildung, auch seitlich ausgelenkt. Im Zentrum des Meandervlieses und nahe an der ersten verfestigten Oberfläche bildet sich ein größerer Anteil auch quer ausgelenkter Fasern. Diese Fasern stehen der Maschenbildung zur Oberflächenver festigung an der zweiten Seite zu einem nicht unerheblichen Teil mit zur Verfügung. Die an der zweiten Maschenbildungsstelle bis über die Mitte der lockeren Vliesschicht eindringenden Nadeln mit Spitze können die dort seitlich ausgelenkten Fasern erfassen und mit zur Maschenbildung führen. Viele der in der Mitte des Meandervlieses erfaßten Faser teile sind auch mit hoher Wahrscheinlichkeit in den Ma schenverbund auf der ersten Seite mit einbezogen. Auf diese Weise erhöht sich die Sicherheit gegen das Auflö sen der mittleren, lockeren Vliesbestandteile.

Durch das Ausführen eines Versatzes des Faltengreifers unmittelbar oberhalb des Hakenbereiches der Nadeln erhöht sich die Sicherheit, daß eine ausreichende Menge an Fasern in die Maschenbildung einbezogen werden. Die Einstellbarkeit der Lage und Größe dieses Versatzes und der Hubbewegung des Faltengreifers in diesem Bereich kann die Menge der an der Maschenbildung beteiligten Fasern ziemlich genau eingestellt werden.

Die Ausführung nach Anspruch 3 erhöht die Chance, daß auch auf der zweiten Seite an der zweiten Maschenbildungsstelle eine relativ große und ausreichende Zahl von Fasern für die Fasermaschenbildung in die Haken der Nadeln gelangen.

Die in den Ansprüchen 4 bis 6 definierten Gestaltungsvari anten hinsichtlich Antrieb, Maschenlänge und Teilung der nacheinander wirksamen Maschenbildungszonen gestatten eine unterschiedliche Gestaltung der beiden Oberflächen des erzeugten Vliesstoffes und erhöhen außerdem die Wahr scheinlichkeit, daß insbesondere an der zweiten Maschenbil dungsstelle eine ausreichende Zahl von Fasern von den Haken der Nadeln erfaßt werden können.

Von nicht unbedeutendem Vorteil ist auch die Verfahrenswei se nach dem Anspruch 7. Der beim Wickel- und Transportvor gang für den Vliesstoff erzeugte Staucheffekt trägt mit dazu bei, an der zweiten Maschenbildungsstelle ausreichend Fasern zur Vermaschung bereitzuhalten.

Zusätzliche Vorrichtungen erübrigen sich dabei und vorhan dene Vlieswirkmaschinen können - etwas modifiziert - zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens genutzt werden.

Beim Auflegen einer Vliesschicht vor dem Vermaschen der beiden Oberflächen ist es möglich, den Schließvorgang der Nadeln so zu steuern, daß auch Fasern dieser Vliesschichten mit in den Verband der Maschen an jeder Seite des Vlies stoffes mit eingebunden sind. Die zusätzlichen Schichten können natürlich auch Fadenlagen enthalten, die mindestens eine Querorientierung - bezogen auf die Vliesstoffoberfläche und Arbeitsrichtung - be sitzen. Auch das Einarbeiten von leichten Geweben u. dgl. ist mög lich. Die Vorrichtungsmerkmale nach Anspruch 9 unterstützen in erster Linie die Polfaltenbildung an der ersten Maschenbil dungsstelle, das Darbieten erfassungsfähiger Fasern für die Vermaschung der zweiten Vliesoberfläche und die für diesen Zweck optimale Anordnung der Arbeitselemente zu der Lage der vorgelegten Fasern. Die in Anspruch 10 definierten Vorrichtungsmerkmale dienen bei gesicherter Funktion vorwiegend der Erhöhung der Lebensdauer der Arbeitselemente. Der Einsatz von Zungennadeln reduziert den Antriebsaufwand für die Maschenbildungselemente und sichert trotzdem eine hohe Zuverlässigkeit der Fasermaschenbildung.

Die Reduzierung des Antriebsaufwandes macht sich insbeson dere dadurch erforderlich, weil aus Raumgründen und Kosten gründen zweckmäßigerweise an einer Vlieswirkmaschine zwei Maschenbildungsvorrichtungen angeordnet und angetrieben werden sollten.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen,

Fig. 1a eine schematische Darstellung eines einseitig durch Maschen verfestigten Polvliesstoffes,

Fig. 1b einen beidseitig durch Fasermaschen aus dem Vlies verfestigten Polvliesstoff mit gleichen Maschenbildungsparametern auf beiden Vlies stoffseiten,

Fig. 1c eine Ansicht wie Fig. 1b mit unterschiedlichen Maschenbildungsparametern pro Vliesstoffseite,

Fig. 1d eine schematische Darstellung einer Vliesstoff vermaschung als Einzelheit von Fig. 1a,

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Maschenbil dungsstellen zur Herstellung eines beiderseitig oberflächenverfestigten Vliesstoffes,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Vliesstof fes mit einseitig angefügter Schicht,

Fig. 4 eine Nadel mit Spitze und Zunge,

Fig. 5 einen Querschnitt durch die erste Maschenbil dungszone mit Faltengreifer,

Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf die Maschen bildungsstelle der Fig. 5, geschnitten unmit telbar oberhalb der Nadelebene,

Fig. 7 einen Querschnitt durch die zweite Maschenbil dungsstelle und

Fig. 8 einen entsprechenden Querschnitt dazu - ober halb der Nadelebene.

Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf die Her stellung einer Ware, die aus einem voluminösen Vlies besteht, deren Oberflächen durch je einen Maschenverbund 1, 4 aus Fasern verfestigt sind. Für die Herstellung eines Maschenverbundes werden Maschen bildungsstellen 20 und 30 an Vlieswirkmaschinen verwendet.

An der ersten Maschenbildungsstelle 20 wird zunächst ein einseitig verfestigter Vliesstoff gemäß Fig. 1a herge stellt. Er besteht aus Fasermaschen 1 und Polfalten 2, die aus einem einheitlichen Faserverbund hergestellt sind.

An einer zweiten Maschenbildungsstelle 30 wird von der Seite der Scheitel der Polfalten 2 im Maschenbildungsrhyth mus die Nadel, mit ihrer Spitze voran, eingebracht. Sie erfaßt Fasern und bildet diese in üblicher Weise durch Kulieren, Auftragen und Abschlagen zu einer Masche 4 aus.

Die Mittel dazu sind in der Patentanmeldung P 42 20 338.4 dargestellt. Auf diese Weise entsteht eine Ware, deren Oberflächen beide den Charakter eines Gestrickes haben. Sie besitzen eine hohe Festigkeit in Kett- und Schußrich tung und können an anderen Flächen problemlos gleiten.

Zwischen diesen beiden Oberflächen bleibt ein lose verfe stigtes Vlies erhalten, aus dem Fasern regelmäßig in beiden Oberflächen mit Maschencharakter verankert sind.

Durch die entsprechende Anordnung von Führungs- und Ein schließmitteln kann das Volumen dieser Zwischenschicht 3 in einer erheblichen Größe und mit geringer Dichte erhalten bleiben. Die untere Grenze der Dicke der Zwischenschicht 3 ist, den Erfordernissen entsprechend, nahezu frei wählbar.

In Fig. 1c ist eine Ware im Querschnitt dargestellt, die der in Fig. 1b im wesentlichen entspricht. Der Unterschied besteht darin, daß die Maschenlängen auf beiden Seiten unterschiedliche Größen besitzen. In gleicher Weise kann auch die Maschendichte in Schußrich tung unterschiedlich gestaltet werden, wenn an der zweiten Maschenbildungsstelle 30 die Maschenbildungselemente mit einer anderen Teilung angeordnet werden als an der ersten Maschenbildungsstelle 20.

Fig. 1d zeigt eine vergrößerte Darstellung der in Fig. 1a dargestellten Ware. Mit ihr soll demonstriert werden, daß eine einzige Faser aus dem Vlies eine vollständige Masche bilden kann, an der Bildung einer Polvliesfalte beteiligt sein kann und in die nächst folgende Masche wieder mit eingebunden wird.

Zu bemerken ist, daß in einigen Fällen extrem lange Fasern in mehreren aufeinander folgenden Maschen beider Oberflächen integriert sein können.

In Fig. 2 sind schematisch die Funktion und die Arbeits schritte zur Herstellung eines Vliesstoffes mit beidersei tig verfestigten Oberflächen dargestellt. Sie zeigt eine erste Maschenbildungsstelle 20 und eine, durch eine Nadel angedeutete Maschenbildungsstelle 30.

An der ersten Maschenbildungsstelle 20 ist die Zuführung eines längsorientierten, in der Regel dünnen Vlieses 10 vorgesehen, das durch einen schwingenden Faltengreifer 25 in vorgegebenen Abständen erfaßt und unter Faltenbildung des dazwischenliegenden Vlieses 10′′ Fasern in den Haken der Nadeln 23 ablegt. Nach dem Ablegen der Fasern im Nadelhaken wird die Nadel 23 in Abschlagrichtung bewegt, zieht eine Schleife durch die vorher gebildete Masche bis hinter die Abschlagebene, trägt diese auf den Schaft bei der folgenden Austriebsbewegung der Nadel auf und schlägt sie bei dem Kulieren der näch stfolgenden Faserschleife mit Hilfe des Schließdrahtes 24 über den Kopf der Nadel 23 ab. Der aus Maschen 1 und Polfalten 2 bestehende einseitig verfestigte Vliesstoff wird so einer zweiten Maschenbil dungsstelle 30 zugeführt. In deren Bereich werden die Polfalten 2, die an sich in der praktischen Form mit ihren Scheiteln eine nahezu geschlos sene, homogene Fläche bilden, den Nadeln 33 zugeführt. Die Nadeln 33 dringen unter einem Winkel, der zweckmäßi gerweise nicht 90° ist, in die Polfaltenschicht ein, erfassen darin querliegende Faserteile, ziehen sie beim Rückhub zu einer Schlinge heraus und bilden damit Maschen in der gleichen Weise, wie es bezogen auf die Maschenbil dungsstelle 20 bereits beschrieben wurde. Das Ergebnis ist eine Ware wie sie z. B. in der Fig. 1b dargestellt und beschrieben wurde.

In Fig. 3 ist gezeigt, wie auch eine zusätzliche Schicht 11, die ein beliebig orientiertes, verfestigtes oder unver festigtes Vlies, ein Gewebe, ein Gewirke oder irgendein anderes schichtförmiges Gebilde sein kann, bei der Maschen bildung auf der zweiten Warenseite mit einbezogen wird. Die Nadeln 33 der zweiten Maschenbildungsstelle 30 durch dringen diese Schicht 11 und ziehen die Fasern aus den Polfalten 2 bei der Kulier- und Abschlagbewegung durch diese Schicht 11 und bilden auf deren Außenseite ihre Maschen 4. Führt man an dieser Stelle ein relativ starkes, lockeres Vlies mit überwiegend querorientierten Fasern zu, kann man den Nadelhaken auch erst in deren Bereich schließen. In diesem Falle werden auch Fasern dieser Schicht 11 in den Maschenverbund 4 auf der zweiten Seite einbezogen.

Die Fasern dieser Schicht 11 können damit dem Charakter des Maschenverbundes 4 mit prägen. Eine derartige zusätzliche Schicht 11 kann natürlich auch an der ersten Maschenbildungsstelle 20 zugeführt und einge bunden werden.

Zur Verdeutlichung der Vorgänge an der ersten und an der zweiten Maschenbildungsstelle 20, 30 werden in Fig. 5 und 7 die Arbeitselemente der ersten und zweiten Maschenbildungs stelle in einer weniger stilisierten Form dargestellt.

Die Beschreibung der Arbeitsweise soll sich im wesentlichen auf die Elemente beschränken, die für die Sicherung der spezifischen Verfahrensschritte und ihrer Wirkung erforder lich sind.

In Fig. 5 ist die erste Maschenbildungsstelle 20 gezeigt. Der Faltengreifer 25 erfaßt mit seiner Einlegefläche in der Position bei 25′ den durch die Schwerkraft und die Elastizität der Fasern, die in der vorhergehenden Maschen reihe in der Masche 1 fixiert wurden, nach unten gewölbten Abschnitt 10′′ des Vlieses (dargestellt mit Strich-Punkt- Linien). Bei seiner Bewegung gegen die Nadelebene in Richtung der Position, die der Haken der Nadel 23 in Austriebsstellung einnimmt, bildet sich eine vorbereitete Polfalte 10′′′ aus, während die Faserteile, die vom Faltengreifer 25 direkt erfaßt wurden, in die Haken der Nadeln 23 eingedrückt werden. Die Einlegekante des Faltengreifers 25 bewegt sich in der Regel in den Nadelgassen mindestens bis in die Ebene der Haken.

Durch die Verwendung eines überwiegend längsorientierten Vlieses, das u. U. direkt von der Karde oder Krempel kommt, enthält das Vlies sehr wenig quergerichtete Faserelemente, die der Haken dann erfassen könnte. Zu diesem Zweck ist es sinnvoll, wenn der Faltengreifer 25 unmittelbar über der Nadelebene einen seitlichen Versatz über etwa eine Nadel teilung ausführt und auf diese Weise einem größeren Teil von Fasern die Möglichkeit gibt, vom Haken erfaßt zu werden. Die vom Haken nicht erfaßten Fasern werden, insbesondere beim nachfolgenden Faltenlegevorgang, in Arbeitsrichtung gestaucht und nahe am Bereich der sogenannten Wurzel der Maschen 1 an der ersten Oberfläche eingedrückt. Diese zum großen Teil querliegenden Faserteile bilden eine nicht unerhebliche Basis für die Maschenbildung auf der zweiten Oberfläche des Vliesstoffes. Dieser Tatbestand wird in Fig. 6 im Bereich der abgebroche nen Nadeln 23 an den sichtbaren Vliesteilen verdeutlicht.

Die Arbeitsweise an der zweiten Maschenbildungsstelle 30 wird anhand Fig. 7 nochmals beschrieben. Die Zuführung 35 des einseitig verfestigten Vliesstoffes zur Maschenbildungsstelle 30 erfolgt in einem Winkel zur Nadel 33, der abweicht von 90°. Dadurch wird es möglich, daß die Spitze der Nadel 33 bis nahe an die Maschenschicht der ersten verfestigten Oberflä che herankommt, ohne sie zu zerstören.

Sie erreicht nicht nur die dort liegenden, teilweise quer orientierten Fasern, deren Ursprung oben beschrieben wurde. Sie kann so auch Faserteile erfassen, die nahezu senkrecht zwischen den beiden Oberflächen des Vliesstoffes angeordnet sind. An dieser Arbeitsstelle wird beispielhaft auch die Zufüh rung einer zusätzlichen Vliesschicht zwischen Abschlag 32 und Einschließkamm 31 gezeigt.

Wird der Haken der Schiebernadel 33 erst im Bereich dieser Vliesschicht 11 geschlossen, können auch Fasern dieser Schicht 11 mit in den Maschenbildungsprozeß einbezogen werden. Wie aus der gesamten Darstellung zu erkennen ist, wird durch die meanderförmige oder faltenartige Vorlage des vorwiegend längsorientierten Vlieses in erster Linie eine Volumenvergrößerung des Vlieses erreicht, bei dem ein relativ großer Anteil von Fasern zwischen den Oberflächen der beiden Warenseiten wechselt und dort eingebunden werden kann.

Für die Oberflächenbildung durch Maschen auf beiden Ober flächen ist vorrangig nur von Bedeutung , daß die Nadel für die Fasermaschenbildung eine ausreichende Menge von Fasern erfassen und zur Masche umformen kann. Die Herkunft dieser Fasern spielt dabei eine untergeordnete Rolle. Wichtig ist, daß eine ausreichende Anzahl von Fasern wech selweise, sowohl an der Maschenbildung auf der erste Seite, als auch auf der zweiten Seite beteiligt ist. Kann das zum Beispiel, bezogen auf einen Quadratzentimeter bei ein bis zwei Fasern der Fall sein, dann ist das für viele Fälle bereits ausreichend.

Zur Vergrößerung der Wahrscheinlichkeit, daß den Nadeln der zweiten Maschenbildungsstelle 30 querliegende Faserteile dargeboten werden, kann man zwischen den beiden Maschenbil dungsstellen die Polfalten 2 durch einen Stauch- und gege benenfalls durch einen thermischen Schrumpfprozeß querlie gende Faserteile zusätzlich schaffen.

Das Stauchen kann entweder durch eine nicht dargestellte Walze oder aber durch das Speichern des einseitig verfe stigten Polvliesstoffes 6 auf einem Wickel erfolgen.

In Fig. 2 und 5 wird eine Schiebernadel gezeigt, die einen stumpfen Kopf besitzt. Diese Ausführung der Nadel 23 ist für die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht unmittelbar erforderlich, aber zweckmäßig. Die abgestumpfte Form des Nadelkopfes hat Auswirkungen auf den notwendigen Nadelhub und auf die Reduzierung der Ver schleißerscheinungen an demselben.

Zur Vermeidung des Antriebes für den Schließdraht für die Schiebernadel kann man bei dieser Ausführungsform auch Nadeln einsetzen, die eine schwenkbare Zunge 14 besitzen. Insbesondere an der zweiten Maschenbildungsstelle wären dann Nadeln 33 in der Form einzusetzen, wie sie in Fig. 4 dargestellt sind.

Die Anordnung der beiden Maschenbildungsstellen ist, in der gegenwärtigen Entwicklungsphase, wo es Vlieswirkma schinen mit jeweils einer Maschenbildungsstelle gibt, auf zwei unterschiedlichen Vlieswirkmaschinen zweckmäßig.

Können diese Maschinen nicht unmittelbar gekoppelt werden, dann ist eine Zwischenspeicherung des einseitig verfestig ten Vliesstoffes auf einem Wickel sinnvoll. Hier tritt der beschriebene zusätzliche Staucheffekt der Polfalten 2 positiv in Erscheinung.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1 Maschen 1. Oberfläche
2 Polfalten
3 Zwischenschicht
4 Maschen 2. Oberfläche
5 Fasern
6 Polvliesgewirke
(7) Abzugswalze
10 Faservlies, längsorientiert
10′ - Einlegeposition
10′′ - Erfassungsposition
10′′′ - Polfalte, vorbereitet
11 Schicht, zusätzlich
(12) Nadelspitze
(13) Hakenraum
14 Zunge
20 1. Maschenbildungsstelle
21 Einschließplatine
22 Abschlag
23 Nadel
24 Schieber
25, 25′ Faltengreifer
30 2. Maschenbildungsstelle
31 Einschließplatine
32 Abschlag
33 Nadel
34 Schieber
35 Zuführung
FA Faseranfang
FE Faserende
M Masche
P Polfalte

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes

- mit beiderseits durch Fasermaschen aus einem meander förmig vorgelegten Vlies verfestigten Oberflächen
- auf Maschenbildungsstellen an Vlieswirkmaschinen
- mit einem Fördermittel zum Zuführen eines längs orientierten Faservlieses auf der Hakenseite der Nadeln, der die erste Seite des Vliesstoffes verfestigenden Maschenbildungsstelle,
- deren Fördergeschwindigkeit größer ist als die Abzugsgeschwindigkeit des Vliesstoffes von der ersten Maschenbildungsstelle,
- mit Mitteln zum Bilden von Vliesfalten quer zur Ebene des Vliesstoffes unter Einbeziehung der Nadeln der ersten Maschenbildungsstelle,

dadurch gekennzeichnet,
daß das endlose Vlies abschnittsweise oberhalb der Nadelebene mittels vertikal schwingendem Faltengreifer erfaßt und in die Bewegungsebene des Nadelhakens im Bereich der Austriebsstellung abgesenkt wird,
daß das Vlies zwischen dem Faltengreifer und der vorher gebildeten Fasermaschenreihe zu einer in Nadelaus triebsrichtung ausknickenden Polfalte umgeformt wird,
daß danach die Nadel mittels durch den Haken erfaßte Fasern des Vlieses durch die Arbeitsgänge Kulieren, Auftragen und Abschlagen den Maschenbildungsvorgang für die Vliesmasche vollendet, und
daß die Nadeln der zweiten Maschenbildungsstelle mit ihrer Spitze durch das gefaltete und partiell gestauch te Vlies bis nahe an die erste verfestigte Oberfläche eingebracht werden, beim Rückhub quer zur Nadelachse orientierte Faserteile erfassen, sammeln, kulieren, auftragen und abschlagen.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß der Faltengreifer mit seiner etwa parallel zur Nadelebene ausgerichteten Einlegefläche bei Beginn des Rückhubes der Nadeln nahe der Nadelebene zusätzlich eine Versatzbewegung in Richtung der Nadelreihe aus führt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Nadeln der zweiten Maschenbildungs stelle in einem Winkel zur Oberfläche, die durch die Scheitel der Polfalten gebildet wird, in das Vlies einstechen, der ungleich ist von 90°.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die beiden Maschenbildungsstellen mit gleicher Frequenz angetrieben und auf eine gleiche Maschenlänge eingestellt sind.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die beiden Maschenbildungsstellen mit unterschiedlicher Frequenz angetrieben und auf unter schiedliche Maschenlängen eingestellt sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Maschenbildungselemente der beiden Maschenbildungszonen in voneinander abweichender Tei lung angeordnet sind.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die beiden Maschenbildungszonen auf je einer Vlieswirkmaschine angeordnet sind und daß der einseitig verfestigte Vliesstoff zum Zwecke des Tran sportes und des Stauchens der Vliespolfalten auf einem Wickel zwischengespeichert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei im Bereich der Abschlagebene einer oder beider Maschenbildungsstellen eine zusätzliche Faserschicht zugeführt und von den Nadeln durchdrungen wird, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern dieser Schicht von den Nadeln mit erfaßt und in den Maschenverbund mit einbezogen werden.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Nadelebene der ersten Maschenbildungsstelle (20) von der Vertikalen zur Warenabzugsrichtung hin geneigt ist,
daß an der ersten Maschenbildungsstelle (20) oberhalb der Nadelebene, im Winkel zwischen der Vlieszufüh rung (10) und der Nadelebene ein quer zur Nadelebene schwingender Faltengreifer (25) mit einer Einlege- und einer Führungsfläche für das Vlies vorgesehen ist, wobei dieser Faltengreifer mit seiner Einlegefläche die Vliesoberfläche im Abstand von der Nadelebene kreuzt und bei ausgetriebener Nadel (23) bis in die Nadelebene bewegbar ist und
daß die zweite Maschenbildungsstelle (30) mit einer überwiegend vertikal ausgerichteten Vliesstoffzufüh rung ausgestattet ist zu der die Nadelebene (33) einen Winkel von ungleich 90° einnimmt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9 dadurch gekennzeich net, daß an der ersten Maschenbildungsstelle (20) Schiebernadeln (23) mit einer abgestumpften Spitze eingesetzt werden und die zweite Maschenbildungsstelle (30) Nadeln (33) mit ausgeprägter Spitze besitzt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekenn zeichnet, daß mindestens die erste Maschenbildungsstel le (20) mit Zungennadeln ausgestattet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß die Zungennadeln (33) der zweiten Ma schenbildungsstelle (30) mit kurzen Zungen ausgestattet sind.