DE420039C - Aus konzentrischen Roehren bestehende Schleudergussform - Google Patents

Description

Es sind Schleudergußmaschinen bekannt geworden, bei denen die Form aus konzentrischen Röhren gebildet wird, zwischen denen sich das Kühlmittel befindet. Der Nachteil dieser Anordnungen bestand darin, daß die Form verhältnismäßig dickwandig ausgebildet werden mußte, um den Beanspruchungen durch die Fliehkraft sowie durch Schwingungen zu widerstehen. Dickwandige Formen sind aber ungleichmäßigen Wärmebeanspruchungen schlecht gewachsen.

Gegenstand der Erfindung ist nun eine aus konzentrischen Rohren bestehende Gießform zur Herstellung von Röhren nach dem Schleudergußverfahren, die dadurch gekennzeichnet ist, daß das die eigentliche Form, bildende innere Rohr verhältnismäßig dünnwandig ausgebildet und von einem starkwandigen Mantel umgeben ist, wobei zwischen Mantel und Gießform eine die Wärme gut leitende Masse sowie Stützmittel vorgesehen sind, die die Beanspruchungen der inneren Form zum Teil auf den Mantel übertragen.

Zur weiteren Verminderung der Spannungen kann bei einer Sonderausführung feststehender Kokillen bereits in Vorschlag gebrachtes leichtflüssiges Metall dienen. Da hierbei die Temperatur der Form sehr hoch gehahen werden kann, wird zugleich das Abschrecken des in die Form eingegossenen Metalls vermindert.

Die Form, die hierbei verhältnismäßig dünnwandig sein kann, wird vorteilhaft durch Schleuderguß hergestellt. Es hat sich gezeigt, daß derartige Formen infolge ihrer eigenartigen inneren Struktur den starken Beanspruchungen des Schleudergusses besonders gut gewachsen sind.

Um dem zwischen Form und Mantel infolge der Erwärmung sich ausdehnenden Metall einen Ausweg zu ermöglichen, sind verschiedene Anordnungen vorgesehen, insbesondere Metallbälge, die zur Aufnahme flüssigen Metalls geeignet sind. Auch zur Ableitung der zwischen Mantel und Form befindlichen Luft in einen besonderen Raum ist Vorkehrung getroffen.

Auf der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt

Abb. ι einen schematischen Längsschnitt durch eine Gußform gemäß der Erfindung.

Abb. 2 ist ein Querschnitt durch dieselbe.

Abb. 3 ist ein Längsschnitt des Formkörpers.

Abb. 4 ist eine Stirnansicht desselben.

Abb. 5 zeigt in größerem Maßstab einen Querschnitt durch einen Teil des Formkärpers mit der Einrichtung zur Regelung des-Druckes auf den Füllstoff, welcher sich zwisehen den Einzelteilen der Form befindet.

Abb. 6 ist eine teilweise Draufsicht auf die in Abb. 5 dargestellte Einrichtung.

Abb. 7 zeigt in größerem Maßstab im Auf-

riß die Mittel zur Regelung der Ausdehnung eines der Formteile, und

Abb. S ist ebenfalls in größerem !Maßstabe eine Einzelheit.

Abb. 9 bis 22 zeigen Gießformen und Einzelanordnungen zu solchen, die sich teils auf die Zentrierung und Geradehaltung und Abkühlung der Innenform, teils auf den Abschluß des zwischen Innenform und Mantel vorhandenen Hohlraumes und auf die Zusammenpressung des in ihm enthaltenen wärmeleitenden Füllstoffes beziehen.

Die Gußform ist in einem Behälter 10 um eine wagerechte Achse drehbar gelagert. Durch Rollen ii, die auf Wellen 12 sitzen, wird die Drehbewegung dem Formkörper mitgeteilt. Der Behälter 10 ist zur Aufnahme einer Kühlflüssigkeit, z. B. Wasser, bestimmt, welches den Behälter ständig durchströmen kann, wie dies gewöhnlich bei der Herstellung von Schleuderguß geschieht, und in welchem der Formkörper teilweise eingetaucht ist, so daß die äußere Oberfläche desselben vom Wasser die gewünschte Kühlwirkung erhält. Der Formkörper besteht aus einem äußeren und einem inneren Einzelzylinder 13 und 14 aus geeignetem Baustoff, wobei die Enden der Einzelzylinder auswärts erweitert sind, wie bei 15 angedeutet ist, um das Muffenende des Formkörpers zu bilden. Die Einzelzylinder 13 und 14 sind im Abstand voneinander vermittels einer Anzahl Stellschrauben 16 gehalten.

Der Zwischenraum zwischen den Einzelzylindern 13 und 14 wird beim Zusammensetzen des Formkörpers am einen Ende durch eine Platte 17 abgeschlossen, welche an den Einzelzylindern z. B. mittels Schraubenbolzen 18 befestigt ist. Der Körper wird dann erhitzt und bei entfernter Platte 17 mit der Platte 20 nach unten in senkrechte Stellung gebracht und ein Füllmetall 19, z. B. Blei, in geschmolzenem Zustande in den Zwischenraum eingebracht, so daß es denselben vollständig ausfüllt. Hierauf wird das Ende des Form'-körpers, in welches die Füllmasse 19 eingebracht worden ist, mittels der Platte 17 geschlossen. Die Platte 20 ist durch Schraubenbolzen 21 dadurch nachgiebig in ihrer Lage gehalten, daß zwischen den Schraubenköpfen j und der Platte 20 eine Anzahl abwechslungs- j weise angeordneter fester und federnder i Unterlagsscheiben 22 und 23, wie in Abb. 7 j dargestellt, eingelegt sind. Die Innenfläche I der Platte 20 ist mit einem ringförmigen An- ; satz 24 versehen, in welchem das benachbarte j Ende des inneren Teilzylinders 14 eingepaßt j ist. Infolge der federnden Unterlagsscheiben I ist der Platte 20, welche das Bestreben hat, sich in einer Endrichtung des Formkörpers auswärts zu bewegen, Wenn der Innenzylinder j 14 durch die Hitze des beim Gießen eines Rohres in den Zylinder eingebrachten Metalle ausgedehnt wird, ein federnder Widerstand geboten.

Es ist erwünscht, daß die Füllmasse 19 ein ausgezeichneter Wärmeleiter ist und bei einer verhältnismäßig niederen Temperatur rasch schmilzt, so daß, bevor das geschmolzene Metall in den Innenzylinder des Gußkörpers gebracht wird, die Form vermittels Gasflammen rasch, jedoch mäßig erhitzt werden kann, um die Füllmasse 19 in einen flüssigen Zustand überzuführen, in welchem Zustande die Masse einen raschen und gleichförmigen Wärmeaustausch vom Innenzylinder zum Kühlmittel bewirken oder umgekehrt eine rasche und gleichförmige Übertragung der Kühlwirkung von dem im Wasser im Behälter 10 umlaufenden Außenzylinder bewir- 8' ken wird, wodurch das Gußstück während des Gießvorganges nach Bedarf gekühlt wird. Dadurch, daß ein Zwischenraum zwischen den Einzelteilen der Form vorgesehen ist und eine schmelzbare Masse in den Zwischenraum eingefüllt ist, wird die Ausdehnung des Innenzylinders 14 und die Zusammenziehung des Außenzylinders 13 ausgeglichen, und die Füllmasse wirkt nicht nur thermisch als Wärmeleiter und elastisch als ringförmiger Puffer, sondern gestattet auch den beiden Einzelteilen, sich unabhängig voneinander auszudehnen und zusammenzuziehen, so daß während des Gießvorganges keine unzulässigen Beanspruchungen der Einzelteile verursacht werden können. Die Erfahrung hat gezeigt, daß infolge dieser unabhängigen Zusammenziehung und Ausdehnung der- Formen eine weit höhere Anzahl von Gußstücken erzeugt werden kann als mit irgendeiner Guß- ic form aus einem Stück. Weiterhin widerstanden die auf diese Weise hergestellten Formen bei den angestellten Versuchen allen Vorgängen des Gießverfahrens, ohne irgendwelche Anzeichen von Sprüngen .oder Brüchen ic zu zeigen. Außerdem ist zu erwähnen, daß der Außenzylinder des bei diesen Versuchen benutzten Formkörpers aus einem geringwertigeren oder wenigstens billigeren Baustoff hergestellt worden ist als die früher be;-nutzten besten Formkörper. In der Praxis hat sich gezeigt, daß es erwünscht ist, zur Erzielung eines gleichförmigen Leitfähigkeitsgrades in der Füllmasse 19 einen stetigen Druck auf die Füllmasse auszuüben, während der Formkörper gedreht und ein Gußstück geformt wird. Dieser Druck wird durch die bei der Drehung des Formkörpers erzeugte Schleuderkraft geregelt. Zu diesem Zweck ist der Außenzylinder 13 der Form neben is einer Anzahl in geeigneten Abständen voneinander angeordneten Vertiefung en 2 5° für die

füllmasse mit einer Anzahl Vertiefungen 25 an seinem äußeren Umfang (Abb. 5 und 6) versehen, welche sich zum Teil durch den Zylinder erstrecken und' mit dem Zwischenraum zwischen den Einzelteilen 13 und 14 durch seitliche Kanäle 26 Verbindung haben (Abb. 5), deren inneres Ende verengert ist, und in welche sich die Füllmasse in dem Zwischenraum zwischen den Einzelteilen in geschmolzenem Zustande ergießt. In jede dieser Vertiefungen ist in Lagern eine Qucrwelle 27 angebracht, welche ein Paar Schwingarme 28 trägt, welche auf einander entgegengesetzten Enden Gewichte 29 tragen.

Am freien Ende jedes Armes 28, ist ein Kolben 30 angelenkt, der in einen Kanal 26 hineinragt. Bei Umlauf des Formkörpers zieht die auftretende Schleuderkraft die Gewichte 29 nach auswärts und hierbei drehen sich die Arme 28 um ihre Achse, so daß sich die Kolben 30 in die Kanäle 26 hineinbewegen und hierdurch einen Druck auf die Füllmasse 19 ausüben, welche durch die Einführung des zu vergießenden Metalls in die Form geschmolzen worden ist. Auf diese Weise wird das Entstehen von Luftblasen beim Schmelzen der Füllmasse 19 verhindert und eine gleichförmige Verteilung der beim Gießvorgang erzeugten Hitze bewerkstelligt.

Wie Abb. 8 zeigt, ist das eine Ende des Außenzylinders 13 mit einem einwärts gerichteten ringförmigen Flansch 31 versehen, welcher am äußeren Umfang des Innenzylinders 14 anliegt, so daß der Zwischenraum' zwischen den beiden Zylindern sich nicht über die ganze Länge derselben erstreckt. Um jede Möglichkeit eines Auslaufens der Füllmasse 19 aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Zylindern und unter -dem Ringflansch 31 hindurch auszuschließen, ist der Flansch mit Packungsringen 32 versehen, welche eine dichte Verbindung zwischen den beiden Zylindern herstellen. Bei dieser Bauart kann die Füllmasse 19 natürlich vom entgegengesetzten Ende des Formkörpers aus, d.h. bei gelöster Platte 17 und aufgesetzter Platte 20, in den Zwischenraum zwischen die beiden Zylinder eingeführt werden, wobei der Formkörper mit der Platte nach unten senkrecht aufgestellt ist.

Eine derartige Gußform wird auf folgende Weise hergestellt:

Der Außenzylinder 13 kann aus Gußeisen oder aus irgendeinem Metall nach irgendeinem Gießverfahren hergestellt werden. Der innere Zylinder jedoch wird zwecks Erzielung porenfreien, dichten, zähen und gleichartigen Gefüges, auch bei Verwendung geringer Wandstärken und minderwertigen bzw. billigeren Baustoffs, wie Gußeisen, zweckmäßigarweise durch Schleuderguß hergestellt. Ein nach diesem Verfahren hergestellter Formkörper kostet nur ein Bruchteil des Preises einer Form, die aus dem bisher in ausgedehntem Alaße verwendeten Nickelstahl hergestellt ist.

Ia den Abb. 9 bis 22 ist eine weitere Ausbildung des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.

Der Mantel 13 ist, wie die Abb. 9 bis 13, 21 und 22 zeigen, aus kurzen Rohrstücken gebildet, zwischen deren Flanschen in Ausdrehungen ringförmige oder ringsektorförmige Federn/ angeordnet sind, wie sie die Abb. 14, 15 und 20 in Ansichten darstellen; außerdem sind, wie die Abb. 21 und 22 zeigen. Mittel vorgesehen, um die Form zu kühlen und Luftteilchen aus dem Hohlraum zu entfernen. Für Maschinen zur Herstellung besonders dünner Röhren, bei welchen die Anwendung von Blei nicht vorteilhaft ist, werden Mantel und Kokille reichlich mit Kühlmitteln überströmt, um nicht allein die Leistungsfähigkeit der Maschine aufs Höchste zu steigern, sondern auch durch starke Abkühlung des Rohres zu veranlassen, daß der gebundene Kohlenstoff in graphitischen übergeht. Sobald das Rohr fertig gegossen ist, setzt man bei Abb. 21 auf das eine Ende der Form die Abschlußhaube 31 auf, welche durch Öffnun- go gen 32 Preßluft, Dampf, zerstäubtes Wasser o. dgl. aufnimmt und das betreffende Kühlmittel so verteilt, daß es durch die Bohrungen 33 und Durchbrechungen 33" und 33'' der federnden Stützen /' und / den Hohlraum und gleichzeitig den inneren Teil der Kokille durchströmen kann. Wenn flüssiges Metall in die Form hineinfließt, dehnt sie sich aus, und zwar im Durchmesser und in der Länge. Durch ihre radiale Ausdehnung wird nun too der Hohlraum zwischen Kokille 14 und Mantel 15 verkleinert, so daß die in ihm eingeschlossene Füllmasse 19 verdrängt wird. Um dieselbe aufzufangen und um es in den sich beim Erkalten der Kokille erweiternden Hohlraum zurückzudrücken und so das Eindringen anderer Körper, insbesondere Luft, durch die Fugen zu hindern, ist mit diesem Hohlraum an geeigneter Stelle ein anderer Hohlraum verbunden. Um nun ein Ein- und Wiederausfließen der Füllmasse in das Ergänzungsgefäß zu ermöglichen, muß es nachgiebige Wände wie Kolben, Membranen u. dgl. besitzen, die zwangläufig durch die Ausdehnung oder durch Federn oder andere Kräfte bewegt werden.

Eingeschlossene Luft wird durch die Schleuderkraft infolge ihrer Leichtigkeit in die Verlängerung des Hohlraumes bei 34 (Abb. 22) getrieben, weil dieser Teil des Hohlraumes der Drehachse der Kokille am nächsten Heat.

Eine besondere zweckmäßige Anordnung besteht darin, daß an das offene Ende de$ Zwischenraumes zwischen Mantel und Form ein Raum g angeschlossen ist, der einerseits von der Kokille 14, anderseits vom Ende des Mantels 13 begrenzt wird und in geeigneter Weise dicht und derart abgeschlossen und so groß ist, daß sich Kokille und Mantel gegeneinander verschieben können.

Der Abschluß des flüssigen Metalls nach außen kann durch einen aus ringförmigen Metalhnembranen ti gebildeten Balg nach Abb. 9 geschehen. Es kann jedoch auch ein verschieblicher Metallkolben vorgesehen sein (Abb. 10 und 12), der durch eine Stopfbüchse p' bzw. p" abgedichtet wird. Statt der Kolbendichtung nach Abb. 10 und 12 kann man auch aus Kupferblech hergestellte Manschetten b nach Abb. 16 verwenden. Beim Ausführungsbeispiel nach Abb. 22 sind am Muffenende starke Tellerfedern 35 angebracht. Wenn sich das Füllmetall ausdehnt, vergrößert sich der Raum 37, wobei sich die Form 14 etwas achsial verschiebt. Die Federn 35 haben das Bestreben, die Kokille 14 gegen Ansätze 36 am Mantel 13 zu drücken., die so ausgebildet sind, daß sie die Verbindung zwischen dem Raum 27 ^un(i .dem Raum zwischen Mantel und Kokille nicht unterbrechen.

Diese Einrichtungen allein genügen aber nicht, weil die Erwärmungs- und Abkühlungsverhältnisse und die dadurch bedingten Ausdehnungen und Zusammenziehungen nicht gleichmäßig verlaufen.

Es sind deshalb noch Hilfsvorrichtungen vorgesehen, die durch Federn, Gewichte oder andere Kräfte unabhängig von der Erwärmung betätigt werden. Damit diese aber in der beabsichtigten Weise wirken, müssen Reibungswiderstände, wie sie Stopfbüchsen, Manschetten u. dgl. hervorrufen, vermieden werden; als besonders zweckmäßig erweist sich daher die Anwendung von Membranen oder von Bälgen, die aus solchen zusammengesetzt sind. Solche Anordnungen sind bei 27 in Abb. 9 und bei d in Abb. 10 und 12 angedeutet und in den Abb. 18 und 19 vergrößert dargestellt. Im Mantel 13 ist bei ο (Abb. 19) eine Membran angeordnet, die das die Kokille 13 umgebende Metall 19 elastisch abschließt, wobei die beim Umlauf der Gießform durch das Gewicht 29 ausgeübte j Schleuderkraft durch den Hebel 28 und die j Stange 30 auf die Membran ο übertragen wird; dieselbe Anordnung ist in Abb. 18 mit der gemeinsamen Drehachse 27 paarweise symmetrisch und in Abb. 9 vierfach angewandt. Abb. 18 zeigt einen aus Membranblechringen zusammengesetzten Balg a, der durch eine sich gegen den Mantel 13 stützende Feder c mittels der Stange e zusammengedrückt wird und dessen Inneres durch die Bohrung g' mit dem Hohlraum g nach Abb. 10 und 12 in Verbindung steht; diese beiden Abbildungen zeigen die Anwendung dieses federnd zusammendrückbaren Balges in zweifacher, diametral gegenüberliegender Anordnung, statt deren man auch eine den Mantel ringförmig umgebende Ausführung anwenden kann, vorausgesetzt, daß dadurch! die Abkühlung des eingeschlossenen Teiles der Gießform nicht zu stark beeinträchtigt wird. In den Abb. 10, 12 und 19 ist ein» Gehäuse d mit dem Mantel 13 verbunden, um den zylindrischen Balg α und das in ihm eingeschlossene Metall vor der Einwirkung des Kühlwassers zu schützen. Die Abb. 11 und 13 zeigen bei i und, I ähnliche Anordnungen außen liegend, wobei nur der einfächeren Darstellung wegen Kolben gezeichnet sind, die nun ebenfalls wieder ringförmig das Ende der Gießform umgeben. Die zugehörigen Zylinder sind im Rande des Mantels 13 untergebracht, also in einem einheitlichen Körper, der außen und innen keinen verschiedenen Temperatur- und Ausdehnungsverhältnissen unterworfen worden ist und sich dementsprechend gegenüber den Kolben leichter dicht halten läßt.

Man kann auch die Ausgleichseinrichtungen der einen und der anderen Art miteinander vereinigen, wie es bei der Anordnung nach Abb. 9 auf der linken Seite gezeigt und in Abb. 17 in größerem Maßstab dargestellt ist. Hier greift beispielsweise in der Mitte des Membranbalges η die Stange e' mit der Feder c' ab, die sich gegen den Mantel 13 stützt. Abb. 16 zeigt eine ähnliche Anordnung mit einem ringförmigen Kolben q, der mit einer - Blechmanschette b in einem ringförmigen Hohlzylinder einerseits gegen die Kokille 14 und andererseits gegen den Flansch des Mantels 13 abgedichtet ist, um die in dem erweiterten Hohlraum g eingeschlossene Flüssigkeit 19 zusammenzudrücken, wobei sich der Kolben q gegen eine Tellerfeder stützt, die an der Kokille 14 befestigt ist. Bei Ersetzung" des Ringkolbens q nach Abb. 16 durch Membran oder Balg gemäß Abb. 17, 18 ergeben sich zahlreiche weitere Ausführungsmöglichkeiten, wie beispielsweise die, daß der ringförmige Balg η nach Abb. 9 und 17 unter Weglassung der Stangen e' und Federn c' nach Art von Abb. 10 und 12 mit zylindrischen Bälgen α oder einem entsprechenden ringiörmigen Balg vereinigt wird. Die Übertragung der Beanspruchungen der Kokille 14 auf den Mantel 13 erfolgt durch ringförmige oder sektorförmige Federn / nach Abb. 14, 15 und 20. ' Diese sind so ausgebildet, saß sie mittels vorspringender Stütz-

flächen abwechselnd am Mantel und der Form anliegen, also Mantel und Form nur in bestimmten Punkten berühren und Aussparungen besitzen, um das Füllmetall bzw. das Kühlmittel hindurchzulassen. Diese Aussparungen bewirken außerdem, besonders wenn sie nach Abb. 15 größer ausgebildet sind, eine gewisse Nachgiebigkeit der Ringfedern, so daß sie den Ausdehnungen der Form folgen können. In Abb. 20 ist eine bogenförmige Feder /' dargestellt, die in Abb. 19 auch im Querschnitt dargestellt ist. Für diese Federn sind entsprechend ihrem Querschnitt im Mantel T-förmige Aussparungen vorgesehen, in welchen die Federn f, f" in vorgespanntem Zustand eingebracht werden. Auch diese Federn dienen dazu, die Lage der Kokille innerhalb des Mantel zu sichern.

P ATENT-Ansprüche:

i. Aus konzentrischen Rohren bestehende Gießform zur Herstellung von

•5 Röhren nach dem Schleudergußverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß das die eigentliche Form bildende innere Rohr verhältnismäßig dünnwandig ausgebildet und von einem starkwandigen. Mantel um-

o geben ist, wobei zwischen Mantel und Gießform eine die Wärme gut leitende Masse sowie Mittel vorgesehen sind, die die Beanspruchungen der inneren Form zum Teil auf den Mantel übertragen.

2. Gießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärme gut leitendes Mittel leichtflüssiges Metall in flüssigem Zustand verwendet wird.

3. Gießform nach Anspruch 1 bis 2, ge- \o kennzeichnet durch besondere Hohlräume

(g"), in die das aus dem Raum zwischen Mantel und Form infolge Erwärmung heraustretende Füllmetall hineinfließen kann, wobei noch besondere federnde tö Bälge (a) vorgesehen sein können, die ebenfalls zur Aufnahme des Füllmetalls bestimmt sind.

4. Gießform nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet" durch einen Hohlraum (34) vor dem Ende der Kokille in ihrem Abschlußringe als Sammelraum für eingetretene Luft.

5. Gießform nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abschluß des erweiterten Hohlraumes ein ringförmiger Kolben (q) und ein Hohlzylinder am Ende der Form und des Mantels angeordnet und durch eine hitzebeständige Liderung, Kupferblechmanschette, Asbeststopfbüchse o. dgl. gegeneinander abgedichtet sind.

6. Gießform nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen oder mehrere Bälge zum Abschluß des erweiterten Hohlraumes, wobei die durch Federn oder andere Kräfte zusammengepreßten Bälge zu einem einzigen Balge («) vereinigt sein können.

7. Gießform nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Abschlußhaube (31) mit Öffnungen (32), durch die hindurch das Innere der Form oder der Raum zwischen Mantel und Form oder auch beide zugleich mittels Luft, Dampf, Wasser o. dgl. gekühlt werden können.

8. Gießform nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Form und Mantel durch eine Stirnscheibe und federnde Bolzen zusammengehalten werden. '

9. Gießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das die Form bildende innere Rohr mittels Zentrifugalguß hergestellt ist.

10. Gießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die teilweise Übertragung der Beanspruchungen der inneren Form auf den Mantel durch Stützmittel,

z. B. ringförmige oder sektorförmige Federn (/), erfolgt.

11. Gießform nach Anspruch 1 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Federn mittels vorspringender Stützflächen abwechselnd am Mantel und der Form anliegen.

12. Gießform nach Anspruch 1, 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen der Federn (/) mit radialen Ausschnitten (Abb. 15) versehen sind, um die Biegsamkeit der Federn zu erhöhen.

13. Gießform nach Anspruch 1, 10, 11, 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel aus einzelnen Stücken in der Gestalt kurzer Rohre zusammengesetzt ist, zwischen denen die federnden Stützmittel (/) angeordnet sind.

14. Gießform nach Anspruch 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrstücke an den Enden Aussparungen haben, in denen die Stützen (/) lagern.

Hierzu ι Blatt Zeichnungen.

Berlin, gedruckt in der Reichsdruckerei.

Claims (1)

1. Ergänz vücirs bl at t zur Pat entsoJirif t 420039 Klasse 3ic- öruppe 18.

   Das Patent ist dadurch teilweise für nichtig erklärt., daß. der Anspruch 9 gestrichen werden ist.

   vom 22. März 1924 beansprucht.