DE2609251C2 - Feuerfeste Auskleidung - Google Patents

Feuerfeste Auskleidung

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Description

Z Masse nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das Chromoxid-Material mindestens tines der Materialien: Chromerz, Chrom-Magnesiumoxid-Klinker oder Chrom-Magnesiumoxid-Ziegelbruchstücke enthält
Die Erfindung betrifft eine feuerfeste Auskleidung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Eine solche Auskleidung ist insbesondere zur Verwendung in Stahlwerken als Futter für Gießpfannen, für
einen Konverter oder elektrischen Schmelzofen, für Gießkellen. Gießwannen, Torpedopfannen und dgl. oder für eine Konverteröffnung in Form gebrannter oder ungebrannter Ziegelsteine oder eines monolithischen Materials bestimmt.
Aus der FR-OS 22 07 881 ist eine feuerfeste Auskleidung aus zwei Bestandteilen, nämlich 3 bis 25 Gew.-%
Chromit, dis eine sehr feine Teilchengröße von weniger als 0,044 mm aufweist, sowie Aluminiumoxid, dessen Gehalt 75 bis 97 Gew.-% beträgt, bekannt, wobei die Teilchengröße des Aluminiumoxids über einen großen Bereich schwanken kann.
Weiterhin ist ein feuerfestes Material bekannt, das aus 1 bis 15 Gew.-°/o Chromoxid sowie Aluminiumoxid und Siliciumoxid jeweils höchster Reinheit hergestellt ist (US-PS 31 92 058). Das Chromoxid weist eine Teilchen größe vorzugsweise von höchstens 1 μνη auf. Das Siliciumoxid besitzt gleichfalls eine sehr geringe Teilchengrö ße, während die Teilchengröße des Aluminiumoxids über einen großen Bereich schwanken kann. Auch kann das bekannte Material Zirkonoxid enthalten.
Um Stahl von hoher Qualität zu erzeugen und die Produktion zu rationalisieren, befindet sich der Stahl bei hoher Temperatur über eine immer länger werdende Zeitspanne in der Gießpfanne bzw. das Entgasen sowie andere Behandlungen werden in dieser Pfanne durchgeführt, so daß sie immer härteren Bedingungen ausgesetzt ist. Infolgedessen wird die Lebensdauer der feuerfesten Auskleidung der Gießpfanne und dgl. verringert.
Die Anforderungen, die an ein feuerfestes Material, z. B. ein Futter für die Pfanne oder dgl. gestellt werden, sind Widerstandsfähigkeit gegen Erweichen bei hoher Belastung, geringere Porosität, Abrieb- und Splitterfestigkeit, Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke und Nichthaften von Metall, Schlacke und dgl.
Das zuvor erwähnte herkömmliche, schwer schmelzbare Material hat den Nachteil einer geringen Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke. Das feuerfeste Zirkonoxidmaterial wiederum ist zwar gegenüber Schlacke widerstandsfähiger, doch ist sein Vorkommen als Rohmaterial nicht gleichmäßig über die Erde verteilt, was seinen Preis erhöht.
Das bekannte feuerfeste Material besitzt außerdem erhebliche Nachteile hinsichtlich der SchL-ckenabsorp-
tion, des Abblätterns und des Haftens an Metall. Feuerfestes Material aus Aluminiumoxid und Chromoxid hat zwar verschiedene sehr gute Eigenschaften, doch sein Nachteil Gesteht in der Schwierigkeit des Sinterns und der Erreichung einer hohen Dichte.
Dac, schwer schmelzbare Material aus Aluminiumoxid hoher Reinheit und einem geringen Anteil Chromoxid hat den Nachteil geringer Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke, die sich insbesondere gegenüber basischer
Schlacke bemerkbar macht.
Monolithisches feuerbeständiges Material findet in letzter Zeit verbreitete Verwendung zur Reparatur von Schäden an einem feuerfesten Ziegelfutter bei Gießpfannen von Stahlöfen usw. und als Preß- oder Slingermaterial anstelle von gebranntem Ziegelstein. Da sich das Spritzabdeckmaterial insbesondere zur Reparatur von beschädigten Pfannenteilen eignet und da es mit dem Material möglich ist, die Menge des für die Pfanne
ω erforderlichen schwer schmelzbaren Materials und die für die Reparatur erforderliche Zeit zu verringern, ist dieses Material sehr wirtschaftlich, und es ist erstrebenswert, seine Qualität zu verbessern.
Natürlich ist es auch erforderlich, daß dieses Spritzabdeckmaterial ähnlich dauerhaft wie das geformte feuerfeste Material des Ofenfutters ist und auch andere Eigenschaften desselben aufweist, damit es nach dem Aufspritzen fest an der Ofenwand haftet, ohne zu zeriaufen oder herabzufließen, und damit es sich nach dem Aufspritzen sofort in seiner Form verfestigt. Da das Spritzabdeckmaterial jedoch nach dem Aufspritzen unvermeidlich eine geringere Qualität als das geformte feuerfeste Material aufweist und da seine Korrosion besonders in der Grundmasse und weniger in dem Anteil grober Teilchen größer ist, ist es erforderlich, diese Grundmasse zu verstärken.
Ein bereits bekanntes säurehaltiges Spritzabdeckmaterial, das hauptsächlich aus Agalmatolith und Kieselerde besteht, besitzt eine geringere Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke, da in der Grundmasse leicht die Glasphase herbeigeführt wird. Außerdem besteht der Nachteil, daß seine Aufschlämmung eine hohe Viskosität aufweist, so daß die Düse einer Spritzpistole verstopft wird.
Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zugrunde, eine feuerfeste Auskleidung anzugeben, bei der ein Abblättern durch anhaftende und eindringende Schlacke verhindert ist, die nicht nachträglich sintert und damit eine hohe Temperaturbeständigkeit und Volumenstabilität besitzt
Das Aluminiumsilikat-Material der erfindungsgemäßen Auskleidung enthält 50 bis 95 Gew.-% Aluminium oxid, das vorzugsweise als synthetischer Mullit. Sillimanit. Cyanit, Andalusit. Diaspor. Bauxit und andere Aluminiumoxid-Schicfennaterialien vorliegt
Wenn das Aluminiumsilikat-Material nicht von Anfang an Mullit enthält, wird dieses durch die beim Brennen oder bei der Verwendung von Ziegelsteinen erzeugte Hitze erzielt, wobei das Mullit in Form von groben Teilchen enthalten ist so daß eine Lösen der Ziegel vermieden wird und eine Korrosion der Verbindungsstelle oder Springen vermieden wird.
Der Gehalt an Aluminiumoxid ist auf 50 bis 95Gew.-% beschränkt, da bei weniger als 50Gew.-% die Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke durch den Silikatgehalt geringer wird, und bei über 95 Gew.-% weniger Mullil: gebildet wird, was die Volumenstabilität und Korrosions- sowie Bruchwiderstand an der Anschlußstelle verringert.
Das schwer schmelzbare Aluminiumsilikat-Material enthält in der Hauptsache grobe Teilchen mit einer Teilchengröße von über 1 mm. Wenn gegenüber dem Aluminiumsilikat-Material weniger Chromoxid-Material verwendet wird, kann der Größenbereich von weniger als 1 mm. vorzugsweise jedoch bei über 0.1 mm liegen, da bei unter 0,1 mm die Widerstandsfähigkeit der erhaltenen feuerfesten Verbindung gegenüber Schlacke wesentlich verloren geht Wenn jedoch die Menge des Materials im Größenbereich unter 0.1 mm durch die Verwendung einer relativ großen Menge Aluminiumoxidsilikat-Materials auf ein Minimum gesenkt wird, oder wenn diese geringe Menge im Herstellungsprozeß unvermeidlicherweise vermischt wird, ist es zulässig, da es nur einen äußerst geringen Einfluß auf dL· Eigenschaften der erfindungsgemäßen Auskleidung hat.
Als Chromojcid-Material sind 15 bis 65 Gew.-°/o Cr2O3, z. B. Chromerz. Chrom-Magnesiumoxid-Klinker und Chrom-Magnesiumoxid-Ziegelbruchstücke, vorhanden, wovon der größte Teil eine Teilchengröße von unter 1 mm aufweist
Der Mischungsanteil des Aluminiumsilikat-Materials beträgt 30 bis 60 Gew.-% und der des Chromoxid-Materials 70 bis 40 Gew. %. Bei einem geringeren Anteil des Chromoxid-Materials besitzt die feuerfeste Auskleidung keine Widerstandsfähigkeit gegenüber stark basischer Schlacke, und die Silikatmenge steigt in der Grundmasse unweigerlich an und führt zur Glasphase. Bei einem höheren Chromoxid-Materialanteil haftet das Metall oder die Schlacke an den Ziegelsteinen der Ofenwand, und das fehlende Korrosionsgleichgewicht zwischen graben Teilchen und Grundmasse verkürzt die Lebensdauer des Ofens.
Das Chromoxid-Material in der Auskleidung führt zu einer ausgezeichneten Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke. Besonders der Cr2O3-Anteil wird durch eine Veränderung der Basizität der Schlacke wenig beeinflußt und weist gegen jede Art von Basizität eine ausgezeichnete Schlackenwiderstandsfähigkeit auf. Ein SiO2- und FejOrGehalt des Chrommaterials fördert die Sinterung, wodurch die während des Brennens oder des Betriebs erhitzte Auskleiidung verdichtet wird und wobei ihre Widerstandsfähigkeit bei hoher Temperatur verbessert und <to das Eindringen von Schlacke verhindert wird.
Nach der Erfindung ist als dritte Komponente ein weiteres schwer schmelzbares Material zugefügt, um die Widerstandsfähigkeit bei hoher Temperatur, d. h. beispielsweise die Widerstandsfähigkeit gegen eine sekundäre Sinterung, Eindringen von Schlacke und Volumenstabilität bei hoher Temperatur, zu verbessern. Dieses schwer schmelzbare Material ist mindestens eines der Materialien Aluminiumoxid, Zirkondioxid, Magnesiumoxid. Spinell. Ton, Siliciumcarbid, Titanoxid und dgl., wovon Aluminiumoxid am wirksamsten ist.
Diese dritte Komponente ist in einem Anteil von 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-% enthalten, und zwar bevorzugt in einem feinen Teilchengrößenbereich unter 1 mm. Bei einem Anteil von weniger als 1 Gew.-% hat die dritte Komponente keine Wirkung auf die feuerfeste Auskleidung. Bei einem Anteil von über 30 Gew.-% sollte der Anteil an Chromoxid-Material in feinen Teilchengrößenbereich verringert werden, da sonst kein Gleichgewicht herrscht und die Widerstandsfähigkeit der erhaltenen feuerfesten Auskleidung gegenüber Schlacke negativ beeinflußt wird.
Als dritte Komponente können insbesondere die folgenden Materialien verwendet werden: Aluminiumoxid, z. B. elektrisch geschmolzenes oder gesintertes Aluminiumoxid von Bayer; Zirkondioxid; Magnesiumoxid, z. B. Meeresmagnesiumoxidklinker, gesintertes Magnesiumoxid; Spineil, z. B. Magnesium-Aluminat-Spinell; Ton mit 25 bis 50 Gew.-% wassergesiebte Formen.
Ohne die Eigenschaften der erfindungsgemäßen feuerfesten Auskleidung zu beeinträchtigen, kann ein anorganisches oder organisches Bindemittel und falls erforderlich ein Plastifikator zugefügt werden, um die Hafteigenschaften zu verbessern, damit die Verbindung insbesondere als Sprühdeckmaterial und dgl. in monolithischer Form verwendet werden kann, wobei die sofortige Verfestigung nach dem Aufsprühen gefördert und ein Abtropfen oder Abfließen nach dem Auftrag verhindert wird.
Geeignete organische Bindemittel sind Borat, Phosphat und Silikat von Alkali- oder Erdalkalimetallen, insbesondere Natriurnborat mit 10H2O, Hexanatrium-Metaphosphat, Kalziumdihydrogenphosphat. Natriummetasilikat, Kalziumhydroxyd, Aluminiumphosphat und dgl.
Als organisches Bindemittel wird Natriumligninsulfonat, Dextrin oder dgl. verwendet.
Die Menge des beigefügten organischen oder anorganischen Bindemittels ist nicht streng begrenzt, sondern liegt im wirksamen Bereich zwischen 0,2 und 7,0 Gew.-%.
Wie bereits erwähnt, kann auch ein Plastifikator wie Carboxymethylzellulose. Polyvinylalkohol. Natriumalgi-
26 09 25ϊ
nat, Bindeton, Bentonit u. a. verwendet werden.
Die Teilchengrößenverteilung in der feuerfesten Auskleidung nach der Erfindung schwankt je nach der Verwendungsform als feuerfester Ziegel oder als Aufspritzmaterial. Allgemein besteht die Auskleidung vorzugsweise aus etwa 50 Gew.-% kleiner Teilchen von unter 1 mm Größe, und etwa 50 Gew.-% grobet Teilchen von i mm bis !0 mm Größe. Falls erforderlich, kann das Verhältnis jedoch anders liegen. Insbesondere für ein Spritzabdeckmaterial können die kleineren Teilchengrößen geeigneter sein, während für ein preß- oder gießbares feuerfestes Material größere Teilchenbereiche passender sind.
Das im groben Teilchengrößenbereich verwendete Aluminiumsilikat-Material reagiert hauptsächlich mit CaO, FeiCj und dgl. in der basischen Schlacke, um die Glasphase herbeizuführen. Das Chromoxid, das der Hauptbestandteil des Chrommaterials ist, ergibt eine höhere Viskosität der Schlacke, wodurch wirksam verhindert wird, daß die Schlacke in die feuerfeste Verbindung eindringt.
Was die Reaktionsfähigkeit der basischen Schlacke des Aluminiumsilikat-Materials und des Chromoxid-Materials betrifft, so besitzt die erstere. wie bekannt ist. eine geringere Widerstandsfähigkeit. Bei der vorliegenden Erfindung wird der unterschiedliche Schlackenwiderstand zwischen den beiden Materialien jedoch durch die verschiedenen Teilchengrößen ausgeglichen, wobei durch Verwendung der geeigneten Teilchengrößenbereiche eine gleichmäßige Korrosion des groben Teilchenanteils und des Grundmassenanteils erreicht wird.
Allgemein gesprochen verursacht das Eindringen von Schlacke in die feuerfeste Auskleidung die Korrosion der Grundmasse und weniger die des groben Teilchenanteils, wobei die Grundmasse in der Schlacke verflüssigt wird, während nur eine geringe Reaktion auftritt.
Indem nach vorliegender Erfindung hauptsächlich das Chromoxid-Material in einem feinf/: Teilchengrößenbereich und das ArniniuiT.si'ikai-Materia! hauptsächlich in einem groben Teiichengrößenbeiuirh beigemengi wird, wird die Reaktionsgeschwindigkeit ier beiden Materialien mit der basischen Schlacke weitgehend aneinander angeglichen, wodurch der Schlackenwiderstand der erhaltenen feuerfesten Auskleidung insgesamt wesentlich verbessert wird. Durch die Verwendung des Aluminiumsilikat-Materials in dem groben Teilchengrößenbereich ist es außerdem möglieb, die Volumenstabilität zu erhalten und ein Lösen des Ziegelsteines und eine Korrosion der Verbindungsstellen zu verhindern.
Die Eignung für hohe Temperaturen, die sich darin zeigt, daß keine Sekundärsinterung und kein Eindringen von Schlacke auftritt und Volumenstabilität gegeben ist, wird durch das Beifügen mindestens eines der Materialien Aluminiumoxid. Zirkonoxid, Magnesiumoxid, Spinell, Ton, Siliziumcarbid, Titanoxid und dgl. als dritter jo Komponente zu der feuerfesten Auskleidung verbessert.
Wie oben ausgeführt, zeigt die feuerfeste Auskleidung nach der Erfindung aufgrund der verwendeten drei Komponenten eine ausgezeichnete Beständigkeit. Sie weist eine hervorragende Schlackenwiderstandsfähigkeit auf und ist zu verschiedenen Zwecken verwendbar, z. B. als Futter für die Gießwanne eines Stahlwerkofens, für Gießkellen, Tundishs. Torpedopfannen, elektrische Ofenkammern, Entschwefelungsbehälter, für Kanäle für J5 geschmolzenes Roheisen oder Stahl, für Metallveredelungseinrichtungen und dgl. oder für Konverteröffnungen, sowie in Form von gebranntem oder ungebranntem Ziegel oder monolithischen Auskleidungen z. B. für Preßmaterial, Slingermaterial, Vibrationsformmaterial, gießbarem Material, Kunststoffmaterial und dgl.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, die die Bestandteile sowie die Eigenschaften der feuerbeständigen Auskleidung darstellen.
Beispiele :— 6
Gebrannter Ziegelstein
Die Tabelle I zeigt die chemische Zusammensetzung der Aluminiumoxid-Siliziumdioxid- und Chror::materialien sowie der als drittem Bestandteil verwendeten Materialien.
Tabelle !
Chemische Zusammensetzung (%) AI2Oj Fe2Oj CaO MgO Cr2Oj SiC
SiO2
Material 78,8 0,5 0.2 0.3
Sülimanit 20,2 90,6 0,? 0,2 0,4
Gebrannter Bauxit 4.9 71,1 0,7 0.3 0,1
Synthetischer Mullit 26.1 62,6 4.0 0,1 0,5
Cyanit 32.5 51,7 0,5 0,2 0,2
Südafrikanischer Ton 46,4 24,9 21,1 0,5 14,3 35,6
Philippinisches Chromerz 3,7 12,5 10,6 0,8 56,2 17.9
Chrom-Magnesiumoxid-Klinker 2.0 17,3 9.4 1,0 48,9 18,8
Chrom-Magnesiumoxid- 4,6
ziegelbruch 99,2 0,1
Elektrisch geschmolzenes 0,1
Aluminiumoxid 0,4 0,1 0,1 0,1 66,2
Zirkonmehl 33,0 27,8 0,6 0.1 0,2
Wassergesieblf r Ton 58,2 0,1 0,1 1,1 98,2 0,2
Magnesiumoxidklinker 0,3 70,7 0,3 0,7 27,8
Spinellklinkcr 0,5 0.5 0.5 0.1 0.1 97.0
Siliziumcarbid 1.0
33 35 50 5
17 15 20
20
30 10 15
20 20
25 15
20
30
Die Materialien der in Tabelle I aufgeführten chemischen Zusammensetzung wurden in den aus Tabelle Il ersichtlichen prozentualen Anteilen vermengt, wobei 3,5% Trockenmittel (pulp drainage) hinzugefügt wurden. Die Mischung wurde in einem Naßknetwerk geknetet. Die Masse wurde mit einer Reibungspresse formgepreßt und bei 13000C zu Ziegel gebrannt.
Tabelle Il Beispiel Nr.
I 2 J 4*4) 5*5) 6*6)
Material (%)
Sillimanit (3— 1 mm)* I 40 Gebrannter Bauxit (5—1 mm) 50 Synthetischer Mullit (3—1 mm) 50 Synthetischer Mullit (unter I mm) 20 15
Cyanit(3—I mm) Cyanit (unter 1 mm) Südafrikanischer Ton (3— I mm) Phil. Chromerz A "2) (3- 1 mm)
Phil.ChromerzA#2)(l-0,125mm) 20 20 20 5 20
Phil. Chromerz A *2) (unter 0,125 mm) 30 Phil.Chromerz B »3)(1 -0,125 mm) Phil. Chromerz B *3) (unter 0,125 mm) Elektrisch geschmolzenes 5
Aluminiumoxid (unier 0,125 mm) 25 Zirkonmehl (unter 0,125 mm) 5 Wassergesiebter Ton (unter 0,125 mm) 5 Magnesiumoxidklinker (unter 0,125 mm) 5 Siliziumcarbid (unter 0,125 mm) 10
N. B. 30
* I) Die Angaben in Klammern geben die Teilchengröße des jeweiligen Materials an.
"I) Philippinisches Chromerz A bezeichnet rohes Chromerz.
*3) Philippinisches Chromerz B bezeichnet gebranntes Chromerz.
M), *5). *6) In diesen Beipielen wird der dritte Bestandteil verwendet.
Tabelle IiI zeigt die chemische Zusammensetzung sowie die physikalischen Eigenschaften jedes gebrannten Ziegeisteins in der in Tabelle 11 angegebenen Zusammensetzung. Der Schlackentest wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt:
1 Testtemperatur: 16500C 40
2 Umdrehung des Probeteils: 5 UpM
3 Schlacke; Konverterschlacke: metall. Eisen = 1 :1
4 Testdauer: 1 Stunde
Tabelle III Beispiel Nr. 2 3.4 3 4 5 6 Control *) ■■-■
I 57,8
11.1
5 Chemische 0,4 17.8 11,8 16,3 22,1 27,1 iV'
Zusammensetzung 19,4 7.4 33.8 45,2 35,9 52,1 19,7 ■ii
T.iO2 57,3 17.8 14.4 lt,8 12.1 7,9 £'('
J!)
AJ2O3 6.8 0,4 0,3 0.3 0,2 I
IO Fe2O3 01 9.7 8.0 7,4 8.8
CaO 4,4 23,9 19.6 17,8 8.9
MgO 10,7 18.0 3,0 49,4
Cr2O3 9,7
ZrO2 3.75
15 SiC 15,0 14.2 14,0 13,6 183
Physikalische Eigenschaft 16.5 3.08 4.7 4,4 4.3 5.2
Auftretende Porosität % 6.2 55,9 3.50 3i55 i& 3.65 430
Wasserabsorption % 3.18
20 Auftretendes spezif. 2,0 2,97 3,05 3,15 3,15 351
Gewicht 2.66 58.8 56,8 63,7 62,7 53,9
Massendichte 53.9 11,4
Druckstärke (N/mm2) 1.5 2,0 1,5 13 2,5
25 Schlackentest 2.0
Reaktionsschichtendicke 10,7 10,2 12.8 15,5 35,0
(mm) 16,6
Korrosionsumfang (mm)
*) Im Kontrollbeispiel wurde gebrannter Zirkon-Aluminiumoxid-Ziegel verwendet. \
Beispiele 7 —10 Ungebrannter Ziegelstein ;
35 ί
Die Materialien in Tabelle I wurden entsprechend den Prozentangaben in Tabelle IV vermischt, und als Bindemittel wurde primäres Aluminiumphosphat hinzugeführt. Die Mischung wurde mit einem Naßknetwerk
geknetet. Die erhaltene Masse wurde mit einer Reibungspresse formgepreßt und bei 2500C 48 Stunden lang ~
getrocknet, wodurch ungebrannte Ziegel erhalten wurden. Die physikalischen Eigenschaften dieser Ziegel sind .
40 in Tabelle V aufgeführt. %
Tabelle IV S
7 H U in
60 Binder
Beispiel Nr. 8 9 10
7
Material (%) 30 50
Sillimanil(3-1 mm) 20
Sillimanit (unter 1 mm) 50
SynthetMullit(3— 1 mm) 50 20
PhiL Chromerz A (3—1 mm) 20 20
Phil. Chromerz A 20
(1-0.125 mm) 30 22 25
PhiL Chromerz A (unter 30
0,125 mm) 8
Magnesiumoxid (unter
0.125 mm) 5
Siliziumcarbid (unter
0,125 mm)
Beispiel 26 09 8 8.5 251 10 Konirolle
Tabelle V 7 40,3
Nr. 14.6
0.5 9 14.8 56,3
Chemische 14,6 9.8 46,8 8,1
Zusammensetzung 48,1 9.8
SiO2 10,7 243 15,0 0,4
Al2O3 0.4 60,7 6.5
Fe2O3 7,1 5,0 (ZrO2)
CaO 0,3 16,0 32,1
MgO 17,5 11.2 4.9
Cr2O3 7,8
SiC
Beispiele 11 - 15 Monolithische Auskleidungen
Die Materialien wurden entsprechend den in der nachstehenden Tabelle VI aufgeführten Prozentangaben vermischt, und als Bindemittel wurde Natrium-Hexameta-phosphat hinzugefügt. Die mit einem Naßknetgerät geknetete Masse wurde zu einer monolithischen Auskleidung geformt.
Die physikalischen Eigenschaften in Tabelle V wurden nach dem Preßformen der Masse unter einem Druck von 49 N/mm2 und nach dem Trocknen bei 2500C während 24 Stunden gemessen. Der Schlackentest wurde unter den gleichen Bedingungen wie bei den Ziegelsteinen in Beispiel 1 — 6 durchgeführt.
Tabelle Vl Beispiel Nr.
Il
13
14
15
Material (%) Gebr. Bauxit (5—1 mm) Gebr. Bauxit (unter 1 mm) SyntheLMullit(3-1 mm) Cyanit(5—1 mm) Südair. Ton (3—i mm) Phil. Chromerz A (3— 1 mm) Phil. Chromerz A (1 —0,125 mm) Phil. Chromerz A (unter 0,125 mm) Chrom-magnesiumoxid-Klinker
(less 0.125 mm) Chrom-magnesiumoxid-Klinker
(unter 0,125 mm) Chrom-Magnesiumoxidziegelbruch
(unter 0,125 mm) Spinellklinker (unter 0,125 mm)
Binder
50 20
30
50
30
20 30 20
25 20 20
20 20 10
30 15 10
10
15
labelle VlI Beispiel Nr. 12 IJ 14 15 Kontrolle
Il
5 Chemische 17.7 18.3 15.6 4.0 27,1
Zusammensetzung (%) 4.5 43.0 48.9 39.1 42.1 19.7
SiO2 71.2 12.3 9.9 11.6 12.6
AI2O3 6.9 0.4 0.4 0.6 0.6
10 Fe2O3 0.3 7.3 6.5 11.9 17.4
CaO 4.6 (ZrO2)
MgO 17.4 16.0 19.1 21,1 49.4
10.7
Cr:0j
15 Physikalische 18.1 17.6 17.5 18.7 23.0
Eigenschaft 20.2 C O
.S1(J 		C Λ
XJ.1 		δ.ί 6.! 6.5
Auftretende Porosität (%) 6.S 3.78 3.33 3.48 3,77 435
\1/ηι·ΡΛ- Α 1*κΛ···»«·Λ·· /0jC\ 3.67
20 Auftresendes 3,09 2.74 2,87 3,06 330
spezifisches Gewicht 2.93 40.2 39.2 36.3 34.3 19,6
Massendichte 34.3
Druckstärke (N/mm2) 2.0 2.5 1.5 2,0 3,0
25 Schlackentest 2.0 23.2 21,0 19,6 183 50,0
Reaktionsschichtdicke (mm) 24.3
Korrosionsumfang (mm)
Wie aus den vorstehenden Beispielen hervorgeht, zeigt jedes davon große Unterschiede in der Korrosion im 30 Vergleich zu den Kontrollbeispielen, bei denen Zirkonauskleidungen verwendet wurden. Insbesondere bei den Beispielen 4,5,6.9,10 und 13—15 wurden auffallende Unterschiede festgestellt, und die Widerstandsfähigkeit gegenüber Schlacke wurde bei den Auskleidungen, denen die dritten Bestandteile wie Aluminiumoxid beigemischt wurden, wesentlich verbessert.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Feuerfeste Auskleidung, zusammengesetzt aus einem Aluminiumsilikat-Material mit einem Aluminiumoxid-Gehalt von 50 bis 95 Gew.-% sowie aus einem Chromoxid-Material mit einem Chromoxid-Gehalt von 15bis65Gew.-%. gekennzeichnet durch
a) einen Gehalt von 30 bis 60 Gew.-% an Aluminiumsilikat-Material, dessen Teilchen überwiegend eine Teilchengröße von über 1 mm, bei einem Verhältnis des Chromoxid-Materials zum Aluminiumsilikat-Material von weniger als 1 eine Teilchengröße von über 0,1 mm aufweisen, wobei im
ίο Gesamtversatz ca. 10 mm Teilchengröße nicht überschritten wird,
b) einen Gehalt von 40 bis 70 Gew.-% an Chromoxid-Material, dessen Teilchen überwiegend eine Teilchengröße von weniger als 1 mm aufweisen, sowie
c) als dritte Komponente t bis 30 Gew.-% mindestens eines der Materialien Aluminiumoxid, Zirkon, Zirkonoxid. Magnesiumoxid, Spinell, Ton, Siliziumcarbid und Titanoxid in äußerst feinen Teilchen größenbereichen.
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