DE4138815A1 - Sockel fuer eine elektromechanische funktionseinheit - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die z. B. tragende Grundkörperein­ heit für mechanisch, thermisch o. a. belastete Funktions­ einheiten, wie sie z. B. durch Schaltgeräte für elektri­ sche Wärmegeräte gebildet sind. Solche Schaltgeräte können Temperaturbegrenzer, Signalschalter, manuell einstellbare taktende Leistungssteuergeräte bzw. fühlergesteuerte Tem­ peraturregler, Leistungs- bzw. Nockenschalter für mehrere Leistungsstufen und ähnliches sein.

Zweckmäßig weist der Sockel einen oder mehrere ggf. lage­ starr miteinander verbundene Sockelkörper auf, an welchem voneinander elektrisch isoliert gesonderte Tragkörper für elektrische Schaltelemente, thermisch bzw. manuell ge­ steuerte Betätigungselemente, Anschlußglieder für Geräte­ leitungen u. dgl. befestigt sein können. Mindestens ein Tragkörper ist vorteilhaft im wesentlichen spiel frei lagestarr mit einem oder mehreren Sockelkörpern dadurch verbunden, daß er gegenüber diesem mit einem oder mehreren Bolzen und/oder dadurch festgelegt ist, daß er unmittelbar in z. B. schlitzförmige Aufnahmen des Sockelkörpers ein­ greift. Die Aufnahmen bzw. Durchgangsöffnungen für die Bolzen bedürfen allerdings einer verhältnismäßig kompli­ ziert strukturierten Ausbildung des Sockelkörpers an der Montageseite, was insbesondere dann zu Schwierigkeiten führen kann, wenn der Sockelkörper aus einem keramischen Werkstoff, wie Steatit hergestellt ist, weil hier keine besonders engen Fertigungstoleranzen eingehalten werden können. Auch kann die in der Montageseite des Sockelkör­ pers versenkt liegende Anordnung der Tragkörper sowohl die Montage als auch die Justierung bzw. die Belüftung er­ schweren, da die Tragkörper und die zugehörigen Funktions­ teile nach dem Einbau kaum mehr zugänglich sind. Die Be­ festigungen des jeweiligen Tragkörpers können sich durch die während langer Einsatzzeit auftretenden mechanischen Lastwechsel auch lockern, wodurch eine einwandfreie Funk­ tion beeinträchtigt werden kann.

Der Erfindung liegt des weiteren die Aufgabe zugrunde, ei­ nen Sockel der genannten Art zu schaffen, bei welchem Nachteile bekannter Ausbildungen oder der beschriebenen Art vermieden sind und der insbesondere bei einfachem Aufbau eine sehr sichere, dauerhafte und/oder innerhalb engster Toleranzen lagegenaue Befestigung wenigstens eines Tragkörpers gewährleistet.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist mindestens ein Tragkörper o. dgl., insbesondere ein durch die Funktion der Funk­ tionseinheit bzw. durch einen bewegbaren Funktionsteil wechselnden mechanischen Belastungen ausgesetzter Tragkör­ per über eine Haftverbindung befestigt, die zweckmäßig bis mindestens 200°C bzw. über 300 oder sogar 400 bis 500°C temperaturbeständig bzw. temperaturstabil ist, so daß die Funktionseinheit auch in Geräten verwendet werden kann, in denen der Sockel, wie beispielsweise im Falle einer Koch­ bzw. Backofenbeheizung, hohen Betriebstemperaturen ausge­ setzt ist. Die Haftverbindung kann sehr raumsparend sein, da z. B. auf der von der Haftseite abgekehrten Seite des zugehörigen Verbindungsteiles keine vorstehenden Bauteile, wie Bolzenköpfe, erforderlich sind und außerdem können alle an den Verbindungsteil anschließenden Abschnitte des jeweiligen Tragkörpers völlig frei und von den meisten Seiten gut zugänglich liegen.

Ein weiterer Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß der Sockelkörper frei von Taschen, Vertiefungen, Durchbrüchen o. dgl. ausgebildet und daher im Prinzip ein und derselbe Sockelkörper wahlweise für völlig unterschiedliche Funk­ tionseinheiten dadurch verwendet werden kann, daß die dafür erforderlichen Tragkörper am Sockel entsprechend plaziert werden. Der Sockelkörper kann daher als Platte bzw. Platine ausgebildet sein, die an einer oder beiden Plattenseiten durchgehend eben ist und/oder ununterbrochen durchgehende Außenkanten haben kann. Dadurch kann der Sockelkörper als Ab- bzw. Ausschnitt einer größeren Platte hergestellt werden, der nach dem Freischneiden seiner Außenkanten keiner weiteren formgebenden Bearbeitung mehr bedarf. Ein und dasselbe Plattenmaterial kann dadurch für Sockelkörper unterschiedlichster Größe verwendet werden.

Anstatt den Sockelkörper derart aus mehreren Komponenten, z. B. sandwichartig auszubilden, daß er im Bereich der je­ weiligen Montagefläche und/oder auf der davon abgekehrten Seite mit einer elektrisch isolierenden Beschichtung z. B. auf einem metallischen Basis- bzw. Armierungskörper verse­ hen ist, ist der Sockelkörper zweckmäßig über seine Dicke und/oder seine Flächenerstreckung einteilig aus einem solchen Isolierwerkstoff hergestellt. Dieser ist vorteil­ haft ein gesinterter, gebrannter, gepreßter oder anderswie verdichteter bzw. verfestigter und temperaturstabil ge­ machter Werkstoff, der aus einem faserhaltigen, partikel­ haltigen, mehlartigen o. ä. Ausgangswerkstoff, gegebenen­ falls unter Zugabe eines Bindungsmittels, hergestellt sein kann und eine gegenüber den auftretenden thermischen bzw. mechanischen Belastungen ausreichende Formstabilität hat. Die Gefügedichte des Sockelkörpers im Oberflächenbereich der Montagefläche ist zweckmäßig dichter als im anschließenden Kernbereich, der eine gewisse Porösität haben kann. Ferner ist der Sockelkörper biege-, stauch- und zugfest unter den Betriebsbedingungen bzw. Betriebsbelastungen. Der Sockelkörper kann dabei eine Plattendicke in der Größenordnung von 1 bis 3 oder 5 mm haben, die etwa in der Größenordnung der Materialdicke der Tragkörper oder nur geringfügig darüber liegt, so daß sich ein äußerst gerin­ ges Gewicht des Sockels ergibt. Der jeweilige Tragkörper bildet gleichzeitig eine sehr wirksame Armierung, durch welche mindestens eine der genannten Festigkeiten des Sockelkörpers noch erhöht wird, so daß dieser schwächer als ohne solche Armierungen ausgebildet werden kann.

Es ist zwar denkbar, die Montageflächen des Sockelkörpers in gegeneinander quer versetzten Ebenen, z. B. an beiden Plattenseiten des Sockelkörpers vorzusehen und/oder die Verbindungsteile der Tragkörper aus unterschiedlichen bzw. unterschiedlich dicken Materialien herzustellen, jedoch ergibt sich eine besonders einfache Ausbildung, wenn alle Montageflächen bzw. Verbindungsflächen gegebenenfalls an einer einzigen Plattenseite in einer gemeinsamen Ebene oder gegebenenfalls in einer durchgehend geringfügig gekrümmten Ebene liegen oder wenn im wesentlichen alle Verbindungsteile bzw. Tragkörper aus demselben Ausgangs­ werkstoff, z. B. einem Blech hergestellt sind und daher gleiche Dicke haben. Der jeweilige Tragkörper ist somit einfach als Stanzbiegeteil aus einem metallischen Werk­ stoff herzustellen.

Zur weiteren Erhöhung der Festigkeit und um die Aufnahmen der Tragkörper für die Funktionsteile in einfacher Weise auf Außenabstand zur Montageseite des Sockelkörpers brin­ gen zu können, ist mindestens ein Tragkörper im Quer­ schnitt als Profil mit in wechselnden Richtungen liegenden Profilabschnitten ausgebildet. Insbesondere sind hierfür Winkel- und U-Profile geeignet, obgleich auch mindestens ein über den Umfang geschlossenes Profil vorgesehen sein kann, wobei jeweils ein durchgehend ebener Profilabschnitt zweckmäßig über seine gesamte Flächenerstreckung die zugehörige Verbindungsfläche bildet. Sind im Längsabstand voneinander liegende und gegebenenfalls nur über eine Kantenfläche oder gar nicht miteinander verbundene Verbin­ dungsflächen für denselben Tragkörper vorgesehen, so wird die Festigkeit oder Verbindung auch unter unterschied­ lichen Wärmedehnungen der verwendeten Werkstoffe weiter erhöht.

Der Sockelkörper kann eine plattenförmige Abschirmung der elektrisch leitenden Funktionsteil der Funktionseinheit bilden, so daß keiner dieser Funktionsteile von der von der Montageseite abgekehrten Seite zugänglich ist bzw. frei liegt, gegebenenfalls bis auf Anschlußglieder für Geräteleitungen. Der Sockelkörper könnte aber auch, z. B. als Lochplatte, mit gleichmäßig verteilten Durchbrechungen versehen sein, die einen zumindest in allen Richtungen parallel zur Montagefläche formschlüssigen Eingriff wenig­ stens eines Tragkörpers, insbesondere im Bereich der Verbindungsfläche ermöglichen würde. Ein solcher Eingriff ist aber auch ausschließlich im Bereich wenigstens einer Außenkante des Sockelkörpers möglich, wenn der Tragkörper mit einem entsprechenden Eingriffsprofil versehen ist, das zweckmäßig einteilig mit dem Tragkörper, nämlich dessen Verbindungsteil und/oder dessen Tragteil ausgebildet ist und an diesen jeweiligen Tragteil anschließt.

Z. B. kann ein quer zur Montagefläche vorstehender Profil­ schenkel eines Tragkörpers an einer Kantenfläche des So­ ckelkörpers anschlagartig anliegen und dadurch das Ausrich­ ten vereinfachen. Ein Profilschenkel kann auch an der von der Montageseite abgekehrten Seite des Sockelkörpers anliegen, so daß der Tragkörper gegen Bewegungen in beiden entgegengesetzten Richtungen quer zur Montagefläche gegen­ über dem Sockelkörper formschlüssig gesichert ist. Greift mindestens einer dieser Schenkel in eine Vertiefung des Sockelkörpers, z. B. eine Vertiefung in der Kantenfläche, ein, so ergibt sich auch eine formschlüssige Sicherung in einer oder beiden entgegengesetzten Richtungen parallel zu dieser Kantenfläche, so daß der Tragkörper gegenüber dem Sockelkörper nur einen einzigen Bewegungs- bzw. Steck- Freiheitsgrad hat. Durch die genannten Schenkel kann der Sockelkörper auch mit einem entsprechenden Kantenschutz, z. B. gegen Schlag- bzw. Bruchbelastungen im Kantenbe­ reich, versehen werden.

An dem Sockelkörper können auch nicht elektrisch leitende Teile in der beschriebenen Weise befestigt werden, z. B. eine über die Außenseite der Funktionseinheit vorstehende Flanschplatte zur Befestigung der gesamten Funktionsein­ heit an einem Gerät und/oder ein Temperaturfühler bzw. das Außenrohr eines stabförmigen Ausdehnungsfühlers, das mit dem zugehörigen Tragkörper eine vormontierte Baueinheit bildet und ggf. durch Schweißen befestigt ist. Sollen an einem im wesentlichen durchgehend metallisch blank an der Montageseite des Sockelkörpers freiliegenden Tragkörper Funktionsteile angeordnet werden, die wie z. B. ein Ju­ stierglied, von außen zugänglich sein sollen, so kann mindestens ein solcher Funktionsteil unter Zwischenfügung eines Isolierkörpers an dem Tragkörper gelagert bzw. befestigt sein.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind Heftmittel vorgesehen, um einen bis alle Tragkörper vor Herstellung der endgültigen Haftverbindung an der Montageseite des Tragkörpers vorläufig, z. B. wie mit einer selbsthaftenden Klebeschicht, festzulegen. Diese Haftschicht kann unmit­ telbar durch eine für die Haftverbindung vorgesehene Verbindungsschicht und/oder eine gesonderte Schicht gebil­ det sein, welche z. B. bei der Fertigstellung der endgül­ tigen Haftverbindung zersetzt bzw. aufgelöst wird. Die Haftverbindung ist zweckmäßig von der Art, daß sie durch Erhitzung und/oder Druck und anschließende Abkühlung erfolgt, wobei die Temperatur der Erhitzung, z. B. die Schmelztemperatur zur Erzeugung der Adhäsions-Wirkung, oberhalb der maximalen Wärmebelastung der Funktionseinheit im Bereich der genannten Temperaturen liegen kann, um auch für die Haftverbindung eine völlig sichere Temperatur­ beständigkeit gewährleisten.

Anstatt ohne Verwendung einer zusätzliche Verbindungs­ schicht die Verbindung dadurch herzustellen, daß die Montagefläche des Sockelkörpers bei der Herstellung der Verbindung kurzzeitig durch Erwärmung in Schmelze über­ führt wird, kann als gesonderte Verbindungsschicht eine Lotschicht, eine dünne keramische bzw. Glasschicht o. dgl. verwendet werden, die zweckmäßig durch Kaschieren bzw. Aufdrucken zuerst auf der Montagefläche aufgebracht wird, wonach erst die Verbindung mit der Verbindungsfläche des jeweiligen Tragkörpers erfolgt. Alle Verbindungsschichten können gleichzeitig bzw. in einem einzigen Arbeitsgang aufgebracht werden und auch alle Tragkörper können in einem Arbeitsgang gleichzeitig endgültig haftend mit dem Sockelkörper, z. B. durch Einbrennen im Durchlauf durch eine entsprechende Ofenkammer, verbunden werden.

Die Verbindungsschicht ist zweckmäßig innerhalb der Außen­ kanten der jeweiligen Verbindungsfläche ununterbrochen durchgehend und kann auch geringfügig über diese Außenkan­ ten vorstehen, wo sie mit den Kantenflächen des jeweiligen Verbindungsteiles Kehlnähte bilden kann. Die Dicke der Verbindungsschicht liegt zweckmäßig im µm-Bereich derart, daß die Verbindungsfläche des jeweiligen Tragkörpers auch teilweise unmittelbar an der Montagefläche des Sockelkör­ pers anliegen kann oder nur einen Spaltabstand von dieser hat, der in der genannten Größenordnung liegt. Das Mate­ rial der Verbindungsschicht ist derart, daß es sowohl in die Poren der Montagefläche als auch diejenigen der Ver­ bindungsfläche eindringen und sich dadurch praktisch unlösbar verankern kann. Die Montagefläche ist dadurch auch eine genaue Bezugsfläche zur Ausrichtung der Tragkör­ per bzw. Funktionsteile quer zur Ebene der Montageseite mit einer Genauigkeit im Bereich von 10tel Millimetern oder darunter.

Dies ist insbesondere auch möglich, weil jeder Tragkörper durchgehend über seine gesamte Erstreckung im wesentlichen einteilig ausgebildet ist und durch seine jeweilige Ver­ bindungsfläche bzw. Kantenflächen miteinander einteilig vorgefertigte und zueinander biegestarr liegende Anschlag­ flächen bildet. Auch der Sockelkörper kann im wesentlichen biegesteif in dem Sinn sein, als bereits schwächste Biege­ auslenkungen nicht zu einer elastischen oder bleibenden Verformung, sondern zum Bruch führen. Nach Verstärkung mit den Tragkörpern jedoch liegt die Bruchfestigkeit des Sockels vielfach über den auch unter ungünstigsten Umstän­ den bei der Montage, Lagerung und im Betrieb zu erwarten­ den Belastungen.

Die von Montageflächen bzw. Verbindungsflächen abgedeckte Oberfläche an der Montageseite des Sockels kann etwa in der Größenordnung der Hälfte der zugehörigen Gesamtfläche oder darüber liegen, so daß sich eine verhältnismäßig dichte Besetzung der Montageseite mit mehr oder wenig gleichmäßig verteilten Verbindungsteilen ergibt und der Sockelkörper daher im Bereich jedes Verbindungsteiles den Aufbau und die Wirkung einer mehrschichtigen bzw. lami­ nierten Sandwich-Platte hat. Ein bis alle Verbindungsteile stehen dabei um ihre Platten- bzw. Materialdicke über die durch die Montageseite gebildet äußerste Vorderseite des Sockelkörpers vor. Die dichte Besetzung der Montageseite mit Verbindungsteilen kann z. B. auch dadurch erreicht werden, daß zwischen zwei etwa parallel liegende Verbin­ dungsteile oder in die Eckzone zwischen zwei quer- bzw. etwa rechtwinklig zueinanderliegenden Verbindungsteilen eines Tragkörpers mindestens ein Verbindungsteil eines weiteren Tragkörpers eingreift und daß die meisten Verbin­ dungsteile annähernd bis an zugehörige Außenkanten der Sockelplatte reichen.

Die Gesamtgröße der Verbindungsfläche bzw. der Verbin­ dungsflächen des jeweiligen Tragkörpers liegt zweckmäßig etwa in der Größenordnung einer in der zugehörigen Ansicht größten Flächenausdehnung des zugehörigen Tragteiles, dessen größte Erstreckung parallel zur Montagefläche zweckmäßig mehrfach größer als quer dazu ist.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmals jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirk­ licht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige

Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz bean­ sprucht wird. Ausführungsbeispiele sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Sockel in perspektivi­ scher Darstellung,

Fig. 2 einen Ausschnitt der Fig. 1 im Querschnitt und geringfügig abgewandelter Ausbildungen,

Fig. 3 einen weiteren Ausschnitt der Fig. 1 im Quer­ schnitt und

Fig. 4 einen vergrößerten Querschnitt durch eine Verbin­ dungsstelle.

Der Sockel 1 dient im dargestellten Fall als gesamter Grundkörper einer im wesentlichen durch strichpunktierte Ergänzungen angedeuteten Funktionseinheit 2, die den Grundkörper sowie an diesem gelagerte, geführte, gehal­ terte bzw. ähnliche bewegbare und/oder lagestarre Bauteile aufweist. Der Sockel ist dabei aus einem einzigen oder mehreren gegebenenfalls ebenengleich nebeneinander mit Lückenabstand liegende Sockelkörper 3 und an dessen ein­ ziger Montageseite 4 liegende Tragkörper 5 bis 9 zu einer vormontierten Baueinheit zusammengesetzt. Diese Baugruppe ist hochtemperaturbeständig und es können an ihr dann weniger temperaturbeständige Bauteile bzw. Baugruppen in nachfolgenden Arbeitsgängen angebracht bzw. befestigt werden.

Der Sockelkörper 3 besteht zweckmäßig aus einem schütt­ bzw. fließfähigen Ausgangsmaterial, wie einer Schlempe, das unter mechanischem Druck und/oder Zuführung exogener Wärme in einer Form zu dem Sockelkörper 3 verbacken bzw. getrocknet wird und dann einen spröden Formkörper bildet, der nach der Entformung ohne weitere Bearbeitung unmittel­ bar den Sockelkörper 3 darstellt. Die Tragkörper 5 bis 9 sind jeweils einteilig als Metall-Formteile von im wesent­ lichen jeweils durchgehend konstanter Materialdicke aus­ gebildet und jeweils über eine, zwei oder mehr Haftverbin­ dungen 10 großflächig direkt anschließend an der Montage­ seite 4 befestigt. Eine bis alle Haftverbindungen 10 haben in Ansicht im wesentlichen länglich rechteckige Flächen­ ausdehnung und liegend jeweils im Bereich einer etwa gleich großen Montagefläche 11 bzw. 13 bzw. 15 des Sockel­ körpers 3 und einer etwa gleichgroßen Verbindungsfläche 12 bzw. 14 bzw. 16 des zugehörigen Tragkörpers 5 bis 9.

Alle Montage- bzw. Verbindungsflächen nehmen einen ver­ hältnismäßig großen Flächenanteil des von ihnen besetzten Feldes der Montageseite 4 ein, das durch den kleinsten, um dieses Feld zu legenden Kreis oder das kleinste um dieses Feld zu legende Rechteck definiert sein kann, dessen Außenkanten entweder parallel zu den Außenkanten des Soc­ kelkörpers 3 bzw. der Montage- und Verbindungsflächen oder schräg dazu liegen. Gegenüber diesem Feld ist der Flächen­ anteil größer als 10 bzw. 20%, insbesondere liegt er zweckmäßig bei etwa 30% oder sogar darüber. Im kreisförmi­ gen Feld befindet sich nahezu in jedem Radialabstand vom Kreiszentrum eine Haftverbindung, wobei radiale, von Haftverbindungen freie Lücken kleiner als die Radialaus­ dehnungen einer oder aller Haftverbindungen sind, bzw. nur in der Größenordnung des 1- bis 5fachen der Dicke des Sockelkörpers 3 liegen. Im rechteckigen Feld liegen Haft­ verbindungen 10 nahezu in jeder Linie, die zu einer oder allen Außenkanten dieses Feldes parallel ist, wobei auch hier eventuelle Lücken die genannte Größenordnung haben können. Dadurch ist der Sockelkörper 3 wirksam gegen Bruch armiert, so daß er als sehr dünne, durchgehend gleichför­ mig ebene Platte mit zueinander parallel, glattflächigen Plattenseiten und rechtwinklig dazu liegenden Kanten­ flächen ausgebildet sein kann.

Die Armierung ergibt sich dadurch, daß der größere Teil der bzw. alle Verbindungsflächen durch Plattenflächen von plattenförmigen Verbindungsteilen 17, 18 gebildet sind, welche ganzflächig eng anschließend an der Montageseite 4 durch die Haftverbindungen 10 befestigt sind und rippenar­ tig rechtwinklig von der Montageseite 4 frei abstehende Steg- bzw. Profilschenkel bilden, die gleichzeitig als Tragteile 19, 21 für Funktionsteile vorgesehen sind und die einzigen von der Montageseite 4 abstehenden Verstei­ fungsrippen bilden. Die Tragteile 19, 21 haben etwa glei­ che Dicke wie die einteilig mit ihnen ausgebildeten Ver­ bindungsteile 17, 18, können jedoch in Ansicht auf die Montageseite 4 parallel zu ihrer Plattenebene über jeweils eine zugehörige Haftverbindung 10 um ein Maß vorstehen, das größer als die Hälfte oder ein Mehrfaches der parallel und/oder rechtwinklig dazu gemessenen Ausdehnung diese Haftverbindung 10 ist. Der Tragteil 21 kann aber auch in dieser Ansicht im wesentlichen vollständig innerhalb der zugehörigen Haftverbindung 10 liegen bzw. über diese höchstens um seine Materialdicke vorstehen.

Je nach betriebsbedingter Belastung des Tragkörpers bzw. des Tragteiles 19 kann dieser Tragteil 19 auch mit zwei Verbindungsteilen 17, 18 befestigt sein, die in Längsrich­ tung des Tragteiles 19 bzw. parallel zu einer Außenkante des Sockelkörpers 3 im Abstand zueinander und/oder in Ansicht auf die Montageseite 4 im wesentlichen an vonein­ ander abgekehrten Plattenseiten des Tragteiles 19 liegen bzw. vor Befestigung am Sockelkörper 3 im Querschnitt entgegengesetzt frei ausragen. Mindestens ein Verbindungs­ teil 18 kann auch in Längsrichtung des zugehörigen Trag­ teiles 19 über dessen entsprechendes Ende frei ausragen. Ferner kann der jeweilige Tragteil 19 bzw. 21 mit seiner entsprechenden Kantenfläche an der Montageseite 4 im Bereich gesonderter Teilflächen oder vollflächig ohne direkte Befestigung anliegen, über entsprechende streifen­ förmige Haftverbindungen 10 befestigt sein und/oder einen Lückenabstand von der Montageseite 4 haben, der höchstens etwa in der Größenordnung der Materialdicke des zugehöri­ gen Verbindungsteiles 17 bzw. 18 des Sockelkörpers 3 o. dgl. liegen kann. Bei Haftbefestigung der Kantenfläche kann die Haftverbindung zwischen den beiden Verbindungs­ teilen 17, 18 ununterbrochen durchgehen.

Die im wesentlichen ebene Vorderfläche eines oder aller Verbindungsteile 17, 18 liegt im wesentlichen parallel zur Montageseite und hat von dieser einen Abstand, der annä­ hernd gleich der Materialdicke dieses Verbindungsteiles ist. Die vordere Kantenfläche eines oder aller Tragteile 19, 20 kann ebenfalls im wesentlichen parallel zur Mon­ tageseite 4 liegen. Mindestens ein Tragteil 19 erstreckt sich über mehr als die Hälfte der zu ihm parallelen Er­ streckung des Sockelkörpers 3, wobei auch im Abstand zueinander benachbarte und etwa parallele bzw. etwa gleichgroße Tragteile 19 einander in Ansicht auf die Montageseite 4 mit Längsabschnitten so überlappen können, daß sie mehr als zwei Drittel der zugehörigen Erstreckung des Sockelkörpers 4 erfassen und nur benachbart zu ihren voneinander abgekehrten Enden rippenfreie Randbereiche des Sockelkörpers 3 gebildet sind, die allerdings mit Verbin­ dungsteilen 18 armiert sind.

Durch die beschriebene Ausbildung sind die genannten, eventuellen Lücken in der Besetzung mit Haftverbindungen durch die genannten Rippen überbrückt, so daß alle Berei­ che des Sockelkörpers 3 wirksam und lückenlos entweder durch Verbindungsteile 17, 18 oder durch Rippen- bzw. Tragteile 19, 21 oder durch beide gemeinsam gegen Bruch verstärkt sind.

Haftverbindungen bzw. Verbindungsteile 17, 18 reichen auch annähernd bis an mindestens eine oder alle Kantenflächen bzw. Außenkanten 23 bis 26 des Sockelkörpers 3, von wel­ chem die jeweilige Haftverbindung 10 allerdings einen geringeren Abstand als das Ende das jeweiligen Tragteiles von der zugehörigen Außenkante oder einen Abstand haben kann, der in der Größenordnung des 1- bis 4fachen der Materialdicke des Verbindungsteiles 17 liegt. Alle Trag­ teile 19 dagegen liegen in Ansicht auf die Montageseite zweckmäßig mit Abstand innerhalb der Außenbegrenzungen des Sockelkörpers 3, obwohl es denkbar ist, zwei benachbarte Sockelkörper durch mindestens einen Verbindungsteil und/oder Tragteil zu überbrücken, dadurch lagestarr mitein­ ander zu verbinden und gegebenenfalls durch die Lücke zwischen den Sockelkörpern Anschluß- und Montagemöglich­ keiten von der Rückseite 22 des Sockelkörpers 3 für Bau­ teile zu schaffen, die mit den an der Montageseite 4 liegenden Tragkörpern oder Funktionsteilen zu verbinden sind. Diese Montage- bzw. Anschlußmöglichkeit ist aber auch dadurch zu erreichen, daß mindestens ein oder alle Tragkörper 5 bis 9 in Ansicht über mindestens eine oder mehrere Außenkanten 23, 25, 26 vorstehen, wobei zweckmäßig eine Außenkante 24 von solchen vorstehenden Teile frei ist.

Die Festigkeit des Sockels 1 bzw. der Verbindungen zu den Tragkörpern wird auch dadurch verbessert, daß die Verbin­ dungsteile 17, 18 und/oder die Tragteile 19, 21 aus einem gegenüber dem Sockelkörper 3 zäheren, biegeelastischeren und im Sinne einer Biegebelastung des Sockelkörpers 3 we­ sentlich bruchfesteren, nämlich im Gefüge dichteren Mate­ rial bestehen. Zur Erhöhung der genannten Festigkeiten kann es auch zweckmäßig sein, wenn mindestens eine Kanten­ fläche des Sockelkörpers 3 und/oder dessen Rückseite 22 in wenigstens eine der Verbindungen einbezogen ist. Z. B. kann ein Tragkörper 5 bzw. 7 mindestens ein Ausrichtglied 27 zur gegenüber der Plattenebene und/oder mindestens einer Kantenfläche des Sockelkörpers 3 im wesentlichen spielfrei positionierten Anordnung aufweisen, wodurch auch die montagegerechte Anordnung des jeweiligen Tragkörpers ohne Zuhilfenahme gesonderter Ausricht-Vorrichtungen erleichtert wird.

Das Ausrichtglied 27 des Tragkörpers 7 gemäß Fig. 2 ist aus einem zugehörigen, über eine Außenkante 26 vorstehen­ den Verbindungsteil 18 herausgeformt und weist zwei im Winkel zueinander liegende Schenkel 28, 29 auf, von denen ein Schenkel 28 an der Kantenfläche 26 und der andere Schenkel 29 an der Rückseite 22 anliegt, so daß mit dem Verbindungsteil 18 ein U-Profil gebildet ist, welches den Sockelkörper 3 an dem der Außenkante 26 zugehörigen Rand umgreift. Greift mindestens einer dieser Schenkel, z. B. der Schenkel 28, in eine Öffnung 31 des Sockelkörpers 3 ein, so ist auch eine formschlüssige Positionierung paral­ lel zur Längsrichtung der Außenkante 26 und damit in Richtung aller drei rechtwinklig zueinander liegenden Raumachsen gegeben.

Die genannte Verbindung ist auch zur Befestigung von Bau­ bzw. Funktionsteilen geeignet, die in Ansicht auf die und/ oder parallel zur Montageseite 4 über den Sockelkörper 3 vorstehen und gegebenenfalls gegenüber dessen Montageseite 4 und/oder Rückseite 22 etwa parallel versetzt angeordnet sind. Z. B. kann mindestens ein plattenförmiger Trag­ flansch 20 einteilig mit Verbindungsteilen, Ausrichtglie­ dern 27 bzw. einem Tragteil 21 ausgebildet sein, der benachbart zu einer Außenkante 23 des Sockelkörpers 3 und gegenüber dessen Rückseite 22 nach hinten versetzt liegt und dafür dient, die gesamte Funktionseinheit 2 an einer entsprechenden Halterung mechanisch getragen zu befesti­ gen.

Der Tragteil 21 dieses oder eines anderen Tragkörpers kann auch für die Aufnahme bzw. den Anschluß eines Funktions­ teiles dienen, welches in Ansicht auf die Montageseite 4 ebenfalls im wesentlichen außerhalb des Sockelkörpers 3 liegt und z. B. ein Fühlerrohr eines hydraulischen Tempe­ raturfühlers, ein Stabfühler, eine Stellwelle o. dgl. sein kann. Ferner sind über voneinander abgekehrte Außenkanten 25, 26 vorstehende Abschnitte der Tragkörper 6, 7, 8, 9 als elektrische Anschlußglieder 32, nämlich Flachsteckzun­ gen, ausgebildet, die unmittelbar und im wesentlichen ebenengleich an einen zugehörigen Verbindungsteil 18 anschließen und/oder quer gegenüber der Montageseite 4 bzw. der Rückseite 22 nach vorne und/oder hinten versetzt sein können. Bildet das jeweilige Anschlußglied 32 mit dem zugehörigen Verbindungsteil 18 eine durchgehend ebene, streifenförmige Platte, so liegen die Anschlußglieder 32 mit ihren Rückseiten im wesentlichen in der Ebene der Montageseite 4, wodurch sich eine sehr einfache Ausbildung ergibt und die zugehörigen Außenkanten 25, 26 als Endan­ schläge für auf zusteckende Steckerhülsen dienen können.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Sockel 1 für einen Temperaturbegrenzer mit Signalschalter ausgebildet, wie er z. B. der DE-OS-39 13 288 und der DE-OS-39 13 289 zu entnehmen ist, auf die zur Einbeziehung der zugehörigen Merkmale und Wirkungen in die vorliegende Erfindung hier Bezug genommen wird. Zwei im Querschnitt winkelförmige, an der Montageseite 4 nur zwei Winkelschenkel aufweisende Tragkörper 8, 9 bilden dabei mit ihrem Tragteil jeweils eine gegenüber dem Sockelkörper 3 feststehende Kontakt­ platte 33 für einen bewegbaren Kontakt, die unmittelbar die Kontaktfläche bilden oder hierfür einen gesonderten, befestigten Kontaktkopf aufweisen kann. Der jeweiligen Kontaktplatte 33 kann ein Kontaktanschlag 34 für den zugehörigen bewegbaren Kontakt zugeordnet sein und dieser Kontaktanschlag 34 ist zweckmäßig durch das Ende des länglich streifenförmigen Tragteiles 19 eines weiteren Tragkörpers 6 bzw. 7 gebildet, das hierfür mit einer einteiligen, noppenförmigen Ausprägung versehen sein kann. Derselbe Tragteil 19 bildet mit seinem anderen, durch eine Abkröpfung geringfügig versetzten Ende ein Federlager 35 zur flächigen und elektrisch leitenden Befestigung des zugehörigen Endes einer Blatt- bzw. Kontaktfeder, die am anderen Ende den zwischen der Kontaktplatte 3 und dem Kontaktanschlag 34 liegenden bewegbaren Kontakt trägt. Handelt es sich hierbei um einen bistabil angeordneten Schnappkontakt, so weist der Tragteil 19 außerdem zwischen seinen beiden Enden ein einteilig mit ihm ausgebildetes und quer vorstehendes Widerlager 36 für eine Endkante einer bogenförmig gekrümmten Schnappfeder auf, die zweck­ mäßig einteilig aus der Kontaktfeder herausgeformt ist.

Der auf einer Seite der beiden streifenförmigen Tragteile 19 liegende Verbindungsteil 17 ist an seinem vom zugehöri­ gen Tragteil 19 entfernten Ende zu dem weiteren Tragteil 21 abgewinkelt, der eine im wesentlichen nur an seiner Schenkelinnenseite etwa parallel zur Montageseite 4 und frei vorstehende Muffe mit einem Innengewinde als Justier­ lager 37 trägt. Dieses Justierlager 37 fluchtet im wesent­ lichen mit Betätigungslagern 38, die in Form rechteckiger Öffnungen zwischen den Enden und im Bereich der einander überlappenden Längsabschnitte in den Tragteilen 19 vor­ gesehen sind. Auf der anderen Seite der Tragteile liegt der aus dem Tragkörper 5 abgewinkelte Tragteil 21, der ein Fühlerlager 39 bildet und hierfür z. B. nur mit einer Durchtrittsöffnung für einen Arbeitsstößel des Temperatur­ fühlers versehen sein braucht. Dieses Fühlerlager 39 liegt zwischen zwei Verbindungsteilen 17, 18 des zugehörigen Tragkörpers 5 und mit Lückenabstand unmittelbar benachbart zu einem gegen es frei ausragenden Verbindungsteil 17 des näher benachbarten Tragteiles 19, wobei der zuletzt ge­ nannte Verbindungsteil 17 in die Lücke zwischen den Ver­ bindungsteilen 17, 18 des Tragkörpers 5 eingreift. In die einspringende Winkelzone zwischen den Verbindungsteilen 17, 18 des anderen Tragteile 19 des Tragkörpers 6 greift dagegen der Verbindungsteil 18 des Tragkörpers 9 ein.

Zur Befestigung des jeweiligen Tragkörpers wird der Sockelkörper 3 an der Montageseite 4 eng auf die Flächen­ größe der zugehörigen Haftverbindung 10 bzw. Montagefläche 11 begrenzt mit einer allenfalls wenige 10tel Millimeter oder weniger 1/10 Millimeter dicken Verbindungsschicht 30 im wesentlichen konstanter Dicke versehen, die z. B. aufgedruckt werden kann. Danach wird bei annähernd hori­ zontaler Lage des Sockelkörpers 3 der zugehörige Tragkör­ per so mit seiner Verbindungsfläche bzw. seinen Verbin­ dungsflächen 12 aufgesetzt, daß diese deckungsgleich zu den Montageflächen 11 bzw. den Verbindungsschichten 30 liegen. Die Verbindungsfläche bzw. Verbindungsflächen 12 des Tragkörpers sind dabei hinsichtlich dessen Schwerpunkt so angeordnet, daß sie stabile Standflächen für den Trag­ körper in dem Sinne bilden, daß dieser freistehend auf den Standflächen angeordnet und ohne zusätzliche Stützmaßnah­ men nicht kippen kann.

Nachdem alle erforderlichen Tragkörper 5 bis 9 in dieser Weise aufgesetzt und gegebenenfalls durch Selbstklebung vorgeheftet sind, wird die so vorbereitete Einheit im Durchlauf durch eine Heizkammer, z. B. einen Lötofen ge­ führt, in welcher die zunächst im wesentlichen feste Ver­ bindungsschicht 30 einschl. der Flächen 11, 12 und ihrer Körper vollständig mindestens auf die Schmelztemperatur der Verbindungsschicht 30 erhitzt werden und dadurch die Verbindungsschicht 30 verflüssigt wird. Sie dringt dadurch in die Oberflächenporen der Flächen 11, 12 ein. Dies bedarf keiner gesonderten, mechanischen Druckbelastung zum Andrücken der Verbindungsteile 17, 18 gegen die Montageflä­ chen 11, da hierfür die Gewichtskraft des jeweiligen Tragkörpers alleine genügt. Es ist aber auch denkbar, die Herstellung der Verbindung nach Art einer Induktions­ schweißung bzw. mit einer elektrischen Schweißzange vorzu­ nehmen, mit welcher der jeweilige Verbindungsteil 17, 18 gegen den Sockelkörper bis zur Erstarrung der Verbindungs­ schicht 30 gepreßt wird.

Im flüssigen Zustand wird die Verbindungsschicht 30 zu den Außenkanten des Verbindungsteiles 17, 18 unter den auftre­ tenden Normalkräften verdrängt, so daß sie nach dem Er­ starren an den Kantenflächen des Verbindungsteiles 17, 18 bzw. im Anschluß an die Verbindungsfläche 12 eine hohle Kehlnaht 40 bildet, welche den Verbindungsteil 17, 18 an mindestens drei im Winkel zueinander liegenden Außenkanten umgibt und im Falle eines über eine Außenkante 25 bzw. 26 vorstehenden Verbindungsteiles 18 auch die zugehörigen Kanten- und Plattenflächen der beiden Körper erfassen kann. Ferner kann die Verbindungsschicht auch im Bereich des Verbindungsgliedes 27 bzw. im Bereich des Schenkels 28 und/oder des Schenkels 29 vorgesehen sein und dabei unun­ terbrochen von der Montageseite 4 zur zugehörigen Kanten­ fläche 23 bzw. 25 bzw. 26 und/oder zur Rückseite 22 durch­ gehen.

Ein Tragkörper kann aber auch einen von einem Verbindungs­ teil bzw. einem Ausrichtglied oder einer Haftverbindung unbefestigt frei vorstehenden Bauteil tragen, der als Funktionsteil gegenüber dem Sockelkörper bewegbar und statt an der Montageseite 4 durch die Haftverbindung gegebenenfalls nur an einer Kantenfläche und/oder der Rückseite des Sockelkörpers befestigt ist. Z. B. kann der Tragflansch 20 gegenüber dem Sockelkörper 1 elastisch beweg- bzw. auslenkbar sein, so daß auf seine Halterung wirkende Erschütterungen nicht ungedämpft auf den Sockel 1 übertragen werden. Da der Tragflansch 20 aufgrund der gegebenen Schwerpunktlage nicht von selbst stabil stehend auf die Montageseite 4 gestellt werden kann, weisen solche Bauteile zweckmäßig die erläuterten Positionier- bzw. Ausrichtglieder 27 auf.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist eine vollautoma­ tisierte Herstellung zumindest des Sockels 1 und gegeben­ enfalls auch der gesamten Funktionseinheit durch entspre­ chende Fertigungs- und Montageautomaten möglich, bei welcher alle erforderlichen Arbeitsgänge programmgesteuert und im wesentlichen ohne Handarbeiten durchgeführt werden können. Z. B. kann die Montageseite 4 des Sockelkörpers 3 zunächst im Durchlauf durch ein Auftragwerk an den vorbe­ stimmten Montageflächen 11 oder ganz flächig mit den elek­ trisch leitenden bzw. isolierenden Verbindungsschichten 30 versehen werden. Danach werden mit einem oder mehreren Greifern die Tragkörper 5 bis 9 nacheinander, in Gruppen oder alle gemeinsam positionsgerecht auf die etwa horizon­ tal liegende Montageseite 4 aufgesetzt und dabei so vorge­ heftet, daß sie auch unter größeren Belastungen zuminde­ stens parallel zur Montageseite 4 nicht mehr verschoben werden können. Im weiteren Durchlauf erfolgt dann die beschriebene Herstellung der endgültigen Haftverbindung 10.

Nach Abkühlung können dann im weiteren Durchlauf die noch erforderlichen, in Fig. 1 strichpunktiert angedeuteten Funktionsteile angebracht werden, wonach die Justierung der Funktionseinheit erfolgt und schließlich ein hauben­ förmiger Deckel 41 so aufgeschnappt wird, daß er mit dem in seiner Haubenöffnung liegenden Platten- bzw. Sockelkör­ per 3 einen im wesentlichen geschlossenen Gehäuseraum begrenzt, in welchem alle innerhalb der Außenbegrenzungen des Sockelkörpers 3 an der Montageseite 4 angeordneten Bauteile liegen und über welchen die Anschlußglieder 32 bzw. der Tragflansch 20 nach außen vorstehen. Da die Tragkörper 5 bis 9 gegenüber den zur Herstellung der endgültigen Haftverbindungen 10 erforderlichen Temperatu­ ren beständig und so ausgebildet sind, daß nachträglich weniger temperaturbeständige Bauteile angefügt werden, ergibt sich der Vorteil, daß zur Herstellung der Haftver­ bindungen 10 alle miteinander zu verbindenden Körper über ihre gesamte körperliche Ausdehnung auf die erforderliche Temperatur erwärmt werden können und nicht nur eine kör­ perlich partielle Erwärmung, wie mit einer Lötpistole, möglich ist.

Der Tragkörper 5 kann eine vormontierte Baueinheit mit dem Außenrohr 43 eines stabförmigen Temperaturfühlers 42 bil­ den, der etwa parallel zur Montageseite 4 wie der Trag­ flansch 20 über die vom Justierlager 37 weiter entfernte Außenkante 23 frei vorsteht. Das zugehörigen Ende des Außenrohres 43 kann z. B. durch Schweißen mit dem Betäti­ gungslager 38 starr verbunden sein bzw. zentriert in eine Bohrung des Fühlerlagers 39 eingreifen. In dem Außenrohr 43 liegt ein Innenstab 44, der sich mit seinem äußeren Ende an einem Anschlag im Bereich des freien Endes gegen­ über dem Außenrohr 43 abstützt und dessen inneres, bis in den Bereich der Montageseite 4 reichendes Ende als Schub­ stößel auf einen z. B. aus keramischem Werkstoff bestehen­ den Betätigungsstößel 45 wirkt, der in den Betätigungsla­ gern 38 verschiebbar geführt ist. Der elektrisch isolie­ rende Betätigungsstößel 45 wirkt mit einer Betätigungs­ schulter auf einen Drucknocken einer Kontaktfeder 47 des näher beim Temperaturfühler 42 liegenden Schnappkontaktes, dessen formstabiler Grundkörper unmittelbar durch den Tragteil 19 des zugehörigen Tragkörpers 7 gebildet ist. Der Betätigungs-Stößel 45 durchsetzt dabei auch die Schnappfeder 47 des jeweiligen Schnappkontaktes im Bereich eines entsprechenden Durchbruches, der in Längsrichtung benachbart zur Schnappfeder 48 liegt. In Fig. 1 ist die Kontaktfeder nur eines Schnappschalters bzw. Tragkörpers 7 dargestellt, während die nicht dargestellte Schnappfeder des anderen Tragkörpers 6 auf der davon abgekehrten Seite des zugehörigen Tragteiles 19 liegt.

Das über diese Seite vorstehende Ende des Betätigungsstößels 45 ist axial gegenüber einem als Schraube ausgebilde­ ten Justierglied 46 abgestützt, dessen Stützfläche gegebe­ nenfalls federnd gegen die Endfläche des Betätigungs­ stößels 45 gespannt ist, so daß dieser gegenüber dem Innenstab 44 axial spielfrei ist. Anstatt das Justierglied 46 unmittelbar im Innengewinde des Justierlagers 37 zu führen, kann das Justierlager 37 axial verschiebbar und gegen den Betätigungsstößel 45 federnd belastet einen Justierträger aufnehmen, an welchem das Justierglied 46 verstellbar und festsetzbar gelagert ist. Anstatt des Betätigungsstößels 45 kann dieser Justierträger dann zur Betätigung auf den Drucknocken des den Tragkörper 6 ein­ schließenden Schnappschalters wirken.

Die Erfindung betrifft, unabhängig von den beschriebenen Ausbildungen, des weiteren ein Schaltgerät, insbesondere einen Temperaturbegrenzer für Strahlungs-Heizeinheiten o. dgl., der bei Überschreiten einer bestimmten Grenztempera­ tur mit einem Leistungsschalter einen Teil oder die ge­ samte installierte Leistung des mit dem Schaltgerät ver­ sehenen Wärmegerätes selbsttätig abschaltet und nach Un­ terschreiten einer vorbestimmten Grenztemperatur selbsttätig wieder einschaltet. Solche Schaltgeräte können z. B. nach den DE-OS 35 40 414, 37 05 260 und 39 13 289 aus­ gebildet sein, auf die wegen weiterer Merkmale, Wirkungen und Vorteile zum Zwecke der Einbeziehung in die vorlie­ gende Erfindung Bezug genommen wird.

Wird die Justierung des Leistungsschalters nach dem Einbau des Schaltgerätes in das Wärmegerät vorgenommen, so ist dies verhältnismäßig kompliziert, weil das Justierglied dann meist sehr schlecht zugänglich ist. Daher wird ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Justierung vorgeschlagen, nach welchem die Justierung eines oder mehrerer der Schal­ ter des Schaltgerätes in dessen vom zugehörigen Wärmegerät getrennten Zustand, z. B. in einem Zuge mit dem Zusam­ menfügen der Bauteile des Schaltgerätes, vorgenommen wird, wobei die Justierung zweckmäßig in einer automatischen Montage- und Fertigungsstraße als annähernd letzter Fer­ tigungsschritt durchgeführt wird. Das zugehörige Justier­ glied kann dann z. B. entsprechend der Patentanmeldung P 40 29 351.3 an seiner Lagerfläche im wesentlichen glatt­ flächig ausgebildet und/oder durch Schweißung in der Justierlage festgelegt werden. Auf diese Patentanmeldung wird daher wegen weiterer Merkmale, Wirkungen und Vorteile zum Zwecke der Einbeziehung in die vorliegende Erfindung Bezug genommen.

Die Justierung bzw. das Justierglied für den gegenüber dem Leistungsschalter weiter entfernt vom Temperaturfühler liegenden Signalschalter ist zweckmäßig im Bereich der vom Temperaturfühler abgekehrten Außenseite des Sockels vor­ gesehen oder zugänglich. Dieses Justierglied kann dann nach Lage und Ausbildung dem Justierglied 46 gemäß Fig. 1 entsprechen. Bevorzugt ist dieses Justierglied an seiner Lagerfläche statt mit einem Außengewinde mit einer gewin­ defrei glatten Lager- bzw. Außenfläche versehen, so daß es nur durch Längsverschieben entlang der ebenfalls glatt­ flächigen, im wesentlichen radialspielfrei eng angepaßten Lageröffnung des Justierlagers 37 eingestellt werden kann. Das Justierglied kann dadurch als nur durch Ablängen von einem Profilstab ohne weitere Nachbearbeitung hergestell­ tes Stabstück oder Runddrahtstück ausgebildet sein. Nach dem Justieren des Signalkontaktes wird dann das Justier­ glied 46 durch Schweißen, insbesondere Laserschweißen gegenüber dem Justierlager 37 bzw. dem Tragteil 21 un­ lösbar festgelegt. Dadurch kann auch eine versehentliche Verstellung der Justierung zu einem späteren Zeitpunkt völlig ausgeschlossen werden.

Zur zerstörungs- und schraubfrei abnehmbaren Sicherung des Deckels 41 gegenüber dem Sockel 1 weist der Deckel 41 zweckmäßig im Bereich seiner Haubenöffnung an der Innen­ seite seiner Mantelwandung Rastglieder 40 auf, denen zur federnden Selbsteinrastung Gegenglieder 50 am Sockel 1 zugeordnet sind. Sind diese Gegenglieder 50, z. B. in Form von Öffnungen, an einem oder mehreren Tragkörpern, bei­ spielsweise an Schenkeln 48, vorgesehen und/oder nur durch die Rückseite 22 des Sockelkörpers 3 gebildet, so braucht dieser mit keinerlei besonderen Verformungen zur Ausbil­ dung von Gegengliedern zu versehen sein.

Claims (16)

1. Sockel für eine elektromechanische Funktionseinheit (2), wie ein fühlergesteuertes, ein hydraulisch ge­ steuertes, ein handgesteuertes oder ein ähnliches Schaltgerät, mit wenigstens einem Sockelkörper (3), der an wenigstens einer Montageseite (4) mindestens eine Montagefläche (11) aus einem isolierenden Werk­ stoff und wenigstens einen an dieser Montagefläche (11) mit mindestens einer Verbindungsfläche (12) befestigten Tragkörper (5 bis 9) für einen mechanisch belasteten Funktionsteil aufweist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß wenigstens ein Tragkörper (5 bis 9) über mindestens eine Haftverbindung (10), insbesondere im wesentlichen ausschließlich über ein Schmelzverbin­ dung, an wenigstens einem Sockelkörper (3) befestigt ist.

2. Sockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Sockelkörper (3) wenigstens im Bereich der jeweiligen Montagefläche (11) im wesentlichen von Abstufungen, Vertiefungen und/oder Durchbrüchen frei ist, insbesondere eine im wesentlichen kontinuierlich durchgehende Oberfläche aufweist, wobei der Sockelkör­ per (3) vorzugsweise an wenigstens einer Seite eine innerhalb seiner Außenkanten (23 bis 26) durchgehend annähernd ebene Plattenfläche bildet.

3. Sockel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Montagefläche (11) aus einem temperaturfesten Werkstoff, insbesondere einem im wesentlichen mineralischen Werkstoff, wie Keramik, besteht, wobei wenigstens ein Sockelkörper (3) im wesentlichen über seine Dicke und/oder seine Flächen­ erstreckung annähernd einteilig und/oder geschlossen plattenförmig ausgebildet ist.

4. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens eine Verbindungs­ fläche (12) des jeweiligen Tragkörpers (5 bis 9) zur zugehörigen Montagefläche (11) im wesentlichen paral­ lel ist, insbesondere quer zu Kantenflächen eines sie aufweisenden Verbindungsteiles (17, 18) liegt und/oder gegenüber diesen Kantenflächen größer ist, wobei die Verbindungsfläche (12) vorzugsweise im wesentlichen ununterbrochen innerhalb von Außenkanten des Verbin­ dungsteiles (17, 18) durchgeht, der insbesondere plattenförmig ausgebildet ist.

5. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens eine Verbindungs­ fläche (12) quer zu wenigstens einem Tragteil (19, 21) des zugehörigen Tragkörpers (5 bis 9) liegt, insbeson­ dere mit diesem ein einteiliges Winkelprofil bildet, wobei der Tragteil (19, 21) vorzugsweise zur Aufnahme eines bewegbaren Kontakte, eines Festkontaktes, eines Fühlers, eines Justiergliedes, eine Betätigungsglie­ des, einer Arbeitsfeder, eines Anschlußsteckers o. dgl. ausgebildet ist und/oder ein Tragkörper (5) einen Tragflansch (20) für den Sockel (1) bildet.

6. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß wenigsten ein Tragkörper (5 bis 9) mit mindestens zwei im Abstand voneinander liegenden und/oder nur über eine Kantenfläche mitein­ ander verbundenen Verbindungsflächen (12) befestigt ist, die vorzugsweise an entgegengesetzten Seiten des zugehörigen Tragteiles (19) vorstehen bzw. in einer Längsrichtung dieses Tragteiles (19) gegeneinander versetzt sind und von denen insbesondere eine durch einen Schaftabschnitt eines Anschlußgliedes (32) gebildet ist.

7. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens ein Tragkörper (6 bis 9) eine zur zugehörigen Verbindungsfläche (12) etwa parallele, insbesondere im wesentlichen durch seine Verbindungsfläche (12) gebildete Standfläche zur kippfrei frei auf stehenden Auflage auf der Montagesei­ te (4) des Sockelkörpers (3) aufweist.

8. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß in Ansicht auf die Montage­ fläche (4) mindestens eine Verbindungsfläche (12) eines ersten Tragkörpers (7 bzw. 9) wenigstens teil­ weise zwischen Verbindungsflächen (12) eines zweiten Tragkörpers (5 bzw. 6) eingreift, die einander gegen­ überliegend und/oder eine Winkelbegrenzung bilden, wobei die Verbindungsfläche (12) des ersten Tragkör­ pers (7 bzw. 9) vorzugsweise durch einen Verbindungs­ teil (17 bzw. 18) gebildet ist, der gegenüber wenig­ stens einem benachbarten Verbindungsteil des zweiten Tragkörpers (5 bzw. 6) frei ausragt.

9. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens eine Verbindungs­ fläche (12) an ein Ende des zugehörigen Tragkörpers (5 bis 9) anschließt und/oder daß mindestens eine Verbin­ dungsfläche (12) im Abstand zwischen den Enden des Tragkörpers (6, 7) liegt, wobei der jeweilige Tragteil (19, 21) mit einer Oberfläche vorzugsweise über eine im wesentlichen an die Montagefläche (4) anschließende Abwinkelung unmittelbar in die zugehörige Verbindungs­ fläche (12) übergeht.

10. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß von einer Gesamt-Anzahl von Verbindungsflächen (12) mindestens eine bis alle Verbindungsflächen (12) im wesentlichen an Außenkanten (23 bis 25) des jeweiligen Sockelkörpers (3) an­ schließen und/oder daß die Gesamt-Größe aller Verbin­ dungsflächen des jeweiligen Tragkörpers (5 bis 9) mindestens etwa in der Größenordnung einer quer dazu liegenden Gesamt-Oberfläche des zugehörigen Tragteiles (19, 21) liegt, wobei der Sockelkörper (3) vorzugsweise rechteckig mit kontinuierlich durchgehenden Außenkan­ ten (23 bis 26) ausgebildet ist.

11. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß von einer Gesamt-Anzahl von auf einer Montageseite (4) des Sockelkörpers (3) liegenden Verbindungsflächen (12) mindestens eine bis alle Verbindungsflächen (12) annähernd in einer ge­ meinsamen Ebene liegen und insbesondere durch im wesentlichen gleich dicke, plattenförmige Verbindungs­ teile (17, 18) gebildet sind, die nur etwa um ihre Plattendicke über diese Montageseite (4) vorstehen, wobei der jeweilige Tragkörper (5 bis 9) vorzugsweise durch einen Stanzbiegeteil gebildet ist.

12. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens ein Tragkörper (5 bis 9) ein in ein insbesondere im Bereich einer Sockel-Außenkante (23 bis 26) liegendes Gegenglied des Sockelkörpers (3) eingreifendes Ausrichtglied (27) zur im wesentlichen formschlüssigen Montage-Ausrichtung in wenigstens einer von drei Raumachsen aufweist, das vorzugsweise eine Außenkante (23, 26) und/oder die von der Montageseite (4) abgekehrte Seite (22) des Sockel­ körpers (3) übergreift und insbesondere als U-förmiges Steckglied zur Aufnahme eines Randabschnittes des Soc­ kelkörpers (3) und/oder einteilig mit dem Tragkörper (5 bis 9) ausgebildet ist.

13. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Haftverbin­ dung (10) durch eine von der Montagefläche (11) des Sockelkörpers (3) und/oder der Verbindungsfläche (12) des Tragkörpers (5 bis 9) gesonderte Haft- bzw. Ver­ bindungsschicht (30), insbesondere eine metallische Schicht, nie eine Lotschicht, eine keramische Schmelz­ schicht o. dgl. gebildet ist, die vorzugsweise auf den Sockelkörper (3) aufgedruckt bzw. in der Feinporigkeit der im wesentlichen glatt verdichteten Montagefläche verankert ist.

14. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Funktionseinheit (2) einen Temperaturschalter mit thermomechanischem, insbesondere etwa parallel zur Montageseite (4) über den Sockelkörper (3) vorstehendem Temperaturfühler (42) ist, der vorzugsweise einen Leistungskontakt und/oder einen Signalkontakt aufweist, welcher über eine Schaltmechanik betätigt und insbesondere von einem haubenförmigen Deckel (41) abgedeckt ist, der im Bereich der Außenkanten (23 bis 26) des Sockelkörpers (3) gegenüber diesem festgelegt ist.

5. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß von einer Gesamt-Anzahl von Anschlußgliedern (32), insbesondere Flachsteckzungen, des Sockels (3) mindestens eines bis alle Anschluß­ glieder (32) etwa in der Ebene des Sockelkörpers (3) und/oder in einer an dessen Montageseite anschließen­ den Ebene liegen, wobei vorzugsweise ein über eine Außenkante (25, 26) des Sockelkörpers (3) vorstehender Abschnitt des das Anschlußglied (32) bildenden Trag­ körpers (6 bis 9) ein geringeres Gewicht als ein die Montageseite (4) überdeckender Abschnitt aufweist.

16. Sockel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mindestens eine Justierung für wenigstens eine an dem Sockel (1) vorgesehene Funktionseinheit, insbesondere für wenigstens einen fühlergesteuerten Schalter, durch eine gehärtete Schmelzverbindung gesichert ist, wobei vorzugsweise ein im Abstand von einem Temperaturfühler (42) liegen­ des Justierglied (46) für einen Signalschalter als an einem Lagerumfang glattflächiges Stabglied ausgebildet und gegenüber einem zugehörigen Justierlager (37) durch eine Schweißverbindung, wie eine Laser-Schweiß­ verbindung, unlösbar gesichert ist.