DE60003594T2

DE60003594T2 - Gummiband mit einem spezifischen Querschnitt zur Verwendung bei der Reifenherstellung

Info

Publication number: DE60003594T2
Application number: DE60003594T
Authority: DE
Inventors: Terunobu Chiryu-shi Mitsuhashi; Masahiko Toyota-shi Ohki
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1999-03-04
Filing date: 2000-03-03
Publication date: 2004-03-11
Anticipated expiration: 2020-03-04
Also published as: DE60003594D1; JP2000254980A; EP1033218B1; EP1033218A2; JP3352045B2; US6576077B1; EP1033218A3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gummiband, aus dem ein Gummibauteil eines Reifens zusammengesetzt ist, eine Vorrichtung zum Herstellen des Gummibandes und ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens.
Fahrzeugreifen, speziell Luftreifen, sind aus einer Vielzahl von Gummibauteilen, zum Beispiel Laufstreifengummi, Seitenwandgummi, Abriebstreifengummi, Gummi der Breakerunterplatte, Innenseelengummi und dergleichen zusammengesetzt.
Gewöhnlich werden solche Gummibauteile hergestellt, indem unvulkanisierter Kautschuk in eine spezielle Querschnittsform extrudiert wird, welche der fertigen Form des Gummibauteils entpricht. Diese Form ist durch ein Spritzmundstück des Extruders bestimmt.
Wenn das Gummibauteil verhältnismäßig groß ist, wird das Spritzmundstück groß, und die Größe des Extruders kann nicht verkleinert werden.
Weiter ist es notwendig, sehr viele Spritzmundstücke vorzubereiten, abhänging von den Arten der herzustellenden Reifen, den Reifengrößen und der Anzahl der Gummibauteile.
Ferner sind, um die Anlagen von einem bestimmten Gummibauteil auf ein anderes Gummibauteil umzustellen, sehr viele Arbeitsschritte notwendig, um das Spritzmundstück und dergleichen zu wechseln und einzustellen.
Darum ist es unmöglich, die Reifenproduktionslinie zu verdichten, und es ist schwierig, ein flexibles Produktionssystem einzurichten.
Andererseits ist, im Bereich von großformatigen Reifen für Baustellenfahrzeuge, wie in 10A gezeigt ist, vorgeschlagen worden, einen Laufstreifengummi (e) herzustellen, indem ein Gummistreifen (a) durchgehend von einer Kante zur anderen Kante gewickelt wird, weil es schwierig ist, ein großformatiges Reifenbauteil zu extrudieren, da ein sehr hoher Extrudierdruck benötigt wird. Dieser Gummistreifen (a) hat eine rechteckige Querschnittform, wie in 10B gezeigt ist.
Wenn dieses Verfahren beim Herstellen von Gummibauteilen für verhältnismäßig kleinformatige Reifen wie Personenkraftwagenreifen angewendet wird, wird die Abweichung der Kontur (d) des gewickelten Bauteils von der vorgegebenen Sollform (c) (in 10A durch eine strichpunktierte Linie dargestellt) groß. Desweiteren bilden sich oft auf der Oberfläche des Gummibauteils Riefen, und rißartige Linien können leicht auf der äußeren Oberfläche des vulkanisierten Gummis entstehen, was nicht nur das Erscheinungsbild des Reifens verschlechtert sondern auch die Festigkeit und Haltbarkeit des Reifens verringert, wenn die Linien tief sind. Besonders wenn solche Linien auf einer verhältnismäßig dünnen Gummischicht, wie dem Seitenwandgummi, dem Innenseelengummi und dergleichen, auftreten, werden die Linien zu einem Schwachpunkt.
Desweiteren benötigen kleinformatige Reifen, im Vergleich zu den großformatigen Reifen, in einem hohen Grad Formgenauigkeit, da die Reifengröße klein ist, und das Fließen des Kautschuks ist während der Vulkanisation wegen des verhältnismäßig niedrigen Fülldrucks begrenzt.
Wenn die Größe des Gummibandes verringert ist, kann die Abweichung der Kontur verringert werden. Wenn die Dicke (at) auf weniger als 0,6 mm verringert wird, kann die Verriefung auf der Oberfläche des Gummibauteils vernachlässigt werden, und die Entstehung von Fehlerlinien kann verhindert werden. In diesem Fall ist jedoch die Anzahl der Wicklungen stark erhöht, und deshalb verringern sich die Arbeitseffektivität und die Produktionseffektivität stark, und erhöhte Produktionskosten sind unvermeidbar. Desweiteren neigt, wenn das Gummiband dünn wird, Luft mehr dazu, zwischen den Wicklungen des Bandes zu verbleiben, und das Gesamtvolumen eingeschlossener Luft steigt, wie die Anzahl der Wicklungen steigt. Somit ist das Entstehen von Ablösungen oder Rissen an den Abschnitten wahrscheinlich, in denen Luft verbleibt, und es ist schwierig, die Reifenhaltbarkeit zu verbessern.
Deshalb ist es ein hauptsächliches Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Gummiband bereitzustellen, das ein Reifengummibauteil mit Genauigkeit bilden kann, ohne die Dicke übermäßig zu verringern, und das auf diese Weise die oben erwähnten Nachteile verhindern kann.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren für die Herstellung eines Reifens bereitzustellen, das ein flexibles Herstellungssystem ermöglicht.
Ein noch weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung für die Herstellung des Gummibandes bereitzustellen, welche passend im oben erwähnten flexiblen Herstellungssystem angewendet wird.
Entsprechend eines Gesichtspunkts der vorliegenden Erfindung ist ein Gummiband an jeder Seite eines zentralen Teils mit einer Rippe versehen, der zentrale Teil weist eine Dicke von 0,3 bis 1,5 mm auf und die Rippe weist eine geringere Dicke als die Dicke des zentralen Teils und eine Breite von 0,5 bis 5,0 mm auf.
Entsprechend eines anderen Gesichtspunkts der vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens einen Schritt zur Herstellung mindestens eines der Gummibauteile durch Wickeln des oben erwähnten Gummibandes.
Entsprechend eines noch weiteren Gesichtpunktes der vorliegenden Erfindung umfasst eine Vorrichtung zur Herstellung des Gummibandes einen Extruder und ein Paar Kalanderwalzen, wobei der Extruder ein Spritzmundstück beinhaltet, das ein Extrudierloch aufweist, aus dem gemischter Kautschuk zu einer rechteckigen Querschnittsform extrudiert wird, wobei das Extrudierloch eine Öffnungsbreite WA1 vom 0,6 bis 0,9fachen der Gesamtbreite WO des Gummibandes und eine Öffnungsdicke HA1 vom 1,5 bis 7,5fachen der durchschnittlichen Dicke des zentralen Teils des Gummibandes aufweist, und die Kalanderwalzen dazwischen mit einem Spalt versehen sind, durch den der extrudierte Kautschuk hindurch tritt, wobei der Spalt eine Form aufweist, die ähnlich aber kleiner als eine Querschnittsform des Gummibandes ist.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nun detailliert in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen beschrieben:
1 ist eine Querschnittsansicht eines Luftreifens gemäß der vorliegenden Erfindung;
2 ist eine Querschnittsansicht eines Teils eines Reifengummibauteils, hergestellt aus einem überlappend gewickelten Gummiband;
3 ist eine Querschnittsansicht, die ein Beispiel der Querschnittsform des Gummibandes zeigt;
4 ist ein Diagramm zur Erläuterung eines Effekts der Rippen der Wicklungen eines Gummibands;
5A bis 5D und 6A bis 6E sind Querschnittsansichten, die jeweils ein anderes Beispiel der Querschnittsfläche des Gummibandes zeigen;
7 ist eine Querschnittsansicht einer Vorrichtung zur Herstellung des Gummibandes;
8 ist eine Querschnittsansicht, die einen Spalt zwischen Kalanderwalzen zeigt;
9A und 9B sind Diagramme, die die Maße eines Extrudierlochs und einer Spaltes zeigen, die verwendet werden, um das in Tabelle 1 gezeigte Gummiband zu bilden und
10A ist eine Querschnittsansicht, die einen Laufstreifengummi zeigt, der gemäß dem früheren Stand der Technik hergestellt ist und 10B ist eine Querschnittsansicht des dafür verwendeten Gummibandes.
Der in 1 gezeigte Reifen 1 ist ein Radialreifen für Personenkraftwagen. Der Reifen 1 ist aus einer Vielzahl von Gummibauteilen G aufgebaut, die aus verschiedenen-Kautschukmischungen hergestellt sind, und der mit Cordschichten verstärkt ist, die eine Karkasse 6 und einen Breakergürtel 7 enthalten.
Die Karkasse 6 umfasst mindestens eine Lage Corde, die unter einem Winkel von beispielsweise 70 bis 90 Grad in Bezug auf den Reifenäquator C angeordnet sind und sich zwischen den Wulstabschnitten 4 durch den Laufstreifenabschnitt 2 und Seitenwandabschnitte 3 erstrecken, und die in jedem Wulstabschnitt 4 um den Wulstkern 5 herum umgeschlagen sind.
Der Breakergürtel 7 umfasst eine Vielzahl von Cordlagen, die unter einem Winkel von 10 bis 35 Grad in Bezug auf den Reifenäquator C gelegt sind.
Für die Karkasscorde und Breakercorde können organische Fasercorde, zum Beispiel Nylon, Polyester, Rayon, aromatische Polyamide und dergleichen sowie Stahlcorde verwendet werden.
Die oben erwähnten Gummibauteile G können enthalten:

– einen Laufstreifengummi , der im Laufstreifenabschnitt 2 angeordnet ist und eine Bodenkontaktfläche definiert,
– einen Seitenwandgummi , der in jedem Seitenwandabschnitt 3 angeordnet ist und eine äußere Oberfläche des Seitenwandabschnitts definiert,
– einen Innenseelengummi , der entlang der Innenseite der Karkasse 6 angeordnet ist,
– einen Abriebstreifengummi G4, der in jedem Wulstabschnitt 4 angeordnet ist und eine äußere Oberfläche des Wulstabschnitts definiert,
– einen Breakerunterplattengummi , der zwischen jeder Kante des Breakers 7 und der Karkasse 6 angeordnet ist,
– einen Wulstkernreitergummi G6, der auf der radialen Außenseite des Wulstkerns 5 angeordnet ist und sich radial nach außen verjüngt.

Im Reifen 1 entsprechend der vorliegenden Erfindung ist mindestens eines der oben genannten Gummibauteile bis gebildet, indem ein streifenähnliches unvulkanisiertes Gummiband 9 gewickelt ist.
Das Gummiband 9 ist, wie in 2 gezeigt ist, um eine Trommel 10 gewickelt, so daß aufeinanderfolgende Wicklungen aufeinander geschichtet sind, um eine Querschnittsform zu ergeben, die der Sollquerschnittsform PO des Gummibauteils G nahekommt (in diesem Beispiel der Seitenwandgummi G2 ).
Das Gummiband 9 ist auf jeder Seite eines zentralen Teils 9A mit einer verhältnismäßig dünnen Rippe 9B ausgestattet.
3 zeigt ein Beispiel des Gummibandes 9, worin der zentrale dicke Teil 9A eine annähernd konstante Dicke T1 und hierdurch eine rechteckige Querschnittsform mit sehr niedrigem Aspektverhältnis aufweist.
Abgesehen von einer rechteckigen Querschnittsform können verschiedenartige Formen verwendet werden, wie in den 5A–5D und 6A– 6E gezeigt ist.
In 3 und den 5A–5D sind die Rippen 9B derart angeordnet, dass die Basis derselben annähernd ausgerichtet ist mit der Basis des zentralen dicken Teils 9A. Es ist jedoch nicht immer notwendig, die Unterkanten auszurichten. Wie in den 6A–6E gezeigt ist, können die Rippen 9B so gebildet sein, dass sie in der Mitte der Dicke des zentralen dicken Teils 9A hervorstehen:
5A–6E zeigen die folgenden Konfigurationen:
Wie in den Figs, außer 3 und 6A, gezeigt ist, kann die Dicke T1 des zentralen dicken Teils 9A teilweise oder ganz verändert sein. Aber die Dicke T2 der Rippe 9B ist annähernd konstant.
Die Dicke T1 des zentralen dicken Teils 9A ist im Bereich von 0,3 bis 1,5 mm, vorzugsweise nicht weniger als 0,6 mm festgelegt. Die Dicke T2 der Rippe 9B ist geringer als die Dicke T1 und ist vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,5 mm festgelegt.
Die Breite W2 jeder der Rippen 9B ist im Bereich von 0,5 bis 5,0 mm festgelegt. Die Gesamtbreite WO des Gummibandes 9 kann entsprechend der endgültigen Querschnittsform des Gummibauteils G bestimmt sein, ist aber gewöhnlich im Bereich von 5,0 bis 40,0 mm festgelegt.
Deshalb liefern, wie in 4 gezeigt ist, die Rippen 9B, wenn sie auf einen Former gewickelt werden, eine ebene Oberfläche, die durch die Kanten der Wicklungen des Gummibandes 9 gebildet wird, und die Abweichung von der Sollquerschnittsform PO wird hierdurch verringert. Obwohl eine solche glatte Oberfläche durch Wickeln eines sehr dünnen Gummibandes erhalten werden kann, steigt die Anzahl der Wicklungen entsprechend an und die Produktionseffektivität ist stark verringert. Im Gegensatz dazu kann das Gummiband 9 mit Rippen 9B gemäß der vorliegenden Erfindung die Anzahl der Wicklungen reduzieren, und die Produktionseffektivität kann verbessert werden. Desweiteren kann eingeschlossene oder verbleibende Luft verringert werden.
Als nächstes wird eine Vorrichtung 11 zur Herstellung der Gummibandes 9 entsprechend 7 beschrieben.
Die Vorrichtung 11 umfasst einen Extruder 13 und Walzen 14.
Der Extruder umfasst einen Hauptkörper 13A, in dem eine Schnecke 15 zum Mischen von Kautschukmaterialien und zum Vorschub der vermengten Kautschukmischung in Richtung eines Kopfes 13 vorgesehen ist, wobei der Kopf 13 ein Spritzmundstück 17 umfasst, das ein Extrudierloch 16 aufweist, aus welchem der gemischte Kautschuk 12 zu einer rechteckigen Querschnittsform mit niedrigem Aspektverhältnis extrudiert wird.
Das Extrudierloch 16 weist eine Öffnungsbreite WA1 vom 0,6 bis 0,9fachen der Gesamtbreite WO des Gummibandes 9 und eine Öffnungshöhe oder Dicke HA1 vom 1,5 bis 7,5fachen der durchschnittlichen Dicke T1 des Gummibandes 9 auf.
Die Walzen 14 umfassen ein Paar obere und untere Kalanderwalzen 19U und 19L, die in der Nähe des Extrudierlochs 16 angeordnet sind.
Wie in 8 gezeigt ist, ist zwischen der oberen und unteren Kalanderwalze 19U und 19L ein Profilspalt K gebildet. Die Form des Spalts K ist der geforderten Querschnittsform des Gummibands 9 ähnlich, jedoch ist die Größe des Spalts etwas kleiner als die Größe des Bandes 9 und ist gewöhnlich in einem Bereich von 57 bis 80% der geforderten Größe festgelegt.
Im Fall der in 3 und den 5A–5D gezeigten Querschnittsform weist die untere Kalanderwalze 19L eine zylindrische Oberfläche 19 auf (flach), und die obere Kalanderwalze 19U ist mit einer Nut 19 zwischen zylindrischen Oberflächen 19A versehen. Jede der Rippen 9B wird durch einen Teil K1 zwischen den oberen und unteren zylindrischen Oberflächen 19A gebildet. Der zentrale dicke Teil 9A wird durch einen Teil K2 zwischen dem genuteten Teil 19B und der unteren zylindrischen Oberfläche 19A gebildet.
Im Fall der in den 6A–6E gezeigten Querschnittsformen ist jede der oberen und unteren Kalanderwalzen 19U und 19L mit einer Nut 19 zwischen zylindrischen Oberflächen 19A ausgestattet. Die Rippen 9B werden ebenfalls durch die oberen und unteren zylindrischen Oberflächen 19A gebildet. Der zentrale dicke Teil 9A wird durch einen Teil zwischen den oberen und unteren genuteten Teilen gebildet.
Im Ergebnis wird der gemischte Kautschuk 12 zuerst zu einer rechteckigen Form extrudiert und dann zur endgültigen Form gewalzt. Deshalb sind die Formgenauigkeit und die Stabilität verbessert. Im Ergebnis können herkömmliche Arbeitsschritte zur Anpassung der Breite des Gummibandes ausgelassen werden, bei denen die Kanten desselben abgeschnitten werden. Deshalb ist die Produktionseffektivität verbessert.
Wenn die Öffnungsdicke HA1 mehr als 7,5 mal T1 und/oder die Öffnungsbreite WA1 weniger als 0,6 mal WO beträgt, können sich leicht Qualität und Genauigkeit des Gummibands 9 verringern. Wenn die Öffnungsdicke HA1 weniger als das 1,5fache der durchschnittlichen Dicke beträgt, steigt der Extrudierdruck an, und beim extrudierten Kautschuk können leicht Probleme, wie eine Abnahme der Formstabilität, Anvulkanisieren und dergleichen, auftreten.
Wenn die Öffnungsbreite WA1 mehr als 0,9 mal WO beträgt, neigt das Gummiband 9 während des Extrudierens zum Bruch, und die Formstabilität geht verloren.
Zum Beispiel kann ein Gummiband 9, das die in 3 gezeigte Querschnittsform aufweist, wobei W0 = 22,0 mm, W2 = 2,0 mm, T1 = 0,75 mm und T2 = 0,3 mm betragen, mit Genauigkeit bei einem Vorschub von 50 Metern/Minute unter folgenden Bedingungen hergestellt werden: Der Extruder ist ein Kaltfutterextruder mit 45 mm Durchmesser; die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnecke beträgt 80 U/min.; das Extrudierloch 16 weist eine in 9B gezeigte Form auf; der Spalt K weist die in 9A gezeigten Maße auf und der Extrudiervorschub beträgt ungefähr 9 Meter/Minute.
Unter Verwendung der oben erwähnten Vorrichtung 11 werden Reifen hergestellt.
Das Herstellungsverfahren für Reifen umfasst mindestens einen Schritt zur Herstellung eines Gummibauteils G durch Wickeln des oben erwähnten Gummibandes 9 mit Rippen 9B.
Als nächstes wird, einen Luftreifen, speziell einen Radialreifen als Beispiel nehmend, ein Verfahren zur Reifenherstellung gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben. Wie oben erwähnt, werden unterschiedliche Gummibauteile, wie die oben genannten bis G6, durch überlappendes Wickeln hergestellt. In dieser Ausführungsform sind der Laufstreifengummi G1, der Seitenwandgummi G2, der Innenseelengummi G3, der Abriebstreifengummi G4 und der Breakerunterplattengummi G5 durch überlappendes Wickeln hergestellt. Der Wulstkernreitergummi G6 ist jedoch auf dem Weg der Extrusion hergestellt, da der Wulstkernreitergummi und der Wulstkern 6 auf einem anderen Montageband zu einem Körper zusammengebaut werden.
Das Verfahren zur Reifenherstellung umfaßst die Schritte:

– Herstellen jedes der Seitenwandgummis durch Wickeln des speziell geformten Gummibandes auf eine zylindrische Wicklungsoberfläche einer Reifenaufbautrommel;
– Herstellen jedes der Abriebstreifengummis G4 durch Wickeln eines speziellen Gummibandes auf die zylindrische Wicklungsoberfläche zwischen den Seitenwandgummis G2 ,
– Herstellen des Innenseelengummis durch Wickeln des Gummibandes auf die zylindrische Wicklungsoberfläche zwischen den Abriebstreifengummis G4;
– Herstellen jedes der Breakerunterplattegummis durch Wickeln des Gummibandes auf jeden der Seitenwandgummis G2;
– Wickeln einer Karkasse 6 auf den Innenseelengummi G3 und die Abriebstreifengummis G4;
– Aufsetzen eines Paares Wulstkern-und-Wulstkernreitergummi-Aufbauten auf die Karkasse 6;
– Wickeln anderer Reifenbauteile wie Verstärkungsschicht und dergleichen, wenn vorhanden, auf die Karkasse und/oder die Seitenwandgummis;
– Setzen eines ringförmigen Laufstreifenaufbaus um die Karkasse 6;
– Ausdehnen der Trommel derart, dass die Karkasse zwischen den Wulstkernen 5 zu einer toroidalen Form wird und mit der Innenseite des Laufstreifenaufbaus in Kontakt gelangt;
– Umschlagen der Karkassenkanten und die Wulstkerne 5 zusammen mit den Abriebstreifengummis G4, den Seitenwandgummis und dergleichen, und Verbinden der Seiteilwandgummis mit dem Laufstreifengummi und
– Vulkanisieren des zusammengebautem Rohreifens in einer Heizform.

Der oben erwähnte ringförmige Laufstreifenaufbau wird zusammengesetzt aus einem Gürtel 7 (Breaker) und dem Laufstreifengummi G5 , der an der radialen Außenseite desselben angeordnet wird, und wird hergestellt, indem Gürtellagen um eine profilierte Gürteltrommel gewickelt werden, und indem dann um diese herum ein Gummiband 9 sowie der Laufstreifengummi gewickelt werden.
Übrigens können die Gummibänder 9 zur Bildung der Seitenwandgummis G2, der Abriebstreifengummis G4 und des Innenseelengummis G3 gleichzeitig gewickelt werden, um die Wicklungszeit zu verringern.
Beim Reifenherstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, alle Gummibauteile durch Wickeln von Gummibändern 2 herzustellen. Es ist aber auch möglich, nur ein spezielles Gummibauteil oder spezielle Gummibauteile, zum Beispiel nur die Seitenwandgummis, durch Wickeln von Gummibändern 2 herzustellen.
Vergleichstests
Luftreifen (Bsp. und Ref.) der Größe 195/65R15 (Felgengröße: 6,0XJJ) für Personenkraftwagen wurden hergestellt und auf Fehlerlinien auf der äußeren Oberfläche des Reifens und verbleibende Luft-zwischen den Wicklungen des Bandes untersucht. Beim Beispielreifen wurden die Gummibauteile bis hergestellt, indem Gummibänder, wie sie in 3 gezeigt sind, gewickelt wurden. Beim Referenzreifen wurden die Gummibauteile bis hergestellt, indem Gummbänder, wie sie in 10B gezeigt sind, gewickelt wurden.
Des Weiteren wurde ein beschleunigter Haltbarkeitstest, bei dem eine Trommelreifentestvorrichtung verwendet wurde, unter einer Belastung von 6,96 KN, einem Innendruck von 190 kpa und einer Laufgeschwindigkeit von 80 km/h durchgeführt. Nach dem Lauf über eine Strecke von 30 000 km wurden die Gummibauteile bis auf Risse oder Ablösungen untersucht.
Die Spezifikationen der verwendeten Bänder und Testergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 gezeigt.
Tabelle 1

Claims

Gummiband (9), das gewickelt wird, um ein Gummibauteil eines Reifens herzustellen, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummiband (9) auf jeder Seite eines zentralen Teils (9A) mit einer Rippe (9B) versehen ist, der zentrale Teil (9A) eine Dicke (T1) von 0,3 bis 1,5 mm aufweist und die Rippe (9B) eine Dicke (T2), die kleiner als die Dicke (T1) des zentralen Teils (9A) ist, und eine Breite (W2) von 0,5 bis 5,0 mm aufweist.
Gummiband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummiband eine Breite (WO) im Bereich von 5 bis 40 mm aufweist.
Gummiband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (T2) der Rippe (9B) im Wesentlichen konstant ist.
Gummiband nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis jeder Rippe (9B) mit einer Basis des zentralen Teils (9A) ausgerichtet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Reifens, wobei der Reifen Gummibauteile umfasst und das Verfahren einen Schritt umfasst, dass mindestens eines der Gummibauteile durch Wickeln eines Gummibandes (9), wie es in einem der Ansprüche 1 bis 4 dargelegt ist, hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Gummibauteil mindestens ein Bauteil von Seiten wandgummi (3), Innenseelengummi und Wulstgummi (G4) ist, die zusammengebaut werden, indem sie auf eine zylindrische Fläche einer Reifenaufbautrommel gewickelt werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Gummibauteil ein Laufstreifengummi (2) ist, der auf einen Gürtel (7) gewickelt wird, wobei der Gürtel radial innerhalb einer Laufstreifenfläche des Reifens angeordnet wird.
Vorrichtung zum Herstellen des Gummibandes, wie es in einem der Ansprüche 1 bis 4 dargelegt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einen Extruder (13) und zwei Kalanderwalzen (14) umfasst, wobei der Extruder (13) ein Werkzeug (17) umfasst, das ein Extrudierloch (16) aufweist, aus dem gemischter Kautschuk zu einer rechteckigen Querschnittsform extrudiert wird, wobei das Extrudierloch (16) eine Öffnungsbreite (WA1) vom 0,6- bis 0,9-fachen der Gesamtbreite (WO) des Gummibandes (9) und eine Öffnungsdicke (HA1) vom 1,5- bis 7,5-fachen der durchschnittlichen Dicke (T1) des zentralen Teils (9A) des Gummibandes aufweist, und die Kalanderwalzen (14) dazwischen mit einem Spalt versehen sind, durch den der extrudierte Kautschuk hindurch tritt, wobei der Spalt eine Form aufweist, die ähnlich aber kleiner als die Querschnittsform des Gummibandes ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des Spaltes in einem Bereich von 57 bis 80% des Gummibandes liegt.