DE4110358A1 - Verfahren zur herstellung eines katalysators zur abgasreinigung - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines katalysators zur abgasreinigungInfo
- Publication number
- DE4110358A1 DE4110358A1 DE4110358A DE4110358A DE4110358A1 DE 4110358 A1 DE4110358 A1 DE 4110358A1 DE 4110358 A DE4110358 A DE 4110358A DE 4110358 A DE4110358 A DE 4110358A DE 4110358 A1 DE4110358 A1 DE 4110358A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- alumina
- slurry
- layer
- range
- coating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
- B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
- B01D53/9445—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC]
- B01D53/945—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC] characterised by a specific catalyst
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
- B01J21/04—Alumina
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
- B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0225—Coating of metal substrates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0228—Coating in several steps
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Katalysators zur Abgasreinigung, bei der
Aluminiumoxidschichten als Träger für katalytische Metalle
auf der Oberfläche eines metallischen Trägers ausgebildet
werden.
Üblicherweise sind Katalysatoren zur Abgasreinigung, bei
denen die katalytischen Metalle in einem keramischen
Träger mit Zellenstruktur eingelagert sind und solche, bei
denen die katalytischen Metalle in auf der Oberfläche von
einem metallischen Träger ausgebildeten
gamma-Aluminiumoxidschichten eingelagert sind, im Handel
als Katalysatoren für die Abgasreinigung für
Automobilverbrennungsmotoren erhältlich.
Da die letzteren Katalysatoren im Öffnungsverhältnis, der
geometrischen Oberfläche und der thermischen Kapazität den
ersteren Katalysatoren überlegen sind, finden sich immer
neue Anwendungen.
Inzwischen neigen die katalytische Metalle tragenden
Aluminiumoxidschichten bei Katalysatoren zur
Abgasreinigung, die einen metallischen Träger verwenden,
dazu, sich bei der Verwendung über einen relativ kurzen
Zeitraum abzulösen, wenn die Bindungsstärke zwischen dem
metallischen Träger aus Edelstahl oder ähnlichem und
den Aluminiumoxidschichten nicht ausreicht, wodurch die
Wirksamkeit der Abgasreinigung verringert wird. Demzufolge
ist es notwendig, den metallischen Träger und die
Aluminiumoxidschichten fest miteinander zu verbinden.
Das US-Patent Nr. 42 79 782 offenbart ein Verfahren zur
Beschichtung einer von Oxid-Whiskers bedeckten Oberfläche.
Bei diesem Verfahren wird ein metallischer Träger aus
einer hitzebeständigen Aluminium enthaltenden
Stahllegierung zunächst einer speziellen Hitzebehandlung
unterworfen, so daß nadelähnliche Whiskers aus
Aluminiumoxid auf der Oberfläche des metallischen Trägers
ausgebildet werden können. Anschießend wird wäßriges
Aluminiumoxidgel, das keine gamma-Aluminiumoxidteilchen
enthält, auf der Oberfläche des metallischen Trägers
aufgebracht und darauf im Naßzustand wäßriges
Aluminiumoxidgel, welches gamma-Aluminiumteilchen enthält.
Anschließend werden diese Gele getrocknet und kalziniert.
Wenn das wäßrige Aluminiumoxidgel, das keine
gamma-Aluminiumoxidteilchen enthält, zwischen die Whiskers
eindringt und wenn das wäßrige Aluminiumoxidgel, das
gamma-Aluminiumoxidteilchen enthält, darauf aufgebracht
wird, werden eine Reihe von Aluminiumoxidgelmatrizen um
die gamma-Aluminiumoxidteilchen und die Whiskers gebildet.
Durch Trocknung und Kalzinierung wandelt sich das
Aluminiumoxid in den Aluminiumoxidgelmatrizen in
gamma-Aluminiumoxid um, das die
gamma-Aluminiumoxidteilchen und die Whiskers fest
miteinander verbindet, wodurch die Bindestärke zwischen
dem metallischen Träger und den auf der Oberfläche davon
gebildeten gamma-Aluminiumoxidschichten verstärkt wird.
Die geprüfte japanische Patentanmeldung Nr. 58-23 138
offenbart einen Katalysator mit einem metallischen Träger,
bei dem die katalytischen Metalle in die Oberfläche
eingebracht sind. Bei diesem Katalysator wird die
Oberfläche eines metallischen Trägers aus einer
hitzebeständigen Aluminium enthaltenden Stahllegierung
einer oxidativen Behandlung unterzogen, wobei eine
Aluminiumoxidbeschichtung ausgebildet wird, worauf
anschließend die Aluminiumoxidschichten aufgebracht werden.
Jedoch ist es bei dem in dem US-Patent Nr. 42 79 782
offenbarten Verfahren notwendig, einen metallischen Träger
zu verwenden, der nach einer speziellen
Herstellungsmethode hergestellt wurde, oder den
metallischen Träger einer spezifischen Hitzebehandlung zu
unterziehen, um Aluminiumoxid-Whiskers auf der Oberfläche
des metallischen Trägers auszubilden. Als Folge hiervon
steigen die Herstellungskosten. Ferner werden der
metallische Träger und die Aluminiumoxidschichten über
eine Reihe von Aluminiumoxid-Whiskers gebunden, und
während die Aluminiumoxid-Whiskers auf der Oberfläche des
metallischen Trägers ausgebildet werden, bildet sich auch
darauf die Aluminiumoxidschicht aus. Daher tritt das
Problem auf, daß eine Grenze für die Steigerung der
Bindungsstärke zwischen dem metallischen Träger und den
Aluminiumoxidschichten auftritt.
Bei dem in der japanischen Patentanmeldung Nr. 58-23 138
offenbarten Katalysator ist ein oxidatives
Behandlungsverfahren notwendig, um eine
Aluminiumoxidbeschichtung auf der Oberfläche des
metallischen Trägers auszubilden. Folglich steigt die
Anzahl der Prozeßschritte und die Herstellungskosten
werden teurer. Ferner muß nach der Bildung von
hydratisiertem Aluminiumoxid auf der auf der Oberfläche
des metallischen Trägers aufgebrachten
Aluminiumoxidbeschichtung das hydratisierte Aluminiumoxid
zur Ausbildung einer gamma-Aluminiumoxidschicht getrocknet
und kalziniert werden. Daher entsteht hierbei das Problem,
daß ebenfalls eine Grenze bei der Steigerung der
Bindungsstärke zwischen der Aluminiumoxidbeschichtung und
der gamma-Aluminiumoxidschicht auftritt.
Die vorliegende Erfindung wurde entwickelt, um die oben
beschriebenen Nachteile zu überwinden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demnach,
ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur
Abgasreinigung zur Verfügung zu stellen, der in der Lage
ist, Aluminiumoxidschichten fest auf die Oberfläche eines
metallischen Trägers durch einfache Verfahrensschritte zu
binden.
Zur Verwirklichung dieser und anderer Aufgaben umfaßt die
erfindungsgemäße Methode die folgenden Schritte:
- a) Herstellen eines Trägers aus einer hitzebeständigen Stahllegierung, welche Aluminium als einen metallischen Träger enthält;
- b) Aufbringen einer ersten Aluminiumoxidaufschlämmung, welche feine Teilchen aus hydratisiertem Aluminiumoxid (Al2O3×H2O oder Al2O3×3H2O) und Wasser enthält auf der Oberfläche des metallischen Trägers;
- c) Trocknen und Kalzinieren der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung, so daß eine erste Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche des metallischen Trägers gebildet wird;
- d) Aufbringen einer zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung, welche gamma-Aluminiumoxidteilchen, hydratisiertes Aluminiumoxid (Al2O3×H2O oder Al2O3×3H2O) und Wasser enthält auf der Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht und
- e) Trocknen und Kalzinieren der zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung, so daß eine zweite Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht gebildet wird.
Die Kalzinierungstemperatur für das Kalzinieren der ersten
und zweiten Aluminiumoxidaufschlämmungen nach dem Trocknen
wird auf eine Temperatur niedriger als ca. 1000°C, bei
welcher alpha-Aluminiumoxid ausgeschieden wird,
eingestellt.
Es ist möglich, für die zweite Aluminiumoxidaufschlämmung
eine verschiedene katalytische Metalle zusätzlich zu den
obigen Zusammensetzungen enthaltende Aufschlämmung zu
verwenden, die in der Lage ist, die aus einem
Automobilverbrennungsmotor austretenden Abgase zu
reinigen. Gegebenenfalls können die katalytischen Metalle
nach Trocknen und Kalzinieren der Beschichtung aus der
zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung in dem metallischen
Träger eingebettet werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Oberfläche
eines metallischen Trägers aus einer hitzebeständigen
Aluminium enthaltenden Stahllegierung mit einer ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung, welche feine Teilchen aus
hydratisiertem Aluminiumoxid und Wasser enthält,
beschichtet und anschließend getrocknet und kalziniert.
Während des Kalzinierens wird eine erste
Aluminiumoxidschicht aus gamma-Aluminiumoxid aus der
ersten Aluminiumoxidaufschlämmung gebildet und
gleichzeitig wird eine Aluminiumoxidbeschichtung aus
gamma-Aluminiumoxid auf der Oberfläche des metallischen
Trägers aus dem im metallischen Träger enthaltenen
Aluminium gebildet. Als Folge davon wird das
gamma-Aluminiumoxid der ersten Aluminiumoxidschicht und
das aus der Aluminiumoxidbeschichtung fest miteinander
während ihrer Entstehung verbunden. Da ferner feine
Teilchen aus hydratisiertem Aluminiumoxid verwendet
werden, bildet sich eine dichte Packung aus dem
gamma-Aluminiumoxid der ersten Aluminiumoxidschicht auf
der Oberfläche des metallischen Trägers, wodurch die
Bindestärke zwischen der ersten Aluminiumoxidschicht und
der Aluminiumoxidbeschichtung verstärkt wird.
Anschließend wird die Oberfläche der ersten
Aluminiumoxidschicht mit einer zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung, welche
gamma-Aluminiumoxidteilchen, hydratisiertes Aluminiumoxid
und Wasser enthält, beschichtet und anschließend
getrocknet und kalziniert. Während des Kalzinierens wird
gamma-Aluminiumoxid aus dem hydratisierten Aluminiumoxid,
welches in der zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung
enthalten ist, zwischen der ersten Aluminiumoxidschicht
und den gamma-Aluminiumoxidteilchen und zwischen den
einzelnen gamma-Aluminiumoxidteilchen gebildet. Durch
dieses gamma-Aluminiumoxid werden nicht nur die erste
Aluminiumoxidschicht und die gamma-Aluminiumoxidteilchen
sondern auch die einzelnen gamma-Aluminiumoxidteilchen
fest aneinander gebunden. Mit anderen Worten, das aus dem
hydratisierten Aluminiumoxid, welches in der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung enthalten ist, gebildete
gamma-Aluminiumoxid bewirkt die Bindung. Nach dem
Kalzinieren wird eine zweite Aluminiumoxidschicht aus
gamma-Aluminiumoxid auf der Oberfläche der ersten
Aluminiumoxidschicht gebildet und ist fest mit dieser
verbunden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wie oben beschrieben
erfordert nur einfache Verfahrensschritte und benötigt
keine speziellen Verfahrensschritte, z. B. ein Verfahren
zur Bildung von Whiskers auf der Oberfläche des
metallischen Trägers, ein Oxidationsbehandlungsverfahren
zur Bildung einer Aluminiumoxidbeschichtung auf der
Oberfläche des metallischen Trägers oder ähnliches.
Folglich können Aluminiumoxidschichten einfach
wirtschaftlich auf der Oberfläche des metallischen Trägers
erfindungsgemäß ausgebildet werden.
Diese und andere Aufgaben und Merkmale der vorliegenden
Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung in
Verbindung mit den bevorzugten Ausführungsformen mit Bezug
auf die begleitenden Zeichnungen verdeutlichet, in denen
gleiche Teile durch gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet
sind, nämlich:
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines
metallischen Trägers, der nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde;
Fig. 2 ist eine teilweise Schnittansicht des
metallischen Trägers aus Fig. 1;
Fig. 3 ist eine vergrößerte teilweise Schnittansicht
des metallischen Trägers aus Fig. 1 mit zwei
Aluminiumoxidschichten und einer Überzugsschicht;
Fig. 4 ist eine stark vergrößerte teilweise
detaillierte Schnittansicht des metallischen
Trägers, der beiden Aluminiumoxidschichten und
der Überzugsschicht;
Fig. 5 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen der Wasserstoffionenkonzentration der
ersten Aluminiumoxidaufschlämmung und der
abgelösten Menge an W/C-Beschichtungen;
Fig. 6 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen der Wasserstoffionenkonzentration und
der Viskosität der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung;
Fig. 7 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen der Wasserstoffionenkonzentration der
ersten Aluminiumoxidaufschlämmung und der Menge
der ersten Aluminiumoxidschicht;
Fig. 8 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen der Kalzinierungstemperatur und der
abgelösten Menge der W/C-Beschichtungen;
Fig. 9 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen dem HC-Reinigungsverhältnis und der
Abgaseinlaßtemperatur;
Fig. 10 ist ein Graph zur Verdeutlichung der
ausgeschiedenen Menge an W/C-Beschichtungen
verschiedener Katalysatoreinheiten,
einschließlich einer Katalysatoreinheit, welche
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt
wurde;
Fig. 11 ist ein Graph zur Verdeutlichung der Beziehung
zwischen der oxidierten Menge und der
Hitzebehandlungstemperatur verschiedener
Edelstähle; und
Fig. 12 ist eine Abbildung ähnlich wie Fig. 1
entsprechend einer Abwandlung der vorliegenden
Erfindung.
In bezug auf die Zeichnungen zeigt Fig. 1 einen
metallischen Träger 10 zur Verwendung in einem Katalysator
zur Abgasreinigung (im folgenden als Katalysatoreinheit
bezeichnet) zur Reinigung von Abgasen, welche aus einem
Automobilverbrennungsmotor austreten. Der metallische
Träger 10 wurde in einem ersten Verfahren hergestellt.
Eine dünne Platte aus Aluminium enthaltendem ferritischen
Edelstahl (18Cr-3Al) mit einer Dicke von 50 µm wurde
als metallischer Träger 10 verwendet. Das Aluminium
enthaltende ferritische Edelstahl weist hervorragende
Hitzebeständigkeit auf. Als erstes wurde eine
Al-Plattierung auf der Oberfläche der Edelstahlplatte
aufgebracht, so daß die Dicke der aufplattierten Schicht
5 µm betrug. Anschließend wurde die Edelstahlplatte in
einen Diffusionsofen eingebracht, in dem ein Vakuum von
ca. 5×10-5 Torr herrschte, und einer
Diffusionsbehandlung bei 900°C für 30 Minuten unterworfen.
Hierbei diffundierte das Al in der Al-Plattierungsschicht
in die Oberflächenschicht der Edelstahlplatte.
Zweitens wurden eine flache Platte 11 aus der obigen
Edelstahlplatte und eine gewellte Platte 12 aufeinander
gelegt und aufgerollt. Anschließend wurden diese Platten
11 und 12 miteinander durch Löten verbunden und es wurde
der metallische Träger 10, wie in Fig. 1 gezeigt,
erhalten. Die innere Struktur des metallischen Trägers 10
ist in Einzelheiten in Fig. 2 gezeigt.
Es soll betont werden, daß die Platten 11 und 12 auch in
die aufgerollte Struktur aus Fig. 1 vor der Al-Plattierung
und der Diffusionsbehandlung geformt werden können.
In einem zweiten Verfahren wurde eine erste
Aluminiumoxidschicht 20 wie folgt auf der Oberfläche des
metallischen Trägers 10, der im ersten Verfahrensschritt
hergestellt wurde, aufgebracht.
100 g feiner Partikel aus hydratisiertem Aluminiumoxid
(Al2O3×3H2O) mit einem Durchmesser von 5-10 µm
wurden zu 500 ml Wasser gegeben und vermischt und eine
ausreichende Menge Salpetersäure wurde zugegeben zur
Einstellung der Konzentration und Einstellung der
Viskosität, so daß die Wasserstoffionenkonzentration bei
einem pH von 4,7 und die Viskosität bei 0,28 dPa×sec lag.
Auf diese Weise wurde eine erste
Aluminiumoxidaufschlämmung hergestellt.
Die gesamte Oberfläche des metallischen Trägers 10 wurde
mit der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung durch Eintauchen
des metallischen Trägers 10 in die erste
Aluminiumoxidaufschlämmung beschichtet. Anschließend wurde
der metallische Träger 10 in einen Ofen gebracht, in dem
der metallische Träger 10 bei 200-250°C zwei Stunden
getrocknet und anschließend bei 650°C zweieinhalb Stunden
kalziniert wurde. Dabei wurde eine erste
Aluminiumoxidschicht 20 aus gamma-Aluminiumoxid
(γ-Al2O3) mit einer Dicke von 3-10 µm auf der
Oberfläche des metallischen Trägers 10, wie in Fig. 4
gezeigt, gebildet. Die bevorzugte Menge der ersten
Aluminiumoxidschicht 20 liegt im Bereich von 2,8 bis
3,8 Gew.% in bezug auf die metallische Schicht 10.
Der obige metallische Träger 10 enthält 3 Gew.% Al und
seine Oberflächenschicht enthält eine hohe aus der
Al-Plattierung eindiffundierte Al-Konzentration. Daher
wurde während der Kalzinierung eine
gamma-Aluminiumoxidbeschichtung in der Oberflächenschicht
des metallischen Trägers 10 gebildet, während die
Beschichtung der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung in die
erste Aluminiumoxidschicht aus gamma-Aluminiumoxid auf der
Oberfläche des metallischen Trägers 10 umgewandelt wurde.
Da die gamma-Aluminiumoxidbeschichtung und die erste
Aluminiumoxidschicht 20 gleichzeitig gebildet wurden,
wurden das gamma-Aluminiumoxid in der
gamma-Aluminiumbeschichtung und in der ersten
Aluminiumoxidschicht 20 während des Herstellungsprozesses
fest miteinander verbunden. Als Folge wurde die erste
Aluminiumoxidschicht 20 fest mit der Oberfläche des
metallischen Trägers 10 verbunden. Da die in der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung enthaltenen feinen
hydratisierten Aluminiumoxidteilchen dicht auf der
Oberfläche des metallischen Trägers 10 während des
Kalzinierens verteilt wurden, wurde zusätzlich die Bindung
zwischen der ersten Aluminiumoxidschicht 20 und dem
metallischen Träger 10 bemerkenswert fest.
In einer dritten Stufe wurde eine zweite
Aluminiumoxidschicht 30 wie folgt auf der Oberfläche der
ersten Aluminiumoxidschicht 20 gebildet, die ihrerseits
auf der Oberfläche des metallischen Trägers 10 gebildet
wurde.
Zunächst wurden 270 g gamma-Aluminiumoxidteilchen mit
einem Durchmesser von 25-60 µm, 30 g feine Teilchen
hydratisierten Aluminiumoxids (Al2O3×3H2O), welche
als Binder fungieren, und 700 ml Wasser miteinander
vermischt. Eine entsprechende Menge Salpetersäure wurde
zugegeben, so daß die Wasserstoffionenkonzentration im
Bereich von pH 3,0 bis pH 4,5 lag und die Viskosität im
Bereich von 0,9 bis 1,2 dPa×sec. Auf diese Weise wurde
eine zweite Aluminiumoxidaufschlämmung bereitet.
Es soll hier darauf hingewiesen werden, daß, obwohl das
relative Mischungsverhältnis zwischen dem
gamma-Aluminiumoxid und dem hydratisierten Aluminiumoxid
im allgemeinen auf 90 : 10 Gew.Teile eingestellt wird, das
relative Mischungsverhältnis hierdurch nicht beschränkt
wird. Das relative Mischungsverhältnis zwischen dem
gamma-Aluminiumoxid und dem hydratisierten Aluminiumoxid
kann im Bereich zwischen 80 : 20 und 95 : 5 Gew.Teile liegen.
Insbesondere ist die Funktion des hydratisierten
Aluminiumoxids als Binder ungenügend, wenn das relative
Verhältnis des hydratisierten Aluminiumoxids, das als
Binder fungiert, weniger als 5 Gew.% beträgt
(gamma-Aluminiumoxid übersteigt 95 Gew.%). Andererseits
wird die Menge gamma-Aluminiumoxid relativ klein, wenn das
relative Verhältnis von hydratisiertem Aluminiumoxid
20 Gew.% übersteigt (gamma-Aluminiumoxid ist weniger als
80 Gew.%) und daher wird die Funktion der zweiten
Aluminiumoxidschicht 30 als Katalysator verringert.
Anschließend wurde der metallische Träger 10, auf dem die
erste Aluminiumoxidschicht 20 aufgebracht wurde, in die
zweite Aluminiumoxidaufschlämmung getaucht, so daß auf der
Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht 20 eine Schicht
der zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung aufgebracht wurde.
Überschüssige zweite Aluminiumoxidaufschlämmung wurde
anschließend mittels Durchblasen von Luft entfernt. Der
metallische Träger 10 mit einer Beschichtung der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung wurde dann in einen Ofen
eingebracht, in dem der metallische Träger 10 bei 250°C
zwei Stunden getrocknet und bei 650°C zweieinhalb Stunden
kalziniert wurde.
Dabei wurde die zweite Aluminiumoxidschicht 30 aus
gamma-Aluminiumoxid mit einer Dicke von 30-50 µm auf
der Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht 20 des
metallischen Trägers 10 gebildet. Die Menge der zweiten
Aluminiumoxidschicht 30 war ca. 21 Gew.% in bezug auf den
metallischen Träger 10.
Die zweite Aluminiumoxidaufschlämmung enthält feine
Teilchen aus hydratisiertem Aluminiumoxid. Da das
Kalzinieren unter Bedingungen ausgeführt wird, bei denen
das hydratisierte Aluminiumoxid zwischen die erste
Aluminiumoxidschicht 20 und den
gamma-Aluminiumoxidteilchen der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung und zwischen einzelne
gamma-Aluminiumoxidteilchen gefüllt wird, wird
gamma-Aluminiumoxid aus dem hydratisierten Aluminiumoxid
zwischen der ersten Aluminiumoxidschicht 20 und den
gamma-Aluminiumoxidteilchen und zwischen den einzelnen
gamma-Aluminiumoxidteilchen gebildet. Als Folge werden die
erste Aluminiumoxidschicht 20 und die
gamma-Aluminiumoxidteilchen fest miteinander verbunden und
gleicherweise die einzelnen gamma-Aluminiumoxidteilchen
fest miteinander verbunden. Daher zeigt das aus dem
hydratisierten Aluminiumoxid, welches in der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung enthalten ist, gebildete
gamma-Aluminiumoxid eine Bindungswirkung und nach der
Kalzinierung wurde die hierauf fest verbundene zweite
Aluminiumoxidschicht 30 auf der Oberfläche der ersten
Aluminiumoxidschicht 20 gebildet.
In einem vierten Schritt wurden die katalytischen Metalle
wie folgt in die erste und zweite Aluminiumoxidschicht 20
und 30 des metallischen Trägers 10 eingebettet.
Zunächst wurde eine Lösung aus katalytischen Metallionen
enthaltend Pt und Rh als katalytische Metalle zur
Abgasreinigung, beispielsweise als Mischung von
Platinchlorid und Rhodiumchlorid mit 1,333 g/l Pt und
0,267 g/l Rh hergestellt. Diese Lösung wurde anschließend
in Petrischalen gefüllt und der metallische Träger 10 mit
der ersten und zweiten Aluminiumoxidschicht 20 und 30
hierin eingetaucht. Anschließend wurde der metallische
Träger 10 in einen Ofen eingebracht, bei dem der
metallische Träger 10 bei 200-250°C zwei Stunden
getrocknet und bei 650°C zweieinhalb Stunden kalziniert
wurde.
Auf diese Weise wurden die katalytischen Metalle Pt und Rh
in die auf der Oberfläche des metallischen Trägers 10
gebildete erste und zweite Aluminiumoxidschicht 20 und 30
eingebettet.
In einer fünften Stufe wurde eine Überzugsschicht 40 wie
folgt auf der Oberfläche der zweiten Aluminiumoxidschicht
30 des metallischen Trägers 10 gebildet.
Zuerst wurden 270 g Ceroxid (CeO2), 30 g als Binder
fungierendes hydratisiertes Aluminiumoxid
(Al2O3×3H2O) und 700 ml Wasser miteinander
vermischt. Eine entsprechende Menge an Salpetersäure wurde
zugegeben, so daß die Wasserstoffionenkonzentration im
Bereich von pH 3,0 bis pH 4,5 und die Viskosität im
Bereich von 0,9 bis 1,2 dPa×sec lag. Auf diese Weise wurde
eine Überzugsaufschlämmung hergestellt.
Es soll festgestellt werden, daß, obwohl das relative
Mischungsverhältnis zwischen Ceroxid und hydratisiertem
Aluminiumoxid im allgemeinen auf 90 : 10 Gew.Teile
eingestellt wird, das relative Mischungsverhältnis dadurch
nicht beschränkt ist. Das relative Mischungsverhältnis
zwischen Ceroxid und hydratisiertem Aluminiumoxid kann im
Bereich zwischen 80 : 20 und 95 : 5 Gew.Teile liegen. Ähnlich
wie bei der zweiten Aluminiumoxidschicht 30 fungiert das
hydratisierte Aluminiumoxid als Binder für das Ceroxid in
der Überzugsschicht 40. Falls das relative Verhältnis des
hydratisierten Aluminiumoxids weniger als 5 Gew.% ist
(Ceroxid übersteigt 95 Gew.%), ist die Funktion des
hydratisierten Aluminiumoxids als Binder ungenügend. Auf
der anderen Seite, falls das relative Verhältnis des
hydratisierten Aluminiumoxids 20 Gew.% übersteigt (Ceroxid
ist weniger als 80 Gew.%), ist die Funktion des Ceroxids
zur Beschleunigung der Oxidation und Reduktion, wie später
beschrieben, vermindert.
Anschließend wurde der metallische Träger 10, auf dem die
erste und zweite Aluminiumoxidschicht 20 und 30 gebildet
wurde, in die Überzugsaufschlämmung eingetaucht, so daß
die Oberfläche der zweiten Aluminiumoxidschicht 30 mit der
Überzugsaufschlämmung beschichtet wurde. Überschüssige
Überzugsaufschlämmung wurde anschließend mittels
Durchblasen von Luft entfernt. Hierauf wurde der
metallische Träger 10, der mit der Überzugsaufschlämmung
beschichtet wurde, in einen Ofen eingebracht, in dem der
metallische Träger 10 bei 250°C zwei Stunden getrocknet
und bei 650°C zweieinhalb Stunden kalziniert wurde.
Auf diese Weise wurde eine Überzugsschicht 40 auf der
Oberfläche der zweiten Aluminiumoxidschicht 30 des
metallischen Trägers 10 mit einer Dicke von 30-50 µm
gebildet. Die Menge der Überzugsschicht 40 betrug ca.
21 Gew.% in bezug auf den metallischen Träger 10.
Das aus dem hydratisierten Aluminiumoxid während der
Kalzinierung gebildete gamma-Aluminiumoxid zeigte
Bindungseigenschaften zum Ceroxid ähnlich wie zur zweiten
Aluminiumoxidschicht 30.
Ceroxid (CeO2) hat die Eigenschaft Sauerstoff zu
absorbieren, wenn die Sauerstoffkonzentration im Abgas
hoch ist, und kann Sauerstoff freigeben, wenn die
Sauerstoffkonzentration im Abgas niedrig ist. Daher
befähigt das Ceroxid die Katalysatoreinheit
Oxidations- und Reaktionsreaktionen während der Reinigung
von Abgasen durch Regulation der Sauerstoffkonzentration
zu beschleunigen.
Die oben beschriebenen Verfahrensschritte eins bis fünf
könnten es ermöglichen, praktisch einsetzbare
Katalysatoreinheiten herzustellen. Fig. 3 zeigt einen
vergrößerten Querschnitt durch eine solche
Katalysatoreinheit.
Das oben beschriebene Verfahren zur Herstellung einer
Katalysatoreinheit wird im folgenden mit Bezug auf mehrere
experimentelle Ergebnisse diskutiert.
A) Fig. 5 zeigt einen Graph zur Angabe der
experimentellen Ergebnisse in Verbindung mit der Beziehung
zwischen Wasserstoffionenkonzentrationen pH der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung, hergestellt in der zweiten
Stufe, und die abgelöste Menge der ersten und zweiten
Aluminiumoxidschichten 20 und 30 und der Überzugsschicht
40. Diese drei Schichten werden im folgenden als
W/C-Beschichtungen bezeichnet. Ablösetests wurden
durchgeführt durch Eintauchen der Proben in ein
Ultraschall-Reinigungsbad für 30 Minuten. Die abgelöste
Menge wurde nach der folgenden Gleichung erhalten.
Wie im Graphen von Fig. 5 gezeigt, steigt die abgelöste
Menge rasch an, wenn der pH weniger als 1,9 oder größer
als 5,0 ist. Ferner tritt das Problem der Säurekorrosion
auf, wenn der pH weniger als 1,9 ist. Der pH-Wert der
ersten Aluminiumoxidaufschlämmung sollte daher
vorzugsweise auf 1,9-5,0 eingestellt werden.
B) Fig. 6 zeigt einen Graph zur Verdeutlichung der
Beziehung zwischen der Wasserstoffionenkonzentration pH
und der Viskosität der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung.
Wenn die Wasserstoffionenkonzentration hoch oder niedrig
ist, steigt die Viskosität an. In dem Maße, wie die
Viskosität der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung ansteigt,
wird die erste Aluminiumoxidschicht 20 dicker. Demzufolge
wird die Viskosität der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
vorzugsweise auf einen geeigneten Wert durch Regulation
der Menge an zugesetzter Salpetersäure eingestellt. Wie in
dem Graphen von Fig. 6 gezeigt, beträgt die Viskosität
0,23-0,30 dPa×sec, wenn der pH-Wert 1,9-5,0 ist.
C) Fig. 7 zeigt einen Graphen zur Verdeutlichung
der Beziehung zwischen der Wasserstoffionenkonzentration
pH und der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung und der
Gewichtsmenge der ersten Aluminiumoxidschicht 20 in bezug
auf den metallischen Träger 10.
Wenn der pH-Wert weniger als 1,9 oder größer als 5,0 wird,
steigt die Viskosität an und die erste
Aluminiumoxidschicht 20 wird dicker. Als Folge ist es
wahrscheinlich, daß diese Schicht sich leicht ablöst. Wenn
der pH-Wert in Bereich zwischen 1,9 und 5,0 liegt, ist die
Menge in der ersten Aluminiumoxidschicht 20 im Bereich von
2,8 bis 3,8 Gew.% in bezug auf den metallischen Träger 10.
Dieser Bereich wird als bevorzugt angesehen.
Falls die erste Aluminiumoxidschicht 20-10 µm in der
Dicke übersteigt, neigen die W/C-Beschichtungsschichten
dazu, sich abzulösen. Andererseits, falls die Dicke der
ersten Aluminiumoxidschicht 20 weniger als 3 µm
beträgt, wird die Bindung zwischen dem metallischen Träger
10 und den W/C-Beschichtungsschichten zu schwach, wodurch
Ablösung eintritt. Folglich beträgt die Dicke der ersten
Aluminiumoxidschicht 20 vorzugsweise 3-10 µm.
D) Fig. 8 ist ein Graph zur Verdeutlichung der
Beziehung zwischen der Kalzinierungstemperatur, während
die Beschichtung auf der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
kalziniert wurde, und der abgelösten Menge der
W/C-Beschichtungen.
Wenn die Kalzinierungstemperatur weniger als 600°C
beträgt, scheint es schwierig zu sein, das hydratisierte
Aluminiumoxid in der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
ausreichend in gamma-Aluminiumoxid umzuwandeln. Daher muß
man in Betracht ziehen, daß die Bindung zwischen der
gamma-Aluminiumoxidbeschichtung auf der Oberfläche des
metallischen Trägers 10 und der ersten
Aluminiumoxidschicht 20 schwach wird. Auf der anderen
Seite, wenn die Kalzinierungstemperatur größer als 700°C
ist, wandelt sich das Al aus dem metallischen Träger 10
leicht in eine gamma-Aluminiumoxidbeschichtung um. Daher
muß man davon ausgehen, daß die
gamma-Aluminiumoxidbeschichtung dick wird und feine Risse
in der gamma-Aluminiumoxidbeschichtung auftreten, wodurch
die Bindung zwischen der ersten Aluminiumoxidschicht 20
und dem metallischen Träger 10 vermindert wird.
Der Bereich der Kalzinierungstemperatur, während die
Beschichtung der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
kalziniert wird, beträgt vorzugsweise 600-700°C.
E) Die Gründe für die Einschränkung der
Herstellungsbedingungen für die erste Aluminiumoxidschicht
20 in der zweiten Stufe treffen im allgemeinen ebenso für
die Herstellungsbedingungen der zweiten
Aluminiumoxidschicht 30 in der dritten Stufe zu. Im
Hinblick darauf sind die Herstellungsbedingungen für die
zweite Aluminiumoxidschicht 30 vorzugsweise wie im
folgenden beschrieben.
pH der Aufschlämmung: 3-4, 5
Viskosität der Aufschlämmung: 0,1-1,2 dPa×sec
W/C-Beschichtungen: 19-23 Gew.%
(in bezug auf den metallischen Träger)
Trocknungstemperatur: 250±30°C
Kalzinierungstemperatur: 600-700°C
Dicke der Aluminiumoxidschicht: 30-50 µm
Viskosität der Aufschlämmung: 0,1-1,2 dPa×sec
W/C-Beschichtungen: 19-23 Gew.%
(in bezug auf den metallischen Träger)
Trocknungstemperatur: 250±30°C
Kalzinierungstemperatur: 600-700°C
Dicke der Aluminiumoxidschicht: 30-50 µm
Wie zuvor beschrieben, beträgt das relative
Mischungsverhältnis zwischen dem gamma-Aluminiumoxid und
hydratisierten Aluminiumoxid in der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung vorzugsweise 80 : 20 bis
95 : 5 Gew.Teile.
F) Die Gründe zur Beschränkung der
Herstellungsbedingungen für die zweite
Aluminiumoxidschicht 30 im dritten Schritt treffen im
allgemeinen auch für die Herstellungsbedingungen der
Überzugsschicht 40 im fünften Verfahrensschritt zu. Im
Hinblick darauf sind die Herstellungsbedingungen für die
Überzugsschicht 40 vorzugsweise wie im folgenden
beschrieben.
pH der Aufschlämmung: 3-4, 5
Viskosität der Aufschlämmung: 0,9-1,2 dPa×sec
W/C-Beschichtungen: 19-23 Gew.%
(in bezug auf den metallischen Träger)
Trocknungstemperatur: 250±30°C
Kalzinierungstemperatur: 600-700°C
Dicke der Aluminiumoxidschicht: 30-50 µm
Viskosität der Aufschlämmung: 0,9-1,2 dPa×sec
W/C-Beschichtungen: 19-23 Gew.%
(in bezug auf den metallischen Träger)
Trocknungstemperatur: 250±30°C
Kalzinierungstemperatur: 600-700°C
Dicke der Aluminiumoxidschicht: 30-50 µm
Wie zuvor beschrieben, ist das relative
Mischungsverhältnis zwischen Ceroxid und hydratisiertem
Aluminiumoxid in der Überzugsbeschichtung vorzugsweise im
Bereich von 80 : 20 bis 95 : 5 Gew.Teile.
G) Fig. 9 zeigt einen Graphen zur Verdeutlichung
der Ergebnisse der HC-Reinigungsexperimente, welche
durchgeführt wurden mittels einer nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren, wie in den Stufen eins bis
fünf vorgestellt, hergestellten Katalysatoreinheit und
einer Katalysatoreinheit vom Whisker-Typ, die nach der
konventionellen Methode, wie in US-Patent Nr. 42 79 782
offenbart, hergestellt wurde. Wie aus diesen
experimentellen Daten klar hervorgeht, zeigt die
erfindungsgemäße Katalysatoreinheit im wesentlichen
dasselbe HC-Reinigungsverhalten wie die Katalysatoreinheit
vom Whisker-Typ.
Eine ferritische Edelstahlplatte, wie in der vorliegenden
Erfindung eingesetzt, wurde als ein metallischer Träger
einer Katalysatoreinheit vom Whisker-Typ verwendet und
einer Al-Plattierung (5 µm) und einer
Diffusionsbehandlung (900°C×30 Min. unter Vakuum)
unterworfen. Der metallische Träger wurde in Luft bei
950°C sechs Stunden hitzebehandelt, so daß
Aluminiumoxid-Whiskers auf seiner Oberfläche gebildet
wurden. Anschließend wurde eine Basisbeschichtungsschicht
mit 21 Gew.% gamma-Aluminiumoxid in bezug auf den
metallischen Träger auf der Oberfläche des metallischen
Trägers gebildet. Ferner wurden, ähnlich wie in der
vorliegenden Erfindung, die katalytischen Metalle Pt und
Rh in die Basisbeschichtungsschicht eingebettet und eine
Überzugsschicht wurde auf der Oberfläche der
Basisbeschichtungsschicht gebildet. Die
Oberflächenbeschichtungsschicht war hauptsächlich aus
CeO2 zusammengesetzt und betrug 21 Gew.% in bezug auf
den metallischen Träger. Vor den Experimenten wurden
sowohl die erfindungsgemäße Katalysatoreinheit wie auch
die Katalysatoreinheit vom Whisker-Typ einer
Alterungsbehandlung in Luft bei 900°C für fünfzig Stunden
nach ihrer Herstellung unterworfen.
H) Fig. 10 zeigt einen Graphen zur Verdeutlichung
der Ergebnisse der W/C-Beschichtungsablösungs-Experimente
im Hinblick auf die erfindungsgemäße Katalysatoreinheit
und die Katalysatoreinheit vom Whisker-Typ. Wie aus diesem
Graphen klar hervorgeht, ist die abgelöste Menge bei der
erfindungsgemäßen Katalysatoreinheit circa auf die Hälfte
im Vergleich zu der Katalysatoreinheit vom Whisker-Typ
verringert. Man stellt daher fest, daß der metallische
Träger 10 und die W/C-Beschichtungen fest miteinander
verbunden sind.
I) Fig. 11 zeigt einen Graphen zur Verdeutlichung
der Ergebnisse der Experimente, in denen die
Oxidationsbeständigkeit im Hinblick auf die ferritische
Edelstahlplatte, welche als metallischer Träger 10
geeignet war, untersucht wurde.
Es geht aus diesem Graphen hervor, daß die Al-Plattierung
die Oxidationsbeständigkeit bei einer Temperatur über
1000°C verbessern kann.
Jede hitzebeständige Al enthaltende Stahllegierung kann
als Material für den metallischen Träger 10 verwendet
werden. Ein ferritischer Edelstahl mit 3-7 Gew.% Al und
15-24 Gew.% Cr wird vorzugsweise eingesetzt.
Ein metallischer Träger 10A mit einem Aufbau wie in Fig.
12 gezeigt kann ebenfalls eingesetzt werden. Jeder
ähnliche Aufbau, bei dem die Oberfläche geometrisch
vergrößert ist, z. B. mit einer Zellenstruktur, kann
ebenfalls eingesetzt werden.
Es soll hier festgestellt werden, daß die oben
beschriebene Zusammensetzung der ersten und zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmungen nur in einem Beispiel gezeigt
ist, die dadurch nicht beschränkt wird. Jede Aufschlämmung
mit einer entsprechenden Menge aus feinen Teilchen aus
hydratisiertem Aluminiumoxid mit Zusatz von Wasser kann
als erste Aluminiumoxidaufschlämmung verwendet werden,
während jede Aufschlämmung mit einer entsprechenden Menge
an gamma-Aluminiumoxidteilchen und einer entsprechenden
Menge an hydratisiertem Aluminiumoxid unter Zusatz von
Wasser als zweite Aluminiumoxidaufschlämmung verwendet
werden kann. Al2O3×H2O kann für Al2O3×3H2O zur
Verwendung als hydratisiertes Aluminiumoxid ersetzt
werden. Hydratisiertes Aluminiumoxid kann sowohl
Al2O3,3H2O und Al2O3×H2O enthalten.
Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig durch
Beispiele mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen
beschrieben wurde, soll hier festgestellt werden, daß eine
Reihe von Veränderungen und Modifikationen für den
Fachmann offensichtlich sind. Daher sollten diese
Veränderungen und Modifikationen, so lange sie nicht in
anderer Weise vom Geist und Umfang der vorliegenden
Erfindung abweichen, als hierin eingeschlossen betrachtet
werden.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur
Reinigung von Abgas, umfassend die Schritte:
- - Herstellen eines Trägers (10, 10A) aus einer hitzebeständigen Aluminium enthaltenden Stahllegierung als metallischer Träger (10, 10A);
- - Aufbringen einer ersten Aluminiumoxidaufschlämmung, die feine Teilchen an hydratisiertem Aluminiumoxid und Wasser enthält, auf der Oberfläche des metallischen Trägers (10, 10A);
- - Trocknen und Kalzinieren der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung, so daß eine erste Aluminiumoxidschicht (20) auf der Oberfläche des metallischen Trägers (10, 10A) gebildet wird;
- - Aufbringung einer Schicht aus einer zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung, welche gamma-Alumindumoxidteilchen, hydratisiertes Aluminiumoxid und Wasser enthält, auf der Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht (20) und
- - Trocknen und Kalzinieren der zweiten Aluminiumoxidaufschlämmung, so daß eine zweite Aluminiumoxidschicht (30) auf der Oberfläche der ersten Aluminiumoxidschicht (20) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das hydratisierte
Aluminiumoxid der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
einen Teilchendurchmesser von 5-10 µm hat.
3. Verfahren nach Anspruch 1, worin die
Wasserstoffionenkonzentration der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von pH 1,9 bis
pH 5,0 liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, worin die Viskosität der
ersten Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von 0,23
bis 0,30 dPa×sec liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, worin die
Trocknungstemperatur der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von 200 bis
250°C liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, worin die
Kalzinierungstemperatur der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von 600 bis
700°C liegt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, worin das hydratisierte
Aluminiumoxid der ersten Aluminiumoxidaufschlämmung
einen Teilchendurchmesser von 5-10 µm hat und worin
die Wasserstoffionenkonzentration der ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von pH 1,9 bis
pH 5,0 und die Viskosität im Bereich von 0,23 bis
0,30 dPa×sec liegt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, worin das
gamma-Aluminiumoxid der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung einen Teilchendurchmesser
von 25-60 µm hat.
9. Verfahren nach Anspruch 8, worin die
Wasserstoffionenkonzentration der zweiten
Aluminiumoxidaufschlämmung im Bereich von pH 3,0 bis
pH 4,5 und die Viskosität von 0,9 bis 1,2 dPa×sec
liegt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend die zusätzlichen
Schritte:
- - Aufbringen einer Beschichtung aus einer Überzugsaufschlämmung, enthaltend Ceroxid, hydratisiertes Aluminiumoxid und Wasser, auf die Oberfläche des metallischen Trägers (10, 10A) und
- - Trocknen und Kalzinieren der Überzugsaufschlämmung, so daß eine Überzugsschicht (40) auf der Oberfläche der zweiten Aluminiumoxidschicht (30) gebildet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, worin die
Wasserstoffionenkonzentration der
Überzugsaufschlämmung im Bereich von pH 3,0 bis pH 4,5
und die Viskosität im Bereich von 0,9 bis 1,2 dPa×sec
liegt.
12. Verfahren nach Anspruch 1, worin der metallische
Träger (10, 10A) aus einem ferritischen Edelstahl
hergestellt ist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, enthaltend als zusätzlichen
Schritt die Durchführung einer Aluminium-Plattierung
und Diffusionsbehandlung unter Vakuum vor der Stufe
der Aufbringung der Schicht einer ersten
Aluminiumoxidaufschlämmung.
14. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend als zusätzlichen
Schritt die Einbettung katalytischer Metalle in die
Oberfläche des metallischen Trägers (10, 10A).
15. Verfahren nach Anspruch 14, worin die katalytischen
Metalle Platin und Rhodium enthalten.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8676890 | 1990-03-30 | ||
JP31253190A JP3309971B2 (ja) | 1990-03-30 | 1990-11-16 | 排気ガス浄化用触媒の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4110358A1 true DE4110358A1 (de) | 1991-10-31 |
DE4110358C2 DE4110358C2 (de) | 1994-06-16 |
Family
ID=26427849
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4110358A Expired - Fee Related DE4110358C2 (de) | 1990-03-30 | 1991-03-28 | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reinigung von Abgas |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5208206A (de) |
JP (1) | JP3309971B2 (de) |
DE (1) | DE4110358C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19820944A1 (de) * | 1998-04-30 | 1999-11-11 | Manuel Hertter | Katalysator |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5786295A (en) * | 1992-11-06 | 1998-07-28 | Calsonic Co., Ltd. | Method for producing metallic catalyst carrier |
FR2708482B1 (fr) * | 1993-07-29 | 1995-09-29 | Inst Francais Du Petrole | Procéédé de fabrication de catalyseurs sur supports incluant une étape de centrifugation du support après enduction. |
JP2958123B2 (ja) * | 1995-10-04 | 1999-10-06 | 株式会社ジャパンエナジー | アルミナ担体の製造方法 |
JP4201356B2 (ja) * | 1996-06-20 | 2008-12-24 | 本田技研工業株式会社 | 内燃機関用排ガス浄化装置 |
US6596243B1 (en) | 1996-06-20 | 2003-07-22 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Catalyst element for purifying exhaust gases from internal combustion engine |
US6921738B2 (en) | 1996-12-06 | 2005-07-26 | Engelhard Corporation | Catalytic metal plate |
TW442324B (en) * | 1996-12-06 | 2001-06-23 | Engelhard Corp | Catalytic metal plate |
DE19743100A1 (de) * | 1997-09-30 | 1999-04-01 | Degussa | Verfahren zur Herstellung eines Schalenkatalysators |
JP3826522B2 (ja) * | 1997-11-27 | 2006-09-27 | 松下電器産業株式会社 | 空気浄化用触媒体 |
GB9803554D0 (en) * | 1998-02-20 | 1998-04-15 | Johnson Matthey Plc | Improvements in automotive catalysts |
US6576199B1 (en) * | 1998-09-18 | 2003-06-10 | Alliedsignal Inc. | Environmental control system including ozone-destroying catalytic converter having anodized and washcoat layers |
EP1110605B1 (de) * | 1999-12-24 | 2008-11-26 | Ineos Vinyls UK Ltd. | Verwendung einer monolitischen metallischen Katalysatorträger zur selektiven Gasphasenreaktionen |
US7678343B2 (en) * | 1999-12-24 | 2010-03-16 | Ineos Vinyls Uk Ltd. | Metallic monolith catalyst support for selective gas phase reactions in tubular fixed bed reactors |
JP3777589B2 (ja) * | 2000-02-28 | 2006-05-24 | 日産自動車株式会社 | 排気ガス浄化用触媒および排気ガス浄化用触媒の製造方法 |
US6540843B1 (en) | 2000-09-12 | 2003-04-01 | Honeywell International Inc. | Method of preparing a catalyst layer over a metallic surface of a recuperator |
US6881703B2 (en) | 2001-08-08 | 2005-04-19 | Corning Incorporated | Thermally conductive honeycombs for chemical reactors |
JP3915694B2 (ja) | 2002-01-24 | 2007-05-16 | 日産自動車株式会社 | 排気ガス浄化用触媒及びその製造方法 |
JP4355469B2 (ja) * | 2002-03-08 | 2009-11-04 | 日本碍子株式会社 | アルミナ担持担体、触媒体及びアルミナ担持担体の製造方法 |
US7776780B1 (en) * | 2005-07-14 | 2010-08-17 | The United States Of America As Represented By The United States Department Of Energy | Catalysts for oxidation of mercury in flue gas |
US7749472B2 (en) * | 2006-08-14 | 2010-07-06 | Basf Corporation | Phosgard, a new way to improve poison resistance in three-way catalyst applications |
JP6106458B2 (ja) * | 2013-02-26 | 2017-03-29 | 本田技研工業株式会社 | 排気ガス用触媒装置 |
CN112892546B (zh) * | 2019-12-03 | 2022-04-29 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种蜂窝金属、制备方法及作为催化剂载体的应用 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4279782A (en) * | 1980-03-31 | 1981-07-21 | General Motors Corporation | Application of an alumina coating to oxide whisker-covered surface on Al-containing stainless steel foil |
DE3826155A1 (de) * | 1987-07-31 | 1989-02-23 | Mazda Motor | Katalysator und verfahren zu seiner herstellung |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1471138A (en) * | 1974-05-06 | 1977-04-21 | Atomic Energy Authority Uk | Supports for catalyst materials |
GB1568861A (en) * | 1975-10-22 | 1980-06-11 | Atomic Energy Authority Uk | Catalysts |
GB1568391A (en) * | 1976-04-14 | 1980-05-29 | Atomic Energy Authority Uk | Catalysts having metallic substrates |
JPS5823138A (ja) * | 1981-08-03 | 1983-02-10 | 日産自動車株式会社 | ヒユ−ズ回路板 |
-
1990
- 1990-11-16 JP JP31253190A patent/JP3309971B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-03-27 US US07/675,258 patent/US5208206A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-03-28 DE DE4110358A patent/DE4110358C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4279782A (en) * | 1980-03-31 | 1981-07-21 | General Motors Corporation | Application of an alumina coating to oxide whisker-covered surface on Al-containing stainless steel foil |
DE3826155A1 (de) * | 1987-07-31 | 1989-02-23 | Mazda Motor | Katalysator und verfahren zu seiner herstellung |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19820944A1 (de) * | 1998-04-30 | 1999-11-11 | Manuel Hertter | Katalysator |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE4110358C2 (de) | 1994-06-16 |
US5208206A (en) | 1993-05-04 |
JP3309971B2 (ja) | 2002-07-29 |
JPH04180840A (ja) | 1992-06-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE4110358C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Reinigung von Abgas | |
DE3737419C2 (de) | ||
DE2907106C2 (de) | Abgaskatalysator und seine Verwendung zur Reinigung der Abgase von Verbrennungskraftmaschinen | |
DE2313040C3 (de) | Mehrlagiger Katalysatorträger | |
EP0459534B1 (de) | Monolith- bzw. wabenförmiger Katalysator | |
DE69823710T2 (de) | Legierter Edelmetallabgaskatalysator | |
DE4021570A1 (de) | Katalysator zur reinigung von abgasen | |
DE19742705A1 (de) | Abgasreinigungskatalysator | |
DE3041961A1 (de) | Mit oxidwhiskern bedeckte folie und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE3826155C2 (de) | ||
DE4402436A1 (de) | Katalysator zur Abgasreinigung | |
DE3131195A1 (de) | Beschleunigtes oxidwhisker-wachstum auf einer kaltgewalzten folie aus aluminiumhaltigem edelstahl | |
DE2903080C2 (de) | Verfahren zur Ausbildung einer Al-Schicht auf einem Werkstück aus einer Eisenlegierung | |
DE2149663A1 (de) | Feuerfestzusammensetzung und Formkoerper als Katalysatortraeger sowie Verfahren zu deren Herstellung | |
DE2712009A1 (de) | Verfahren zum katalytischen reinigen von gasfoermigen medien | |
DE60314984T2 (de) | Verwendung eines katalysators zur unterdrückung von schwefelwasserstoff | |
DE4004572A1 (de) | Katalysator zur reinigung von abgas und verfahren zur herstellung desselben | |
DE3736087C2 (de) | Gewebe zur Herstellung von Elektrophoresegelen | |
DE2319277A1 (de) | Verfahren zum aufbringen von oxidschichten | |
DE3823239C2 (de) | ||
EP0741609B1 (de) | Mit zeolith beschichtbare metallische folie | |
DE3830317A1 (de) | Katalysator fuer die beseitigung von in abgasen ueberwiegend mit alkohol betriebener verbrennungskraftmaschinen enthaltenen schadstoffen, verfahren zur herstellung und verwendung | |
DE19743194B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum Reinigen der Abgase von Verbrennungsmotoren und damit hergestellter Katalysator | |
DE3844601C2 (de) | ||
DE2517313C3 (de) | Verwendung eines Katalysatorträgers zur Herstellung von Katalysatoren für die Autoabgasreinigung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |