JPS5820902B2 - マグネシアクリンカ−の製造法 - Google Patents
マグネシアクリンカ−の製造法Info
- Publication number
- JPS5820902B2 JPS5820902B2 JP50044216A JP4421675A JPS5820902B2 JP S5820902 B2 JPS5820902 B2 JP S5820902B2 JP 50044216 A JP50044216 A JP 50044216A JP 4421675 A JP4421675 A JP 4421675A JP S5820902 B2 JPS5820902 B2 JP S5820902B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium hydroxide
- magnesia
- magnesia clinker
- hydroxide
- added
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はCaO/5i02の比が2以上で、かつ、嵩比
重の高い、主として耐火物に使用されるマグネシア焼結
体の製造法に関するものである。
重の高い、主として耐火物に使用されるマグネシア焼結
体の製造法に関するものである。
従来、酸化カルシウムはマグネシアの焼結を阻害する物
質として知られていた(例えば、J、W。
質として知られていた(例えば、J、W。
Ne1son and 1.B、C’utJer、
J、Am、CeramSoc、41(10)406(1
958:l、特公昭49−12433号)。
J、Am、CeramSoc、41(10)406(1
958:l、特公昭49−12433号)。
しかし、酸化カルシウムはマグネシアクリンカ−の重要
な成分であり、CaOとSiO□のモル比でマグネシア
クリンカ−を分類する方法が広く行われている。
な成分であり、CaOとSiO□のモル比でマグネシア
クリンカ−を分類する方法が広く行われている。
この分類に従えば、酸化カルシウムの含有率の低いCa
O/SiO2の値が1以下の組成のマグネシアクリンカ
−では比較的容易に高い嵩比重(3,40)に焼結する
ことができるが、酸化カルシウムの含有率の高いCab
/S i02の値が2以上の組成のマグネシアクリンカ
−を高い嵩比重に焼結することは困難とされていた。
O/SiO2の値が1以下の組成のマグネシアクリンカ
−では比較的容易に高い嵩比重(3,40)に焼結する
ことができるが、酸化カルシウムの含有率の高いCab
/S i02の値が2以上の組成のマグネシアクリンカ
−を高い嵩比重に焼結することは困難とされていた。
しかしながら、CaO/SiO2の値が2以上のマグネ
シアクリンカ−は、LD転炉用の耐火物原料として極め
て重要な品種であり、特に嵩比重の高いものが求められ
でいる。
シアクリンカ−は、LD転炉用の耐火物原料として極め
て重要な品種であり、特に嵩比重の高いものが求められ
でいる。
Ca O/ S 102の値が2以上で、嵩比重が36
40に達するマグネシアクリンカ−を製造する方法とし
て、オーバーライミングプロセスと称するものがある。
40に達するマグネシアクリンカ−を製造する方法とし
て、オーバーライミングプロセスと称するものがある。
この方法によれば海水に消石灰を添加して、水酸化マグ
ネシウムを沈澱させる際に、水酸化マグネシウムを沈澱
させるのに必要な量より約10%過剰の消石灰を加える
ことによって、極めて焼結性の良いマグネシアの原料と
なる水酸化マグネシウムが得られる。
ネシウムを沈澱させる際に、水酸化マグネシウムを沈澱
させるのに必要な量より約10%過剰の消石灰を加える
ことによって、極めて焼結性の良いマグネシアの原料と
なる水酸化マグネシウムが得られる。
しかし、オーバーライミングプロセスにおいては、過剰
に加えられた消石灰が、水酸化カルシウムの稀薄な水溶
液として失われること、水酸化マグネシウムに含まれる
カルシウムの量が必然的に増加するので、オーバーライ
ミングプロセスで製造した水酸化マグネシウムを使用し
てCaO/5i02が1以下のマグネシアクリンカ−を
製造する場合には、シリカの添加量が必然的に増えマグ
ネシアの純度を低下させる。
に加えられた消石灰が、水酸化カルシウムの稀薄な水溶
液として失われること、水酸化マグネシウムに含まれる
カルシウムの量が必然的に増加するので、オーバーライ
ミングプロセスで製造した水酸化マグネシウムを使用し
てCaO/5i02が1以下のマグネシアクリンカ−を
製造する場合には、シリカの添加量が必然的に増えマグ
ネシアの純度を低下させる。
したがって、CaO/5i02の組成比が1以下の高純
度マグネシアクリンカ−を製造する場合には、まったく
別系列の水酸化マグネシウムの製造装置を必要とすると
いう、経済的に不利な面が存在する。
度マグネシアクリンカ−を製造する場合には、まったく
別系列の水酸化マグネシウムの製造装置を必要とすると
いう、経済的に不利な面が存在する。
本発明は、従来はマグネシアの焼結を阻害するとみられ
ていた酸化カルシウムが、その添加の方法を変えるとい
う、極めて簡単な手段により、マグネシアクリンカ−の
極めてよい焼結剤となることを見出したものであり、本
発明の方法によれば、オーバーライミングプロセスのよ
うな原料の損失がなく、しかもCa O/ S 102
の組成比が2以上の高密度のマグネシアクリンカ−を製
造できるばかりでなく、一種類の水酸化マグネシウムか
ら、多品種の高純度マグネシアクリンカ−を製造するこ
とが可能となった。
ていた酸化カルシウムが、その添加の方法を変えるとい
う、極めて簡単な手段により、マグネシアクリンカ−の
極めてよい焼結剤となることを見出したものであり、本
発明の方法によれば、オーバーライミングプロセスのよ
うな原料の損失がなく、しかもCa O/ S 102
の組成比が2以上の高密度のマグネシアクリンカ−を製
造できるばかりでなく、一種類の水酸化マグネシウムか
ら、多品種の高純度マグネシアクリンカ−を製造するこ
とが可能となった。
即ち、本発明は、含水率が45%以上である水酸化マグ
ネシウムに、その粒度が44μ以下である水酸j化カル
シウムを、水酸化マグネシウムを焼成して得られるマグ
ネシアに対して、酸化カルシウムの量が0.2〜6%に
なるように配合したのち、焼成することを特徴とする高
密度マグネシアクリンカ−の製造法に関するものである
。
ネシウムに、その粒度が44μ以下である水酸j化カル
シウムを、水酸化マグネシウムを焼成して得られるマグ
ネシアに対して、酸化カルシウムの量が0.2〜6%に
なるように配合したのち、焼成することを特徴とする高
密度マグネシアクリンカ−の製造法に関するものである
。
水酸化マグネシウムは、その含水率が45〜55%では
ケーク状であり、55〜85%ではスラリー状、85%
以上ではミルク状になる。
ケーク状であり、55〜85%ではスラリー状、85%
以上ではミルク状になる。
水酸化カルシウムを添加する際の水酸化マグネシウムの
含水率が高い程焼結姓改善の効果が認められるが、水酸
化マグネシウムの含水率が高くなると、以後の濾過の工
程で水に溶解した消石灰が濾過の排水とともに失われる
ので、水酸化マグネシウムの含水率は70〜80%であ
ることが望ましい。
含水率が高い程焼結姓改善の効果が認められるが、水酸
化マグネシウムの含水率が高くなると、以後の濾過の工
程で水に溶解した消石灰が濾過の排水とともに失われる
ので、水酸化マグネシウムの含水率は70〜80%であ
ることが望ましい。
水酸化カルシウムの添加方法には、生石灰または軽焼ド
ロマイトを添加して、水酸化マグネシウムに含まれる水
分で水和させる方法もあるが、この方法を行う場合には
、未消和物の残留などが起こり、本発明の効果が十分に
得られないので、この方法をとる場合に6.ま、配合す
る生石灰、軽焼ドロマイトの選択、調製には十分な注意
が必要となる。
ロマイトを添加して、水酸化マグネシウムに含まれる水
分で水和させる方法もあるが、この方法を行う場合には
、未消和物の残留などが起こり、本発明の効果が十分に
得られないので、この方法をとる場合に6.ま、配合す
る生石灰、軽焼ドロマイトの選択、調製には十分な注意
が必要となる。
本発明の効果を十分に発揮させる水酸化カルシウムの添
加方法としては、通常、精製した消石灰のミルクを添加
する方法がとられる。
加方法としては、通常、精製した消石灰のミルクを添加
する方法がとられる。
消石灰のミルクは生石灰をあらかじめ大量の水で消和し
て消石灰とし、この消石灰のミルクを篩あるいは液体サ
イクロンなどの手段により、44μ以上の粒子を除去し
、さらに望ましくは30μ以上の粒子を除去することに
よって精製される。
て消石灰とし、この消石灰のミルクを篩あるいは液体サ
イクロンなどの手段により、44μ以上の粒子を除去し
、さらに望ましくは30μ以上の粒子を除去することに
よって精製される。
水酸化カルシウムの添加量は、用いる水酸化マグネシウ
ムの純度と密接な関係にあり、例えば、焼成物換算でマ
グネシア純度99,9%以上の原料の場合、添加する水
酸化カルシウムの量は同じく焼成物換算で酸化カルシウ
ムとして0.2〜6%であることを要する。
ムの純度と密接な関係にあり、例えば、焼成物換算でマ
グネシア純度99,9%以上の原料の場合、添加する水
酸化カルシウムの量は同じく焼成物換算で酸化カルシウ
ムとして0.2〜6%であることを要する。
0.2%未満であると本発明の効果を発現しない。
また、上記割合が多くなると焼結性の向上は飽和するの
であるが、マグネシアクリンカ−の耐消化法が低下する
傾向がみられ、添加量が6%を越えるとマグネシアクリ
ンカ−としての特性がほとんど失われる。
であるが、マグネシアクリンカ−の耐消化法が低下する
傾向がみられ、添加量が6%を越えるとマグネシアクリ
ンカ−としての特性がほとんど失われる。
好ましい割合は0.4〜2%である。
本発明に於けるS 102源としては原料中に含まれる
ものを使用する他、珪石、硅そう土、硅酸ソーダ等が添
加し使用される。
ものを使用する他、珪石、硅そう土、硅酸ソーダ等が添
加し使用される。
水酸化カルシウムを添加した水酸化マグネシウムは既に
知られているマグネシアクリンカ−の製造法にしたがっ
て焼成する。
知られているマグネシアクリンカ−の製造法にしたがっ
て焼成する。
本発明の方法で得られるマグネシアクリンカ−では、1
300℃以上の温度において急激に焼結が進み、焼成温
度1400℃でCaO/SiO□の組成比が2以上のマ
グネシアクリンカ−を嵩比重3.40程度にまで焼結す
ることが可能である。
300℃以上の温度において急激に焼結が進み、焼成温
度1400℃でCaO/SiO□の組成比が2以上のマ
グネシアクリンカ−を嵩比重3.40程度にまで焼結す
ることが可能である。
本発明によれば、従来はマグネシアの焼結を阻害すると
みられていた酸化カルシウムを、その添加方法を変える
という簡単な手段によってマグネシアクリンカ−の極め
て良い焼結剤となし得るのであり、焼成温度が従来の方
法に比べて低下することに依り燃料の節減が可能となる
。
みられていた酸化カルシウムを、その添加方法を変える
という簡単な手段によってマグネシアクリンカ−の極め
て良い焼結剤となし得るのであり、焼成温度が従来の方
法に比べて低下することに依り燃料の節減が可能となる
。
また、オーバーライミングプロセスの様に原料(Ca
(0H)2 )の損失を招くことなく、シかもCl3の
組成比が2以上で高純度(3,40以上)のマグネシア
クリンカ−を製造できるばかりでなく、一種類の水酸化
マグネシウム原料から多品種のマグネシアクリンカ−を
製造することが可能である。
(0H)2 )の損失を招くことなく、シかもCl3の
組成比が2以上で高純度(3,40以上)のマグネシア
クリンカ−を製造できるばかりでなく、一種類の水酸化
マグネシウム原料から多品種のマグネシアクリンカ−を
製造することが可能である。
本発明によって得られたCl3が2以上のマグネシアク
リンカ−は、転炉の如き苛酷な使用条件に耐える熱間強
度の高いれんが、例えば、LD転炉用の耐火物として使
用される。
リンカ−は、転炉の如き苛酷な使用条件に耐える熱間強
度の高いれんが、例えば、LD転炉用の耐火物として使
用される。
以下実施例によって本発明の実施態様を説明する。
実施例 1〜5
脱炭酸ガスをおこなった海水と高純度の消石灰を原料と
して、含水率75%の水酸化マグネシウムを合成した。
して、含水率75%の水酸化マグネシウムを合成した。
この水酸化マグネシウムに生石灰を10倍量の淡水で消
和したのち、液体サイクロンを用いて30μ以下に精製
した水酸化カルシウムミルクならびに硅酸ナトリウムを
添加し、CaOとS io 2の含有率を変化させた試
料を調製した。
和したのち、液体サイクロンを用いて30μ以下に精製
した水酸化カルシウムミルクならびに硅酸ナトリウムを
添加し、CaOとS io 2の含有率を変化させた試
料を調製した。
組成を変化させた試料は、沢過、乾燥し、電気炉で90
0℃2時間軽焼したのち、1000kg/crilの圧
力で成形してブリケットとなし、このブリケットをガス
炉で1400℃及び1600℃で各々1時間焼成したの
ちの嵩比重ならびに、1600℃焼成後のブリケットの
組成は次のとおりであった。
0℃2時間軽焼したのち、1000kg/crilの圧
力で成形してブリケットとなし、このブリケットをガス
炉で1400℃及び1600℃で各々1時間焼成したの
ちの嵩比重ならびに、1600℃焼成後のブリケットの
組成は次のとおりであった。
比較例 2
実施例で製した含水率75%の水酸化マグネシウムの一
部を沢過し、含水率43%のケークとなし、更にこの一
部を乾燥し粉末状の水酸化マグネシウム(含水率0%)
となした後、実施例で使用した水酸化カルシウムミルク
及び硅酸ナトリウムを添加して十分混合し、実施例と同
様な操作によってブリケットとなした焼成体の組成なら
びに嵩比重は次のとおりであった。
部を沢過し、含水率43%のケークとなし、更にこの一
部を乾燥し粉末状の水酸化マグネシウム(含水率0%)
となした後、実施例で使用した水酸化カルシウムミルク
及び硅酸ナトリウムを添加して十分混合し、実施例と同
様な操作によってブリケットとなした焼成体の組成なら
びに嵩比重は次のとおりであった。
比較例 3
実症例で製した含水率75%の水酸化マグネシウムに生
石灰を10倍量の淡水で消和したのち、篩にて分級した
(44μ〜62μ、62μ〜88μ)の水酸化カルシウ
ムと硅酸ナトリウムを実施例と同様な操作で添加し、ブ
リケットとなした焼成体の組成ならびに嵩比重は次のと
おりであった。
石灰を10倍量の淡水で消和したのち、篩にて分級した
(44μ〜62μ、62μ〜88μ)の水酸化カルシウ
ムと硅酸ナトリウムを実施例と同様な操作で添加し、ブ
リケットとなした焼成体の組成ならびに嵩比重は次のと
おりであった。
比較例2,3は実施例のうち最も焼結性の良かった実施
例2に対比させて、Mg(OH)2の含水率の差及び添
加する水酸化カルシウムの粒度の異なるものを使用した
場合の結果である。
例2に対比させて、Mg(OH)2の含水率の差及び添
加する水酸化カルシウムの粒度の異なるものを使用した
場合の結果である。
これらの結果から、水酸化マグネシウムはスラリー状態
で水酸化カルシウムを添加すべきであり、かつ、水酸化
カルシウムの粒度は44μ以下が望ましいことがわかる
。
で水酸化カルシウムを添加すべきであり、かつ、水酸化
カルシウムの粒度は44μ以下が望ましいことがわかる
。
Claims (1)
- 1 含水率が45%以上である水酸化マグネシウムに、
その粒度が44μ以下である水酸化カルシウムを、水酸
化マグネシウムを焼成して得られるマグネシアに対して
酸化カルシウムの量が0.2〜6%になるように配合し
たのち焼成することを特徴とする高密度マグネシアクリ
ンカ−の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP50044216A JPS5820902B2 (ja) | 1975-04-14 | 1975-04-14 | マグネシアクリンカ−の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP50044216A JPS5820902B2 (ja) | 1975-04-14 | 1975-04-14 | マグネシアクリンカ−の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS51119708A JPS51119708A (en) | 1976-10-20 |
JPS5820902B2 true JPS5820902B2 (ja) | 1983-04-26 |
Family
ID=12685337
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP50044216A Expired JPS5820902B2 (ja) | 1975-04-14 | 1975-04-14 | マグネシアクリンカ−の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5820902B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5322510A (en) * | 1976-08-12 | 1978-03-02 | Ube Kagaku Kougiyou Kk | Magnesiaacalcia refractories |
JPS5684371A (en) * | 1979-12-08 | 1981-07-09 | Kyushu Refractories | Carbonnbonded magnesiaacarbon brick |
JPH01197315A (ja) * | 1988-12-13 | 1989-08-09 | Ube Kagaku Kogyo Kk | 水酸化カルシウム |
AU2006337403B2 (en) * | 2006-01-31 | 2011-10-27 | Council Of Scientific And Industrial Research | An improved process for preparation of magnesium oxide |
US7771682B2 (en) * | 2006-01-31 | 2010-08-10 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the preparation of magnesia (MgO) from crude Mg (OH)2 |
-
1975
- 1975-04-14 JP JP50044216A patent/JPS5820902B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS51119708A (en) | 1976-10-20 |
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