DE4140764A1

DE4140764A1 - Verfahren zur herstellung von grossplastiken

Info

Publication number: DE4140764A1
Application number: DE19914140764
Authority: DE
Inventors: Gunter Volkmer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-12-11
Filing date: 1991-12-11
Publication date: 1993-06-17

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von großen Plastiken, die besonders im Freiland aufgestellt werden.

Charakteristik zum Stand der Technik

Bekannt im Stand der Technik ist, Plastiken aus vollem Material oder aus zusammengesetzten Segmenten herzustellen.

Vorlage ist stets ein Modell aus Ton bzw. Gips, wonach das Original gefertigt wird. Meist geschieht dies durch das Fertigen einer Negativform, welche ausgegossen wird. Als Bewehrung findet vorrangig Ziegeldrahtgewebe Verwendung.

Zum Nachbilden von Originalwerken der Plastik existiert die AS Nr. 22 15 282.

Danach wird das Original mit Latex oder mit anderem dehnbaren Werkstoff überzogen. Darauf erfolgt die Umkleidung des überzogenen Materials mit zerlegbaren Formkörpern aus formbeständigen Werkstoff. Anschließend wird der Fremdkörper zerlegt, der Überzug vom Original abgestreift und der um die Innenauskleidung mit dem Überzug herum zusammengesetzte Formkörper wird ausgegossen. Nachteilig an diesem Lösungsweg ist, daß erst ein von Hand gefertigtes Original als Ausgangspunkt vorhanden sein muß. Nach dem Stand der Technik besteht dies aus vollem Material. Die Verfahrensweise der Erfindung ist umständlich und teuer.

Weiterhin ist ein Verfahren nach Patentschrift DD 1 36 033 bekannt. Die Aufgabe dieses Verfahrens ist die Vermeidung der Herstellung dreidimensionaler Negativformen. In Ausführung der Erfindung wird ein vorbereitetes und stabilisiertes Sieb mit plastischem, härtbarem oder selbsthärtendem Material unterlegt. Danach wird durch das Sieb hindurch auf das Material ein dosierter Druckluftstoß je nach gewünschter Form ausgeübt. Nachteil dieser Verfahrensweise ist der hohe Industriealisierungsgrad, der wenig künstlerische Gestaltungsmöglichkeiten zuläßt. Das Herstellungsverfahren ist nicht geeignet für große Plastiken.

Nach AS 29 03 396 wird eine Plastik unmittelbar als Original gefertigt. In eine Umschließung mit elastisch formbaren Wänden wird eine plastische erhärtbare Masse eingegeben und in dieser Umschließung der gewünschten Formgestaltung unterworfen. Dies geschieht dadurch, daß die Umwandung der Umschließung insgesamt oder Teile davon entsprechend der gewünschten Form elastisch verformt werden. Bis zu Erlangen der Formbeständigkeit des Materials (Erhärtung) wird die Umschließung beibehalten. Nachteil der Erfindung ist, daß auch hier ein industrielles Verfahren vorliegt, was für individuelle künstlerische Formen und Formgestaltung wenig Raum läßt.

Zur Herstellung großer Plastiken ist der Einsatz des Verfahrens nur mit hohem technischen Aufwand möglich.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, mit niedrigem technischen Aufwand und verringertem Materialeinsatz Großplastiken herzustellen. Es sollen handelsübliche Baustoffe verwendet werden.

Wesen der Erfindung

Es ist Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Großplastiken zu schaffen

- mit inividuellen Gestaltungsmöglichkeiten
- das die Anfertigung eines Modells nicht erforderlich macht.

Erfindungsgemäß wird aus Trägern, Stäben oder ähnlichen Stützteilen eine skelettartige tragende Stützkonstruktion hergestellt, die in ihren Abmaßen der gewünschten Plastikform entspricht. Anschließend wird diese Stützkonstruktion bis zu ihren Endpunkten mit gewebeartigem Material ummantelt, so daß die herzustellende Plastik als Hohlkörperform bestimmt wird. Daraufhin werden mehrere Putzschichten nacheinander auf die Hohlkörperform aufgebracht. Das Aufbringen einer folgenden Putzschicht erfolgt ca. 24 Stunden nach der vorangegangenen Putzschicht.

Die auf die Hohlkörperform aufgetragenen Putzschichten bestehen aus Weißzement und Kiessand im Mischungsverhältnis 1 : 3 unter Zusatz eines Luftporenbildner im Verhältnis 1 : 50 sowie Mörtelverflüssiger. Dem Material der oberen Putzschicht wird kein Luftporenbildner zugesetzt. Die auf die Hohlkörperform aufgetragene erste Putzschicht enthält Tierhaare.

Die einzelnen Stützelemente der Stützkonstruktion werden in Einzelfundamenten mittels Ankerschrauben gelenkig aufgenommen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Großplastiken gleich am Bestimmungsort als Original gefertigt werden ohne vorherige Anfertigung eine Modells. Durch das Verfahren der Hohlbauweise haben diese Plastiken ein relativ geringes Gewicht im Vergleich zu den bekannten Vollmaterialplastiken des Standes der Technik. Das aufgezeigte Verfahren läßt individuelle Gestaltungsmöglichkeiten zu. Das herausgefundene Mischungsverhältnis gemäß Anspruch 2 ermöglicht die Aufstellung der Plastik im Freiraum, ohne daß durch Witterungseinflüsse Schäden hervorgerufen werden. Im Vergleich zum Stand der Technik ist ein geringerer Materialeinsatz gegeben.

Ausführungsbeispiele

Die zweckmäßige Ausführung der Erfindung soll anhand von zwei Ausführungsbeispielen erläutert werden.

Es zeigen:

Fig. 1 Riesenkrake in isometrischer Darstellung mit eingezeichnetem Stützenskelett,

Fig. 2 Prinzipdarstellung der Riesenkrake als Draufsicht,

Fig. 3 Isometrische Darstellung eine Möwenstele,

Fig. 4 Schnitt A- A aus der Möwenstele nach Fig. 3 in vergrößerter Darstellung,

Fig. 5 Schnitt B-B nach Fig. 3 in vergrößerter Darstellung.

Die Betonplastiken werden in Hohlkörperbauweise hergestellt. Es erfolgt ein Auftrag von mehreren Zementmörtelschichten auf die mit Rabitzgewebe bespannte Stützkonstruktion.

Die Stärke aller Putzschichten beträgt mindestens 60 mm.

Ausführungsbeispiel Riesenkrake

Die Riesenkrake nach Fig. 1 wird durch eine Stützkonstruktion getragen bestehend aus 5 Hauptträgern (1 bis 5) und einer Stütze (6). Als Profil wird Doppel T-22 verwendet.

Die Hauptträger 2, 4 und 5 werden direkt an der eingespannten Stütze 6 angeschlossen. Sie verlaufen sternförmig von dieser Stütze 6 ausgehend wobei der Winkel zwischen Hauptträger 4 und 5 30° und der Winkel zwischen Hauptträger 2 und 5 75° beträgt. Die Hauptträger 1 und 3 werden indirekt an der eingespannten Stütze 6 wie folgt angeschlossen.

Der Hauptträger 3 steht rechtwinklig zum Hauptträger 4 und ist mit diesem durch Verschraubung verbunden.

Der Hauptträger 1 befindet sich mittig zwischen Hauptträger 2 und 5. Er ist über dem Hauptträger 5 mit der Stütze 6 verbunden. Eine Ausfachung zwischen den Hauptträgern 1 bis 5 erfolgt durch Querträger im Abstand bis 1 Meter zueinander.

Das Profil der Stütze 6 wird unmittelbar in das Einzelfundament 7 eingespannt.

Die Füße der abgeknickten Hauptträger 1 bis 5 werden über Fußplatten mit Ankerschrauben in Stützfundamenten 8 gelenkig aufgenommen. Die Verbindung Hauptträger/Stütze erfolgt durch Schweißen im Stegbereich. Die Stütze 6 weist eine Höhe von 2100 mm auf. Von hieraus verlaufen sternförmig die Hauptträger 2, 4 und 5 in schräger abgeknickter Form zu den Stützfundamenten 8. Der Hauptträger 1 verläuft in abgeknickter Form von seinem Festpunkt in einer Höhe von 2074 mm am Hauptträger 5 zu seinem Stützfundament 8.

Der Hauptträger 3 verläuft von seinem Festpunkt am Hauptträger 4 in einer Höhe von 1674 mm in abgeknickter Form zu seinem Stützfundament 8.

Die, wie beschrieben, hergestellte Stützkonstruktion stellt die schematische Grundkonstruktion der Krake dar.

Sie wird nun bis zu ihren Endpunkten mit Rabitzgewebe ummantelt. Dabei wird die Hohlkörperform der Riesenkrake durch die jeweilige Länge und den Abstand der eingebauten Querträger zueinander und den Abstand zwischen den Hauptträgern bestimmt. Anschließend wird die erste Putzschicht aufgetragen, die einen Anteil von ca. 5-6% kaukasischen oder australischen Kälberhaaren enthält. Nach Abbinden dieser Putzschicht werden drei weitere Putzschichten ohne Tierhaarzusatz aufgebracht. Diese drei Putzschichten erhalten Luftporenbildner im Verhältnis 1 : 50 und Mörtelverflüssiger zugesetzt. Weitere zwei in gleicher Weise aufzutragende Putzschichten enthalten keinen Luftporenbildner. Der letzten Putzschicht werden 7 bis 10% Erdfarbpigmente beigemengt. Der zeitliche Abstand zum Aufbringen der einzelnen Putzschichten erfolgt in Zeitabständen von ca. 24 Stunden. Die abschließende Formgebung wird von dem Ziel der künstlerischen Gestaltung bestimmt. Im Beispiel wurde der Kopf der Krake mit einem waagerecht durchgehenden Hohlraum versehen.

Ausführungsbeispiel Möwenstele

Der Hauptträger 9 der Möwenstele nach Fig. 4 wird von einem Doppel T-22 gebildet, der in einem Einzelfundament 10 eingespannt ist. Am Hauptträger 9 werden Distanzstreben 11 so angeschweißt, daß durch ihre Länge die Festpunkte 12 am Innenumfang der Stele bestimmt werden. Im vorliegenden Beispiel wird dies dadurch erreicht, daß die angeschweißten Distanzstreben 11 beidseitig über die Schenkelbreite des Hauptträgers 9 in gleicher Länge hinausragen, so daß weitere Festpunkte für den Innendurchmesser des Hohlzylinders geschaffen werden. Zum unteren Ende hin vergrößert sich der Innendurchmesser von 300 auf 1000 mm. Dies wird durch den Einsatz von entsprechend langen Distanzstreben 11 erreicht.

Der Zylinder wird nun weiter hergestellt, indem einzelne Metallringe 13 um die gebildeten Festpunkte 12 bzw. Distanzstreben 11 in erforderlichen Höhenabstand eingespannt werden. Die Ringe werden kreuzförmig durch Längsstäbe 14 aus 8 mm- Rundeisen miteinander verbunden. Der Abstand der Metallringe beträgt im oberen Teil der Stele 200 mm. Er verringert sich im unteren Teil der Stele.

Diese Konstruktion wird anschließend, wie im Ausführungsbeispiel "Riesenkrake" dargelegt, mit Rabitzgewebe umspannt. Dem schließt sich die weitere Formgebung wie nach dem vorgenannten Ausführungsbeispiel an.

Diese Stele kann gestalterisch durch Anbringen entsprechender Elemente und Figuren vervollkommnet werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel windet sich spiralförmig um diesen Hohlzylinder ein Band fliegender Möwen.

Als Traggerüst für diese Möwen wird durch ein spiralförmig um diese Konstruktion laufendes Metallband 16 ein verlängertes Rohrkreuz 15 durchgeführt und am Steg des Hauptträgers 9 angeschweißt. Am Rohrkreuz 15 wird die jeweilige Möwenform ausgebildet. Dabei ist der Querschenkel 17 des Rohrkreuzes 15 so angebracht, daß damit die Flügelspannweite einer Möwe bestimmt wird.

Da sich bei den Möwen die Flügelspitzen berühren wird durch eine Verschweißung der Enden von zwei Querschenkeln 17 der Rohrkreuze 15 eine Erhöhung der Konstruktionsstabilität erreicht.

Übersicht der verwendeten Bezugzeichen

Beispiel Riesenkrake:

1 Hauptträger 1
2 Hauptträger 2
3 Hauptträger 3
4 Hauptträger 4
5 Hauptträger 5
6 Stütze (Doppel T-22)
7 Einzelfundament
8 Stützfundament

Beispiel Möwenstele:

9 Hauptträger (Doppel T-22)
10 Einzelfundament
11 Distanzstreben
12 Festpunkte
13 Metallringe
14 Längsstäbe
15 Rohrkreuz
16 Metallband
17 Querschenkel des Rohrkreuzes

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Großplastiken, insbesondere Freilandplastiken, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus Trägern, Stäben oder ähnlichen Stützteilen bestehende skelettartig, tragende Stützkonstruktion in ihren Abmaßen entsprechend der gewünschten Formgebung hergestellt wird, wobei durch Ummanteln der Stützkonstruktion mit gewebeartigem Material bis zu ihren Endpunkten die herzustellende Plastik als Hohlkörper bestimmt wird, und anschließend mehrere Putzschichten nacheinander in zeitlicher Folge von ca. 24 Stunden auf die Hohlkörperform aufgetragen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Hohlkörperform aufgetragenen unteren Putzschichten aus Weißzement und Kiessand im Mischungsverhältnis 1 : 3 unter Zusatz eines Luftporenbildners im Verhältnis 1 : 50 und Mörtelverflüssiger bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß dem Material der zwei oberen Putzschichten kein Luftporenbildner zugesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß der auf der Hohlkörperform aufgetragenen ersten Putzschicht Tierhaare im Anteil 5-6% beigemengt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Hauptträger (1, 2, 3, 4, 5, 9) der die Figur bestimmenden Stützkonstruktion in Stützfundamenten (8, 10) mittels Ankerschrauben gelenkig aufgenommen werden.