KR870001762B1 - 마그네시아 클링커 및 그의 제조법 - Google Patents

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내용 없음.

Description

마그네시아 클링커 및 그의 제조법

제1도 및 제2도는, 마그네시아 클링커의 파단면(破斷面)의 결정조직을 표시한 반사 현미경 사진.

제3도는, 배합용 마그네시아 가루의 연마면의 결정의 반사현미경 사진.

제4도는, 침상 마그네시아 가루의 연마면의 반사 현미경 사진.

제5도는, 커틀러(I.B. Cutler) 등의 알루미나 결정성장 실험에 의한 모델도면이다.

제6도 및 제7도는 마그네시아 클링커의 결정 지름과 갯수 백분율의 관계도이다.

제8도는 배합용 마그네시아 가루의 결정 지름과 소성후의 마그네시아 클링커의 마그네시아 결정지름및 용적 박층의 관계도이다.

제9도는, 배합용 마그네시아 가루의 배합 비율과 소성후의 마그네시아 클링커의 마그네시아 결정지름및 용적비중의 관계도이다.

본 발명은 우수한 내식성을 가지며, 제강로용 내화물, 특히 마그네시아 카아본 내화물과 같은 전로용(轉爐用)내화물의 원료로서 적합한 마그네시아 클링커 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

종래의 기술을 살펴보며는, 최근의 제강기술은 많은 발전을 하였고, 제강로 내화물에도 그 발전에 대응한 것이 요망되고 있다. 즉, 제강기술의 진보에 따라 제강로에 사용되고 있는 내화물의 가혹한 조건하에서의 내용(耐用)이 요구됨에 이르렀다. 그때문에, 제강로 내화물원료서, 종래 거의 사용된 일이없는 전융(電融) 마그네시아 등의 고가의 원료가 쓰여지게 되었다.

특히 전로용 내화물로서 사용되는 마그네시아 카아본 내화물에 있어서는, 전용 마그네시아가 많이 쓰여지므로, 그에 대응할 값싼 소성마그네시아(마그네시아 클링커)가 요망되고 있다.

마그네시아 카아본 내화물의 원료에 적함한 마그네시아 클링거는 마그네시아 결정지름이 큰 것, 용적비중이 높은 것, MgO순도는 높은 것이라고 하며, 이들의 조건을 만족하는 것 중에서 특히 결정지름이 큰 마그네시아클링커가 내용성(耐用性)이 우수하다고 보여진다.

본 발명이 해결하려는 문제점은 다음과 같다.

본 발명에서 말하는 클링커란, 일반적으로 소성에 의해 성분중의 융점이 낮은 부분이 용해해서 전체를 고화시켜 괴상이 된 것을 말한다. 종래, 결정이 크고 높은 용적비중의 마그네시아로서, 마그네시아클링커 등을 전열로 완전하게 응용상태로 알 수 있듯이 전융 마그네시아는 생산량도 적고, 고가이므로 전융 마그네시아에 대용할 물질로서, 결정이 크고 높은 용적비중의 마그네시아 클링커가 요구되고 있다. 그런데, 전융 마그네시아와 달라서, 소성하여 만드는 클링커로서는, 어떤 방법으로도 극미량의 불순물 및 가공을 함유하게 되어서, 이 불순물 및 기공의 존재 때문에 결정이 성장하기 어려운 결점이 있었다.

일반적으로 클링커의 제조는, 소석회와 해수와의 반응에 의해, 수산화마그네슘을 그대로 성형하든가 혹은 1차적으로 600내지 1000℃의 온도에서 수산화마그네슘을 가소하여 얻은 분립상 경소마그네시아를 성형한 후, 1900℃ 이상의 고온에서 소성하여 얻는다.

이 소성하여 얻은 마그네시아 클링커는 그 결정 지름이 고작 20 내지 40μ이었다.

마그네시아 클링커 내의 MgO 결정 지름을 크게하는 방법으로서, MgO의 순도를 높이는 방법과 특개소 58-104054호를 공개된 것처럼 ZrO₂을 첨가물로서 사용하는 방법이 있다.

MgO 순도를 높이는 방법은, 1차 800내지 1400℃에서 소성한 마그네시아를 수화하여, 산화칼슘을 제거하고, 재차 소성시키므로써, MgO의 순도를 99.5%이상으로 하고 높은 용적비중 또한 결정이 큰 마그네시아 클링커를 얻은 것이지만, 이 방법에서도 100μ이상의 결정 지름을 갖는 마그네시아 클링커를 얻을 수 없는 이외에, 산화칼슘을 제거하는 공정이 복잡하여 제조비용이 대폭 상승된다.

첨가물을 쓰는 방법에 관하여, ZrO₂을 첨가하여, 제조한 60μ이상의 평균 결정 지름을 갖는 마그네시아클링커에 대하여는 현재 특허출원 중이지만, 이들의 방법에 의해서도 평균결정지름이 100μ이상의 마그네시아클링커를 얻을 수 없다.

본 발명은 제강로용 내화물 특히 마그네시아 카아본 내 화물의 내식성을 향상시킴을 목적으로 한다. 구성은 다음과 같다.

본 발명은 상기 목적에 비추어, 우수한 마그네시아클링커의 개발에 예의 연구한 결과, 본 발명에 도달한 것이다.

즉 본 발명은,

(1) (a) MgO의 순도가 97 중량% 이상이고,

(b) CaO의 함유율이 2.0 중량% 이하이고,

(c) CaO이외의 불순물의 함유율이 3.0중량% 이하이고,

(d)용적비중, 겉보기 기공율이 각각 3.35(g/cc) 이상 및 3.0(용량 %) 이하이고,

(e) 마그네시아의 평균 결정 지름이 100μ이상인 것을 특징으로 하는 마그네시아 클링커,

(2) 수산화마그네슘 혹은 경소마그네시아에 대하여, 둥근 부분이 있으며, 또한 20μ 이상의 결정지름을 갖는 마그네시아 단결정 혹은 5개 이하의 결정 집합체, MgO로 환산하여 0.2내지 20중량% 배합한 후 소성하는 것을 특징으로 하는 상기(1)항에 기재한 마그네시아클링커의 제조방법에 과한 것이다.

본 발명에 있어서는 내화물의 내용성(耐用性)을 좋게하기 위해서, MgO의 순도는 97중량%이상일 필요가 있다.

환언하면, MgO는 98중량% 이상이 바람직하고, CaO는 특히 1.0내지 2.0중량%가 요망되고, CaO 이외의 불순물은 1.0중량%이하가 바람직하다.

그리고 용적비중은 3.35(g/cc)이상, 더우기, 바람직하게는 3.45(g/cc)이상이 요망되고, 마그네시아, 평균 결정 지름은 100μ이상, 특히 120μ이상이 요망되며, 또한 100내지 200μ의 결정입자가 전체의 결정입자수의 50%이상, 특히 60% 이상이 바람직하다.

그런데 마그네시아 클링커의 구조를 그 파쇄면에 대해 현미경으로 관찰하면 마그네시아의 적은 결정의 집합과 이의 결벙 사이에 개재하는 매트릭스(Matrix)로 부터 이루어지며, 마그네시아의 결정을 결정입자라 부르며, 종래의 고순도의 해수 마그네시아 클링커의 경우, 그 평균 지름은 보통 20내지 40μ이다. 그러나, 본 발명의 마그네시아클링커는, 평균결정 지름이 100μ이상이고, 더구나 100내지 200μ의 결정입자가 전체 결정 입자수의 50% 이상을 차지하며, 그 분포가 균일화되어 있는 외에 용적비중이 높은 것이다. 이 때문에, 이 발명의 마그네시아클링커는 슬랙(slag)에 의한 내식성이 향상된다. 이 슬랙에 의한 마그네시아클링커의 침식이 마그네시아 결정입자의 부분보다. 오히려 CaO나 SiO₂로 부터 이루어진 매트릭스를 통하여 침식되는 일이 많고, 마그네시아 결정입자가 커지면, 매트릭스와의 접촉부식이 방해되기 때문이라 추정된다.

또, 슬랙에 의한 마그네시아클링커의 침식이 마그네시아 결정입자의 분포를 균일화하기 대문에 내식성이 더욱 향상되는 것으로 생각된다.

더우기, 내화물의 내용성의 향상에 마그네시아 클링커의 고밀도화가 크게 기여하고 있는 것은 잘 알려져 있으며, 본 발명에 있어서는, 용적비중3.35(g/cc) 이상이면, 내식성의 향상이 현저하고 특히 3.45(g/cc) 이상에서는 더욱 고밀도화에 의한 내식성의 향상이 현저한 것이다.

따라서, 본 발명에서의 제조건을 충족할 대결정이 있는 마그네시아 클링커는, 보다 우수한 내식성을 나타내고, 내용성을 증대하는 것이다.

본 발명의 마그네시아 클링커는 예컨대 다음과 같이하여 얻을 수 있다. 즉, 수산화마그네슘을 600내지 1200℃에서 가소한 경소 마그네시아에 배합용 마그네시아 즉 20μ이상의 결정 지름을 갖는 마그네시아 단결성 혹은 결정 5개 이하의 다결정체를 0.2내지 20중량% 균일하게 배합하고, 이를 2t/㎠ 이상의 압력으로 알몬드(Almond)상으로 가압성형한후, 로타리킬론에 투입하고, 최고온도 1950℃에서 소성하여 본 발명의 마그네시아 클링커를 얻을 수 있다.

본 발명에 있어서, 수산화마그네슘에 20μ이상의 결정 지름을 갖는 마그네시아 단결정 혹은 결정 5개이하의 다결정체를 600내지 1950℃에서 가소한 경소 마그네시아를 사용해도 본 발명의 마그네시아클링커를 얻을 수 잇다.

배합용 마그네시아의 결정의 크기는 평균 20μ이상이 바람직하고, 50내지 70이 특히 바람직하다.

또, 배합용 마그네시아의 배합량은 0.2내지 20중량%가 바람직하고, 2 내지 5중량%가 특히 바람직하다.

이 발명의 범위를 벗어나서, 배합용 마그네시아의 결정지름이 20μ 미만이면, 마그네시아 클링커 내의 결정 입자의 대결정화의 효과가 적어진다.

또, 결정 지름이 20μ 이상의 마그네시아의 배합량이 0.2중량%미만이면 역시 마그네시아 클링커의 결정 입자의 대결정화의 효과가 적어지며, 20중량%를 초과하면 급격한 용적비중의 저하가 생긴다.

본 발명에서 배합용 마그네시아의 결정 입자의 형상은 편평한 면이 매우 적은 구상이나 타원체와 같이 둥근 부분을 지닌 것이 바람직하고, 침상과 같이 가로 세로의 길이의 비가 큰 형태의 것은 큰 결정화에 부적합하다.

또, 본 발명에 있어서 다시 ZrO₂를 첨가하여 결정 성장을 보다 촉진시키는 것도 가능하다.

알루미나의 경우는 이 결정성장을 촉진키 위해 불특정형상의 평균 입경 약 10μ의 알루미나를 첨가한다는 생각은, I.B. Cutler(KINETICS OF HIGH TEMPERATURE W.D. KINGERY편 MIT 출판 1959년 120면)에 의해 발표되어 있으며, 그 모델도면은 제5도이다. 그러나 배합용 마그네시아에 의해 마그네시아클링커 내의 결정 성장을 촉진키 위해서는 참가하는 마그네시아 형상은 특히 고려할 필요가 있으며, Cutler 등이 보이고 있는 알루미나 결정 성장에 쓰이는 첨가 알루미나 형상에 닮은 에컨대, 제4도에 나타낸 것과 같이, 침상 혹은 이에 근사한 형상에서는, 큰 결정 성장의 효과는 전혀 나타나지 않는다.

즉, 제3도에 나타낸 것 처럼, 둥근 부분이 있고, 구상혹은 이와 근사한 형상의 배합용 마그네시아를 배합하므로써, 본 발명에서 기대하고 있는 큰 결정화 이외의 효과가 얻어지는 것이다.

또, 본 발명에서, 배합용 마그네시아 분립체는 결정지름이 20μ이상의 결정 5개 이하로 이루어진 결정의 집합체가 바람직하고, 보다 바람직하게는 단결정의 경우는 그 효과가 얻어지는 것이다.

본 발명에 의해 얻어진 마그네시아클링커의 융적비중 및 결정입자의 지름, 평균 결정 지름은 각각 일본 학술 진흥회 제124위원회에서 제안된 학진법 2 : 「마그네시아 클링커의 겉보기 기공율, 겉보기 비중 및 용적비중의 측정방법」및 학진법 3 : 「마그네시아클링커중의 입자의 크기의 측정과 그 기재방법」에 준하여 측정했다.

또 수산화마그네슘, 경소 마그네시아 마그네시아 클링커의 화학 분석은 학진법 1 : 「마그네시아 클링커의 화학분석법」에 준하여 측정했다.

즉, 마그네시아클링커의 용적비중, 겉보기 기공율은 다음과 같이 측정한다.

(1) 마그네시아클링커의 전입도를 파쇄하여 3.36내지 2.00mm의 입도를 고르고, 약 15g을 정확히 저울에 달아 취한다(W₁: g).

(2) 1mm 눈끔의 철망제(金綱製)의 바구니에 마그네시아클링커 시료를 넣고, 이 바구니를 넣은 비이커를 데시케이터에 넣고, 약 1시간 감압 상태로 한후, 분액 깔때기로 부터 백등유를 비이커 속에 가득찰때까지 넣는다. 그후 약 20분 배기한다.

(3) 배기시킨 시료가 들어가 있는 비이커를 데시케이터에서 거내고, 다시 비이커에서 시료가 들어가 있는 바구니를 꺼내서, 기름속에서 그 중량(W₂: g)을 칭량한다.

(5)계산

용적비중(g/cc)=

겉보기 기공율=

다만, W₄: 바구니만의 기름속에서의 중량

ρ : 백등유의 비중

또 결정 지름은 다음과 같이 측정했다.

(1) 7.93mm 정도의 덩어리를 적어도 3개 이상을 취하고, 거의 2등분하고 절단면에 수지를 매입시킨다.

(2) 표면을 연마한 샘플을 반사 현미경으로 관찰하면서, 평균적인 부분을 3개소를 선정하고, 시야와 평행한 길이와 직각인 방향의 길이를 측정한다.

(3) 이 길이를 결정입자의 지름으로하여, 이들의 평균치를 평균결정자 지름으로 한다. 다시금, 수산화마그네슘, 산화마그네슘 및 마그네시아 클링커의 분석방법은 전술, 학진법 1「마그네시아클링커의 화학분석 방법」을 토대로하고 일부 계량, 추가한 방법으로 행했다.

B₂O₃의 분석은 ASTM C-574를 근거로 하여 다음과 같이 측정했다(만니트 법).

pH메터를 써서, 이 용액에 NaOH수용액을 가하면서, pH6.9로 한다. 만니트[HOCH₂(CHOH)₄CH₂OH]를 10g 가하고, (1+20) NaOH수용액으로 적정하고, 그 적정량으로 부터 B₂O₃의 함유량을 구한다.

ZrO₂의 분석법은 다음과 같다

[실시예 1]

화학조성이 산화물로 환산하여 MgO 67.0중량%, CaO 1.12중량%, SiO₂0.14중량%, Al₂O₃0.04중량%, Fe₂O₃0.04중량%, B₂O₃0.06중량%, ZrO₂0.09중량%인 수산화마그네슘을 상자형 전기로에서 950℃의 온도로 3시간 유지시켜 얻은 경소 마그네시아에, 입자지름 44내지 74μ이며 제3도에 나타난 것처럼 둥근 부분이 있는 배합용 마그네시아 가루를 MgO로 환산하여, 2중량%균일배합하고, 2t/㎠의 압력으로 성형한 펠렛트(10mm, 5mmH)를 산소-프로판로에서 최고 2000℃로 1시간 유지시켰다.

이와같이 하여 얻은 마그네시아클링커의 용적비중, 겉보기 기공율, 평균지름 및 화학조성은 제1표에 표시한 것과 같다.

또, 이클링커의 파단면을 연마하고 현미경으로 관찰하여, 그 모양을 제1도에 기재했다. 또 학진법에 따라, 150개 이상을 해독한 마그네시아클링커의 결정입자지름의 분포를 제6도에 표시했다. 괄호 내의 수는 해당결정 지름의 범위내에 있는 갯수 백분율을 나타낸다.

또, 상기의 배합용 마그네시아 가루의 결정 지름과 소성후의 마그네시아클링커의 용적비중 및 결정 지름과의 관계는 제8도의 그래프로 표시한 것과 같고, 또 상기 배합하는 마그네시아 가루의 배합비율과 소성후의 마그네시아 클링커의 용적비밀도 및 결정지름과의 관계는 제9도의 그래프로 표시한 것과 같다.

[실시예 2]

실시예 1에서 사용한 수산화마그네슘을 다단(多段)소성로에서 최고온도 최고온도 900℃에서 소성해서 얻은 경소 마그네시아에 20 내지 149μ의 결정지름을 갖는 제3도에 표시한 바와 같은 둥근 부분이있는 마그네시아 단결정체를 3중량% 배합하고, 2t/㎠ 이상의 압력으로 알몬드상으로 성형한 펠렛틀르 로타리킬론에서 최고 온도 1950℃에서 소성한 마그네시아 클링커의 용적비중, 겉보기 기공율과 평균 결정지름 및 화학조성을 제1표에 표시했다.

또, 마그네시아의 결정지름의 분포를 보면 100내지 200μ의 결정지름의 수가전체의 결정입자수의 60%였다.

[실시예 3]

화학 조성이 산화물로 환산하여 MgO 68.0중량%, CaO 0.04중량%, SiO₂0.19중량%, Al₂O₃0.04중량%, Fe₂O₃0.04중량%, B₂O₃0.06중량%인 수산화마그네슘을 상자형 전기로에서 900℃의 온도로 3시간 유지하여 얻은 경소 마그네시아에 평균 50μ의 제3도에 표시한 바와 같이 둥근 부분이 있는 마그네시아 단결정체를 2중량% 균일 배합하고, 2t/㎤의 압력으로 원주상으로 성형한 펠렛트(직경 10mm, 높이 5mm)를 산소-프로판 개스로에서 최고 온도 2000℃로 1시간유지했다.

이와 같이하여 얻은 마그네시아 클링커의 밀도, 겉보기 기공율, 평균 결정지름 및 화학조성을 제1표에 표시했다.

또 마그네시아의 결정입자지름을 보면, 100내지 200μ의 결정지름의 수가 전체의 결정 입자수의 55%를 차지했다.

[실시예 4]

실시에 1에서 사용한 수산화마그네슘에 입자지름44내지 74μ이며 제3도에 표시한 것 같이 둥근 부분이 있는 마그내시아 가루를 MgO로 환산하여 2중량%배합하여, 상자형 전기로 속에서 900℃의 온도에서 3시간 유지하여, 경소 마그네시아를 얻었다.

이 경소 마그네시아를 2t㎠/의 압력으로 원주상으로 성형한 펠렛트(직경 10mm, 높이 5mm)를 산소-프로판로에서 최고온도 2000℃로 1시간 유지시켰다. 이와같이하여 얻은 마그네시아 클링커의 용적비중, 겉보기 기공율, 평균 결정지름 및 화학적 조성은 제1표에 표시한 것과 같다.

또 마그네시아의 결정입자 지름의 분포를 보면, 100내지 200μ의 결정지름의 수는 전체의 결정입자수의 58%를 차지했다.

[실시예 5]

화학 조성이 산화물로 환산하여 MgO 67.4중량%, CaO 0.95중량%, SiO₂0.19중량%, Al₂O₃0.04중량%, Fe₂O₃0.04중량%, B₂O₃0.06중량%인 수산화마그네슘을 다단소로(多段燒爐)에서 최고온도 900℃로 소성하여 얻은 경소 마그네시아에 입자지름44내지 74μ이며 제3도에 표시한 것과 같은 둥근 부분이 있는 마그네시아 가루를 MgO로 환산하여, 2중량% 배합하고, 2t/㎠이상의 압력으로 알몬드상으로 성형한 펠렛트를 최고온도 2020℃의 로타리킬론에서 소성했다.

이 마그네시아 클링커의 용적비중, 겉보기 기공율, 평균결정 지름 및 화학조성은 제1표에 표시하였다. 또 마그네시아의 결정입자지름의 분포를 보며는 결정입자지름 100내지 200μ의 수가 전체의 결정입자지름의 수의 52%였다.

[비교예 1]

실시예 1에서 사용한 경소 마그네시아를 2t/㎠의 압력으로 원주상으로 성형한 펠렛트(직경 10mm, 높이 5mm)를 산소-프로판로로 최고온도 2000℃에서 1시간 유지했다.

이와같이하여 얻은 마그네시아클링커의 용적비중, 평균 결정지름 및 화학적 조성은 제1표에 표시한 것과 같다. 또, 클링커의 파단면을 연마하고 현미경으로 관찰하여, 그 모양을 제2도에 표시했다. 또, 실시예 1과 같이 마그네시아의 결정 지름의 분포를 제7도에 표시한다.

[비교예 2]

실시예 1에서 사용한 경소마그네시아에 제4도에 표시한 것과 같은 침상으로, 결정입자지름 44내지 74μ의 마그네시아 가루를 2중량%배합하고, 2t/㎠의 압력으로 원주상으로 성형한 펠렛트(직경 10mmψ, 높이 5mm)를 최고온도 2000℃에서 1시간 유지했다.

이와 같이하여 얻은 마그네시아클링커의 용적비중, 평균결정지름 및 화학적 조성은 제1표에 표시한 것과 같다.

[제 1 표]

효과는 다음과 같다.

다음에 실시예 1 내지 5, 비교예 1 내지 2에서 얻은 마그네시아 클링커에서 약 5g이 되게끔 입방형의 시료편을 절취하고, 1570℃의 전기로에 넣고, 같은 온도에서 예열하고, 미리 30ml의 백금도가니에 넣고 같은 노내에서 용해되어 있는 약 30g의 슬랙9화학조성 CaO 43.2중량%, SiO₂23.9중량%, Fe₂O₃32.9중량%)속에 투입했다. 같은 온도에서 4시간정치한후, 시료를 도가니에서 꺼내고, 등 노내의 벽돌위에 수분간 놓고서 부착한 슬랙을 떨어뜨린후 노외에서 상온하 냉각하였다. 이 시료의 슬랙과의 반응전후의 무게차로부터 무게손실량을 구하고, 클링커의 슬랙침식의 내식성의 척도로 삼았다. 이 결과를 제2표에 표시했다.

[표 2]

이상 상술한 것처럼, 이 발명의 대결정입자가 있는 마그네시아 클링커는 우수한 내식성을 나타내며, 마그네시아 카아몬 내화물은 물론 제강로용 내화물로서 적합하다.

더우기 이 발명은 수산화마그네슘 또는 경소 마그네시아에 20 이상의 결정지름을 갖는 마그네시아 가루를 배합한다고 하는 간단하고 또한 값싼 방법으로 결정지름이 큰 용적비중 3.35(g/cc)이상의 높은 용적 비중의 마그네시아 클링커가 제조할 수 있다는 현저한 효과가 있다

Claims (8)

1. (a) MgO의 순도가 97중량%이상이고,

   (b) CaO의 함유율이 2중량%이하이며,

   (c) CaO이외의 불순물의 함유율이 3중량%이하로서,

   (d) 용적비중, 겉보기 기공율이 각각 3.35(g//cc)이상 및 3.0(용량 %)이하이고,

   (e) 마그네시아의 평균 결정 지름이 100μ 이상인 것을 특징으로 하는 2이상의 성분을 함유한 마그네시아 클링커.
2. 제1항에 있어서, 마그네시아의 결정이 100내지 200μ 결정입자가 전체의 결정입자수의 50%이상을 차지하는 것을 특징으로 하는 2이상의 성분을 함유한 마그제시아 클링커.
3. 수산화마그네슘, 혹은 경소 마그네시아에 대하여 둥근부분이 있고, 또 20μ 이상의 결정지름을 갖는 마그네시아 가루를, MgO 환산하여, 0.2 내지 20.0중량% 배합한 후 소성하여,

   (a) MgO의 순도가 97중량%이상이고,

   (b) CaO이 함유율이 2중량%이하이며,

   (C) CaO이외의 불순물의 함유율이 3중량% 이하로서,

   (d) 용적비중, 겉보기 기공율이 각각 3.35(g/cc) 및 3.0(용량 %)이하로서.

   (e) 마그네시아의 평균 결정 지름이 100μ 이상인 마그네시아소결체로 함을 특징으로 하는 마그네시아 클링커의 제조방법.
4. 제3항에 있어서, 마그네시아의 결정이 100내지 200μ범위의 결정입자 전체의 결정입자수의 50%이상을 차지하는 것을 특징으로 하는 마그네시아클링커의 제조방법.
5. 제2항에 있어서, 배합용 마그네시아 가루의 형상에, 거의 구상인 것을 특징으로 하는 마그네시아클링커의 제조방법.
6. 제2항에 있어서, 배합용 마그네시아 가루의 결정지름이 44내지 149μ인 것을 특징으로 하는 마그네시아클링커의 제조방법.
7. 제2항에 있어서, 배합용 마그네시아 가루가 단결정 혹은 결정 5개 이하로 된 다결정체인 마그네시아클링켜의 제조방법.
8. 제2항에 있어서, 마그네시아 가루의 배합량이 2.0내지 5.0중량%인 것을 특징으로하는 마그네시아클링커의 제조방법.

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