DE4212196C2

DE4212196C2 - Verfahren zur kontinuierlichen Verarbeitung von Rohgülle

Info

Publication number: DE4212196C2
Application number: DE4212196A
Authority: DE
Inventors: Siegfried Silbe; Wolf-Dietrich Dr Wunderlich; Joerg Dr Burgwardt; Fritz Bernstein
Original assignee: SILBE SIEGFRIED 16515 ORANIENBURG DE
Current assignee: PPM UMWELTTECHNIK GMBH & CO. KG, 16515 ORANIENBURG
Priority date: 1992-04-10
Filing date: 1992-04-10
Publication date: 1995-04-06
Anticipated expiration: 2012-04-11
Also published as: DE4212196A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Verarbeitung von Rohgülle und ähnlichen biologischen Abfall produkten, unter Gewinnung von Biogas, Feststoffdünger, Flüssigdüngerkonzentrat und Brauchwasser.

Die zunehmende Konzentrierung umfangreicher Tierbestände in landwirtschaftlichen Großviehanlagen führte zu einer Umstellung der traditionellen Stallmist/Jauche-Wirtschaft auf die effektivere Flüssigmist/Güllewirtschaft.

Die in großen industriellen Anlagen anfallende Güllemenge verursacht grundsätzlich eine Reihe von Folgeproblemen, die sich aus den natürlichen pfanzenbaulichen Erfordernissen, den zulässigen Stickstoffbelastungen der Böden und des Grundwassers, dem Defizit an landwirtschaftlicher Nutzfläche im Verhältnis zum Tierbestand und den daraus resultierenden enormen Lagerkapazitäten und dem damit verbundenen Wertverlust, insbesondere bei der konzentrierten Ausbringung durch Ammoniakemmission, die bis zu 35 % des Stickstoffs betreffen kann, ergeben. Gleichzeitig ist mit dieser Emission eine erhebliche Umweltbelastung verbunden.

Zur Aufbereitung von und Energiegewinnung aus Gülle und anderen biologischen Abwässern und Schlämmen ist bereits eine Vielzahl von Verfahrenspatenten beschrieben und Vorrichtungen dazu vorgestellt worden. Den bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß sie das Problem der Güllebeseitigung - sei es durch Anwendung eines neuen Verfahrensschrittes oder anderer Technologien - immer nur in einen anderen Problembereich verlagern.

Die bekannten Verfahren sind deshalb weder für sich genommen, noch in der Zusammenstellung verschiedener Verfahrensschritte, in der Lage, das Gülleproblem als Ganzes zu lösen.

So wird in DE 30 49 302 wie auch in DE 38 43 789 nur das Verfahren der Biogaserzeugung betrachtet, die Komplexität des Gesamtverar beitungsverfahrens wird aber außer Betracht gelassen.

In DE 38 43 789 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Aufbereitung besonders von Gülle beschrieben, das sich dadurch auszeichnet, daß die Gülle einer anaeroben Vergärung unter Erzeugung von Biogas unterworfen wird. Hierzu werden aus der Gülle die Feststoffe abgetrennt, die Dünngülle kontinuierlich einem mit Bakterien immobilisierten Festbett-Durchfluß-Reaktor zugeführt, wobei aus diesem das anfallende Biogas und die Abfallprodukte abgeführt werden. Nachteilig hierbei ist insbesondere, daß nur ein einzelner Schritt der Gülleverarbeitungstechnologie und -technik betrachtet wird.

Nach DE 39 05 265 wird Dünngülle, die nach Abtrennung des Feststoffanteiles durch Filtration erhalten wird, auf einen pH- Wert von 11-14,2 eingestellt, dann Eisen- oder Aluminiumionen in einer solchen Menge zugegeben, daß ein Ausflocken erfolgt. Die ausgeflockten Feststoffe werden vom Überstand getrennt, der Überstand mittels an sich bekannter Verfahren weiter aufgearbeitet.

Nachteilig bei diesem Verfahren ist es, daß die gesamte Gülle auf einen pH-Wert < 11 eingestellt werden muß. Die gewonnenen Feststoffe müssen nach der vorgeschlagenen zwei- oder mehrstufigen Zentrifugation (die einen hohen anlagentechnischen Aufwand darstellen) neutralisiert werden, um als Düngemittel Verwendung finden zu können, das erhaltene Filtrat muß ebenfalls neutralisiert werden, bevor es einer üblichen Wasseraufbereitung unterzogen werden kann. Des weiteren ist durch die mehrfache starke pH-Wert-Regulierung der Aufwand an zuzugebenden Chemikalien, die wieder als Abfall beseitigt werden müssen, sehr hoch.

In DE 39 11 024 wird vorgeschlagen, die anfallende Gülle im Kreislauf durch ein sich in Wechselwirkung mit der Gülle zersetzenden Material sowie durch eine Wasserentzugseinrichtung zu leiten. Als Wasserentzugseinrichtung werden Anlagen für die Umkehrosmose, Verdampfung oder Elektrodialyse empfohlen.

Dem internationalen bekannten Stand der Anwendung der Umkehrosmose ist zu entnehmen, daß vor der Umkehrosmose weitgehende Vorfiltereinrichtungen einzusetzen sind, um das Membran-Fouling einzuschränken.

Bei der so vorgenommenen Umkehrosmose tritt ein sehr schneller, gravierender Permeationsabfall durch Fouling und Scaling ein, der auch durch Reinigung mit Schmierseife nicht zu beheben ist. Die nichtionogenen Tenside der Schmierseife verstärken den Foulingprozeß zusätzlich.

In DE 39 28 815 wird ein Verfahren zur Behandlung von Biomassen, wie Klärschlamm, Gülle u. a. vorgestellt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Biomasse nach einer Vorbehandlung in einer Temperatur-Druck-Hydrolyse (TDH) in der Flüssigphase bei 150 bis 300°C, vorzugsweise 180-300°C, in einem ein- oder mehrstufigen Hydrolysesystem, ggf. unter Anwendung von anorganischen Katalysatoren wie Ca, Na und K, behandelt wird, wobei eine Restmasse als Festphase und eine mit monomeren Wertstoffen angereicherte Flüssigphase anfällt.

Durch die Wirkungsweise der Hydrolyse und der Anwendung von anorganischen Katalysatoren werden die Biopolymere eines Biomasseschlammes (Getreide, Lipide, Polynucleitide, Polysaccaride) in monomere Werkstoffe (Aminosäuren, Fettsäuren, Fettalkohole u. a.) abgebaut. Parallel zu der in der wäßrigen Lösung stattfindenden Hydrolyse verläuft die Umwandlung der in der Roh-Biomasse akkumulierten Schwermetalle in wasserlösliche Verbindungen und deren Lösung in das Hydrolysat.

Die Auftrennung dieses Hydrolysates erfolgt in einem Membransystem mit der Cross-Flow-Filtration und der Umkehrosmose, wobei die Schwermetalle und die Salze aufkonzentriert werden.

Der Nachteil dieses Verfahrens besteht in dem hohen Energiebedarf für die Temperatur-Druck-Hydrolyse in der Flüssigphase sowie weiteren Separations- und Filtrationsschritten für die Hydrolysataufbereitung. Hinzu kommt, daß durch die bei der Hydrolyse auftretende Desaminierung und Decarboxylierung von Aminosäuren, Proteiden, Lipiden und Polynucleotiden, sich Ammoniak und Kohlendioxyd bildet, die in die Luft entweichen können. Damit gehen wertvolle Inhaltsstoffe für die Energie- bzw. Düngemittel gewinnung verloren. Auch dieses Verfahren beinhaltet nur die Lösung einzelner Verfahrensschritte, nicht die Lösung des Gesamtkomplexes.

Weiter wird in DE 40 06 239 ein Verfahren zur Entsorgung von Gülle, Klärschlamm u. a. beschrieben. Dieses zeichnet sich aus durch eine Vorkonditionierung der Gülle durch Herstellen optimaler Mischungsverhältnisse für die Kompostierung, eine kontinuierliche Kompostierung - Rotteverfahren - in einem belüfteten Reaktor und eine chargenweise Nachkonzentrierung bei 28 bis 38° C und einer Luftfeuchtigkeit von etwa 90% für eine Zeitspanne von 10 bis 14 Tagen. Bei der Vorkonditionierung werden Abfälle aus der Holzindustrie, Stroh, Algen, Pflanzen, mineralverseuchte Erde und/oder Bakterienstämme zugemischt.

In DE 40 09 886 wird ein Verfahren zum Behandeln der Gülle mit einem feinkörnigen, kohlenstoffhaltigen Material, wie Braunkohle, beschrieben. Dabei wird die Gülle mit der Kohle in einem Rührbehälter innig vermischt, das Gemenge durch Separation oder Filtration in eine flüssige Phase und den Feststoffanteil getrennt. Die flüssige Phase wird direkt auf dem Grünland verregnet oder durch Umkehrosmose konzentriert, wobei das Konzentrat ggf. in Verdampfern weiter aufkonzentriert und das Wasser dem Vorfluter zugeführt wird. Das bei der Feststofftrennung anfallende Konzentrat, das aus Kohlefeststoff und Güllefeststoff besteht, wird ggf. getrocknet oder kompostiert und als Boden verbesserungsmittel auf die Felder gebracht.

Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß der Kohle-Gülle- Schlamm in sehr großen Mengen anfällt und die Kompostierung außerordentlich langsam verläuft. So ist allgemein bekannt, daß Stroh nur wenige Tage, Sägespäne einige Wochen und die Braunkohle mehrere Monate zur Kompostierung benötigen. Die Ausbringung des Kohle-Gülle-Schlammes in größeren Mengen ohne Kompostierung ist jedoch mit einer erheblichen Verschlechterung der Boden beschaffenheit und -fruchtbarkeit verbunden.

Es gibt zahlreiche weitere Veröffentlichungen, die sich mit einzelnen Verfahrensschritten der Gülleverarbeitung, wie Biogasgewinnung, Kompostierung, Separation, Filtration und Ammoniakentfernung befassen. Die Lösung des gesamten, komplexen Verfahrens der abfallfreien Gülleverwertung wird davon nicht berührt.

So ist das Ziel der Erfindung, ein ökologisch, ökonomisch und anlagentechnisch effektives Verfahren zur Verarbeitung landwirtschaftlicher Abprodukte, wie Gülle der Rinder-, Schweine- oder Geflügelproduktion, zu Biogas, Kompost und anderen Biodüngern bei gleichzeitigem, vollständigem Brauchwasserrecycling zu entwickeln.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Kombination von intensiver mechanolytischer Behandlung, begrenzten enzymatischen und mikrobiellen Reaktionen und Prozeßabläufen sowie einer partiellen Konzentrierung der verschiedenen Inhaltsstoffe und partielle Rückführung der Konzentrate zur Beschleunigung der mikrobiologischen Prozesse der Gülleinhaltsstoffe, die mikrobiologischen Verarbeitungsprozesse der Gas- und Kompostbildung so zu aktivieren, daß diese Prozesse kontinuierlich im Durchfluß erfolgen können, ohne daß Verzögerungen im Gasbildungs- und Kompostierungsverlauf auftreten, wobei das in dem Prozeß anfallende, aus der Gülle zurückgewonnene Wasser eine solche Reinheit aufweist, daß es als Trinkwasser für die Tiere oder als Prozeßwasser für die Verarbeitung zurückgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Festlegung bestimmter Verfahrensschritte nach den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Hauptanspruchs gelöst.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, innerhalb des erfindungsgemäßen UF-Impulsreaktors Möglichkeiten zu schaffen, die ablaufenden Prozesse optimal zu verändern.

Diese Aufgabe wird durch den Einsatz rohrförmiger Membranen nach den kennzeichnenden Merkmalen des Nebenanspruches 2 gelöst.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung war die Einstellung optimaler verfahrenstechnischer Durchlaufzeiten der Gülle sowie der Herstellung optimaler Verfahrensparameter.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Nebenansprüche 3 bis 5 gelöst.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, bei Gewährleistung einer hohen Variabilität in der Anpassung der individuellen Zusammenstellung und kürzester Verweildauer der zu verarbeitenden Medien eine ökonomische und anwenderfreundliche Lösung zu schaffen, die sich durch einen hohen Wirkungsgrad, Funktionssicherheit und minimalen ausrüstungstechnischen Aufwand auszeichnet.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß durch die Zuordnung rohrförmiger Membranen in einem UF- Impulsreaktor mit einem cut-off-Wert < 4000 optimale Voraussetzungen geschaffen werden, den gesamten Prozeßablauf entsprechend der gestellten technischen Aufgabe zu gestalten. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß dieses Verfahren, das in Verbindung mit einer modifizierten, beschleunigten anaeroben Fermentation der Gülle zur Gewinnung eines qualitativ hochwertigen Methans, der Kompostierung von Feststoffbestandteilen, eines konsequenten Wasserrecyclings - gekoppelt mit der Erzeugung von elektrischer Energie und Warmwasser - eine optimale, wirtschaftlich tragfähige, umweltschonende Verwertungslinie repräsentiert.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispieles, der Zeichnung und den Ansprüchen zu entnehmen.

Ausführungsbeispiel

Die in der zugehörigen Zeichnung dargestellte Verarbeitungslinie ist für die Verwertung von Rinder- und Schweinegülle ausgelegt, die am Beispiel einer Milchviehanlage mit einem Bestand von 1300 Milchkühen und einem täglichen Anfall von 100 m³ Gülle nachfolgend in ihrer Wirkungsweise erläutert wird. Hierbei wurden Anlagenteile, die nicht unmittelbar zum erfindungsgemäßen Bestandteil gehören, nicht bezeichnet.

Die Rohgülle wird in einem Rohgüllebehälter 1 mit einem Fassungsvermögen von 300 m³ zwischengelagert. Zu diesem Zeitpunkt sind für die Rohgülle folgende Parameter charakteristisch:

Gesamttrockensubstanz
75,00 g/kg
organische Trockensubstanz	65,00 g/kg
NH-Stickstoff	3,50 g/kg
Phosphat	1,10 g/kg
CSV	70,00 g/kg
BSB	30,00 g/kg

Erster Schritt der Gülleaufbereitung ist die Abtrennung der grobfasrigen Feststoffe mittels Preßschneckenseparator 2. Dieser Verfahrensschritt führt zur Abtrennung von etwa 50% der Feststoffe aus der Rohgülle.

Der mit dem Preßschneckenseparator 2 abgetrennte Festmist (30% Trockensubstanzgehalt) wird in einer Mehrkammer-Kompostieranlage 7 unter Zumischung der aus dem UF-Membranreaktor 5, wegen seiner eingesetzten Rohrmembranen so benannt, als Nachkonzentrierstufe anfallenden Konzentrate (17 bis 25% Trockensubstanz) vermischt. Damit verbunden ist die biologische Stimulierung der Kompostiervorgänge durch die aktive Mikroflora des UF (Ultrafiltration)-Konzentrates.

Die technische Variante des Mehrkammer-Kompostiersystems 7 in Verbindung mit dem Zusatz des aktiven UF-Konzentrates führt zu einer Verminderung der Kompostierarbeiten um 50%.

Der Weg aus dem Preßschneckenseparator 2 ablaufenden Dünngülle führt über einen UF-Impulsreaktor 4. Dieser wird über eine Anfahrleitung mit Wasser in Betrieb gesetzt. Dabei ist die Dünngülle durch folgende Parameter charakterisiert:

Gesamttrockensubstanz
47,00 g/kg
organische Trockensubstanz	35,00 g/kg
Stickstoff	1,83 g/kg
Phosphat	0,60 g/kg
CSV	47,00 g/kg
BSB	6,00 g/kg
organische Säuren	3,00 g/kg

Diese Dünngülle durchläuft erfindungsgemäß einen intensiven, mechanolytischen Aufschluß mit Freisetzung von Aktivatoren und einer Aktivierung der mesophilen Mikroflora in einer Vorfermentationsstufe in dem UF-Impulsreaktor 4, der ebenfalls, wie der benannte Membranreaktor, als Rohrreaktor ausgeführt ist.

Die Rohrreaktoren sind mit semipermeablen Rohrmembranen ausgestattet, die einen Rohrquerschnitt in diesem Anwendungsfall von 14 mm und einen cut-off-Wert von 80 000 aufweisen. Durch die wechselnde mechanische Beanspruchung im Wandbereich der Rohrmembranen bei einer Wandschubbeanspruchung von = 0,8 kg/ms und dem Strömungsbereich im Rohrinneren bei gleichzeitig zunehmender Trockensubstanzkonzentration erfolgt eine intensive mechanolytische Belastung der Gülleinhaltstoffe. Die mittlere Überströmungsgeschwindigkeit wird hierbei auf etwa 2,6 m/s eingestellt.

Die kontinuierliche Schaltung des UF-Impulsreaktors 4 ermöglicht bei gleichbleibenden Betriebsbedingungen eine Anhebung des Trockensubstanzgehaltes der Dünngülle im Verhältnis 1 : 2. Daraus folgt durch die damit verbundene Reduzierung des Wasseranteils eine Reduzierung der zu verarbeitenden Gesamtgüllemenge auf 50 m³/h. Der technologische Vorteil dieser Verfahrensweise liegt neben der Aktivierung des biologischen Systems in der deutlichen Reduzierung der Güllemenge, die dem Biogasreaktor 6 zugeführt werden muß.

Für die Biogasgewinnung bedeutet dieser Schritt

- die Förderung der Biogasproduktion durch erhöhtes Trocken substanzangebot und aktiviertes biologischen System und
- die Verringerung der zu fermentierenden Flüssigkeit ermöglicht es, das Reaktorvolumen zu verringern, was zu erheblicher Verminderung der Investitionskosten führt.

Die Biogaserzeugung dient in erster Linie der Energieversorgung der gesamten Anlage. Biogas ist aufgrund seiner Klopffestigkeit ein mit Erdgas vergleichbarer Kraftstoff für Otto-Motoren. Aus diesem Grund und aus wirtschaftlichen Erwägungen ist erfindungsgemäß die Verwertung des Biogases in Gasmotor-Generator- Modulen mit Wärmerückgewinnung zur Erzeugung von Elektroenergie vorgesehen.

Als Biogasreaktor 6 wird ein Festbettreaktor eingesetzt, dessen eingebrachte Trägermaterialien eine spezifische Oberfläche von 250 m²/m aufweisen. Dadurch wird eine Verkürzung der Verweilzeit erzielt.

Während bei einem herkömmlichen Rührkesselreaktor mit ca. 20 Tagen Verweilzeit das Reaktorvolumen das 20-fache der täglich zu bearbeitenden Güllemenge betragen muß, reduziert sich das benötigte Volumen durch die Verwendung des Festbettreaktors mit einer Verweilzeit von 4 Tagen auf 20%.

Durch diesen Aufbau der Biogasanlage, dem sparsamen Einsatz an Prozeßenergie sowie Ausnutzung aller Wärmerückgewinnungs möglichkeiten ist ein positives Betriebsergebnis erreichbar.

Die aus dem Biogasreaktor 6 ablaufende fermentierte Gülle wird in einer UF-Nachkonzentrierstufe im UF-Membranreaktor 5 (zur Unterscheidung zum Impulsreaktor 4 wegen seiner eingesetzten Rohrmembranen so benannt) auf eine Endkonzentration von 22% Trockensubstanz eingestellt. Das Konzentrat wird der Mehrkammer- Kompostieranlage 7, wie bereits erwähnt, zugeführt.

Sowohl aus dem UF-Impulsreaktor 4, wie auch dem UF-Membranreaktor 5 als Nachkonzentrationsstufe, fallen Permeate an, die noch 8 bzw. 9 g/kg Trockensubstanz enthalten. Diese Inhaltsstoffe sind vorwiegend Mineralbestandteile, niedermolekulare N-Verbindungen, organische Säuren u. a. Stoffwechselprodukte der Mikroflora.

Zur Rückgewinnung des hohen Anteiles organischer Säuren aus dem Permeat des UF-Impulsreaktors 4 von 3,0 g/kg und einer gleichzeitigen Weiteraufarbeitung des UF-Permeates zu Wasser und einem Reststoffkonzentrat wird das Permeat in einem gesonderten Zwischenbehälter 3 gesammelt und über ein zweistufiges Umkehr- Osmose-System 8 geleitet.

Das Umkehr-Osmose-System 8 ist so geschaltet, daß ein Reinwasser- Rückgewinn von 90% gesichert wird, d. h. bei vorliegendem Beispiel werden 80 m³/d Permeat über dieses System gereinigt. Dabei fallen 72 m³/d Reinwasser in Trinkwasserqualität und 8 m³/d Reststoffkonzentrat mit einem Gehalt an organischen Säuren von 8,2 g/kg an.

Dieses Konzentrat wird zur Beschleunigung des Gasbildungsprozesses und als Kompostierhilfsmittel in den Arbeitsprozeß zurückgeführt, wobei 1 m³/d in die Mehrkammer-Kompostieranlage 7 und 7 m³/d in den Biogasreaktor 6 zurückgeführt werden.

Das anfallende Reinwasser wird direkt als Tränk- oder Brauchwasser eingesetzt und damit der gesamte Kreislauf geschlossen.

Claims

1. Verfahren zur kontinuierlichen Verarbeitung von Rohgülle unter Gewinnung von Biogas, Feststoffdünger, Flüssigdüngerkonzentrat und Brauchwasser mit folgenden Schritten:

a) Die Rohgülle wird in bekannter Weise in einem Preßschnecken separator (2) in Feststoffe und Dünngülle zerlegt.
b) Die Feststoffe aus dem Preßschneckenseparator (2) werden in einer Mehrkammerkompostierungsanlage (7) in bekannter Weise in Feststoffdünger umgewandelt.
c) Die Dünngülle aus dem Preßschneckenseparator (2) wird in einem UF (Ultrafiltration)-Impulsreaktor (4) in aufkonzen zentrierte Dünngülle mit einem Feststoffgehalt von 7 bis 10 Gew.-%, einem N-Substanzengehalt von 0,35 bis 0,60 Gew.-% und einem pH-Wert von 6,8 bis 8,6 und in ein Permeat zerlegt.
d) Die aufkonzentrierte Dünngülle aus dem UF-Impulsreaktor (4) wird in bekannter Weise in einen Biogasreaktor (6) zwecks Erzeugung von Biogas geleitet.
e) Die aus dem Biogasreaktor (6) ablaufende fermentierte Dünn gülle wird in einem UF-Membranreaktor (5) in ein Dünngülle konzentrat mit einem Feststoffgehalt von 17 bis 25 Gew.-% und in ein Permeat aufgetrennt.
f) Das Dünngüllekonzentrat aus dem UF-Membranreaktor (5) wird der Mehrkammerkompostierungsanlage (7) zugeführt und dort mit den Feststoffen aus dem Preßschneckenseparator (2) vermischt.
g) Die Permeate aus dem UF-Impulsreaktor (4) und dem UF- Membranreaktor (5) werden in bekannter Weise in einer zwei stufigen Umkehrosmoseanlage (8) in ein Flüssigdünger konzentrat und in Brauchwasser aufgetrennt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß in dem UF-Impulsreaktor (4) rohrförmige Membranen mit einem cut-off- Wert von < 4000 eingesetzt werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß in dem UF-Impulsreaktor (4) über den Membranen eine Strömung mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,6 bis 1,0 m/s, vorzugsweise von 0,8 m/s, eingestellt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß in dem UF-Impulsreaktor (4) über den Membranen eine Reynoldzahl von 600 bis 1400, vorzugsweise 1000, und eine Wandschubspannung von 0,6 bis 1,0 kgm^-1s^-2, vorzugsweise von 0,8 kgm^-1s^-2, eingestellt wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß in den den einzelnen Membranen vor- und nachgeordneten Durchströmkanälen kurzzeitig Scherkräfte von < 12 kgm^-1s^-2 und Reynoldzahlen < 11 000 eingestellt werden.