DE4143054A1 - Prozedur fuer die herstellung von beschichteten furnieren - Google Patents

Prozedur fuer die herstellung von beschichteten furnieren

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Description

Die Furniere mit einer Dicke von 0,5 mm sind im Verarbeitungsvorgang (Preßvorgang) zerbrechlich. Durch Verformung (Pressen) unter Druck und Temperatur erzeugen sie Risse und Brüche, meistens bei den gebogenen Produkten.
Um diese Risse und Brüche zu vermeiden, hat eine japanische Firma ein besonderes Verfahren entwickelt. Die Furniere werden bis 0,2 mm geschält. Nach diesem Vorgang werden die Furniere sehr dünn, aber sie können durch ein Vlies verstärkt werden. So hat die Firma ein dünnes beschichtetes Furnier mit 0,2 mm erzielt.
Weil die jetzigen Technologien solche Vorgänge nicht ermöglichen, habe ich einen Patentvorschlag für ein Verfahren, welches beschichtete Furniere erzielt.
Ungewebte Vliese aus Polyterephthalate (Handelsname Polyester) haben die Eigenschaft, die wäßrige Lösung zu absorbieren. Diese Eigenschaft kann zu einer Beschichtung führen, so daß durch verschiedene Auftragsarten (Walzen, Sprühen, Rakel usw.) die Dispersionen (wäßrige Colloide von Polymeren) auf dem Vlies bleiben.
Die lösungsmittelhaltigen Klebstoffe sind dafür ungeeignet, weil sie nicht absorbiert werden können. Die Schmelzklebstoffe sind ebenfalls ungeeignet, weil sie nach dem Schmelzen ihre Klebeigenschaften verlieren.
Das Problem muß in einer besonderen Art gelöst werden. Im ersten Schritt erzielt man eine Haftung zwischen den Furnieren und Vliesen durch einen Klebstoff. Danach kann dieses erzielte neue Material (Furnier, Vlies, Klebstoff) mit anderen Furnieren und Papieren, die mit Melaminharz imprägniert sind (Tegc), zusammengepreßt werden. In diesem zweiten Schritt muß der Klebstoff wie ein Kunststoff reagieren.
Für diese Forderungen gibt es keinen speziellen Klebstoff. Deshalb habe ich spezielle Mischungen benutzt.
Die Thermoplastdispersionen sind aus 2 Gründen ungeeignet:
  • 1. Nach der Beschichtung erzielt man den Komplex Furnier-Klebstoff-Vlies. Dieses Material wird unter Druck und Temperatur gepreßt. Die Thermoplaste werden in solchen Bedingungen wellig. Sie brauchen einen anderen Preßvorgang (Werkzeug mit Erhitzung und Abkühlung).
  • 2. Nach der Trocknung bleibt immer ein Klebstoffilm auf dem Vlies. Dieser Film ist zu spröde und hart bei den Thermoplasten.
Der Film muß unbedingt folgende Eigenschaften haben:
  • a) sehr elastisch,
  • b) große Zug- und Biegefestigkeit,
  • c) bis 120°C muß er elastisch bleiben,
  • d) zwischen 130-145 Celsius Grad unter Druck muß er sich vernetzen und stabil bleiben.
Die Duroplastdispersionen sind zu hart und spröde nach der Trocknung, aber sie vernetzen sich unter Druck und Temperatur. Der Film der Elastomerdispersionen ist sehr elastisch, aber bleibt ohne Vulkanisationsmittel unstabil und temperaturempfindlich. Sie vernetzen sich (vulkanisieren) mit Vulkanisationsmitteln unter Druck und Temperatur.
Die thermoplastische Elastomerdispersionen sind ein wenig elastisch und unter Druck und Temperatur wiederverformbar. Deshalb hat eine Mischung von den letzten 3 Kategorien (Duroplast, Elastomer und thermoplastischer Elastomer) sehr gute Eigenschaften, die in diese Richtung einsetzbar sind.
Die Mischungen können aus verschiedenen Komponenten bestehen, die Auswahl soll eine breite Skala treffen. Die bisherigen Ergebnisse haben folgendes gezeigt: Die besten Lösungen sind mit Acryl-Butadien, carboxyliertes Styrol-Butadien, Acryl-carboxyliertes Styrol-Butadien, Polychloropren, Terpolymer Ethylen-Vinylacetat-Acrylat, Vorprodukte Melaminharz, Harnstoff-Melamin-Phenol-Formaldehyd.
Diese Mischungen enthalten außer den Polymeren und Elastomeren auch Vulkanisationsmittel (S und ZnO, MgO als Beschleuniger) sowie die Vernetzer-Polyisocyanat.
Diese Vernetzer und Vulkanisationsmittel haben Wirkungen auf den einzelnen Polymeren und Elastomeren, so daß in den Werkzeugen diese vulkanisieren (Elastomeren), oder sie vernetzen sich (Duroplaste).
Der Festkörpergehalt von Dispersionen beträgt zwischen 42-60%. Nach diesem Festkörpergehalt muß man die Auftragsverfahren anpassen (Sprüh, Walzen, Rakel usw.). Die Vorbereitung der Mischungen soll in einem Mischer erfolgen. Die benutzten Rührer sind folgende Arten: Propeller, Scheiben, Zahnscheibe.
Der Auftrag muß unbedingt 50 g/m² (trocken) sein
Andernfalls bleibt die Haftung zwischen den Furnieren und Vliesen schwach. Die benutzten Vliese haben ein Gewicht zwischen 20-70 g/m². Nach der Beschichtung werden die Vliese getrocknet. Dieses Verfahren soll bei der Raumtemperatur oder durch eine Wärmeluftzufuhr stattfinden.
Beim Rollen von beschichteten Vliesen muß man unbedingt beachten, daß dieses Verfahren sehr einfach und kurz sein soll. Ein ungeeignetes Rollverfahren mit viel Reibung bringt immer Koagulierung und viel Schaum.
Die beschichteten Furniere werden nach der Beschichtung unter großem Druck (100-300 bar) in hydraulischen Pressen mit 0,5 mm Furnieren bei einer mittleren Temperatur (40-85°) zusammengepreßt. Durch diese Zusammenpressung unter großem Druck bekommt man eine besondere Haftung. Diese Haftung ist so stark, daß das Furnier so elastisch wie das Vlies bleibt.
Die Furniere sind jetzt sehr elastisch und können gebogen werden. Sie können danach in einer Schleifmaschine bis zur gewünschten Dicke geschliffen (0,3-0,45 mm) werden.
Beispiele von Erfindungen
1. Eine Mischung ist in einem Mischer hergestellt. Der Rührer ist ein Scheibenrührer. Die Komposition der Mischung:
- Nitril-Butadien-Dispersion 90 g,
- Polychloropren-Dispersion 30 g,
- Terpolymer Acrylat-Ethylen-Vinylacetat-Dispersion 20 g,
Vorprodukt Melaminharz-Pulver 28 g,
Polyisocyanat 1 g,
Vulkanisierpaste 10 g,
Farbkonzentrat 5 g.
Diese Mischung hat eine Topzeit von 8 Stunden. Die Mischung wird in einem Behälter einer Walzanlage gegossen. Ein Vlies (30 g/m²) Typ Parafil RK-30 wird durch die Walzen gerollt. Das beschichtete Vlies wird durch einen Tunnel mit warmer Luft (60°C) getrocknet. Dieses beschichtete Vlies wird zusammen mit Furnieren (0,5 mm) in einer hydraulischen Presse unter Druck (300 bar) und 60°C zusammengepreßt. Preßzeit 1,5 Minuten. Die erzielten Furniere werden danach durch eine Schleifmaschine zu einer Dicke von 0,3-0,45 mm geschliffen.
2. In einem Mischer wird eine Mischung vorbereitet. Der Rührer ist ein Propellerrührer. Die Mischung hat die folgende Komposition:
  • 1. carboxylierte Styrol-Butadien-Dispersion 30 g,
  • 2. Nitril-Butadien-Dispersion 80 g,
  • 3. Terpolymer Acrylat-Ethylen-Vinylacetat 30 g,
  • 4. Vorprodukt Melaminharz (Lösung im Wasser 1 : 1) 56 g (28 g Wasser + 28 g Melaminharz),
  • 5. Vulkanisierpaste 8 g.
Das Vlies ist ein Parafil RK-40 (40 g/m²). Es wird mit dieser Mischung aufgetragen. Der Auftrag beträgt 80 g/m² (trocken). Danach wird das Vlies mit mehreren Furnieren in einer hydraulischen Presse unter Druck (300 bar) und 60°C gepreßt. Preßzeit 1 Minute. Die beschichteten Furniere werden danach durch eine Schleifmaschine zu einer Dicke von 0,35-0,4 mm geschliffen. Die erzielten Furniere werden für das Pressen von verschiedenen Auto-, Möbel- usw. -teilen gebraucht.

Claims (7)

1. Vliesstoffe auf ungewebter Polyterephthalate-(Polyester)-Basis mit einem Gewicht zwischen 20-70 g/m² für die Beschichtung von Dispersionen.
2. Beschichtung der Vliesstoffe pkt. 1 durch Sprühen, Walzen, Rakel, Pinsel usw.
3. Mischungen zu beschichtender Vliese pkt. 1, bestehend aus wäßrigen Dispersionen mit einem Festkörpergehalt zwischen 42-60 und Vorprodukten (Melamin, Harnstoff, Phenol-Formaldehyd-Harze) als Pulver.
4. Mischungen pkt. 3 zwischen Dispersionen, bestehend aus thermoplastischen Elastomeren, Elastomeren und Duroplasten zu beschichtender Vliese pkt. 1.
5. Auftrag von Vliesen pkt. 1 mit Mischungen pkt. 3-4 durch Walzen, Sprühen usw. pkt. 2 zwischen 50-200 g/m² (trockenes Material).
6. Verfahren für Pressen der Vliese pkt. 1 beschichtet pkt. 3-4 mit Furnieren von allen Holzarten mit einer Dicke von Furnieren zwischen 0,3-0,6 mm durch Pressen unter 50-300 bar und Temperaturen zwischen 15-100°C, Preßzeit 0,5-4,5 Minuten.
7. Schleifen von beschichteten Furnieren von pkt. 7 bis zu einer Dicke von 0,2-0,45 mm.
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