DE4101187C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Extrusion von Polymer-Profilen, die über die Breite unterschied­ liche Dicken aufweisen und an mindestens je einem ihrer Ränder in einer dünnen Kante auslaufen, wobei mehrere Polymer-Profile gleichzeitig in der Weise zusammenhängend extrudiert werden, daß die dünnen Kanten eines jeden Profiles mit je einer dünnen Kante eines benachbarten anderen Profiles in Verbindung stehen, und wobei die zusammenhängend extrudierten Profile nach der Extrusion voneinander getrennt werden.

Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 49 81 637 bekannt.

Bei der Extrusion von Profilen ergibt sich das Problem, daß bei gleichmäßigem Extrudierdruck in den dünneren Profilbereichen aufgrund der größeren Nähe der Strömungs­ widerstand leistenden Mundstückwandung eine kleinere Strömungsgeschwindigkeit stabil ist als in den dickeren Profilbereichen. Solange die Dickenunterschiede nicht zu groß sind, kommt es zu einem Ausgleich dergestalt, daß infolge der Extrudat-Zähigkeit die dickeren Profilbereiche unter Hinnahme einer gewissen Verzögerung und Stauchung die dünneren Profilbereiche mitziehen, die dadurch soweit beschleunigt und gereckt werden, daß im stationären Zustand in gewisser Entfernung hinter dem Mundstück die Extrudat-Geschwindigkeit in allen Dickenbereichen gleich ist.

Unter "dünnen Kanten" werden im Rahmen dieser Anmeldung solche Profilkanten verstanden, an denen die Tangenten in der Querschnittebene durch den Kantenpunkt einen Winkel von weniger als 50° einschließen. Eine Kante wird als um so dünner bezeichnet, je spitzer, das heißt je kleiner der eingeschlossene Tangentenwinkel ist.

Werden die Kanten immer dünner gemacht, so ergibt sich das Problem, daß die dünnsten Profilbereiche, also die der Kante am nächsten liegenden Profilbereiche, nicht mehr vermittels der Extrudat-Zähigkeit ausreichend von dickeren Profilbereichen mitgezogen werden, daß sie also bereichsweise zurückbleiben unter Bildung von unregelmäßigen Auslappungen. Tritt dieser Effekt auf, muß entweder die Kante dicker oder die Kantenbrechung großzügiger ausgeführt werden. Aus konstruktiven Gründen sind aber auch an dünnen Kanten möglichst kleine Kantenbrechungen erwünscht. Also wird bei Extrusion vieler Profile, z. B. Seitenwänden von Fahrzeugluftreifen aus Kautschukmischungen, eng an der Grenze zur Auslappung gearbeitet.

In diesem beschriebenen Grenzbereich gibt es das weitere Problem, daß die bis kurz vor die Reißgrenze gespannten Kanten und die gestauchten dickeren Profilbereiche einen Spannungsausgleich dadurch suchen, daß sie - bei Betrachtung der Extrusionsvorrichtung von der Seite - bogenförmig das Mundstück verlassen, wobei sich die Kanten auf kleineren und die dickeren Stellen auf größeren Radius begeben. Der entstehende Profilbogen erstreckt sich in der Ebene, die senkrecht auf der Haupterstreckung des Profil­ querschnittes steht. - Eine eventuelle Wölbung im Profil­ querschnitt verstärkt sich dabei, ist aber meist weniger schädlich.

Da die beschriebene Bogenförmigkeit nur in weiten Grenzen reproduzierbar ist, stört sie. Die Bogenförmigkeit erschwert beispielsweise die Extrusion von mit zwei dünnen Kanten ausgestalteten Abdeckungen für Reifenseitenwände und von Laufstreifen für Reifen. Die Bogenförmigkeit verhindert zusammen mit der unzureichenden Oberflächen­ qualität der scharfen Wischkante sogar die Extrusion von Scheibenwischerprofilen; statt dessen müssen Scheiben­ wischerprofile bislang in Formen hergestellt werden.

Das aus der erwähnten US-PS 49 81 637 bekannte Verfahren löst dieses Problem nicht; neben einer etwas störenden Tendenz zur Helixbildung scheint insbesondere keine befriedigende Maßstabilität und Oberflächenqualität an den dünnen Kanten, die nachfolgend zu Wischkanten zu schleifen sind, möglich zu sein. - Zur Extrusion von Profilen mit zwei dünnen Kanten enthält diese Patentschrift überhaupt keine Lehre.

Aus der DE-OS 18 13 350 ist ein Verfahren bekannt, nach dem Schaumstoff zunächst extrudiert und dann in einer Preßform gebläht wird. Die Gestalt des Schaumstoffkörpers wird im wesentlichen durch die Preßform bestimmt. Mehrere Extrudatstränge, die im Querschnitt die Form einzelner oder miteinander verbundener Andreaskreuze aufweisen, werden in einer Preßform zusammengeführt.

Die DE-PS 35 21 643 betrifft die gleichzeitige Extrusion zusammenhängender Polymer-Profile aus zwei unterschied­ lichen Mischungen, wobei diese Profile vollflächig miteinander verbunden sind. Das zusammenhängende Extrudat weist keine dünnen Kanten auf und kennt deshalb nicht die eingangs geschilderte Problematik.

Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, Form- und Oberflächenunregelmäßigkeiten dünnkantiger Extrudate zumindest auf ein erträgliches Maß zu unterdrücken.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die gleichzeitig und zusammenhängend extrudierten Polymer- Profile in im Querschnitt winkeliger Stellung zueinander angeordnet werden und der Winkel in der Querschnittebene zwischen den Winkelhalbierenden der in Verbindung stehenden, benachbarten, dünnen Kanten zwischen 45° und 135° liegt. Vorzugsweise werden die Verbindungen der dünnen Kanten benachbarter Profile mit einer Dicke von mindestens 0,5 mm extrudiert.

Die Wirkungsweise der Erfindung liegt darin, daß die infolge ihrer erheblichen Eigenspannungen - die auf ungleiche, dickenabhängige Austrittsgeschwindigkeiten aus dem Mundstück zurückzuführen sind - zu bleibender, bogenartiger Verformung neigenden verschiedenen Profilstreifen so aneinander angebunden werden, daß sie sich in ihren vorhersehbaren Verformungen gegenseitig behindern. Diese Lösung versucht also zunächst nicht, die Ursachen des unerwünschten Effektes abzustellen, sondern beschränkt sich auf eine Unterdrückung des unerwünschten Effektes. Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung werden die Ursachen nachträglich abgestellt, und zwar dadurch, daß das gemeinsame Extrudat zwischen Extrusion und Auftrennung bis zur Erreichung eines Spannungs­ ausgleiches abgelagert wird. Die Wirkung des Spannungsausgleiches wird hierbei durch kleine Gleitbewegungen der Moleküle erzielt.

Damit in der Zeit bis zum Spannungsausgleich und/oder bis zur Gestaltfixierung - durch Härtung oder Erstarrung bei Kunststoffen, durch Vulkanisation zu Gummi bei Kautschukmischungen - die Verformungsbehinderung aufrechterhalten bleibt, ist eine von der Profilgröße und dem Grad der Dickenungleichmäßigkeit abhängige Dickenbemessung der Verbindungen der dünnen Kanten benachbarter Profile erforderlich. Bei den Profilen, die als Halbzeuge in der Reifenherstellung weiterverarbeitet werden, hat sich in ersten Versuchen eine Dicke von 0,5 bis 0,8 mm je nach Reifendimension bewährt. Bei feineren Teilen kann naturgemäß eine dünnere Anbindung verschiedener Profile zweckmäßig sein.

Wesentlich für die weitere Ausgestaltung der Erfindung ist, über wie viele dünne Kanten die zu extrudierenden Profile jeweils verfügen sollen. Die Profile zur Weiterverwendung im Reifenbau weisen in der Regel jeweils zwei dünne Kanten auf, nämlich bei Seitenwänden eine radial außen und eine radial innen, bei Laufstreifen eine axial links und eine axial rechts, wobei die Positionsangaben sich auf den zu fertigenden Reifen beziehen. Technische Profile, zum Beispiel einige Dichtungsprofile, weisen hingegen häufig nur eine dünne Kante auf. Unter den technischen Produkten mit einer dünnen Kante nehmen die Scheibenwischerblätter für Kraftfahrzeuge bezüglich ihres Umsatzes eine bedeutende Stellung ein; mit der Erfindung kann nun erstmalig hierfür das rationellere Extrusionsverfahren angewandt werden.

Zur Herstellung von solchen Profilen, die nur eine dünne Kante aufweisen, werden vorteilhafterweise die Profile in sternförmiger Stellung zueinander zusammenhängend extrudiert, wobei alle herzustellenden Einzelprofile mit ihrer jeweiligen dünnen Kante zur Mitte des gemeinsamen, im Querschnitt sternförmigen Extrudats hinweisen. Hierdurch läßt sich jeglicher Mundstückkern vermeiden, der Gesamtströmungswiderstand des Mundstückes erreicht aufgrund seiner kompakten Form im Verhältnis zum Extrudatquerschnitt sein Minimum und die Stelle höchsten Strömungswiderstandes liegt in der Mitte des Mundstückes, wo der Extruderdruck am höchsten ist.

In an sich bekannter Weise kann die Extrusion dünner Kanten unter Hinnahme eines Werkstoffrücklaufes durch einen Blindkanal gefördert werden. Bei sternförmiger Mundstückausbildung gemäß Anspruch 4 sollte ein solcher Blindkanal, wenn überhaupt nötig, originellerweise genau in der Mitte angeordnet sein, wo er für sämtliche dünnen Kanten wirksam würde. Die Rücklaufmasse pro Extrudatmasse wird dadurch minimiert. - In den meisten Fällen erscheint jedoch bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Blindkanal überhaupt überflüssig zu sein.

Die minimale Anzahl von zusammenhängend gemäß Anspruch 4 zu extrudierenden Profilen ist 3, damit ein räumlich stabiler Querschnitt entsteht. Diese Minimalanzahl von 3 scheint nach den bisherigen Erkenntnissen für die Stabilität auch das Optimum zu sein. Ohne allzu große Einbußen an Stabilität kann man zur rationellen Fertigung großer Mengen die Anzahl der zusammenhängend mit einem Mundstück extrudierten Profile mit je einer dünnen Kante bis 5 herauf treiben.

Als Alternative zur sternförmigen Extrusion wird zur Herstellung von Profilen mit einer dünnen Kante vorgeschlagen, daß zwei Einzelprofile im Querschnitt etwa rechtwinklig aufeinander stehend zusammenhängend extrudiert werden. Auch hierbei behindern sich infolge der zumindest annähernd rechtwinkligen Stellung der zusammenhängenden Profile zueinander die Profile gegenseitig in ihrer unerwünschten Verformung. Es verbleibt ein etwas größerer Rest an Bogenförmigkeit, der aber in besonders engen Grenzen reproduzierbar ist aufgrund der verringerten Anzahl von Einflußfaktoren. Insbesondere bei kleineren Fertigungslosen tritt der Nachteil des geringeren Extrudatausstoßes pro Mundstück gegenüber dem Vorteil der einfacheren Mundstückherstellung in den Hintergrund.

Zur Herstellung solcher Profile, die über zwei dünne Kanten verfügen empfiehlt sich eine andere Verfahrensvariante, nach der die Einzelprofile in der Weise zusammenhängend extrudiert werden, daß ihr gemeinsamer Querschnitt endlos ist, also ein schlauchähnliches zusammenhängendes Extrudat gebildet wird. Bei dieser Verfahrensvariante verfügt das Mundstück über einen Kern, der über Haltebleche an die Außenkontur des Mundstückes angebunden ist. Zweckmäßigerweise stimmt die Anzahl der Haltebleche mit der Anzahl der zusammenhängend extrudierten Profile überein. Die Haltebleche werden vorzugsweise in Reihe zu den jeweils weitesten Strömungs­ querschnitten vor dem Mundstückaustritt angeordnet, wo deren zusätzlicher Strömungswiderstand nicht nur nicht schadet, sondern für die Vergleichmäßigung der Strömungsgeschwindigkeiten sogar vorteilhaft ist.

Um für die erfindungsgemäß angestrebte Aussteifung des zusammenhängenden Extrudats günstige Winkel zwischen den Einzelprofilen zu erzielen, sollen höchstens acht Einzelprofile gleichen Querschnitts zusammenhängend extrudiert werden. Die Mindestanzahl der zusammenhängend zu extrudierenden Einzelprofile beträgt drei. Die Beschränkung der Anzahl der Einzelprofile innerhalb eines gemeinsamen, zusammenhängenden Extrudates auf die Mindestanzahl hat sich besonders bewährt.

Im Gegensatz zu der für die Erzielung größtmöglicher Präzision bevorzugten Extrusion gleicher Profile zusammenhängend miteinander ist es für die Erzielung einer größeren Flexibilität im Fertigungsablauf auch möglich, ungleiche Profile zusammenhängend zu extrudieren. Dies führt zu befriedigenden Ergebnissen bei achsensymmetrischer Anordnung der Einzelprofile. So ist es möglich, zwei Profile für die Reifenseitenwandfertigung und ein Profil, das später als Bestandteil eines Reifenlaufstreifens verwendet wird, zusammenhängend zu extrudieren. Die entsprechende Dreieckskonfiguration ist gleichschenkelig. Die Symmetrieachse dieses Dreiecks sollte senkrecht stehen, also in die Schwerkraft­ richtung weisen, um systematische Asymmetrien zu vermeiden.

Bei technisch anspruchsvollen Profilen ist es häufig erforderlich, den Werkstoff auf örtliche Beanspruchungen hin zu optimieren. Solche Profile sind aus verschiedenen Werkstoffen zusammengesetzt. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sollten Grenzen zwischen verschiedenen Werkstoffen nicht im Bereich dünner Kanten und in den dünnen Anbindungsstellen liegen. Andersherum ausgedrückt sollen an den miteinander verbundenen dünnen Kanten der Profile ausschließlich gleiche Werkstoffe aufeinandertreffen.

Die Unteransprüche 10 bis 12 betreffen die weitere Behandlung der noch zusammenhängenden Extrudate.

Sofern als Polymer vulkanisierbare Kautschukmischungen verwendet sind, sind die Fälle voneinander zu unterscheiden, daß die Profile Fertigteile oder Halbzeuge sind.

Im letzteren Fall (Anspruch 11), bei Verwendung als Halbzeug, dürfen die Profile vor deren Weiterverwendung, also auch vor dem Auftrennen in Einzelprofile, nicht ausvulkanisiert werden. Die Auftrennung hat also im unvulkanisierten oder höchstens im vorvulkanisierten Zustand zu erfolgen. Unter Vorvulkanisation wird in diesem Zusammenhang eine erste Vulkanisationsstufe verstanden, in der höchstens 20% der Vernetzungsstellendichte des vollständig ausvulkanisierten Materiales erreicht sind, vorzugsweise nur 1% bis 15%. Bei Bemessung der Vernetzungsstellendichte der Vorvulkanisation ergibt sich der Konflikt, daß eine höhere Vernetzungsstellendichte (höherer Vernetzungsgrad) zu einer geringeren Restbogenförmigkeit, aber auch zu einer geringeren Belastbarkeit der Verbindungsflächen des Profiles zu den später angebundenen weiteren Bauteilen führt. Dieser Konflikt wird gemäß Anspruch 12 dadurch entschärft, daß das gemeinsame Extrudat zwischen Extrusion und Auftrennung bis zur Erreichung eines Spannungs­ ausgleiches abgelagert wird. Der Spannungsausgleich wird durch kleine langsame Fließbewegungen erzielt. Die Lage des optimalen Kompromisses verschiebt sich dann hin zu geringeren Vulkanisationsgraden in der Vorvulkanisation. Zweckmäßigerweise ist die Reihenfolge der Verfahrensschritte die folgende:
Zusammenhängende Extrusion, Ablagerung, Vorvulkanisation (ca. 5%), Auftrennung.

Wenn hingegen die Profile als Fertigteile Verwendung finden sollen, oder nachfolgend nur noch solchen Fügeoperationen unterliegen, für die keine Vulkanisation erforderlich ist, beispielsweise Kleben oder Klemmen, dann ergibt sich der zuvor beschriebene Konflikt nicht; das zusammenhängende Extrudat wird möglichst dicht hinter dem Extrusionsmundstück vulkanisiert und erst nach der Vulkanisation aufgetrennt. Die Vulkanisation erfolgt zweckmäßigerweise im kontinuierlichen Durchlauf. Wenn die Vulkanisation innerhalb eines Einschnürungsbereiches eines verlängerten Mundstückes erfolgt, wobei dann - zur Abriebverhinderung - die Grenzfläche zum entsprechenden Bereich der Mundstückwandung durch Einbringung eines Fluides zu schmieren ist, kann die kontinuierliche Vulkanisation auch unter Druck erfolgen, was besonders glatte Oberflächen ermöglicht. Als einzubringendes Schmiermittel kommen beispielsweise Salzwasser oder reaktionsträge Gase bzw. Gasgemische in Frage wie Kohlendioxyd oder dergleichen.

Die Auftrennung in Einzelprofile kann prinzipiell durch alle bekannten Schneidetechniken erfolgen. Zweckmäßigerweise erfolgt das Auftrennen kontinuierlich. Sind ausvulkanisierte Extrudate aufzutrennen, werden besonders günstige Schneidleistungen mit bewegten Messern, beispielsweise rotierenden Messern erzielt. Zur Trennung nicht vulkanisierter oder nur teilweise vulkanisierter Extrudate kann eine Messerheizung zweckmäßig sein.

Die Erfindung lehrt die Unterdrückung unerwünschter Verformungen von Profilen mit einer oder mehreren dünnen Kanten bzw. Lippen mittels gleichzeitiger Extrusion mehrerer solcher Profile, wobei diese Profile an ihren dünnen Kanten bzw. Lippen durch dünne Stege verbunden sein sollen, damit sie sich gegenseitig an Bewegungen hindern. Unter Inkaufnahme höherer Werkzeugkosten ergibt sich eine beschleunigte Produktion bei höherer Qualität.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von drei Ausführungsbeispielen näher erläutert. Zu jedem Ausführungsbeispiel gehört eine Figur, die das jeweilige zusammenhängende Extrudat im Querschnitt zeigt. Es zeigt:

Fig. 1 Extrusion von drei gleichen, zusammenhängenden Laufstreifen,

Fig. 1a Einzelheit aus Fig. 1,

Fig. 2 Extrusion von zwei gleichen Seitenwandstreifen zusammenhängend mit einem Laufstreifen,

Fig. 3 Extrusion von drei gleichen, zusammenhängenden Scheibenwischerprofilen,

Fig. 3a Einzelheit aus Fig. 3 und

Fig. 3b Einzelheit eines fertigen Scheibenwischer­ profiles nach Auftrennung.

Die Fig. 1 zeigt im Querschnitt das zusammenhängende Extrudat von drei gleichen Laufstreifenprofilen 1. Jedes Laufstreifenprofil 1 besteht aus einem Mittelteil 2 und zwei Kantenteilen 3. Mittel- und Kantenteile 2, 3 unterscheiden sich durch die verwendete Kautschukmischung; die Kantenteile 3, die in der Fachsprache auch als skirts bezeichnet werden, bestehen aus Kautschukmischungen von geringer Steifigkeit und geringeren Hystereseverlusten als die Mittelteile 2, um den Werkstoffübergang vom Laufstreifen hin zur Seitenwand zu verstetigen. Auf diese Weise werden Ablösungsprobleme zwischen den im fertigen Reifen radial außen liegenden Kanten der Seitenwandstreifen und den darauf liegenden Laufstreifenkanten vermieden.

Die drei einzelnen Laufstreifenprofile 1 bilden im Querschnitt ein gleichseitiges Dreieck mit den drei "Ecken" 4. In den drei Ecken sind die einzelnen Laufstreifenprofile 1 über je einen dünnen, geschwungenen Steg 5 miteinander verbunden. In der Fig. 1a ist ein solcher Steg 5 im Detail gezeichnet. Der Steg 5 weist im gezeigten Beispiel eine Wandstärke von 0,8 mm auf. Mit dieser Bemessung sind die Stege gerade kräftig genug, um die Tendenz der Einwölbung jedes einzelnen Laufstreifenprofiles 1 zu unterbinden. Je größer die Einwölbungstendenz ist, desto kräftiger müssen die Stege 5 ausgebildet sein.

Die Fig. 2 zeigt im Querschnitt das zusammenhängende Extrudat von zwei gleichen Seitenwandstreifen 6 mit einem Laufstreifenprofil 1. Das Laufstreifenprofil 1 dieser Figur ist gleichartig aufgebaut zu den Laufstreifenprofilen der Fig. 1, weshalb das gleiche Bezugszeichen verwendet werden konnte. Die Seitenwandstreifen 6 bestehen aus je einem "wulstnahen" Bereiche 7 und einem "Flankenbereich" 8. Die in Anführungsstriche gesetzte Begriffswahl bezieht sich auf die Einbauposition im fertigen Reifen; der wulstnahe Bereich 7 besteht aus einer harten Kautschukmischung, um der durch das Felgenhorn bewirkten Anpressung zu widerstehen, während der Flankenbereiche 8, der am fertigen Reifen bis in die Schulter reicht, aus einer flexiblen Mischung zur Erleichterung der Einfederung besteht. Die Kantenteile oder skirts 3 des Laufstreifenprofils 1 bestehen aus der gleichen Kautschukmischung wie die Flankenbereiche 8 der Seitenwandstreifen 6.

Eine logische Vereinfachung der Produktionsplanung wird dadurch erzielt, daß die zusammenhängend miteinander extrudierten Seitenwandstreifen und Laufstreifenprofile in derselben Reifenserie verbaut werden. Die Möglichkeit der Falschzuordnung von Bauteilen wird so schon beim Urformen der Teile selbst ausgeschlossen. Zweckmäßigerweise werden die zusammenhängend extrudierten Seitenwandstreifen und Laufstreifenprofile vor dem Auflegen auf die Karkasse bzw. die Gürtellagen aufgetrennt.

Der Extrudat-Querschnitt dieses Ausführungsbeispieles zeigt im Prinzip ein gleichschenkliges Dreieck mit der strichpunktiert eingezeichneten Symmetrieachse 9. Die beiden Seitenwandstreifen 6 bilden die gleichen Schenkel, das Laufstreifenprofil 1 die Basis.

Die Benutzung der Erfindung ist nicht auf die Fälle eines einschichtigen Laufstreifenprofils 1 beschränkt, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt; vielmehr erlaubt die Erfindung auch die gemeinsame Extrusion mehrschichtiger Laufstreifen, ggf. zusammen mit anderen Teilen wie Seitenwänden. Wesentlich in den Fig. 1 und 2 ist lediglich, daß die gemeinsam extrudierten Profile über je zwei dünne Kanten 10 verfügen, die über kurze, dünne Stege 5 miteinander verbunden sind und dabei einen endlosen ringähnlichen Querschnitt bilden. Gemäß der Verwendung der Extrudate als Halbzeug für den Reifenaufbau werden die gemeinsamen Extrudate vor der Auftrennung in die Einzelprofile höchstens vorvulkanisiert.

Die Fig. 3 zeigt im Querschnitt das gemeinsame Extrudat von drei gleichen zusammenhängenden Scheibenwischerprofilen 11. Diese Profile 11 sind gegliedert in einen drei Rippen 12, 13, 14 aufweisenden Kopfteil 15, in einen Gelenkteil 16 und in einen Wischteil 17, der in einer Lippe 18 ausläuft, die im Sinne dieser Anmeldung als "dünne Kante" zu bezeichnen ist. Alle drei Profile 11 weisen mit ihren dünnen Kanten 18 sternförmig nach innen zur Zentrumsachse 20 hin. Besondere Qualitäts­ anforderungen werden bei Scheibenwischerprofilen an die Gleitflächen 19 gestellt, die einerseits sehr glatt sein müssen, um Schlierenbildung zu unterbinden und andererseits sehr abriebbeständig sein müssen.

In der Fig. 3a ist der radial innere Teil des gemeinsamen Extrudates vergrößert dargestellt. Zu sehen sind dort die Wischteile 17 mit ihren dünnen Kanten 18. In dick gestrichelter Linie ist die Schneidkante 24 eines Ringmessers dargestellt, mit dem das gegen diese Schneidkante 24 laufende gemeinsame Extrudat in Einzelprofile aufgetrennt wird. Zur Verbesserung der Schnittleistung - allerdings unter Inkaufnahme einer gewissen Asymmetrie des Fertigproduktes - kann es zweckmäßig sein, dieses Ringmesser in Rotation um die Zentrumsachse 20 zu versetzen.

In Fig. 3b ist im gleichen Maßstab der Wischteil 17 eines erfindungsgemäß extrudierten Scheibenwischer­ profiles nach der Auftrennung dargestellt. Durch die Rundheit des Messers mit der Schneidkante 24 werden die Kopfflächen 21 der dünnen Kanten 18 "hohl" ausgebildet, das heißt, daß beim Orientierungswechsel der Bewegung des fertigen Wischers auf einer Windschutzscheibe die Kopffläche 21 nie vollflächig aufliegt, sondern nur mit ihren Kanten 22 und 23. Jede der Kanten 22 und 23 ist gebildet einerseits durch eine geschnittene Fläche, nämlich die Kopffläche 21, und andererseits durch eine ungeschnittene Fläche, nämlich eine Gleitfläche 19. Zwar haben bei ansonsten vergleichbarem Werkstoff in der Regel geschnittene Flächen einen höheren Abrieb als urgeformte (in diesem Falle extrudierte) Flächen, jedoch kommt es bei der gezeigten Ausführungsform zu keinem nachteiligen Verschleiß, weil die geschnittene Fläche, die hohlgeschnittene Kopffläche 21, gar nicht zur Anlage an der Windschutzscheibe kommt; auf Abrieb werden nur die ungeschnittenen, extrudierten Gleitflächen 19 belastet.

Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von Scheibenwischerprofilen ist besonders leicht zu realisieren, wenn auf jegliche Querschnittsvariation über der Profillänge verzichtet wird. Es versteht sich, daß dann zur Unterbindung von Längsbewegungen des Wischerblattes gegenüber dem Wischerarm zweckmäßigerweise irgendwelche Befestigungselemente am Wischerarm befestigt werden. Hierzu eignen sich kleine, biegbare Blechnasen am Wischblatthalter, die gegen die Stirnseiten der auf Länge zugeschnittenen Scheibenwischerprofile gedrückt werden.

Eine vorteilhafte Weiterbildung bzw. Durchführung dieses Verfahrens besteht darin, daß die Vulkanisation der Scheibenwischerprofile bereits im Endbereich des Mundstückes beginnt und die Extrusion in senkrechter Richtung nach unten erfolgt. Zweckmäßigerweise werden erst nach vollständiger Vulkanisation und dem Auftrennen in Einzelprofile die fertigen Einzelprofile wieder in die Waagerechte umgeleitet. Durch die senkrechte Extrusionsrichtung kann der durch die Schwerkraft bedingte systematische Fehler einer Asymmetrie des gemeinsamen Extrudates vollständig eliminiert werden.

Claims (15)

1. Verfahren zur Extrusion von Polymer-Profilen, die über die Breite unterschiedliche Dicken aufweisen und die an mindestens je einem ihrer Ränder in einer dünnen Kante auslaufen, wobei mehrere Polymer-Profile gleichzeitig in der Weise zusammenhängend extrudiert werden, daß die dünnen Kanten eines jeden Profiles mit je einer dünnen Kante eines benachbarten anderen Profiles in Verbindung stehen, und wobei die zusammenhängend extrudierten Profile nach der Extrusion voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die gleichzeitig und zusammenhängend extrudierten Polymer- Profile in im Querschnitt winkeliger Stellung zueinander angeordnet werden und der Winkel in der Querschnittebene zwischen den Winkelhalbierenden der in Verbindung stehenden, benachbarten, dünnen Kanten zwischen 45° und 135° liegt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der dünnen Kanten benachbarter Profile mit einer Dicke von mindestens 0,5 mm extrudiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß drei Profile zusammenhängend extrudiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von solchen Profilen, die nur eine dünne Kante aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile in sternförmiger Stellung zueinander extrudiert werden, wobei alle herzustellenden Einzelprofile mit ihrer jeweiligen dünnen Kante zur Mitte des gemeinsamen, im Querschnitt sternförmigen Extrudates hinweisen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von solchen Polymer-Profilen, die nur eine dünne Kante aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Einzelprofile im Querschnitt etwa rechtwinklig aufeinander stehend zusammenhängend extrudiert werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung solcher Polymer-Profile, die über zwei dünne Kanten verfügen, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelprofile in der Weise zusammenhängend extrudiert werden, daß ihr gemeinsamer Querschnitt endlos ist, also ein schlauchähnliches zusammenhängendes Extrudat gebildet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß gleiche Profile miteinander zusammenhängend extrudiert werden,

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ungleiche Profile miteinander extrudiert werden in achsensymmetrischer Anordnung.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei der zusammenhängenden Profile über ihre Breite aus unterschiedlichen Werkstoffmischungen extrudiert werden, wobei an den miteinander verbundenen dünnen Kanten der Profile ausschließlich gleiche Werkstoffmischungen aufeinander treffen.

10. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Polymer-Profilen als Fertigteil, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile aus Kautschukmischungen zusammenhängend extrudiert werden, das zusammenhängende Extrudat vulkanisiert und erst nach der Vulkanisation in Einzelprofile aufgetrennt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Polymer-Profilen als Halbzeug, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile aus Kautschukmischungen zusammenhängend extrudiert werden und das gemeinsame Extrudat im unvulkanisierten oder vorvulkanisierten Zustand in Einzelprofile aufgetrennt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das gemeinsame Extrudat zwischen Extrusion und Auftrennung bis zur Erreichung eines Spannungsausgleiches abgelagert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Seitenwandprofile für Fahrzeugluftreifen zusammenhängend extrudiert werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Laufstreifenprofile für Fahrzeugluftreifen zusammenhängend extrudiert werden.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Scheibenwischerprofile zusammenhängend extrudiert werden.