DE4112485A1 - Golfschlaegerschaft und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Golfschlaegerschaft und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Golfschlägerschäfte
und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
Bisher ist ein faserverstärkter hohler Kunststoff-Golf
schlägerschaft (im folgenden hier einfach als der Schaft
bezeichnet) bekannt, der solch einen Aufbau aufweist, daß
bei ihm eine innere Schicht, die aus einem gewickelten
faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, und eine
äußere Schicht, die darauf ausgebildet ist und aus einem
gewickelten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist,
einstückig miteinander verbunden sind.
Bei dem bekannten Schaft mit solch einem Aufbau war es
üblich, daß der Orientierungswinkel (absoluter Winkel,
der gleiche im folgenden) von den gewickelten Fasern
größer in der äußeren Schicht als in der inneren Schicht
war und daß in beiden Schichten der Winkel allmählich von
dem Abschnitt mit dem kleinen Durchmesser (dem Kopf
endabschnitt) in Richtung auf den Abschnitt mit dem grö
ßeren Durchmesser (dem Griffabschnitt) anstieg. Bei dem
Golfschlägerschaft mit einem derartigen Aufbau ist sein
Schlagpunkt ("Kick"-Punkt) jedoch auf einen festen Punkt
bestimmt, der von der Länge des Schaftes abhängt und
nicht eingestellt werden kann.
Andererseits sind ein Verfahren zum Einstellen der Dicke
des Harzes in dem Zwischenabschnitt (Patentanmeldung No.
Sho. 53-25 122, japanische offengelegte Patentanmeldung
No. Sho. 57-59 563 und japanische offengelegte Patentan
meldung No. Sho. 63-1 47 483) und ein Verfahren zum Ändern
des äußeren Durchmessers des Schaftes schnell oder stu
fenweise (japanische offengelegte Patentanmeldung No.
Sho. 57-29 374 und japanische offengelegte Patentanmeldung
No. Sho. 63-1 47 483) bekannt, um den Schlagpunkt des faser
verstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschafts einzu
stellen. Diese Verfahren machen jedoch den Schritt zum
Herstellen des Schaftes kompliziert und sind deshalb auch
als industrielle Verfahren nicht zufriedenstellend. Es
ist auch möglich, den Schlagpunkt bis zu einem bestimmten
Grad durch Verändern des Faserwicklungswinkels schnell
in eine Zwischenposition einzustellen. In diesem Falle
ist es jedoch schwierig, einen definierten Schlagpunkt
zu erhalten, und darüber hinaus besteht die Sorge, daß
die mechanische Festigkeit des Schaftes verschlechtert
wird, wenn der Faserwicklungswinkel schnell verändert
wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen faser
verstärkten Kunststoff-Golfschlägerschaft zu schaffen,
der diese Nachteile nicht aufweist, wie sie im Zusammen
hang mit bekannten Golfschlägerschäften beschrieben wur
den, und auch ein Verfahren zur Herstellung desselben an
zugeben.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Golfschläger
schaft geschaffen, der eine rohrförmige innere Schicht
umfaßt, die aus einem ersten faserverstärkten Kunststoff
ausgeformt ist und eine erste Fasergruppe enthält, die
mit einem ersten Wicklungswinkel innerhalb des Bereiches
von 20 bis 45° gegen die Schaftachse gewickelt ist, und
eine äußere Schicht ist aus einem zweiten faserverstärk
ten Kunststoff ausgeformt und enthält eine zweite Faser
gruppe, die unter einem zweiten Wicklungswinkel inner
halb des Bereiches von 5 bis 30° gegen die Schaftachse
gewickelt ist, und die äußere Schicht ist einstückig auf
die äußere Oberfläche der inneren Schicht gebunden, wobei
der erste Wicklungswinkel an irgendeinem Punkt in der
Längsrichtung des Schaftes größer als der zweite Wick
lungswinkel an diesem Punkt ist, der zweite Wicklungs
winkel maximal in einem Zwischenbereich in der Längsrich
tung des Schaftes ist und kleiner in Richtung auf die bei
den Enden des Schaftes wird.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Ver
fahren für die Herstellung eines hohlen Golfschläger
schaftes mit einem Aufbau, bei dem
eine innere Schicht, die aus einem gewickelten faserver
stärkten Kunststoff hergestellt ist, und eine äußere
Schicht, die darauf ausgeformt ist und aus einem gewick
elten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, inte
gral miteinander verbunden sind, geschaffen, das dadurch gekenn
zeichnet ist, daß der Wicklungswinkel der gewickelten
Fasern in der inneren Schicht innerhalb des Bereiches von
20 bis 45° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehal
ten wird, während der Wicklungswinkel der gewickelten Fa
sern in der äußeren Schicht innerhalb des Bereiches von
5 bis 30° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehalten
wird und kleiner als der Wicklungswinkel der gewickelten
Fasern in der inneren Schicht ist und daß der maximale
Punkt des Wicklungswinkels der gewickelten Fasern in der
äußeren Schicht in einem Zwischenbereichsabschnitt des
Schaftes liegen kann, während der Wicklungswinkel der Fa
sern von dem Maximumpunkt in Richtung auf beide Enden des
Schaftes abnimmt, um die Lage des Maximumpunktes auf dem
Schaft entsprechend dem vorgegebenen Schlag- oder Kick
punkt einzustellen.
Weitere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der Erfindung
ergeben sich deutlicher aus der folgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsformen, die nun unter Bezugnahme
auf die beigefügten Zeichnungen folgt.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Kurvendarstellung, die die Relation
zwischen dem Orientierungswinkel der gewick
elten Fasern und der Länge des Schaftes in
einem Beispiel für den faserverstärkten hoh
len Golfschlägerschaft zeigt,
Fig. 2 und 3 abgewandelte Beispiele; dabei zeigen
entsprechend die Linie 1 und die Linie 2 die
Beziehung zwischen dem Orientierungswinkel
der gewickelten Fasern und der Länge des
Schaftes in der inneren Schicht und in der
äußeren Schicht,
Fig. 4a und b schematische Ansichten der inneren
Schicht und der äußeren Schicht zur Zeit der
Herstellung und
Fig. 5 eine Querschnittsansicht, die entlang V-V
in Fig. 4b genommen ist.
Der Schaft gemäß der vorliegenden Erfindung wird herge
stellt durch ein herkömmliches bekanntes Fadenwickelver
fahren. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, werden Fasern, die
mit einem Harz imprägniert sind, bis zu einer vorgegebe
nen Dicke um einen konischen Dorn 30 gewickelt, um eine
innere Schicht 10 zu bilden, und mit einem Harz impräg
nierte Fasern werden bis zu einer vorgegebenen Dicke um
die innere Schicht 10 gewickelt, um eine äußere Schicht
20 zu bilden. Darüber wird dann eine Folie gelegt, und
das Ganze wird gepreßt und einer Wärmebehandlung unter
worfen, um das Harz zu härten. Nach dieser Wärmebehand
lung wird der Dorn entfernt und beide Enden der Schich
ten werden beschnitten, damit eine vorgegebene Größe ent
steht, und schließlich wird die Oberfläche poliert, damit
sie glatt wird.
Verstärkungsfasern für die Verwendung in der inneren
Schicht 10 und der äußeren Schicht 20 können bei dieser
Erfindung unterschiedlich sein, aber üblicherweise werden
die gleichen Fasern verwendet.
Beispiele für die Fasern, die bei der Erfindung verwendet
werden können, sind Glasfasern, Kohlenstoff-Fasern, Kev
lar-Fasern, keramische Fasern und dergleichen organische
und anorganische Fasern. Die Verwendung von kohlenstoff
haltigen Fasern ist vorzuziehen. Der Ausdruck "Fasern",
wie er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, soll
ein Seil einschließen, daß aus einer Vielzahl von Fäden
gebildet worden ist. Verschiedene Arten von wärmehärtba
ren Binderharzen, die für die Herstellung von Prepreg
einsetzbar sind, sind brauchbar, aber die Verwendung eines
Epoxyharzes ist vorzuziehen.
In den Fig. 4a und 4b ist der Orientierungswinkel
(Wickelwinkel) R1 der gewickelten Fasern in der inneren
Schicht 10 innerhalb des Bereiches von 20 bis 45°, vor
zugsweise 35 bis 45° in der axialen Richtung des Schaftes
bei der Erfindung so definiert, daß die Einstellung des ("Kick-")
Schlagpunktes erleichtert wird. Der Wickelwinkel R1 der
gewickelten Fasern in der inneren Schicht kann fest von
dem vorderen Endabschnitt des Schaftes mit kleinem Durch
messer zu dem Griffende mit dem großen Durchmesser sein
oder kann abnehmen oder ansteigen oder kann den Maximum
punkt oder den Minimumpunkt in einem Zwischenbereichsab
schnitt besitzen. Wenn der Wicklungswinkel R1 der gewick
elten Fasern in der inneren Schicht größer als 45° ist,
wird die Biegefestigkeit und die Steifigkeit verschlech
tert. Wenn andererseits der Winkel kleiner als 20° ist,
wird dies zu einem Problem des Ansteigens des Verwindungs
winkels führen, und auch dies ist nicht vorteilhaft.
Bei der Erfindung ist der Orientierungswinkel (der Wick
lungswinkel) R2 der gewickelten Fasern in der äußeren
Schicht 20 innerhalb des Bereiches von 5 bis 30°, vorzugs
weise 5 bis 25°, definiert, wobei er kleiner als der Wick
lungswinkel R1 der gewickelten Fasern in der inneren
Schicht gehalten wird. Weiterhin kann der Maximumpunkt X
des Faserwicklungswinkels R2 in einem Zwischenbereichsab
schnitt des Schaftes vorhanden sein, und der Wicklungswin
kel kann von dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden
Endabschnitte des Schaftes abnehmen. Der Schlagpunkt des
Schaftes kann eingestellt werden durch die Position des
Maximumpunktes in dem Zwischenbereichsabschnitt, und der
Schlagpunkt nähert sich der Griffseite, wenn sich der
Maximumpunkt der Griffseite nähert. Wenn der Wicklungswin
kel R2 der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht grö
ßer als 30° ist, werden die Biegefestigkeit und die Stei
figkeit verschlechtert. Wenn andererseits der Winkel R2
kleiner als 5° ist, wird dies zu einem Problem des Anstei
gens des Verwindungswinkels führen, und ist deshalb auch
nicht vorteilhaft. Die Abnahmerate des Winkels R2 der ge
wickelten Fasern in der äußeren Schicht von dem maximalen
Punkt beträgt üblicherweise etwa 0,03-150/1 cm.
Bei der Bildung der inneren Schicht 10 und der äußeren
Schicht 20 werden die Fasern, die mit einem Harz impräg
niert sind, um den Dorn 30 gewickelt, während dieser in
seiner Längsrichtung hin- und herbewegt wird. Die Orien
tierungsrichtung der gewickelten Fasern in den nach außen
gerichteten und nach innen gerichteten Wegen ist gegen
die Achse bei jeder Hinbewegung und Rückkehr invertiert,
aber die absoluten Werte der Wicklungswinkel R1 und R2
liegen innerhalb der oben definierten Bereiche.
In den Fig. 1 bis 3 ist die Beziehung zwischen den
Wicklungswinkeln der gewickelten Fasern in der inneren
Schicht und in der äußeren Schicht und der Länge des Schaf
tes in einer Ausführungsform der Erfindung als Kurvendar
stellung gezeigt. Die Linie 1 steht für die Beziehung zwi
schen dem Wicklungswinkel (R1) der gewickelten Fasern in
der inneren Schicht und der Länge des Schaftes, während
die Linie 2 für die Relation zwischen dem Wicklungswinkel
(R2) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht und der
Länge des Schaftes steht, X bezeichnet den Punkt, an dem
der Wicklungswinkel (R2) der gewickelten Fasern in der
äußeren Schicht maximal wird. Der Wicklungswinkel (R2)
der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht nimmt von
dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden Enden des
Schaftes ab, d. h. zu dem vorderen Endabschnitt mit kleine
rem Durchmesser (Schaftseite mit Länge Null) und dem
Griffabschnitt mit großem Durchmesser (Schaftseite mit
Länge 100).
In den Fig. 1 bis 3 ist die Schaftlänge mit 100 ange
geben.
Fig. 1 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel
(R1) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht kon
stant gehalten wird, während der Wicklungswinkel (R2) der
gewickelten Fasern in der äußeren Schicht einen Maximum
punkt liefert und der Orientierungswinkel allmählich von
dem maximalen Punkt in Richtung auf die beiden Enden des
Griffes abnimmt.
Fig. 2 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel
(R2) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht allmäh
lich von dem vorderen Ende des Schaftes in Richtung auf
die Griffseite ansteigt, während der Wicklungswinkel (R2)
der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht einen Ma
ximumpunkt liefert und allmählich von dem maximalen Punkt
in Richtung auf den vorderen Endabschnitt des Schaftes ab
nimmt, aber einmal bis zu einem großen Grad von dem Maxi
mumpunkt in Richtung auf die Greifseite abnimmt und dann
allmählich abnimmt.
Fig. 3 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel
(R1) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht einen
Maximumpunkt fast in der gleichen Stellung (X) wie der
Maximumpunkt in dem Wicklungswinkel (R2) der gewickelten
Fasern in der äußeren Schicht liefert.
Die Stellung (X) auf dem Schaft, die einen Maximumpunkt
ergibt, liegt innerhalb des Bereiches von 20 bis 60%, vor
zugsweise 30 bis 55%, in Werten des Verhältnisses (X/L×
100) des Abstandes von dem vorderen Ende zu der vollen
Länge des Schaftes. Sein genauer Wert hängt von der ge
wünschten Stellung des Schlag- oder Kickpunktes ab.
Bei dem Schaft dieser Erfindung beträgt die Dicke der in
neren Schicht 10 0,3 bis 2,4 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2,0
mm, während die der äußeren Schicht 20 0,3 bis 2,5 mm,
vorzugsweise 0,5 bis 2,0 mm ist. Der äußere Durchmesser
des vorderen Endes des Schaftes ist etwa 7,0 bis 9,5 mm
und der äußere Durchmesser des Griffabschnittes ist etwa 14
bis 16 mm. Die gesamte Länge des Schaftes beträgt etwa
900 bis 1200 mm.
Bei dem faserverstärkten hohlen Golfschlägerschaft dieser
Erfindung wird der Schlag- oder Kickpunkt, d. h. die Stelle
des Abschnittes, bei der der Schaft mit einem minimalen
Krümmungsradius gekrümmt ist, wenn der Schlägerkopf gegen
einen Ball schlägt, durch den Maximumpunkt in dem Wicklungs
winkel der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht ein
gestellt. Demzufolge ist die Herstellung des Schaftes die
ser Erfindung leicht, und der Schaft, bei dem der Schlag
punkt eingestellt ist, kann erhalten werden, indem nur
der Wicklungswinkel von Wicklungsfasern, die mit einem
Harz imprägniert sind, um den Dorn gemäß dem Fadenwick
lungsverfahren geändert wird. Weiterhin wird der Schaft
dieser Erfindung, bei dem ein Maximumpunkt in dem Wick
lungswinkel der gewickelten Fasern sein kann und der Wick
lungswinkel der gewickelten Fasern von dem Maximumpunkt
als der Grenze in Richtung auf die beiden Endabschnitte
abnimmt, nicht besonders in seiner mechanischen Festig
keit verschlechtert.
Die folgenden Beispiele werden die vorliegende Erfindung
weiter erläutern.
Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem
Epoxyharz imprägniert und wurden um einen kegelartigen
oder konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm,
einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren
Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40°
gegen die axiale Richtung gewickelt, bis die Dicke der
gewickelten Dicke an der Seite des kleineren Durchmessers
etwa 1 mm wurde, während die Fasern auf dem Dorn entspre
chend dem Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden.
In diesem Falle wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf
dem Weg auswärts und der auf dem Weg inwärts gegeneinander
invertiert. Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden
mit einem Epoxyharz imprägniert und um die entstandene
Schicht derart gewickelt, daß die Fasern mit einem Wick
lungswinkel gewickelt waren, der kontinuierlich von 20°
auf 25° über eine Entfernung von 400 mm von der Seite des
kleineren Durchmessers anstieg, und nach Abnahme des Wick
lungswinkels von 25° auf 10° wurden die Fasern mit einem
Wicklungswinkel, der von 10° auf 5° von dem Abstand bei
400 mm bis zu der Seite des größeren Durchmessers abnahm,
gewickelt, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fa
denwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis die
Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der Seite
des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. In diesem Falle
wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach
außen und auf dem Weg nach innen miteinander invertiert.
Über die gewickelte Schicht wurde eine Folie gelegt, und
das Ganze wurde gepreßt und thermischem Härten in einem
Härtungsofen unterworfen. Nach Beendigung der Härtung
wurde der Dorn entfernt, und es wurden beide Enden so ab
geschnitten, daß sie die Länge von 1140 mm ergaben. Die
Folie oder der Film wurde durch Polieren entfernt, und
der Schaft wurde so poliert, daß eine vorgegebene Schaft
härte erhalten wurde, um dadurch einen kohlenstoffaser
verstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft herzu
stellen.
Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem
Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen
Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren
Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von
4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40° gegen die axiale
Richtung gewickelt, bis die Dicke der gewickelten Dicke
an der weite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde,
während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungs
verfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der
Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der
auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlen
stoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz
imprägniert und um die entstandene Schicht so herumgewick
elt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der konti
nuierlich von 20° auf 25° über eine Distanz von 500 mm
von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, gewick
elt waren, und nach Abnahme des Wicklungswinkels von
25° auf 10° wurden die Fasern mit einem Wicklungswinkel,
der von 10° auf 5° abnahm, von der Distanz bei 500 mm auf
die Seite des größeren Durchmessers gewickelt, während
die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren
hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten ge
wickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmes
sers 4 mm wurde. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der
Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach
innen gegeneinander invertiert. Über die gewickelte
Schicht wurde eine Folie bzw. ein Film gelegt, und das
Ganze wurde gepreßt und dem Wärmehärten in einem Härtungs
ofen unterworfen. Nach Beendigung des Härtens wurde der
Dorn entfernt, und beide Enden wurden so abgeschnitten,
daß sich die Länge von 1140 mm ergab. Der Schaft wurde
so poliert, daß er die gleiche Form wie der in Beispiel
1 erhielt, um dadurch einen kohlenstoffaserverstärkten
hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft herzustellen.
Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem
Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen
Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren
Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von
4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40° gegen die axiale
Richtung gewickelt, bis die Dicke der aufgewickelten Dicke
an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wur
de, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwick
lungsverfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden
der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und
der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlen
stoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz
imprägniert und um die entstandene Schicht so herumgewick
elt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der kon
tinuierlich von 20° auf 25° über eine Distanz von 300 mm
von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, gewickelt
waren, und nach Abnahme des Wicklungswinkels von 25° auf
10° wurden die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der von
10° auf 5° über die Distanz bei 300 mm bis zu der Seite
des kleineren Durchmessers abnahm, gewickelt, während die
Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren
hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten
aufgewickelten Schichten auf der Seite des kleineren
Durchmessers 4 mm wurde. Hierbei wurden der Wicklungs
winkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem
Weg nach innen miteinander invertiert. Über die gewickel
te Schicht wurde ein Film oder eine Folie gelegt, und
das Ganze wurde gepreßt und dem thermischen Härten in
einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendigung der Här
tung wurde der Dorn entfernt, und beide Enden wurden ab
geschnitten, damit sie eine Länge von 1140 mm ergaben.
Der Schaft wurde so poliert, daß er die gleiche Form wie
der in Beispiel 1 erhielt, um dadurch einen kohlenstoff
faserverstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft
herzustellen.
Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem
Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen
Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren
Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von
4 mm mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von
40° auf 45° über eine Distanz von 400 mm von der Seite
des kleineren Durchmessers anstieg, gewickelt und dann
mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 45°
auf 30° von der Distanz bei 400 mm zu der Seite des grö
ßeren Durchmessers abnahm, gewickelt. Das Wickeln wurde
fortgesetzt, bis die Dicke der aufgewickelten Dicke an
der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde, wo
bei die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsver
fahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der
Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der
auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlenstoff-
Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz impräg
niert und um die entstandene Schicht so gewickelt, daß
die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich
von 10° auf 25° über eine Distanz von 400 mm von der Sei
te des kleineren Durchmessers anstieg, und dann mit einem
,Wicklungswinkel, der von 25° auf 8° von der Distanz bei
400 mm zu der Seite des größeren Durchmessers abnahm, ge
wickelt wurden, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem
Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis
die Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der
Seite des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. Hierbei wur
den der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen
und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert.
Über die gewickelte Schicht wurde ein Film oder eine Fo
lie gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und thermischem
Härten in einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendi
gung der Härtung wurde der Dorn entfernt, und beide Enden
wurden abgeschnitten, so daß sich die Länge von 1140 mm
ergab. Der Film oder die Folie wurde poliert, um so die
gleiche Form wie die in Beispiel 1 zu erhalten, wodurch
ein kohlenstoffaserverstärkter hohler Kunststoff-Golf
schlägerschaft hergestellt wurde.
Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem
Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen
Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren
Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von
4 mm mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von
30° an der Seite des kleinen Durchmessers auf 450 an der
Seite des großen Durchmessers anstieg, gegen die axiale
Richtung gewickelt, bis die Dicke der gewickelten Dicke
an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde,
wobei die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungs
verfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der
Wicklungswinkel der Fasern auf dem Wege nach außen und
der auf dem Wege nach innen miteinander invertiert. Koh
lenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxy
harz imprägniert und um die entstandene Schicht so ge
wickelt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der
kontinuierlich von 12° auf 20° über eine Distanz von 400
mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, und
dann mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von
20° auf 13° über etwa 5 mm geändert wurde und weiterhin
mit einem Wicklungswinkel, der von 13° auf 10° über die
Distanz bei etwa 405 mm bis zur Seite des größeren Durch
messers abnahm, gewickelt wurden, während die Fasern auf
dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren hin- und her
bewegt wurden, bis die Dicke der gesamten aufgewickelten
Schichten auf der Seite des kleineren Durchmessers 4 mm
wurde. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern
auf dem Wege nach außen und der auf dem Wege nach innen
miteinander invertiert. Über die gewickelte Schicht wur
de ein Film oder eine Folie gelegt, und das Ganze wurde
gepreßt und thermischem Härten in einem Härtungsofen
unterworfen. Nach Beendigung des Härtens wurde der Dorn
entfernt, und beide Enden wurden so abgeschnitten, daß
die Länge von 1140 mm entstand. Der Film oder die Folie
wurde durch Polieren entfernt, und der Schaft wurde so
poliert, daß die gleiche Form wie die in Beispiel 1 er
halten wurde, wodurch ein kohlenstoffaserverstärkter
hohler Kunststoff-Golfschlägerschaft erhalten wurde.
Die kohlenstoffaserverstärkten hohlen Kunststoff-Golf
schlägerschäfte, die in den vorstehenden Beispielen auf
diese Weise erhalten worden waren, wurden dann auf den
Grad der Durchbiegung unter Verwendung einer Meßuhr ge
messen, indem eine Belastung von 8 kg angewendet wurde,
wobei zwei Punkte des Schaftes, die 25 cm von den beiden
Enden nach innen gelegen waren, als Stützpunkte dienten.
Der Punkt, bei dem der Grad der Durchbiegung maximal wur
de, stellt den Schlag- oder Kickpunkt dar. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 1 angegeben.
Claims (5)
1. Golfschlägerschaft, dadurch gekenn
zeichnet, daß er eine rohrförmige innere
Schicht (10), die aus einem ersten faserverstärk
ten Kunststoff ausgeformt ist und eine erste Fa
sergruppe enthält, die mit einem ersten Wicklungs
winkel innerhalb des Bereiches von 20 bis 450
gegen die Schaftachse gewickelt ist, und eine
äußere Schicht (20), die aus einem zweiten faser
verstärkten Kunststoff gebildet ist und eine zwei
te Fasergruppe enthält, die mit einem zweiten
Wicklungswinkel innerhalb des Bereiches von 5 bis
30° gegen die Schaftachse gewickelt ist, umfaßt,
daß die äußere Schicht einstückig auf die äußere
Oberfläche dieser inneren Schicht gebunden ist,
der erste Wicklungswinkel bei jedem beliebigen
Punkt in der Längsrichtung des Schaftes größer als
der zweite Wicklungswinkel an diesem Punkt ist
und der zweite Wicklungswinkel in einem Zwischen
bereichsabschnitt in der Längsrichtung des Schaf
tes ein Maximum hat und kleiner in Richtung auf
die beiden Enden des Schaftes ist.
2. Golfschlägerschaft nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß sein äußerer
Durchmesser allmählich von seinem einen Ende zu
seinem anderen Ende abnimmt.
3. Golfschlägerschaft nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Zwischen
bereichspunkt an einer Stelle gelegen ist, die
um 20 bis 60% der Gesamtlänge des Schaftes von
dem Ende mit dem kleinen Durchmesser entfernt ist.
4. Golfschlägerschaft nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der erste Wick
lungswinkel im Bereich von 35 bis 45° und der
zweite Wicklungswinkel im Bereich von 5 bis 25°
liegt.
5. Verfahren zum Herstellen eines hohlen Golfschlä
gerschaftes mit einem solchen Aufbau, daß eine
innere Schicht, die aus gewickeltem faserverstärk
tem Kunststoff hergestellt ist, und eine äußere
darauf ausgebildete Schicht, die aus einem ge
wickelten faserverstärkten Kunststoff hergestellt
ist, einstückig miteinander verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Wicklungswinkel der gewickelten Fasern in
dieser inneren Schicht innerhalb des Bereiches
von 20 bis 45° gegen die axiale Richtung des
Schaftes gehalten wird, während der Wicklungs
winkel der gewickelten Fasern in der äußeren
Schicht innerhalb des Bereiches von 5 bis 30°
gegen die axiale Richtung des Schaftes gehalten
wird und kleiner als der Wicklungswinkel der ge
wickelten Fasern in dieser inneren Schicht ist,
und daß ein Maximumpunkt des Wicklungswinkels
der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht in
einem Zwischenbereichsabschnitt des Schaftes lie
gen kann, wobei der Wicklungswinkel der Fasern
von dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden
Enden des Schaftes verringert wird, um die Lage
des Maximumpunktes auf dem Schaft in Übereinstim
mung mit dem vorgegebenen Schlag- oder Kick-Punkt
einzustellen.
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