DE4112485A1

DE4112485A1 - Golfschlaegerschaft und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE4112485A1
Application number: DE4112485A
Authority: DE
Inventors: Osamu Shibasaki
Original assignee: Somar Corp
Current assignee: Somar Corp
Priority date: 1990-02-16
Filing date: 1991-04-17
Publication date: 1992-10-22
Also published as: GB9107931D0; GB2254789A; AU7439491A; GB2254789B; AU640765B2; TW202394B; JPH07102236B2; US5143374A; JPH03237988A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Golfschlägerschäfte und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Bisher ist ein faserverstärkter hohler Kunststoff-Golf schlägerschaft (im folgenden hier einfach als der Schaft bezeichnet) bekannt, der solch einen Aufbau aufweist, daß bei ihm eine innere Schicht, die aus einem gewickelten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, und eine äußere Schicht, die darauf ausgebildet ist und aus einem gewickelten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, einstückig miteinander verbunden sind.

Bei dem bekannten Schaft mit solch einem Aufbau war es üblich, daß der Orientierungswinkel (absoluter Winkel, der gleiche im folgenden) von den gewickelten Fasern größer in der äußeren Schicht als in der inneren Schicht war und daß in beiden Schichten der Winkel allmählich von dem Abschnitt mit dem kleinen Durchmesser (dem Kopf endabschnitt) in Richtung auf den Abschnitt mit dem grö ßeren Durchmesser (dem Griffabschnitt) anstieg. Bei dem Golfschlägerschaft mit einem derartigen Aufbau ist sein Schlagpunkt ("Kick"-Punkt) jedoch auf einen festen Punkt bestimmt, der von der Länge des Schaftes abhängt und nicht eingestellt werden kann.

Andererseits sind ein Verfahren zum Einstellen der Dicke des Harzes in dem Zwischenabschnitt (Patentanmeldung No. Sho. 53-25 122, japanische offengelegte Patentanmeldung No. Sho. 57-59 563 und japanische offengelegte Patentan meldung No. Sho. 63-1 47 483) und ein Verfahren zum Ändern des äußeren Durchmessers des Schaftes schnell oder stu fenweise (japanische offengelegte Patentanmeldung No. Sho. 57-29 374 und japanische offengelegte Patentanmeldung No. Sho. 63-1 47 483) bekannt, um den Schlagpunkt des faser verstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschafts einzu stellen. Diese Verfahren machen jedoch den Schritt zum Herstellen des Schaftes kompliziert und sind deshalb auch als industrielle Verfahren nicht zufriedenstellend. Es ist auch möglich, den Schlagpunkt bis zu einem bestimmten Grad durch Verändern des Faserwicklungswinkels schnell in eine Zwischenposition einzustellen. In diesem Falle ist es jedoch schwierig, einen definierten Schlagpunkt zu erhalten, und darüber hinaus besteht die Sorge, daß die mechanische Festigkeit des Schaftes verschlechtert wird, wenn der Faserwicklungswinkel schnell verändert wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen faser verstärkten Kunststoff-Golfschlägerschaft zu schaffen, der diese Nachteile nicht aufweist, wie sie im Zusammen hang mit bekannten Golfschlägerschäften beschrieben wur den, und auch ein Verfahren zur Herstellung desselben an zugeben.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Golfschläger schaft geschaffen, der eine rohrförmige innere Schicht umfaßt, die aus einem ersten faserverstärkten Kunststoff ausgeformt ist und eine erste Fasergruppe enthält, die mit einem ersten Wicklungswinkel innerhalb des Bereiches von 20 bis 45° gegen die Schaftachse gewickelt ist, und eine äußere Schicht ist aus einem zweiten faserverstärk ten Kunststoff ausgeformt und enthält eine zweite Faser gruppe, die unter einem zweiten Wicklungswinkel inner halb des Bereiches von 5 bis 30° gegen die Schaftachse gewickelt ist, und die äußere Schicht ist einstückig auf die äußere Oberfläche der inneren Schicht gebunden, wobei der erste Wicklungswinkel an irgendeinem Punkt in der Längsrichtung des Schaftes größer als der zweite Wick lungswinkel an diesem Punkt ist, der zweite Wicklungs winkel maximal in einem Zwischenbereich in der Längsrich tung des Schaftes ist und kleiner in Richtung auf die bei den Enden des Schaftes wird.

Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Ver fahren für die Herstellung eines hohlen Golfschläger schaftes mit einem Aufbau, bei dem eine innere Schicht, die aus einem gewickelten faserver stärkten Kunststoff hergestellt ist, und eine äußere Schicht, die darauf ausgeformt ist und aus einem gewick elten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, inte gral miteinander verbunden sind, geschaffen, das dadurch gekenn zeichnet ist, daß der Wicklungswinkel der gewickelten Fasern in der inneren Schicht innerhalb des Bereiches von 20 bis 45° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehal ten wird, während der Wicklungswinkel der gewickelten Fa sern in der äußeren Schicht innerhalb des Bereiches von 5 bis 30° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehalten wird und kleiner als der Wicklungswinkel der gewickelten Fasern in der inneren Schicht ist und daß der maximale Punkt des Wicklungswinkels der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht in einem Zwischenbereichsabschnitt des Schaftes liegen kann, während der Wicklungswinkel der Fa sern von dem Maximumpunkt in Richtung auf beide Enden des Schaftes abnimmt, um die Lage des Maximumpunktes auf dem Schaft entsprechend dem vorgegebenen Schlag- oder Kick punkt einzustellen.

Weitere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich deutlicher aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen folgt.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Kurvendarstellung, die die Relation zwischen dem Orientierungswinkel der gewick elten Fasern und der Länge des Schaftes in einem Beispiel für den faserverstärkten hoh len Golfschlägerschaft zeigt,

Fig. 2 und 3 abgewandelte Beispiele; dabei zeigen entsprechend die Linie 1 und die Linie 2 die Beziehung zwischen dem Orientierungswinkel der gewickelten Fasern und der Länge des Schaftes in der inneren Schicht und in der äußeren Schicht,

Fig. 4a und b schematische Ansichten der inneren Schicht und der äußeren Schicht zur Zeit der Herstellung und

Fig. 5 eine Querschnittsansicht, die entlang V-V in Fig. 4b genommen ist.

Der Schaft gemäß der vorliegenden Erfindung wird herge stellt durch ein herkömmliches bekanntes Fadenwickelver fahren. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, werden Fasern, die mit einem Harz imprägniert sind, bis zu einer vorgegebe nen Dicke um einen konischen Dorn 30 gewickelt, um eine innere Schicht 10 zu bilden, und mit einem Harz impräg nierte Fasern werden bis zu einer vorgegebenen Dicke um die innere Schicht 10 gewickelt, um eine äußere Schicht 20 zu bilden. Darüber wird dann eine Folie gelegt, und das Ganze wird gepreßt und einer Wärmebehandlung unter worfen, um das Harz zu härten. Nach dieser Wärmebehand lung wird der Dorn entfernt und beide Enden der Schich ten werden beschnitten, damit eine vorgegebene Größe ent steht, und schließlich wird die Oberfläche poliert, damit sie glatt wird.

Verstärkungsfasern für die Verwendung in der inneren Schicht 10 und der äußeren Schicht 20 können bei dieser Erfindung unterschiedlich sein, aber üblicherweise werden die gleichen Fasern verwendet.

Beispiele für die Fasern, die bei der Erfindung verwendet werden können, sind Glasfasern, Kohlenstoff-Fasern, Kev lar-Fasern, keramische Fasern und dergleichen organische und anorganische Fasern. Die Verwendung von kohlenstoff haltigen Fasern ist vorzuziehen. Der Ausdruck "Fasern", wie er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, soll ein Seil einschließen, daß aus einer Vielzahl von Fäden gebildet worden ist. Verschiedene Arten von wärmehärtba ren Binderharzen, die für die Herstellung von Prepreg einsetzbar sind, sind brauchbar, aber die Verwendung eines Epoxyharzes ist vorzuziehen.

In den Fig. 4a und 4b ist der Orientierungswinkel (Wickelwinkel) R₁ der gewickelten Fasern in der inneren Schicht 10 innerhalb des Bereiches von 20 bis 45°, vor zugsweise 35 bis 45° in der axialen Richtung des Schaftes bei der Erfindung so definiert, daß die Einstellung des ("Kick-") Schlagpunktes erleichtert wird. Der Wickelwinkel R₁ der gewickelten Fasern in der inneren Schicht kann fest von dem vorderen Endabschnitt des Schaftes mit kleinem Durch messer zu dem Griffende mit dem großen Durchmesser sein oder kann abnehmen oder ansteigen oder kann den Maximum punkt oder den Minimumpunkt in einem Zwischenbereichsab schnitt besitzen. Wenn der Wicklungswinkel R₁ der gewick elten Fasern in der inneren Schicht größer als 45° ist, wird die Biegefestigkeit und die Steifigkeit verschlech tert. Wenn andererseits der Winkel kleiner als 20° ist, wird dies zu einem Problem des Ansteigens des Verwindungs winkels führen, und auch dies ist nicht vorteilhaft.

Bei der Erfindung ist der Orientierungswinkel (der Wick lungswinkel) R₂ der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht 20 innerhalb des Bereiches von 5 bis 30°, vorzugs weise 5 bis 25°, definiert, wobei er kleiner als der Wick lungswinkel R₁ der gewickelten Fasern in der inneren Schicht gehalten wird. Weiterhin kann der Maximumpunkt X des Faserwicklungswinkels R₂ in einem Zwischenbereichsab schnitt des Schaftes vorhanden sein, und der Wicklungswin kel kann von dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden Endabschnitte des Schaftes abnehmen. Der Schlagpunkt des Schaftes kann eingestellt werden durch die Position des Maximumpunktes in dem Zwischenbereichsabschnitt, und der Schlagpunkt nähert sich der Griffseite, wenn sich der Maximumpunkt der Griffseite nähert. Wenn der Wicklungswin kel R₂ der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht grö ßer als 30° ist, werden die Biegefestigkeit und die Stei figkeit verschlechtert. Wenn andererseits der Winkel R₂ kleiner als 5° ist, wird dies zu einem Problem des Anstei gens des Verwindungswinkels führen, und ist deshalb auch nicht vorteilhaft. Die Abnahmerate des Winkels R₂ der ge wickelten Fasern in der äußeren Schicht von dem maximalen Punkt beträgt üblicherweise etwa 0,03-150/1 cm.

Bei der Bildung der inneren Schicht 10 und der äußeren Schicht 20 werden die Fasern, die mit einem Harz impräg niert sind, um den Dorn 30 gewickelt, während dieser in seiner Längsrichtung hin- und herbewegt wird. Die Orien tierungsrichtung der gewickelten Fasern in den nach außen gerichteten und nach innen gerichteten Wegen ist gegen die Achse bei jeder Hinbewegung und Rückkehr invertiert, aber die absoluten Werte der Wicklungswinkel R₁ und R₂ liegen innerhalb der oben definierten Bereiche.

In den Fig. 1 bis 3 ist die Beziehung zwischen den Wicklungswinkeln der gewickelten Fasern in der inneren Schicht und in der äußeren Schicht und der Länge des Schaf tes in einer Ausführungsform der Erfindung als Kurvendar stellung gezeigt. Die Linie 1 steht für die Beziehung zwi schen dem Wicklungswinkel (R₁) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht und der Länge des Schaftes, während die Linie 2 für die Relation zwischen dem Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht und der Länge des Schaftes steht, X bezeichnet den Punkt, an dem der Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht maximal wird. Der Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht nimmt von dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden Enden des Schaftes ab, d. h. zu dem vorderen Endabschnitt mit kleine rem Durchmesser (Schaftseite mit Länge Null) und dem Griffabschnitt mit großem Durchmesser (Schaftseite mit Länge 100).

In den Fig. 1 bis 3 ist die Schaftlänge mit 100 ange geben.

Fig. 1 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel (R₁) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht kon stant gehalten wird, während der Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht einen Maximum punkt liefert und der Orientierungswinkel allmählich von dem maximalen Punkt in Richtung auf die beiden Enden des Griffes abnimmt.

Fig. 2 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht allmäh lich von dem vorderen Ende des Schaftes in Richtung auf die Griffseite ansteigt, während der Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht einen Ma ximumpunkt liefert und allmählich von dem maximalen Punkt in Richtung auf den vorderen Endabschnitt des Schaftes ab nimmt, aber einmal bis zu einem großen Grad von dem Maxi mumpunkt in Richtung auf die Greifseite abnimmt und dann allmählich abnimmt.

Fig. 3 zeigt ein Beispiel, bei dem der Wicklungswinkel (R₁) der gewickelten Fasern in der inneren Schicht einen Maximumpunkt fast in der gleichen Stellung (X) wie der Maximumpunkt in dem Wicklungswinkel (R₂) der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht liefert.

Die Stellung (X) auf dem Schaft, die einen Maximumpunkt ergibt, liegt innerhalb des Bereiches von 20 bis 60%, vor zugsweise 30 bis 55%, in Werten des Verhältnisses (X/L× 100) des Abstandes von dem vorderen Ende zu der vollen Länge des Schaftes. Sein genauer Wert hängt von der ge wünschten Stellung des Schlag- oder Kickpunktes ab.

Bei dem Schaft dieser Erfindung beträgt die Dicke der in neren Schicht 10 0,3 bis 2,4 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 mm, während die der äußeren Schicht 20 0,3 bis 2,5 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2,0 mm ist. Der äußere Durchmesser des vorderen Endes des Schaftes ist etwa 7,0 bis 9,5 mm und der äußere Durchmesser des Griffabschnittes ist etwa 14 bis 16 mm. Die gesamte Länge des Schaftes beträgt etwa 900 bis 1200 mm.

Bei dem faserverstärkten hohlen Golfschlägerschaft dieser Erfindung wird der Schlag- oder Kickpunkt, d. h. die Stelle des Abschnittes, bei der der Schaft mit einem minimalen Krümmungsradius gekrümmt ist, wenn der Schlägerkopf gegen einen Ball schlägt, durch den Maximumpunkt in dem Wicklungs winkel der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht ein gestellt. Demzufolge ist die Herstellung des Schaftes die ser Erfindung leicht, und der Schaft, bei dem der Schlag punkt eingestellt ist, kann erhalten werden, indem nur der Wicklungswinkel von Wicklungsfasern, die mit einem Harz imprägniert sind, um den Dorn gemäß dem Fadenwick lungsverfahren geändert wird. Weiterhin wird der Schaft dieser Erfindung, bei dem ein Maximumpunkt in dem Wick lungswinkel der gewickelten Fasern sein kann und der Wick lungswinkel der gewickelten Fasern von dem Maximumpunkt als der Grenze in Richtung auf die beiden Endabschnitte abnimmt, nicht besonders in seiner mechanischen Festig keit verschlechtert.

Die folgenden Beispiele werden die vorliegende Erfindung weiter erläutern.

Beispiel 1

Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und wurden um einen kegelartigen oder konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40° gegen die axiale Richtung gewickelt, bis die Dicke der gewickelten Dicke an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde, während die Fasern auf dem Dorn entspre chend dem Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden.

In diesem Falle wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg auswärts und der auf dem Weg inwärts gegeneinander invertiert. Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und um die entstandene Schicht derart gewickelt, daß die Fasern mit einem Wick lungswinkel gewickelt waren, der kontinuierlich von 20° auf 25° über eine Entfernung von 400 mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, und nach Abnahme des Wick lungswinkels von 25° auf 10° wurden die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der von 10° auf 5° von dem Abstand bei 400 mm bis zu der Seite des größeren Durchmessers abnahm, gewickelt, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fa denwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. In diesem Falle wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Über die gewickelte Schicht wurde eine Folie gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und thermischem Härten in einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendigung der Härtung wurde der Dorn entfernt, und es wurden beide Enden so ab geschnitten, daß sie die Länge von 1140 mm ergaben. Die Folie oder der Film wurde durch Polieren entfernt, und der Schaft wurde so poliert, daß eine vorgegebene Schaft härte erhalten wurde, um dadurch einen kohlenstoffaser verstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft herzu stellen.

Beispiel 2

Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40° gegen die axiale Richtung gewickelt, bis die Dicke der gewickelten Dicke an der weite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungs verfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlen stoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und um die entstandene Schicht so herumgewick elt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der konti nuierlich von 20° auf 25° über eine Distanz von 500 mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, gewick elt waren, und nach Abnahme des Wicklungswinkels von 25° auf 10° wurden die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der von 10° auf 5° abnahm, von der Distanz bei 500 mm auf die Seite des größeren Durchmessers gewickelt, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten ge wickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmes sers 4 mm wurde. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen gegeneinander invertiert. Über die gewickelte Schicht wurde eine Folie bzw. ein Film gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und dem Wärmehärten in einem Härtungs ofen unterworfen. Nach Beendigung des Härtens wurde der Dorn entfernt, und beide Enden wurden so abgeschnitten, daß sich die Länge von 1140 mm ergab. Der Schaft wurde so poliert, daß er die gleiche Form wie der in Beispiel 1 erhielt, um dadurch einen kohlenstoffaserverstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft herzustellen.

Beispiel 3

Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel von 40° gegen die axiale Richtung gewickelt, bis die Dicke der aufgewickelten Dicke an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wur de, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwick lungsverfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlen stoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und um die entstandene Schicht so herumgewick elt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der kon tinuierlich von 20° auf 25° über eine Distanz von 300 mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, gewickelt waren, und nach Abnahme des Wicklungswinkels von 25° auf 10° wurden die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der von 10° auf 5° über die Distanz bei 300 mm bis zu der Seite des kleineren Durchmessers abnahm, gewickelt, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. Hierbei wurden der Wicklungs winkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Über die gewickel te Schicht wurde ein Film oder eine Folie gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und dem thermischen Härten in einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendigung der Här tung wurde der Dorn entfernt, und beide Enden wurden ab geschnitten, damit sie eine Länge von 1140 mm ergaben. Der Schaft wurde so poliert, daß er die gleiche Form wie der in Beispiel 1 erhielt, um dadurch einen kohlenstoff faserverstärkten hohlen Kunststoff-Golfschlägerschaft herzustellen.

Beispiel 4

Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 40° auf 45° über eine Distanz von 400 mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, gewickelt und dann mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 45° auf 30° von der Distanz bei 400 mm zu der Seite des grö ßeren Durchmessers abnahm, gewickelt. Das Wickeln wurde fortgesetzt, bis die Dicke der aufgewickelten Dicke an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde, wo bei die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsver fahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Kohlenstoff- Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz impräg niert und um die entstandene Schicht so gewickelt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 10° auf 25° über eine Distanz von 400 mm von der Sei te des kleineren Durchmessers anstieg, und dann mit einem ,Wicklungswinkel, der von 25° auf 8° von der Distanz bei 400 mm zu der Seite des größeren Durchmessers abnahm, ge wickelt wurden, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren hin- und herbewegt wurden, bis die Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. Hierbei wur den der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Weg nach außen und der auf dem Weg nach innen miteinander invertiert. Über die gewickelte Schicht wurde ein Film oder eine Fo lie gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und thermischem Härten in einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendi gung der Härtung wurde der Dorn entfernt, und beide Enden wurden abgeschnitten, so daß sich die Länge von 1140 mm ergab. Der Film oder die Folie wurde poliert, um so die gleiche Form wie die in Beispiel 1 zu erhalten, wodurch ein kohlenstoffaserverstärkter hohler Kunststoff-Golf schlägerschaft hergestellt wurde.

Beispiel 5

Kohlenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxyharz imprägniert und wurden um einen konusartigen Metalldorn mit einer Länge von 1200 mm, einem größeren Durchmesser von 13 mm und einem kleineren Durchmesser von 4 mm mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 30° an der Seite des kleinen Durchmessers auf 450 an der Seite des großen Durchmessers anstieg, gegen die axiale Richtung gewickelt, bis die Dicke der gewickelten Dicke an der Seite des kleineren Durchmessers etwa 1 mm wurde, wobei die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungs verfahren hin- und herbewegt wurden. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Wege nach außen und der auf dem Wege nach innen miteinander invertiert. Koh lenstoff-Fasern hoher Festigkeit wurden mit einem Epoxy harz imprägniert und um die entstandene Schicht so ge wickelt, daß die Fasern mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 12° auf 20° über eine Distanz von 400 mm von der Seite des kleineren Durchmessers anstieg, und dann mit einem Wicklungswinkel, der kontinuierlich von 20° auf 13° über etwa 5 mm geändert wurde und weiterhin mit einem Wicklungswinkel, der von 13° auf 10° über die Distanz bei etwa 405 mm bis zur Seite des größeren Durch messers abnahm, gewickelt wurden, während die Fasern auf dem Dorn gemäß dem Fadenwicklungsverfahren hin- und her bewegt wurden, bis die Dicke der gesamten aufgewickelten Schichten auf der Seite des kleineren Durchmessers 4 mm wurde. Hierbei wurden der Wicklungswinkel der Fasern auf dem Wege nach außen und der auf dem Wege nach innen miteinander invertiert. Über die gewickelte Schicht wur de ein Film oder eine Folie gelegt, und das Ganze wurde gepreßt und thermischem Härten in einem Härtungsofen unterworfen. Nach Beendigung des Härtens wurde der Dorn entfernt, und beide Enden wurden so abgeschnitten, daß die Länge von 1140 mm entstand. Der Film oder die Folie wurde durch Polieren entfernt, und der Schaft wurde so poliert, daß die gleiche Form wie die in Beispiel 1 er halten wurde, wodurch ein kohlenstoffaserverstärkter hohler Kunststoff-Golfschlägerschaft erhalten wurde.

Die kohlenstoffaserverstärkten hohlen Kunststoff-Golf schlägerschäfte, die in den vorstehenden Beispielen auf diese Weise erhalten worden waren, wurden dann auf den Grad der Durchbiegung unter Verwendung einer Meßuhr ge messen, indem eine Belastung von 8 kg angewendet wurde, wobei zwei Punkte des Schaftes, die 25 cm von den beiden Enden nach innen gelegen waren, als Stützpunkte dienten. Der Punkt, bei dem der Grad der Durchbiegung maximal wur de, stellt den Schlag- oder Kickpunkt dar. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Claims

1. Golfschlägerschaft, dadurch gekenn zeichnet, daß er eine rohrförmige innere Schicht (10), die aus einem ersten faserverstärk ten Kunststoff ausgeformt ist und eine erste Fa sergruppe enthält, die mit einem ersten Wicklungs winkel innerhalb des Bereiches von 20 bis 450 gegen die Schaftachse gewickelt ist, und eine äußere Schicht (20), die aus einem zweiten faser verstärkten Kunststoff gebildet ist und eine zwei te Fasergruppe enthält, die mit einem zweiten Wicklungswinkel innerhalb des Bereiches von 5 bis 30° gegen die Schaftachse gewickelt ist, umfaßt, daß die äußere Schicht einstückig auf die äußere Oberfläche dieser inneren Schicht gebunden ist, der erste Wicklungswinkel bei jedem beliebigen Punkt in der Längsrichtung des Schaftes größer als der zweite Wicklungswinkel an diesem Punkt ist und der zweite Wicklungswinkel in einem Zwischen bereichsabschnitt in der Längsrichtung des Schaf tes ein Maximum hat und kleiner in Richtung auf die beiden Enden des Schaftes ist.

2. Golfschlägerschaft nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sein äußerer Durchmesser allmählich von seinem einen Ende zu seinem anderen Ende abnimmt.

3. Golfschlägerschaft nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischen bereichspunkt an einer Stelle gelegen ist, die um 20 bis 60% der Gesamtlänge des Schaftes von dem Ende mit dem kleinen Durchmesser entfernt ist.

4. Golfschlägerschaft nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Wick lungswinkel im Bereich von 35 bis 45° und der zweite Wicklungswinkel im Bereich von 5 bis 25° liegt.

5. Verfahren zum Herstellen eines hohlen Golfschlä gerschaftes mit einem solchen Aufbau, daß eine innere Schicht, die aus gewickeltem faserverstärk tem Kunststoff hergestellt ist, und eine äußere darauf ausgebildete Schicht, die aus einem ge wickelten faserverstärkten Kunststoff hergestellt ist, einstückig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Wicklungswinkel der gewickelten Fasern in dieser inneren Schicht innerhalb des Bereiches von 20 bis 45° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehalten wird, während der Wicklungs winkel der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht innerhalb des Bereiches von 5 bis 30° gegen die axiale Richtung des Schaftes gehalten wird und kleiner als der Wicklungswinkel der ge wickelten Fasern in dieser inneren Schicht ist, und daß ein Maximumpunkt des Wicklungswinkels der gewickelten Fasern in der äußeren Schicht in einem Zwischenbereichsabschnitt des Schaftes lie gen kann, wobei der Wicklungswinkel der Fasern von dem Maximumpunkt in Richtung auf die beiden Enden des Schaftes verringert wird, um die Lage des Maximumpunktes auf dem Schaft in Übereinstim mung mit dem vorgegebenen Schlag- oder Kick-Punkt einzustellen.