DE4139038A1 - Basische fugenlose feuerfestmaterialien - Google Patents

Basische fugenlose feuerfestmaterialien

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DE4139038A1
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Toshihiro Isobe
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Krosaki Corp
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Description

Die Erfindung betrifft basische fugenlose Feuerfestmaterialien von hervorragender Beständigkeit gegen Ablöschen, Erosion und Abblättern.
Bei Auskleidungen von Stahlschmelzöfen zeigt sich eine Tendenz zum Übergang von gemauerten zu fugenlosen Feuerfestmaterialien, um beim Einbau Arbeitskräfte einzusparen. Insbesondere werden Auskleidungen aus fugenlosen Feuerfestmaterialien in zunehmendem Maße für Gießpfannen und Zwischengießgefäße beim Stranggießen angewendet.
Wenn man die Materialeigenschaften fugenloser Feuerfestmateria­ lien untersucht, die in Gießpfannen eingesetzt werden, zeigt sich eine zunehmende Tendenz zur Verwendung erosionsbeständiger neutraler Feuerfestmaterialien wie z. B. Tonerdespinell anstelle herkömmlicher saurer Feuerfestmaterialien wie Agalmatolith und Zirkon. Aufgrund der neueren Entwicklung zu härteren Betriebsbe­ dingungen der Schmelzöfen und wegen der Notwendigkeit zur Ver­ ringerung der eingesetzten Menge an Feuerfestmaterialien ist je­ doch die Standzeit fugenloser Feuerfestmaterialien noch unzurei­ chend. Saure und neutrale fugenlose Feuerfestmaterialien sind andererseits vom Gesichtspunkt der neueren Anforderungen an die Produktion von Reinstahl auch nicht wünschenswert.
Fugenlose Feuerfestmaterialien lassen sich nach den Einbrin­ gungsverfahren in Materialtypen einteilen, die durch Vergießen, Spritzen bzw. Einpressen eingebracht werden. Die oben angege­ benen Probleme sind jedoch allen fugenlosen Feuerfestmaterial­ arten gemeinsam.
Dementsprechend sind fugenlose Feuerfestmaterialien vorge­ schlagen worden, die hauptsächlich aus Magnesiaklinker bestehen, wie aus den vorläufigen japanischen Patentveröffentlichungen 54-70 312 bzw. 1-1 11 779 ersichtlich. Basische fugenlose Feuerfestmaterialien besitzen eine hervorragende Beständigkeit gegen basische Schlacke und sind vom Standpunkt der Reinstahlproduktion aus günstiger.
Basische fugenlose Feuerfestmaterialien sind jedoch weniger be­ ständig gegen Abblättern, da sie eine stärkere Wärmeausdehnung aufweisen und stärker von der Schlacke penetriert werden. Da außerdem beim Einbringen fugenloser Feuerfestmaterialien eine große Wassermenge erforderlich ist, führt die Basizität aufgrund der Reaktion mit dem Wasser zu Problemen mit dem Ablöschen des Materials.
Das Ablöschen (Zerfallen) ist eine Erscheinung, bei der z. B. MgO in Magnesiaklinker mit Wasser zu Magnesiumhydroxid reagiert. Die aus dieser Reaktion resultierende Volumenausdehnung führt zur Rißbildung bzw. zum Zerfall. Außerdem unterliegt das durch die­ ses Ablöschen entstehende Magnesiumhydroxid durch den Tem­ peraturanstieg während des Einsatzes einer thermischen Zer­ setzung, so daß der innere Druck des mit Feuerfestmaterial aus­ gekleideten Objekts erhöht wird, was zum Absprengen und zum Zer­ fall führt.
Dementsprechend ist vorgeschlagen worden, zur Verbesserung der Ablöschbeständigkeit dem Hauptbestandteil Magnesiaklinker zum Beispiel SiO2 und Fe2O3 zuzusetzen. Dadurch wird der Schlacken­ einbrand jedoch nicht verhindert, und außerdem führen diese Zu­ sätze zu einer schlechteren Erosionsbeständigkeit. Es ist ein Magnesiaklinker vorgeschlagen worden, der durch beigemischte Zirkonerde einen geringeren Wärmeausdehnungskoeffizienten auf­ weist. Zum Beispiel bezieht sich die in der japanischen Patentschrift 60-44 262 offenbarte Erfindung auf einen Magnesiaklinker, der aus mindestens 95% MgO, 0,05%-2% ZrO2 und 0,2% -1,0% SiO2 besteht, mit einer Struktur, in der das Magnesiumoxidkristall in eine zirkonerdehaltige mineralische Grundmasse eingebettet ist. Ebenso wurde in der vorläufigen japanischen Patentveröffentlichung 62-2 75 055 ein Magnesiaklinker mit mindestens 98% MgO + ZrO2, mindestens 68-93% MgO, 5-30% ZrO2 und höchstens 0,5% SiO2 offenbart.
Fugenlose Feuerfestmaterialien, in denen diese Magnesiaklinker­ typen eingesetzt werden, zeigen jedoch eine ungenügende Ablösch­ beständigkeit und wegen des Schlackeneinbrands eine geringere strukturelle Beständigkeit gegen Abblättern.
Die Erfinder haben wiederholt Untersuchungen durchgeführt, um basische fugenlose Feuerfestmaterialien zu entwickeln, die gegen Ablöschen, Schlackeneinbrand und Abblättern beständig sind. Im Ergebnis wurden durch die Entwicklung eines Feuerfestmaterials, das ganz oder teilweise aus Magnesiaklinker mit einer chemischen Zusammensetzung aus MgO, ZrO2 und SiO2 besteht und in der Mine­ ralzusammensetzung Periklas als Hauptbestandteil sowie kubische Zirkonerde und Forsterit als Nebenbestandteile enthält, zufrie­ denstellende Ergebnisse erzielt, die zur Vervollständigung der Erfindung führten.
Die Erfindung umfaßt basische fugenlose Feuerfestmaterialien mit einer auf Oxidäquivalente umgerechneten chemischen Zusammenset­ zung, die im wesentlichen aus 65-96 Gew.-% MgO, 2,6-20 Gew.-% ZrO2, 1,3-10 Gew.-% SiO2, höchstens 2 Gew.-% CaO, höchstens 0,5 Gew.-% Fe2O3 und höchstens 1 Gew.-% Al2O3 besteht. Die mine­ ralische Zusammensetzung enthält Periklas als Hauptbestandteil und kubische Zirkonerde und Forsterit als Nebenbestandteile, bei einer scheinbaren Porosität von höchstens 7% und einer Raummasse von mindestens 3,2 g/cm3.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen und der Zeichnung näher erläutert.
Alle Zeichnungen zeigen Testkurven von fugenlosen Feuerfestma­ terialien. Es zeigen:
Fig. 1 den Zusammenhang zwischen dem Mischungsverhältnis des Magnesiaklinkers <1< und der Beständigkeit gegen Schlacken­ einbrand,
Fig. 2 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem Mischungsverhältnis des Magnesiaklinkers <1< und der Ab­ löschbeständigkeit und
Fig. 3 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem Mischungsverhältnis des Magnesiaklinkers <1< und der Be­ ständigkeit gegen Abblättern.
Wie oben erwähnt, besteht der erfindungsgemäß als Hauptbe­ standteil verwendete Magnesiaklinker in seiner in Oxidäquiva­ lente umgerechneten chemischen Zusammensetzung im wesentlichen aus 65-96 Gew.-% MgO, 2,6-20 Gew.-% ZrO2, 1,3-10 Gew.-% SiO2, höchstens 2 Gew.-% CaO, höchstens 0,5 Gew.-% Fe2O3 und höchstens 1 Gew.-% Al2O3.
Wenn der MgO-Gehalt die obere Bereichsgrenze übersteigt, ver­ schlechtern sich die Schlackeneinbrandbeständigkeit, die Be­ ständigkeit gegen Abblättern und die Ablöschbeständigkeit, wäh­ rend sich bei abnehmendem MgO-Gehalt aufgrund einer Zunahme der scheinbaren Porosität des Magnesiaklinkers die Schlacken­ einbrandbeständigkeit verschlechtert. Wenn der ZrO2- oder SiO2- Gehalt die obere Bereichsgrenze übersteigt, vermehrt sich die Korngrenzengrundmasse der Periklaskristalle im Klinker, wodurch das Kristallwachstum während der Klinkerproduktion unterdrückt und die mittlere Korngröße verringert wird. Bei geringer Korn­ größe der Periklaskristalle nimmt die scheinbare Porosität des Magnesiaklinkers zu, wodurch sich die Schlackeneinbrandbestän­ digkeit verschlechtert. Wenn umgekehrt der ZrO2- oder der SiO2- Gehalt die obere Bereichsgrenze übersteigt, verschlechtern sich die Ablöschbeständigkeit, die Schlackeneinbrandbeständigkeit und die Beständigkeit gegen Abblättern. Es ist günstiger, wenn der Gehalt an anderen Bestandteilen als MgO, ZrO2 und SiO2 so gering wie möglich ist. Wenn der Gehalt an CaO, Al2O3 und Fe2O3 die obere Bereichsgrenze übersteigt, verschlechtert sich die Erosionsbeständigkeit.
Die mineralischen Bestandteile des Magnesiaklinkers sind Pe­ riklas als Hauptbestandteil und kubische Zirkonerde und Forste­ rit als Nebenbestandteile. Die jeweils wünschenswerten Anteile dieser Mineralien sind 63-84 Gew.-% Periklas, 2,6-20 Gew.-% kubische Zirkonerde und 3-23 Gew.-% Forsterit.
Ferner erhält man durch Begrenzung der scheinbaren Porosität des Magnesiaklinkers auf höchstens 7% und der Raummasse des Magne­ siaklinkers auf mindestens 3,2 g/cm3 eine ausgezeichnete Volu­ menbeständigkeit. Zum Beispiel erweist sich die Struktur des Feuerfestmaterials als beständig gegen den Hitzeschock, der beim Eingießen von schmelzflüssigem Stahl in eine Gießpfanne auf­ tritt, ohne dabei an Festigkeit zu verlieren. Diese Wirkung tritt noch stärker hervor, wenn die scheinbare Porosität auf höchstens 2% und die Raummasse auf mindestens 3,35 g/cm3 be­ grenzt werden.
Bei dem obenerwähnten, erfindungsgemäß verwendeten Magnesiaklin­ ker werden die MgO-Ausgangsstoffe, zu denen Magnesit, Brucit, synthetisches Magnesiumhydroxid und Magnesiumoxid gehören, sowie die ZrO2- und SiO2-Ausgangsstoffe wie z. B. Zirkon (ZrSiO2) vor dem Formpressen miteinander vermischt und dann bei einer Tempe­ ratur von 1500 bis 1850°C in einem Drehrohrofen fertiggesin­ tert.
Fig. 1-3 zeigen graphische Darstellungen der Testergebnisse zur Schlackeneinbrandbeständigkeit, Ablöschbeständigkeit und zur Beständigkeit gegen Abblättern. Ausgehend von der weiter unten angegebenen relativen Zusammensetzung mit Magnesiaklinker <3< als Hauptmaterial (Tabelle 1) wurden die Tests durchgeführt, indem dieses Material durch Magnesiaklinker <1< (Tabelle 1) ersetzt wurde. Die fein-, mittel- und grobkörnigen Anteile wurden nacheinander durch diejenigen des Magnesiaklinkers <1< (Tabelle 1) ersetzt, um den Zusammenhang zwischen der Aus­ tauschmenge und den physikalischen Eigenschaften der fugenlosen Feuerfestmaterialien zu ermitteln.
Inzwischen wurden Tests zur Bestimmung der physikalischen Ei­ genschaften unter Anwendung des gleichen Verfahrens durchge­ führt. Die Ergebnisse werden später dargestellt.
Magnesiaklinker <3<: grobkörniger Anteil (10-1 mm)
50 Gew.-%
Magnesiaklinker <3<: mittelkörniger Anteil (bis 1 mm) 20 Gew.-%
Magnesiaklinker <3<: feinkörniger Anteil (bis 0,074 mm) 30 Gew.-%
Tonerdezement: 5 Gew.-% (des Feuerfestmaterials) @ Tripolynatriumphosphat: 0,1 Gew.-% (des Feuerfestmaterials)
Der Magnesiaklinker <1< besitzt die bei der vorliegenden Er­ findung vorgeschriebene Zusammensetzung und die vorgeschriebenen physikalischen Eigenschaften, und es wurde festgestellt, daß sich die physikalischen Eigenschaften jeweils im Verhältnis zur Austauschmenge verbesserten. Wie die Testkurven zeigen, beträgt die zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften erforder­ liche Austauschmenge mindestens 10 Gew.-%.
Beim Mischen anderer Feuerfestmaterialien können eine, zwei oder mehr Materialarten ausgewählt werden, zum Beispiel gebrannter Tonerdeschiefer, gebrannter oder Sinterbauxit, Sillimanit, syn­ thetischer Mullit, Schmelz- oder Sintertonerde, aktivierte Ton­ erde, Diaspor, Bayer-Tonerde, Meerwasser-Magnesiaklinker, Magne­ siamaterialien wie z. B. Magnesiterze und gesinterte oder im Elektroofen geschmolzene Magnesiterze, im Elektroofen ge­ schmolzener oder gesinterter Spinellklinker, Zirkon, Zirkonerde, Dolomitklinker usw.
Ähnlich wie bei vorhandenen fugenlosen Feuerfestmaterialien kön­ nen Binde- und Dispersionsmittel oder nötigenfalls Quarzmehl, Ton, Siliziumkarbid, Kohlepulver, Graphit, Metallpulver, Metall­ fasern, organische Fasern, anorganische Fasern usw. ebenfalls zugesetzt werden.
Brauchbare Bindemittel sind amorphe Silikamaterialien wie z. B. Kolloidsilikamaterial, flüchtiges Silikamaterial und Silikagel, hydraulische Zemente wie Tonerdezement und Portlandzement, Alka­ limetallsalze wie Natriumphosphat, Phosphatglas, Natriumsilikat und Kaliumnitrat, Erdalkalimetallsalze wie Aluminiumphosphat, Aluminiumsulfat und Kaliumphosphat, anorganische Bindemittel wie Orthophosphorsäure, kohlenstoffhaltige Bindemittel wie Teere und Peche, organische Bindemittel wie Phenolharze und Furanharze, Ablauge aus der Zellstoffgewinnung und Bitterstoff.
Eine Reihe von Beispielen der vorliegenden Erfindung werden in den Tabellen 2-4 angegeben. Die Testergebnisse sind gleich­ falls dargestellt.
Tabelle 1 zeigt die Eigenschaften der in den Beispielen ver­ wendeten Feuerfestmaterialien. In dieser Tabelle besitzen die Magnesiaklinker <1< und <2< Eigenschaften, die innerhalb des Be­ reichs der vorliegenden Erfindung liegen, während die Eigen­ schaften des Magnesiaklinkers <4< den Bereich überschreiten. Der Magnesiaklinker <3< ist eines der normalerweise verwendeten fu­ genlosen Feuerfestmaterialien.
Beispiele für vergießbare Materialien werden in Tabelle 2, Bei­ spiele für spritzfähige Materialien in Tabelle 3, Beispiele für einpreßbare Materialien in Tabelle 4 angegeben.
Die in diesen Tabellen dargestellten Tests und Messungen wurden unter den folgenden Bedingungen ausgeführt. Außer bei den Tests an realen Geräten wurden bei allen Tests gegossene Probekörper verwendet.
Schlackenerosionsbeständigkeit
Unter Verwendung eines Hochfrequenzinduktionsofens, Hersteller Fuji Dempa Kogyo Co. Ltd., der Schlacke mit einem CaO/SiO2-Mol­ verhältnis von 3 und einem Gehalt von 10 Gew.-% Al2O3 als Ero­ sionsmittel enthielt, wurden die Probekörper eine halbe Stunde lang bei 1600°C in einer erosiven Schmelze getränkt, der Zyklus wurde zehnmal wiederholt und die Erosionstiefe wurde gemessen.
Schlackeneinbrandbeständigkeit
An der Schnittfläche der im obigen Schlackenerosionstest ver­ wendeten Probekörper wurde die Tiefe der von Schlacke penetrier­ ten Schicht gemessen.
Beständigkeit gegen Abblättern
Die Probekörper wurden in einen rotierenden Schlackenero­ sionsprüfer, hergestellt von der Toda Cho-Taikabutsu Co. Ltd., eingebracht, wobei Konverterschlacke (mit einem CaO/SiO2-Molver­ hältnis von 3) als Erosionsmittel verwendet wurde, und dann eine Stunde lang bei 1600°C getestet, wobei der Zyklus fünfmal wie­ derholt wurde. Ferner wurden die diesem Erosionstest unterwor­ fenen Probekörper schnell auf 1600°C erhitzt, eine halbe Stunde lang auf dieser Temperatur gehalten und dann schnell auf 500°C abgekühlt, und dieser Zyklus wurde fünfmal wiederholt.
Durch Beobachtung der Schnittfläche der Probekörper wurde das Auftreten von Rissen zwischen der eingedrungenen Schlacke und den nicht penetrierten Schichten ermittelt und das Ausmaß der Rißbildung wurde nach den folgenden Maßstäben ausgewertet:
AA: keine Rißbildung,
AB: geringfügige Bildung feiner Risse,
BB: feine Risse vorhanden,
BC: kleine Risse vorhanden,
CC: große Risse vorhanden,
Ablöschbeständigkeit
Die Probekörper wurden in einem Autoklaven drei Stunden lang un­ ter fünffachem Atmosphärendruck auf 152°C erhitzt; danach wurde die relative Gewichtszunahme bestimmt.
Tests an realen Geräten
Unter Verwendung vergießbarer fugenloser Feuerfestmaterialien entsprechend Tabelle 2 wurde eine Auskleidung in der Schlacken­ zone einer 250-Tonnen-Gießpfanne angebracht und die Erosions­ geschwindigkeit wurde bestimmt.
Unter Verwendung der spritzfähigen Materialien entsprechend Ta­ belle 3 wurde die Materialprobe zur Reparatur eines mit MgO-C- Steinen ausgekleideten 250-Tonnen-Konverters verwendet und die Anzahl der Haltbarkeitszyklen wurde ermittelt. Zum Aufspritzen wurde eine Naßspritzpistole verwendet.
Für einpreßbare Materialien entsprechend Tabelle 4 wurde unter Verwendung einer Pressdruckpumpe das Rückflußrohr eines Vakuum- Umlaufentgasungsofens von innen repariert und die Anzahl der Haltbarkeitszyklen wurde ermittelt.
Wie die Testergebnisse für jeden der oben angegebenen Fälle zei­ gen, wurden für die erfindungsgemäßen Materialbeispiele bezüg­ lich der Schlackenerosionsbeständigkeit, der Schlackeneinbrand­ beständigkeit, der Beständigkeit gegen Abblättern, der Ablösch­ beständigkeit und bei den Tests an realen Geräten zufrieden­ stellende Ergebnisse erzielt.
Im Gegensatz dazu wurden in den Vergleichstests 1, 6 und 10 her­ kömmliche Magnesiaklinker verwendet, die bezüglich der Schlac­ keneinbrandbeständigkeit, der Ablöschbeständigkeit und der Be­ ständigkeit gegen Abblättern schlechtere Ergebnisse lieferten.
Bei den Vergleichstests 2, 7 und 13, in denen Zirkon mit her­ kömmlichem Magnesiaklinker kombiniert wurde, ergab sich zwar eine gewisse Verbesserung bei der Schlackeneinbrandbeständig­ keit, jedoch waren die Ablöschbeständigkeit und die Bestän­ digkeit gegen Abblättern noch unbefriedigend. Da wegen des nicht zu erwartenden Magnesia-Effekts in den Vergleichstests 3 und 12 Tonerdespinell-Feuerfestmaterialien verwendet wurden, ergab sich eine viel schlechtere Schlackeneinbrandbeständigkeit.
Im Vergleichstest 4 war zwar die Ablöschbeständigkeit ver­ gleichsweise gut, da für den feinkörnigen Anteil Spinell ein­ gesetzt wurde, jedoch waren die Schlackenerosionsbeständigkeit, die Schlackeneinbrandbeständigkeit und die Beständigkeit gegen Abblättern schlechter.
In den Vergleichstests 5 und 9 wurden Magnesiaklinker mit we­ niger MgO und mehr SiO2 und ZrO2 als erfindungsgemäß vorge­ schrieben verwendet; ergaben jedoch noch eine schlechte Schlac­ kenerosionsbeständigkeit.
Im Vergleichstest 8 wurden eine schlechte Ablöschbeständigkeit und eine schlechte Beständigkeit gegen Abblättern ermittelt, während die Schlackenerosions- und die Schlackeneinbrandbestän­ digkeit noch unbefriedigend waren.
Der Vergleichstest 11 ergab für tonerdehaltige Feuerfestmate­ rialien eine schlechte Schlackenerosionsbeständigkeit und eine schlechte Beständigkeit gegen Abblättern.
Der Vergleichstest 14 für Tonerde-Magnesia-Materialtypen ergab eine schlechtere Schlackenerosionsbeständigkleit als bei Verwen­ dung herkömmlicher Magnesiaklinker.
Tabelle 1
Eigenschaften der in den vorliegenden Tests verwendeten Materialien
Tabelle 1 (Forts.)
Eigenschaften der in den vorliegenden Tests verwendeten Materialien
Tabelle 2
Beispiele für vergießbare fugenlose Feuerfestmaterialien
Tabelle 2 (Forts.)
Beispiele für vergießbare fugenlose Feuerfestmaterialien
Tabelle 3
Beispiele für spritzfähige fugenlose Feuerfestmaterialien
Tabelle 4
Beispiele für einpreßbare fugenlose Feuerfestmaterialien
Der vergießbare Materialtyp zeigte aufgrund seiner Schutzwirkung gegen das Eindringen von Schlacke eine hervorragende struktu­ relle Beständigkeit gegen Abblättern, und es wurde keine Spur von abgeblättertem Material festgestellt.
Beim spritzfähigen Materialtyp war aufgrund seiner Schutzwirkung gegen das Eindringen von Schlacke das Abblättern der anhaftenden Oberfläche stark reduziert.
Auch der einpreßbare Materialtyp zeigte ebenfalls keine durch die thermische Zersetzung von Magnesiumhydroxid verursachte Rißbildung, wie sie bei herkömmlichen einpreßbaren Magnesia- Feuerfestmaterialien beobachtet wurde.
Vergießbare, spritzfähige und einpreßbare fugenlose Feuerfest­ materialien können in anderen Korngrößenzusammensetzungen als in den obenerwähnten Beispielen oder mit weiteren Zusätzen, Binde­ mitteln oder Dispersionsmitteln verwendet werden, und die vor­ liegende Erfindung ist nicht notwendigerweise auf die in den obigen Beispielen angegebenen Zusammensetzungen beschränkt.

Claims (2)

1. Basische fugenlose Feuerfestmaterialien, die im wesentlichen aus Magnesiaklinker bestehen, mit einer auf Oxidäquivalente um­ gerechneten chemischen Zusammensetzung von 65-96 Gew.-% MgO, 2,6-20 Gew.-% ZrO2, 1,3-10 Gew.-% SiO2, höchstens 2 Gew.-% CaO, höchstens 0,5 Gew.-% Fe2O3 und höchstens 1 Gew.-% Al2O3 und einer Mineralzusammenzetzung, die Periklas als Hauptbestandteil und kubischen Zirkon und Forsterit als Nebenbestandteile ent­ hält, und mit einer scheinbaren Porosität von höchstens 7% und einer Raummasse von mindestens 3,2 g/cm3.
2. Basische fugenlose Feuerfestmaterialien, die im wesentlichen aus Magnesiaklinker bestehen, mit einer auf Oxidäquivalente um­ gerechneten chemischen Zusammensetzung von 65-96 Gew.-% MgO, 2,6-20 Gew.-% ZrO2, 1,3-10 Gew.-% SiO2, höchstens 2 Gew.-% CaO, höchstens 0,5 Gew.-% Fe2O3 und höchstens 1 Gew.-% Al2O3 und einer Mineralzusammensetzung, die Periklas als Hauptbestandteil und kubischen Zirkon und Forsterit als Nebenbestandteile ent­ hält, und mit einer scheinbaren Porosität von höchstens 7% und einer Raummasse von mindestens 3,2 g/cm3, wobei ein Teil durch Feuerfestmaterialien ersetzt wird, die unter gebranntem Tonerde­ schiefer, gebranntem oder gesintertem Bauxit, Sillimanit, syn­ thetischem Mullit, Schmelz- oder Sintertonerde, aktivierter Ton­ erde, Diaspor, Bayer-Tonerde, Meerwasser-Magnesiaklinker, Magne­ siamaterialien wie z. B. Magnesiterzen und gesinterten oder im Elektroofen geschmolzenen Magnesiterzen, im Elektroofen ge­ schmolzenem oder gesintertem Magnesia-Aluminiumoxid, Magnesia- Aluminiumoxid-Spinellklinker, Zirkon, Zirkonerde und Dolomit­ klinker ausgewählt sind.
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