DE4040167A1

DE4040167A1 - Verfahren und vorrichtung zum schneiden von kunststoffbloecken

Info

Publication number: DE4040167A1
Application number: DE19904040167
Authority: DE
Inventors: Rudolf Winz
Original assignee: WIRO MASCHINENTECHNIK GmbH
Current assignee: RUDOLF WINZ KG, 78658 ZIMMERN, DE
Priority date: 1990-12-15
Filing date: 1990-12-15
Publication date: 1992-06-17
Anticipated expiration: 2010-12-16
Also published as: DE4040167C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden von Kunststoffblöcken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Schneiden von Kunststoffblöcken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19.

Aus der DE 32 13 900 A1 ist ein Verfahren zum Schneiden von Kunststoffblöcken aus Polystyrol, Polyurethan oder dgl. bekannt, bei dem in Längsrichtung oszillierende Schneid drähte, die zusätzlich um ihre Längsachse rotieren, zum Schneiden verwendet werden. Da sich die Drähte durch Reibung erhitzen, werden die Blöcke unter Hitzeeinwirkung, aber ohne Zufuhr von Fremdenergie thermisch geschnitten (Kaltdraht schneidverfahren).

Wegen der Rotationsbewegung der Drähte um ihre Längsachse ist der Aufbau einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ziemlich kompliziert, wobei gleichzeitig die Anzahl der Schneiddrähte stark eingeschränkt ist.

Aus der DE 22 51 985 B2 ist es ferner bekannt, Kunststoff blöcke mittels endlos umlaufender Schneiddrähte durch Reibungshitze thermisch zu schneiden. Da jeder einzelne Draht angetrieben werden muß, weist auch eine solche Vor richtung die oben erwähnten Nachteile auf.

Ein weiteres Problem besteht bei den vorbekannten Verfahren darin, daß bei einem Drahtriß die gesamte Anlage angehalten werden muß, um den gerissenen Draht auszutauschen. Aus die sem Grund sind die herkömmlichen Verfahren auch nur manuell oder halbautomatisch verwendbar.

Mit der vorliegenden Erfindung sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von Kunststoffblöcken geschaffen werden, womit die obigen Nachteile vermieden werden und eine weitgehende Automatisierung ermöglicht wird.

Bezüglich des Verfahrens wird diese Problemstellung mit den Merkmalen des Anspruchs 1, bezüglich der Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 19 gelöst. Vorteilhafte Weiterbil dungen des Verfahrens bzw. der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß sind die Schneiddrähte auf einem Spannrahmen aufspannbar, der während des Schnittvorganges eine oszillie rende Bewegung ausführt, wobei die Kunststoffblöcke vorzugs weise thermisch ohne Zufuhr von Fremdenergie geschnitten werden. Die Schneiddrähte werden während des Schnittvorgan ges auf Drahtriß überwacht. Wird ein Drahtriß detektiert, so wird der Schneidvorgang automatisch unterbrochen und der gesamte Spannrahmen gegen einen neuen, fertig bespannten Spannrahmen ausgetauscht. Da somit ein Austausch des defek ten Schneiddrahtes an der Schneidmaschine selbst vermieden wird, ergibt sich eine wesentlich geringere Stillstandszeit als nach den herkömmlichen Verfahren. Auch läßt sich der Austausch des Spannrahmens leicht automatisieren.

In vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens wird nach Detektion eines Drahtrisses der Block aus der Schneidma schine herausgefahren und der nachfolgende Block solange angehalten, bis der Spannrahmen ausgewechselt ist.

Um einen automatischen Fertigungsablauf zu gewährleisten, ist zum Austausch des Spannrahmens ein automatischer Rahmen wechsler vorgesehen, der um seine Längsachse taktweise um jeweils 90° verdrehbar ist. Vorzugsweise entnimmt der Rah menwechsler die fertig bespannten Spannrahmen aus einem Rah menmagazin, das beispielsweise als Karussellmagazin ausgebildet sein kann.

Um die Stillstandszeit bei einem Drahtriß möglichst kurz zu halten, kann der Rahmenwechsler in zweckmäßiger Weiterbil dung mehrere Spannrahmen in Halterungen aufnehmen, die sowohl in Vorschubrichtung der Schneidmaschine als auch quer dazu verfahrbar sind.

Defekte Spannrahmen werden vorzugsweise in einer anderen Winkelstellung des Rahmenwechslers an eine Bespannvorrich tung zur Neubespannung übergeben.

Eine erfindungsgemäße Anlage zum Schneiden von Kunststoff blöcken weist gemäß Anspruch 19 zur Aufnahme des Schneidrah mens einen quer zur Vorschubrichtung oszillierend bewegbaren Schneidwagen auf, auf dem der Schneidrahmen automatisch spannbar ist. Dadurch wird bei einem Drahtriß ein automati scher Austausch des Spannrahmens ermöglicht und so die Stillstandszeit erheblich reduziert.

In vorteilhafter Weiterbildung wird auch die Vorbereitung des Blockes vor dem Schneiden in der Schneidmaschine in den automatischen Fertigungsablauf mit einbezogen, der vorzugs weise über eine zentrale elektronische Steuereinheit gesteuert wird.

Ein zu bearbeitender Block wird vorzugsweise zunächst einer Blockfräse automatisch zugeführt, in der der Block längssei tig auf das gewünschte äußere Fertigmaß abgefräst wird. Von dort gelangt der Block in vorteilhafter Weiterbildung in eine horizontale und vertikale Blocktrennvorrichtung, in der ein Trennen sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung mit Hilfe oszillierender Schneiddrähte möglich ist.

Auch hierbei erfolgt der Schnitt vorzugsweise thermisch durch Reibungshitze ohne Zufuhr von Fremdenergie. Durch die Verwendung einer solchen Blocktrennvorrichtung wird der Ein satz aufwendiger herkömmlicher Plattenstapelteiler vermieden und der Platzbedarf reduziert.

Nach dem Verlassen der Blocktrennvorrichtung wird der Block vorzugsweise einer Ausricht- und Meßstation zugeführt, in der der Block in Bezug auf die nachfolgend angeordnete Schneidmaschine mittig ausgerichtet wird.

Beim Verlassen der Ausricht- und Meßstation werden zweckmä ßigerweise Blockbreite und Blockhöhe automatisch gemessen, um den Block während des Schnittvorganges in der Schneidma schine allseitig mit einem vorbestimmten Anpreßdruck zu füh ren. Hierzu sind vorzugsweise seitliche Führungsrollen und kopfseitige Niederhalterrollen in der Schneidmaschine ange ordnet, die entsprechend eingestellt werden. Dadurch ist während des gesamten Schnittvorganges eine optimale Führung des Blockes gewährleistet und somit eine saubere Blockbear beitung auch bei gleichzeitiger Verwendung einer Vielzahl von Schneiddrähten im Kaltdrahtschneidverfahren möglich.

Hubfrequenz und Blockvorschub sind in vorteilhafter Ausbil dung in weiten Grenzen (etwa 0-775 Hübe/min und 0-5 m/min) stufenlos einstellbar, um bei den verschiedensten Blockgrö ßen und -materialien eine saubere Bearbeitung im Kaltdraht schneidverfahren zu ermöglichen.

Um diese Hubfrequenz zu erreichen, erfolgt der Antrieb der Schneidmaschine in vorteilhafter Ausführung über einen Dop pelstößelantrieb mit Stirnkurve und Ölbadschmierung.

In zusätzlicher Weiterbildung weist die Schneidmaschine ein schwingungsdämpfendes Maschinengestell mit einem Maschinen bett und einer Kopfplatte aus Polymerbeton auf. Dadurch wer den kostspielige Fundamente vermieden und ein schwingungs- und geräuscharmer Betrieb gewährleistet.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausfüh rungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Darin zeigen:

Fig. 1 einen Aufstellungsplan einer erfindungsgemäßen automatischen Anlage zum Schneiden von Kunststoff blöcken in schematischer Darstellung,

Fig. 1a eine perspektivische Teildarstellung einer Anlage gemäß Fig. 1, jedoch mit leicht veränderter, im wesentlichen seitenverkehrter Anordnung der Ein zelkomponenten,

Fig. 2 eine Teilansicht der Schneidmaschine von vorn, auf der lediglich der Schneidwagen zur Aufnahme des Spannrahmens und seine Lagerung dargestellt ist,

Fig. 2a eine Seitenansicht der Anordnung gemäß Fig. 2,

Fig. 3 eine vergrößerte, teilweise geschnittene Seitenan sicht der Spanneinheit gemäß Fig. 2a,

Fig. 4 eine Vorderansicht eines Spannrahmens gemäß Fig. 2a,

Fig. 4a eine Seitenansicht des Spannrahmens gemäß Fig. 4,

Fig. 4b eine Ansicht einer Bespannvorrichtung zum Bespan nen eines aufgelegten Spannrahmens,

Fig. 4c einen vergrößerten Längsschnitt einer Konushülse zur Befestigung des Schneiddrahtes am Spannrahmen,

Fig. 4d eine Längsansicht eines Konusgelenkbolzens zur Klemmbefestigung des Schneiddrahtes in der Konus hülse gemäß Fig. 4c,

Fig. 4e einen Längsschnitt einer Überwurfmutter zur Auf nahme von Konusgelenkhülse und Konusgelenkbolzen,

Fig. 4f eine Ansicht der Überwurfmutter gemäß Fig. 4e nach Drehung um 90°,

Fig. 4g eine vergrößerte Ansicht einer Spannleiste eines Spannrahmens gemäß Fig. 4a,

Fig. 4h eine Ansicht eines Halters zur Befestigung des Schneiddrahtes mit Überwurfmutter an der Spannlei ste gemäß Fig. 4g,

Fig. 5a eine vergrößerte perspektivische Teildarstellung des oberen Bereiches der Schneidmaschine gemäß Fig. 1a,

Fig. 5b eine Rückansicht des oberen Bereiches der Schneidmaschine gemäß Fig. 5a,

Fig. 6 eine Vorderansicht des Maschinengestells der Schneidmaschine gemäß Fig. 1a in schematischer Darstellung,

Fig. 7 eine vergrößerte Aufsicht einer Drahtrißkontroll einrichtung der Schneidmaschine gemäß Fig. 1a,

Fig. 8 eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Rahmenwechslers gemäß Fig. 1a,

Fig. 9 eine Ansicht eines Magazins zur Aufnahme von Spannrahmen in einer ersten Ausführung,

Fig. 9a eine Ansicht eines Magazins zur Aufnahme von Spannrahmen in einer zweiten Ausführung,

Fig. 9b eine Ansicht eines Magazins zur Aufnahme von Spannrahmen in einer dritten Ausführung,

Fig. 9c eine Ansicht eines Magazins zur Aufnahme von Spannrahmen in einer vierten Ausführung,

Fig. 9d eine Ansicht eines Magazins zur Aufnahme von Spannrahmen in einer fünften Ausführung,

Fig. 10 eine vergrößerte perspektivische Teildarstellung der Anlage gemäß Fig. 1a mit Beschickungsvorrich tung, Ausricht- und Meßstation und einem Teil der Blocktrennvorrichtung,

Fig. 11 eine Vorderansicht der vertikalen und horizontalen Blocktrennvorrichtung gemäß Fig. 1a,

Fig. 11a eine Rückansicht der Blocktrennvorrichtung gemäß Fig. 11 und

Fig. 11b eine Seitenansicht der Blocktrennvorrichtung gemäß Fig. 11.

In Fig. 1 ist ein Aufstellungsplan einer erfindungsgemäßen Anlage zum vollautomatischen Schneiden von Kunststoffblöcken dargestellt; Fig. 1a zeigt im wesentlichen die gleiche Anlage in perspektivischer Darstellung, wobei die Komponen ten jedoch seitenverkehrt angeordnet sind. Mit dieser Anlage können Hart- und Weichschaumblöcke aus Polystyrol, Polyure than oder dgl. in Platten aufgeteilt werden. Die Gesamtan lage umfaßt nicht nur eine Schneidmaschine zum Plat tenschneiden, sondern auch die notwendigen Zusatzeinrichtun gen zur Zuführung und Vorbereitung der Blöcke bis hin zur Palletierungs- und Verladeeinrichtung für die geschnittenen Platten.

Die gesamte Anlage ist über eine zentrale Steuereinheit 26 automatisch steuerbar. Jede Einzelkomponente der Anlage steht mit der Steuereinheit über eine Schnittstelle RS 232 C in Verbindung. Damit ist gewährleistet, daß jede Komponente einzeln gesteuert werden kann und ggf. auch einzeln gewartet oder ausgetauscht werden kann.

Soweit nicht in einzelnen, besonders erwähnten Bereichen der Anlage ein spezielles Vorschubsystem vorgesehen ist, werden die Blöcke auf einer angetriebenen Rollenbahn 15 vorwärtsbe wegt.

Jeder Rohblock gelangt von einem Blocklager 1 über eine Roh blockbeschickungseinrichtung 2 in eine Rohblockeinführungs einrichtung 3, durch die der Block einer 4-fach-Blockfräse 4 zugeführt wird. In der Blockfräse 4 wird der Block am Umfang längsseitig auf das gewünschte Fertigmaß abgefräst.

Von der Blockfräse aus gelangt der Block in eine vertikale und horizontale Blocktrennvorrichtung 5, in der der Block in Quer- und Längsrichtung mittels oszillierender Schneiddrähte geteilt bzw. getrennt werden kann. Zunächst wird der Block stirnseitig plan- und winklig bearbeitet. Danach wird der Block - sofern schmale Platten benötigt werden - längsseitig mittig getrennt und schließlich nach Erreichen der gewünsch ten Plattenlänge quer getrennt.

Nach Verlassen der Blocktrennvorrichtung gelangt der Block zur Ausricht- und Meßstation 6, in der der Block in Bezug auf die nachfolgende Schneidmaschine 8 mittig ausgerichtet wird. Außerdem werden Blockbreite und Blockhöhe mit einer Meßeinrichtung 7 gemessen, um Führungsrollen der Schneidma schine auf die Blockgröße einzustellen.

Der Block wird nun mittels einer Blockbeschickungsvorrich tung 27 in die Schneidmaschine 8 eingeführt. In der Schneid maschine 8 wird der Block mittels an einem Spannrahmen auf gespannter Schneiddrähte, die auf einem Schneidwagen oszil lierend bewegt werden, in Platten geschnitten. Zur Überwa chung der Schneiddrähte ist eine Drahtrißkontrolleinrichtung 24 vorgesehen. Bei Detektion eines Drahtrisses wird der Schnittvorgang automatisch unterbrochen, der mangelhaft ge schnittene Block aus der Maschine herausgefahren und über ein Aushubband 11 einem Abfallzerkleinerer 13 zugeführt.

Der beschädigte Spannrahmen wird über einen seitlich neben der Schneidmaschine 8 angeordneten Rahmenwechsler 9 automa tisch gegen einen neu bespannten Spannrahmen ausgetauscht. Die nachfolgenden Blöcke werden so lange angehalten, bis der Austausch beendet ist. Neben dem Rahmenwechsler 9 sind ferner ein Rahmenmagazin 10 in Form eines Karussellmagazins und eine Bespannvorrichtung 25 zum Bespannen der Spannrahmen angeordnet.

Werden Sonderformen benötigt, so werden die Platten nach dem Verlassen der Schneidmaschine 8 über ein seitliches Aushub band 12 einer Sonderschneidmaschine 17 zugeführt.

Von der Schneidmaschine 8 bzw. Sonderschneidmaschine 17 aus gelangen die Platten über eine Abstapeleinrichtung 14 und ggf. über eine Produktkennzeichnungsstation 16 und eine Eckenübergabeeinrichtung 18 zu einer Folienverschweißein richtung 19, in der die Fertigplatten bzw. Sonderteile in Folie verschweißt werden. Von hier aus gelangen sie zu einer Palettenbestückungseinrichtung 20 mit Palettenmagazin und schließlich ins Fertigproduktlager 21, von wo aus sie mit Hilfe einer Beladevorrichtung 22 verladen werden können.

Nachfolgend werden nun die Komponenten der Anlage im einzel nen beschrieben.

Die Schneidmaschine 8 weist gemäß Fig. 6 ein schwingungs dämpfendes Maschinengestell mit einem Maschinenbett 201 und einer Kopfplatte 202 aus Polymerbeton auf. Dadurch kann auf bei herkömmlichen Schneidmaschinen übliche großvolumige Fun damentsockel und Schwingelemente verzichtet werden. Neben einer Minimierung der Eigenschwingungen und einer Senkung des Geräuschpegels ergeben sich auf diese Weise Kostenvor teile und ein geringerer Verschleiß der Maschine.

Zur Aufnahme eines Spannrahmens 206 ist gemäß Fig. 2 bzw. 2a ein Schneidwagen 200 vorgesehen, der über einen Antrieb oszillierend bewegbar ist. Auf dem Schneidwagen 200 ist der Spannrahmen 206 mit randseitig angeordneten Spanneinheiten 205 automatisch spannbar.

Da bei voll bestücktem Spannrahmen mit bis zu etwa 145 Schneiddrähten während des Schnittvorgangs Querkräfte bis zu etwa 65000 N auftreten, müssen die Führungen des Schneid wagens entsprechend ausgelegt sein. Der vertikal angeordnete Schneidwagen 200 ist daher oben und unten zwischen Doppel kolbenlagerungen 203 geführt, die jeweils zwei parallele Kolbenstangen 204 bzw. 204′ aufweisen. Um eine bestmögliche Kraftaufnahme sicherzustellen, sind je eine Kolbenstange 204 senkrecht oberhalb und unterhalb des Schneidwagens 200 ange ordnet und ferner je eine Kolbenstange 204′ seitlich neben dem oberen und unteren Ende des Schneidwagens. Die Kolbenla gerungen 203 werden über eine Zentralschmierung mit Progres sivverteiler geschmiert, wobei die Lagertemperatur über Tem peraturfühler überwacht wird.

Der Schneidwagen ist über einen Doppelstößelantrieb mit Stirnkurve und Ölbadschmierung angetrieben. Der Hub beträgt etwa 50 mm; die Hubzahl ist bis zu etwa 775 Hüben/min stu fenlos einstellbar.

Fig. 3 zeigt das untere Ende des Schneidwagens 200 mit der zugehörigen Spanneinheit 205. Jede Spanneinheit weist einen Spannarm 304 auf, der etwa im unteren Drittel mit einem rechtwinklig abstehenden Spannbolzen 310 verschraubt ist. Am unteren Rand des Schneidwagens 200 ist eine Halterung 307 für den Spannbolzen 310 mit Hilfe zweier Verschraubungen 305, 309 festgelegt. Der Spannbolzen 310 ist durch eine an der Halterung 307 abgestützte Druckfeder 306 derart beauf schlagt, daß der damit verbundene Spannarm 304 mit seinem oberen Ende auf den am Schneidwagen 200 anliegenden Spann rahmen 206 gedrückt wird. Zur Führung des Spannrahmens 206 ist eine Führungsrolle 308 vorgesehen, auf der der Spannrah men beim Ein- und Ausfahren aufliegt.

Um eine definierte Spannlage sicherzustellen, weist der Spannarm 304 eine kerbförmige Ausnehmung 314 auf, mit der der Spannarm auf einem vom Spannrahmen vorstehenden Zen trierstift 303 aufliegt, der über eine Fixierleiste 302 mit dem Spannrahmen verschraubt ist.

Am unteren Ende der Halterung 307 ist ein Spannhaken 300 an einem Stift 313 drehbar festgelegt. Im gespannten Zustand (ausgezogene Linie) ist der Spannarm 304 an seinem unteren Ende mit einer Nase 312 des Spannhakens 300 verriegelt. Zur Verstärkung des Spannarmes ist am unteren Ende eine Druck leiste 311 aufgeschraubt, an der die Nase 312 anliegt. Der Spannhaken wird durch eine Feder 301 in der Verriegelungs stellung arretiert.

Zur Entriegelung wird der Spannhaken 300 über einen Kurzhub zylinder nach unten gedrückt (gestrichelte Stellung), so daß sich die Nase 312 von der Druckleiste 311 abhebt. Der Spann arm wird dann über einen weiteren Kurzhubzylinder gegen die Feder 306 beaufschlagt, so daß sich der Spannarm mit seiner Vertiefung 314 vom Zentrierstift 303 des Spannrahmens 206 abhebt.

Die Verriegelung der Spannhaken wird im Betrieb durch Senso ren überwacht, um die Schneidmaschine anzuhalten, falls sich einer der Spannhaken öffnen sollte.

Der Aufbau eines Spannrahmens ist aus den Fig. 4 und 4a näher ersichtlich (Der Spannrahmen ist nicht in Einbaulage, sondern nach Drehung um 90° dargestellt). Der Spannrahmen 206 mit rechteckiger Grundform ist an zwei gegenüberliegen den Seiten durch Zentrierleisten 401 nach außen abgeschlos sen, auf denen der Rahmen beim Ein- und Ausfahren in den Schneidwagen geführt wird. An den beiden anderen Seiten sind seitlich abstehende Spannleisten 403 vorgesehen, zwischen denen die Schneiddrähte 402 aufgespannt sind (Die Bespannungsseite ist in Fig. 4a durch einen Pfeil angedeu tet). An einer der Seiten ist der Rahmen durch eine zusätz liche Fixierleiste 400 verstärkt. Gleichfalls ist an dieser Seite ein vom Spannrahmen abstehender Mitnehmerbolzen 404 vorgesehen, über den der Spannrahmen während des Rahmenwech sels bewegt wird.

Um bei der Bespannung eines Spannrahmens mit Schneiddrähten eine einheitliche Vorspannung von etwa 400 bis 500 N sicher zustellen, ist eine Bespannvorrichtung 25 gemäß Fig. 4b vorgesehen. Der Spannrahmen wird zur Bespannung auf diese Vorrichtung aufgelegt. Zum Spannen wird ein hydraulischer Spannzylinder 412 mit Hilfe eines seitlich angebrachten Schwenkzylinders über einen Bügel 413 eingeschwenkt. Der nun mit einem Vorsprung an der Halterung des Schneiddrahtes 402 angreifende Spannzylinder 412 wird beaufschlagt, so daß der Schneiddraht mit seiner Halterung in die Spannleiste 403 mit der gewünschten Vorspannung eingesetzt werden kann. Wenn alle Schneiddrähte gespannt sind, wird der Spannzylinder 412 durch Einziehen des Schwenkzylinders 410 um etwa 90° nach oben verschwenkt, so daß der Spannrahmen aus der Vorrichtung entnommen werden kann.

Um einen einfachen Schneiddrahtwechsel und eine zuverlässige Befestigung der Schneiddrähte sicherzustellen, ist ein neu artiges Drahtspannsystem gemäß den Fig. 4c bis 4g vor gesehen.

Eine außen im vorderen Drittel konusförmig angeschrägte Konushülse 421 weist eine zentrische Bohrung 422 von etwa 0,5 mm Durchmesser zur Aufnahme des Schneiddrahtes auf. Die Bohrung 422 ist etwa in der Mitte der Konushülse zu einem Innenkonus 420 erweitert, der bis zum Ende der Konushülse ausläuft. Ein durch die Bohrung 422 eingeführtes Drahtende wird mit Hilfe eines Konusgelenkbolzens 426 festgeklemmt, indem dieser mit einer dem Innenkonus 420 form- und größen mäßig angepaßten Spitze 423 in den Innenkonus 420 der Konus hülse 421 eingesetzt wird.

Konushülse 421 und Konusgelenkbolzen 426 werden nun gemein sam in eine entsprechende Bohrung einer Überwurfmutter 424 eingesetzt und durch Verschrauben der Überwurfmutter mit dem Konusgelenkbolzen gesichert. Der so befestigte Schneiddraht wird nun mit der Überwurfmutter 424 in einen Halter 411 ein gesetzt. Der Halter wird schließlich mit einer seitlichen Ausnehmung in eine kugelsektorförmige Vertiefung 427 der Spannleiste 403 eingesetzt und dabei durch ein Federdruck stück 425 des Halters, das auf die Spannleiste drückt, gesi chert. Da die kugelsektorförmigen Vertiefungen als Zentrie rung wirken, ist trotz der oszillierenden Bewegung ein sicherer Sitz der Spanndrähte gewährleistet.

Der Aufbau der Drahtrißkontrolleinrichtung 24 zur Kontrolle der Schneiddrähte während des Schnittvorganges auf Drahtriß ist aus Fig. 7 zu ersehen. Die Drahtrißkontrolleinrichtung 24 ist an der Blockeinfahrseite der Schneidmaschine 8 mittels eines Auslegers an einer Stützkonsole 701 ver schwenkbar befestigt. Der Ausleger weist zwei Auslegerarme 703 auf, die mittels einer Schwenkeinheit 702 gemeinsam ver schwenkbar sind. An den beiden Enden der Auslegerarme 703 sind Sender und Empfänger einer Lichtschranke 700 ange bracht. Zur Überwachung der Schneiddrähte werden die Ausle gerarme so oberhalb und unterhalb der Schneiddrähte einge schwenkt, daß sämtliche Schneiddrähte im Strahlengang der Lichtschranke liegen. Tritt ein Drahtriß auf, wird dieser von der Lichtschranke detektiert, und die Schneidmaschine wird automatisch angehalten.

Wegen der hohen auftretenden Schnittkräfte ist der zu bear beitende Block während des Schnittvorganges allseitig geführt. Dazu sind in der Schneidmaschine seitliche Füh rungsrollen 500 senkrecht gemäß den Fig. 5a und 5b vorge sehen, sowie unterhalb der Kopfplatte waagrechte Niederhal terrollen 504, die an senkrechten Führungsrohren 501 verstellbar sind. Die Niederhalterrollen 504 sind über Teleskop-Hubzylinder 503 mit Hilfe eines Antriebes 502 syn chron verstellbar. Die Niederhalterrollen und die Führungs rollen werden automatisch mit Hilfe der Meßeinrichtung 7 der Ausricht- und Meßstation 6 auf die Blockgröße eingestellt, bevor der Block in die Schneidmaschine eintritt. Während des Schnittes wird der Führungsdruck über Druckschalter über wacht.

Die vor der Schneidmaschine angeordnete Ausricht- und Meß station 6 ist in Fig. 10 dargestellt. Zur mittigen Ausrich tung des zu schneidenden Blockes in Bezug auf die Schneidma schine sind seitliche Stützrollrahmen 102 und Scherenele mente vorgesehen. Am Grundgestell der Ausricht- und Meßsta tion ist ferner ein Auslegergestell 101 vorgesehen, an dem die opto-elektronische Meßeinrichtung 7 zur Messung der Blockbreite und -höhe angeordnet ist.

Aus Fig. 10 ist auch der Aufbau der bereits erwähnten Blockbeschickungsvorrichtung 27 ersehbar. Die Blockbeschic kungsvorrichtung 27 weist eine geteilte Rollenbahn 15a auf, die in verschiedenen Zonen von regelbaren Vorschubmotoren angetrieben ist. Die geteilte Rollenbahn beginnt hinter der Blocktrennvorrichtung 5 und endet an der Schneidmaschine 8; sie ist etwa 1m länger als das zu verarbeitende Blockmate rial.

In der Mitte der geteilten Rollenbahn 15a ist ein Stützarm 100 vorgesehen, der zum Vorschieben des Blockes aus einer Horizontallage in eine Vertikallage verschwenkbar ist. Der Stützarm ist mittels eines Vorschubwagens, der über eine Kugelumlaufspindel angetrieben ist, in Längsrichtung der Rollenbahn verfahrbar.

Die ersten 8 bis 10 Rollen am Beginn der geteilten Rollen bahn sind angetrieben. Mit diesen Rollen wird der Block in Einschubposition eingefahren. Sodann wird der Stützarm 100 in seine Vertikallage geschwenkt und mit dem Vorschubwagen im Schleifgang bis an den Block herangefahren. Gemäß des vorgegebenen Programmes wird nun der Block im Eilgang bis an die Schneidmaschine herangeschoben. Sobald der Block den Spannrahmen erreicht, wird auf Schleichgang zurückgeschal tet, bis sämtliche Schneiddrähte in den Block eingetreten sind. Dann wird der Vorschubwagen mit der gewünschten Vor schubgeschwindigkeit vorwärtsbewegt, die im Bereich zwischen 0 und 5 m/min stufenlos programmierbar ist.

Etwa 300 mm vor dem Spannrahmen wird der Vorschubwagen ange halten, und der weitere Vorschub wird von der Schneidma schine selbst übernommen. Hierzu ist die Rollenbahn an der Ein- und Ausfahrtseite der Schneidmaschine synchron mit dem Vorschubwagen angetrieben. Der Stützarm 100 wird anschlie ßend in Horizontallage verschwenkt und mit etwa 20 m/min in seine Ausgangslage zurückgefahren.

Bevor ein Block in der Ausricht- und Meßstation ausgerichtet wird und der Vorschub bis an die Schneidmaschine beginnt, muß der Block in der Blocktrennvorrichtung 5, deren Aufbau aus den Fig. 11, 11a und 11b ersichtlich ist, vorbereitet werden.

An einem Maschinenportal 114 ist an der Blockausfahrseite ein in Vertikalrichtung oszillierend bewegbarer Schneid rahmen 110 vierseitig an automatisch geschmierten Kunst stoff-Gleitlagern 113 starr geführt. Zum oszillierenden Antrieb des Schneidrahmens 110 ist an der Oberseite ein Hydraulikzylinder 112 mit einem maximalen Hubweg von 100 mm vorgesehen, der mit bis zu 100 Hüben/min bewegbar ist.

Am Schneidrahmen 110 ist ein Schneiddraht 111 mit seinen beiden Enden zwischen zwei Drahtführungswagen 117 vertikal aufgespannt. Die Drahtführungswagen 117 sind jeweils auf einer Linearführung des Schneidrahmens 110 verfahrbar. Zur synchronen Positionierung der Drahtführungswagen 117 sind zu den Linearführungen parallele Kugelumlaufspindeln 116 mit Zugentspannung vorgesehen, die über Winkelgetriebe 115 von einem Schrittmotor 119 synchron antreibbar sind.

An der Blockeinfahrseite des Maschinenportals 114 ist ein zweiter Schneidrahmen 110′ in der gleichen Weise wie der erste Schneidrahmen 110 an vier Kunststoff-Gleitlagern 113′ gelagert und mittels eines seitlich angeordneten Hydraulik zylinders 112′ in Horizontalrichtung oszillierend bewegbar. Auf dem Schneidrahmen 110′ ist ein Schneiddraht 111′ zwischen zwei Drahtführungswagen 117′ aufgespannt, die in der oben beschriebenen Weise auf dem Schneidrahmen 110′ mittels Kugelumlaufspindeln 116′ in Vertikalrichtung synchron beweg bar sind. Die Kugelumlaufspindeln 116′ sind von einem Vor schubmotor 118 über Winkelgetriebe 115′ synchron antreibbar. Zur Stabilisierung des Schneiddrahtes 111′ sind parallel zu den Kugelumlaufspindeln 116′ Lineareinheiten mit Förder schlitten auf dem Schneidrahmen 110′ vorgesehen. Da der horizontal oszillierende Schneidrahmen 110′ zur Trennung des Blockes in Querrichtung bei stehendem Block vorgesehen ist, ist der Vorschubmotor 118 regelbar ausgebildet.

Der vertikal oszillierende Schneidrahmen 110 ist dagegen zur Trennung des Blockes in Längsrichtung bei bewegtem Block vorgesehen, so daß der Antrieb lediglich als Schrittmotor zur Positionierung ausgelegt ist.

Zur Bearbeitung wird ein Block zunächst gegen einen Anschlag gefahren, der an der Stirnseite des Blockes eingeschwenkt wird. Danach erfolgt ein stirnseitiger Schnitt mit Hilfe des horizontal oszillierenden Schneiddrahtes 111′, der durch den Vorschubmotor 118 in Vertikalrichtung parallel verfahren wird. Sofern schmale Platten benötigt werden, wird der Block anschließend unter Vorschub mit Hilfe des vertikal schwin genden Schneiddrahtes 111 getrennt, der vorher entsprechend positioniert wird. Schließlich wird der Block mit Hilfe des horizontal oszillierenden Schneiddrahtes 111′ in Querrich tung auf die gewünschte Länge abgetrennt.

Vorschub und Hub sind jeweils so einstellbar, daß sowohl die querseitige als auch die längsseitige Trennung im Kaltdraht schneidverfahren mit thermischem Schnitt erfolgen kann. Mit dieser Vorrichtung können Gesamtblocklängen zwischen 2 und 6 m auf Blockstücke von 0,25 bis 2m abgelängt werden.

Der seitlich neben der Schneidmaschine 8 angeordnete automa tische Rahmenwechsler 9 zum Spannrahmenwechsel nach der Detektion eines Drahtrisses ist in Fig. 8 dargestellt. Der Rahmenwechsler weist eine quadratische Grundfläche auf und ist um seine Vertikalachse taktweise um jeweils 90° verdreh bar. Zur Aufnahme von Spannrahmen 206 sind wahlweise zwei oder vier Halterungen vorgesehen. Diese Halterungen stehen auf einem quer zur Vorschubrichtung der Schneidmaschine, d. h. in X-Richtung bewegbaren Schlitten, die einzelnen Hal terungen auf einem senkrecht dazu in Y-Richtung bewegbaren Schlitten 800.

Zur Aufnahme fertig bespannter Spannrahmen dient das seit lich neben dem Rahmenwechsler angeordnete Rahmenmagazin 10, das als Karussellmagazin ausgeführt ist. In der in Fig. 8 gezeichneten Stellung des Rahmenwechslers können Spannrahmen aus dem Rahmenmagazin entnommen werden und in X-Richtung zur Schneidmaschine verfahren werden. Bei der erstmaligen Inbe triebnahme der Anlage entnimmt der Rahmenwechsler zunächst einen Spannrahmen aus dem Rahmenmagazin und verfährt den Spannrahmen in X-Richtung zur Schneidmaschine. An der Schneidmaschine öffnet sich automatisch eine seitliche Sicherheitstür, und der Spannrahmen wird an eine über eine Langgliedkette angetriebene Fördereinrichtung der Schneid maschine übergeben, über die der Spannrahmen in seine Spann lage am Schneidwagen verfahren wird und dort automatisch gespannt wird. Dabei wird der Spannrahmen über den Mitneh merbolzen 404 bewegt.

Um die Stillstandszeit bei einem Drahtriß möglichst kurz zu halten, verfährt der Rahmenwechsler nun wieder zum Rahmenma gazin und entnimmt daraus weitere Spannrahmen, bis sämtliche Halterungen des Rahmenwechslers bis auf eine gefüllt sind. Wird nunmehr ein Drahtriß detektiert, verfährt der Rahmen wechsler in X-Richtung zur Schneidmaschine hin, wobei gleichzeitig seine Halterungen so in Y-Richtung verfahren, daß die freie Halterung den defekten Spannrahmen aufnehmen kann, der mittels der Fördereinrichtung aus der Schneidma schine ausgefahren wird. Nach einem Verfahren der Halterun gen in Y-Richtung wird ein neuer Spannrahmen vom Rahmen wechsler an die Fördereinrichtung der Schneidmaschine über geben, wieder in Spannposition gefahren und automatisch gespannt. Der Rahmenwechsler wird um 90° verdreht, um den defekten Spannrahmen an die Bespannvorrichtung 25 zu überge ben. Die gerissenen Schneiddrähte können hier ersetzt werden, und der neu bespannte Spannrahmen kann wieder vom Rahmenwechsler übernommen oder ggf. im Rahmenmagazin abge legt werden, sofern der Rahmenwechsler sogleich nach Über gabe des defekten Spannrahmens wieder um 90° verdreht wird, um einen neuen Spannrahmen aus dem Rahmenmagazin zu entneh men.

Verschiedene Ausführungsformen des Rahmenmagazins sind in den Fig. 9 und 9a-9d dargestellt. Fig. 9b zeigt eine bevorzugte Ausführung des Rahmenmagazins 10 als leistungsfä higes Karussellmagazin, das um eine vertikale Drehachse 903 verdrehbar ist. Sein Durchmesser hängt von der gewünschten Anzahl auf zunehmender Spannrahmen ab.

Grundsätzlich ist eine automatische Übergabe der Spannrahmen vom Rahmenmagazin an den Rahmenwechsler und weiter zur Schneidmaschine vorgesehen. Für manche Anwendungsfälle kann jedoch auch eine manuelle Übergabe vom Rahmenmagazin zum Rahmenwechsler und zurück ausreichend sein. Fig. 9 zeigt ein Rahmenmagazin 10′ in linearer Ausführung, das auf Boden schienen 900 automatisch oder manuell verfahrbar ist. Fig. 9a zeigt ein weiteres Rahmenmagazin 10′′, das an Wandschie nen 902 verfahrbar ist. Eine weitere Ausführung des Rahmen magazins 10′′′ mit einer Gehängefördereinrichtung 904, mit Hubtisch 901 ist in Fig. 9c dargestellt. Fig. 9d zeigt schließlich eine einfache Ausführung des Rahmenmagazins 10′′′′ mit Hubtisch 905 und waagrechten Führungen 906 zum Verfahren der Spannrahmen.

Figurenlegende

  1 Blocklager
  2 Rohblockbeschickungseinrichtung
  3 Rohblockeinführungseinrichtung
  4 Blockfräse
  5 vertikale und horizontale Blocktrennvorrichtung
  6 Ausricht- und Meßstation
  7 Meßeinrichtung
  8 Schneidmaschine
  9 Rahmenwechsler
10, 10′, 10′′, 10′′′, 10′′′′ Rahmenmagazin
11 Aushubband
12 Aushubband
13 Abfallzerkleinerer
14 Abstapeleinrichtung
15, 15a Rollenbahn
16 Produktkennzeichnungsstation
17 Sonderschneidmaschine
18 Eckenübergabeeinrichtung
19 Folienverschweißeinrichtung
20 Palettenbestückungseinrichtung mit Palettenmagazin
21 Fertigproduktlager
22 Beladevorrichtung
23 Rahmenmagazin für Sonderschnitte
24 Drahtrißkontrolleinrichtung
25 Bespannvorrichtung
26 Steuereinheit
27 Blockbeschickungsvorrichtung
100 Stützarm
101 Ausleger
102 Stützrollrahmen
110, 110′ Spannrahmen
111, 111′ Schneiddraht
112, 112′ Hydraulikzylinder
113, 113′ Lager
114 Maschinenportal
115, 115′ Winkelgetriebe
116, 116′ Kugelumlaufspindel
117 Drahtführungswagen
118 Vorschubmotor
119 Schrittmotor
200 Schneidwagen
201 Maschinenbett
202 Kopfplatte
203 Doppelkolbenlagerung
204 Kolbenstange
204′ Kolbenstange
205 Spanneinheit
206 Spannrahmen
300 Spannhaken
301 Feder
302 Fixierleiste
303 Zentrierstift
304 Spannarm
305 Verschraubung
306 Druckfeder
307 Halterung
308 Führungsrolle
309 Verschraubung
310 Spannbolzen
311 Druckleiste
312 Nase
313 Stift
314 Ausnehmung
400 Fixierleiste
401 Zentrierleiste
402 Schneiddraht
403 Spannleiste
404 Mitnehmerbolzen
410 Schwenkzylinder
411 Halter
412 Spannzylinder
413 Bügel
420 Innenkonus
421 Konushülse
422 Bohrung
423 Außenkonus
424 Überwurfmutter
425 Federdruckstück
426 Konusgelenkbolzen
427 Vertiefung
500 Führungsrolle
501 Führungsrohr
502 Antrieb
503 Hubzylinder
504 Niederhalterrolle
700 Lichtschranke
701 Stützkonsole
702 Schwenkeinheit
703 Auslegerarm
800 Verfahrachse
900 Bodenschiene
901 Hubtisch
902 Wandschiene
903 Drehachse
904 Gehängefördereinrichtung
905 Hubtisch
906 Führung

Claims

1. Verfahren zum Schneiden von Kunststoffblöcken, mit einer Schneidmaschine, an der ein Spannrahmen vorgesehen ist, auf dem Schneiddrähte zum Schneiden eines Kunststoff blockes aufspannbar sind, wobei der Spannrahmen in eine oszillierende Bewegung versetzt wird und der Kunststoff block gegen diesen vorgeschoben wird, dadurch gekenn zeichnet, daß die auf dem Spannrahmen (206) aufgespann ten Schneiddrähte (402) während des Schnittvorgangs auf Drahtriß überwacht werden, daß bei Detektion eines Drahtrisses der Schneidvorgang automatisch unterbrochen wird und der beschädigte Spannrahmen gegen einen neu bespannten Spannrahmen ausgewechselt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Detektion eines Drahtrisses der in der Schneidma schine (8) befindliche Block aus der Schneidmaschine (8) herausgefahren wird, und daß ein nachfolgender Block solange angehalten wird, bis der Spannrahmen (206) aus gewechselt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß nach Detektion eines Drahtrisses der beschä digte Spannrahmen (206) aus der Schneidmaschine (8) an einen automatischen Rahmenwechsler (9) übergeben wird und sodann ein neuer Spannrahmen (206) vom Rahmenwechs ler in die Schneidmaschine (8) eingefahren wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum erstmaligen Einsetzen eines Spannrahmens (206) in die Schneidmaschine (8) in einer ersten Winkelstellung des Rahmenwechslers (9) ein neuer Spannrahmen (206) vom Rahmenwechsler (9) aus einem Rahmenmagazin (10, 10′, 10′′, 10′′′) entnommen wird, und daß der Spannrahmen sodann quer zur Vorschubrichtung der Schneidmaschine in Richtung zur Stirnseite der Schneidmaschine (X-Richtung) verfahren wird und an die Schneidmaschine übergeben wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannrahmen nach Übergabe an die Schneidmaschine bis in eine Spannposition verfahren wird und dort auf einem in X-Richtung oszillierend bewegbaren Schneidwagen automatisch gespannt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich net, daß der Rahmenwechsler (9) bei Detektion eines Drahtrisses in eine erste Winkelstellung gedreht wird, daß der defekte Spannrahmen an den Rahmenwechsler in X- Richtung übergeben wird, und daß nach Verfahren des defekten Spannrahmens in Vorschubrichtung der Schneidma schine (Y-Richtung) ein neuer Spannrahmen aus dem Rah menwechsler an die Schneidmaschine in X-Richtung überge ben wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, daß der Rahmenwechsler (9) nach Übergabe des neuen Spannrahmens an die Schneidma schine (8) um 90° in eine zweite Winkelstellung verdreht wird und der defekte Spannrahmen an eine Bespann vorrichtung (25) zum Bespannen übergeben wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmenwechsler (9) nach Übergabe des defekten Spannrahmens an die Bespannvorrichtung (25) in die erste Winkelstellung gedreht wird und sodann ein neuer Spann rahmen aus dem Rahmenmagazin (10, 10′, 10′′, 10′′′) ent nommen wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitenden Blöcke zunächst einer Blockfräse (4) zugeführt werden, in der jeder Block am Umfang auf das gewünschte Fertigmaß der Plattenbreite und Plattenstarke abgefräst wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Block von der Blockfräse aus einer Blocktrennvor richtung (5) zugeführt wird, in der der Block mittels je eines in Horizontal- und in Vertikalrichtung oszillie renden Schneiddrahtes (111, 111′) bearbeitet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Block mit dem horizontal oszillierenden Schneiddraht (110′) zuerst stirnseitig plan und winklig bearbeitet wird und nach Erreichen der gewünschten Blocklänge in Querrichtung getrennt wird, wobei die Blockposition jeweils durch einen gegen die Stirnseite des Blockes einschwenkenden Anschlag festgelegt wird, gegen den der Block angefahren wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Block vor der Abtrennung auf die gewünschte Block lange mit dem vertikal oszillierenden Schneiddraht (111) in Längsrichtung getrennt wird, wobei der Block relativ zum Schneiddraht (111) vorgeschoben wird.

13. Verfahren nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekenn zeichnet, daß jeder Block nach dem Verlassen der Block trennvorrichtung (5) einer Ausricht- und Meßstation (6) zugeführt wird, in der der Block in Bezug auf die nach folgende Schneidmaschine mittig ausgerichtet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Blockbreite und Blockhöhe gemessen werden, um den Block während des Schnittvorganges mit einem vorgegebenen Anpreßdruck allseitig zu führen.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubzahl der Antriebsein richtung für den Schneidwagen (200) der Schneidmaschine (8) und die Vorschubgeschwindigkeit eines Blockes wäh rend des Schnittvorganges so einstellbar sind, daß der Block mit den durch Reibung erhitzten Schneiddrähten (402) ohne Zufuhr von Fremdenergie thermisch geschnitten wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubzahl bis zu etwa 775 Hüben/min stufenlos ver stellbar ist.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeich net, daß die Vorschubgeschwindigkeit bis zu etwa 5 m/min stufenlos verstellbar ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15-17, dadurch gekennzeichnet, daß der Hubweg etwa 50 mm beträgt.

19. Anlage zum Schneiden von Kunststoffblöcken, insbesondere nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Schneidmaschine, an der ein Spann rahmen vorgesehen ist, auf dem Schneiddrähte zum Schnei den eines Kunststoffblockes aufspannbar sind, mit einer Antriebseinheit zur oszillierenden Bewegung des Spannrahmens, und mit einer Vorschubeinrichtung zum Vorschieben des Kunststoffblockes gegen den Spannrahmen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme des Spannrah mens (206) ein quer zur Vorschubrichtung verfahrbarer Schneidwagen (200) vorgesehen ist, auf dem der Spannrah men (206) mittels Spanneinheiten (205) automatisch spannbar ist.

20. Anlage nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch zwei Dop pelkolbenlagerungen (203) mit horizontal angeordneten Kolbenstangen (204, 204′), auf denen der Schneidwagen (200) in Horizontalrichtung ozillierend bewegbar ist.

21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Kolbenstange (204) senkrecht oberhalb und unterhalb des Schneidwagens (200) angeordnet ist.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Kolbenstange (204′) seitlich neben dem oberen und unteren Ende des Schneidwagens (200) angeordnet ist.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 19-22, dadurch gekenn zeichnet, daß jede Spanneinheit (205) einen Spannarm (304) aufweist, der den Spannrahmen (206) im gespannten Zustand durch Federkraft gegen den Schneidwagen (200) beaufschlagt, wobei der Spannarm (304) über einen Spann haken (300) mechanisch verriegelt ist.

24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannarm (206) durch einen Spannbolzen (310) gehalten ist, der über eine Druckfeder (306) in Richtung auf den Spannrahmen (206) beaufschlagt ist.

25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das freie Ende des Spannarms (304) im gespannten Zustand mit einer Nase (312) des verschwenkbar festgelegten Spannhakens (300) verriegelt ist, wobei der Spannhaken (300) durch eine Feder (301) in seiner Ver riegelungsstellung arretiert ist.

26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entriegeln des Spannhakens und zur Entlastung des Spann armes Hydraulik- oder Pneumatikzylinder vorgesehen sind.

27. Anlage nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelung der Spannarme (304) über Sensoren überwacht ist.

28. Anlage nach einem Ansprüche 19-27, dadurch gekennzeich net, daß die Schneiddrähte (402) mit ihren Enden jeweils durch eine zentrale Bohrung (422) einer Konushülse (421) geführt sind, wobei ihre Enden jeweils durch Einführen einer Spitze (423) eines Konusgelenkbolzens (426) in einen Innenkonus (420) der Konushülse (421) festklemmbar sind.

29. Anlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmverbindung der Schneiddrähte (402) zwischen Konus hülse (421) und Konusgelenkbolzen (426) jeweils durch eine Überwurfmutter (424) gesichert ist.

30. Anlage nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Schneiddrähte jeweils mit ihrer Überwurfmutter (424) in einen Halter (411) eingesetzt sind, der auf einer Spannleiste (403) des Spannrahmens (206) fixierbar ist.

31. Anlage nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannleisten (403) kugelsektorförmige Vertiefungen (427) zur Zentrierung der Halter (411) aufweisen.

32. Anlage nach einem der Ansprüche 19-31, gekennzeichnet durch eine Bespannvorrichtung zum Spannen der Schneid drähte (402) mit einer einheitlichen Vorspannung von etwa 40 bis 50 kp mit Hilfe eines Pneumatik- oder Hydraulikzylinders (412), der an der Aufnahme der Schneiddrähte jeweils endseitig angreift.

33. Anlage nach einem der Ansprüche 19-32, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schneidmaschine (8) ein schwin gungsdämpfendes Maschinengestell mit einem Maschinenbett (201) und einer Kopfplatte (202) aus Polymerbeton auf weist.

34. Anlage nach einem der Ansprüche 19-33, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schneidmaschine (8) seitliche Füh rungsrollen (500) zur Führung eines Blockes aufweist, die vor Eintritt des Blockes in die Schneidmaschine (8) mit Hilfe einer opto-elektronischen Meßeinrichtung auto matisch auf die Blockbreite eingestellt werden.

35. Anlage nach einem der Ansprüche 19-34, dadurch gekenn zeichnet, daß unterhalb der Kopfplatte (202) antreibbare Niederhalterrollen (504) angeordnet sind, die vor Ein tritt eines Blockes in die Schneidmaschine (8) mit Hilfe einer opto-elektronischen Meßeinrichtung automatisch auf die Blockhöhe eingestellt werden, um den durch Antriebs rollen auf einer Rollenbahn (15) vorgeschobenen Block während des Schnittvorganges zu führen.

36. Anlage nach einem der Ansprüche 19-35, dadurch gekenn zeichnet, daß auf der Blockeinfahrseite der Schneidma schine (8) eine Drahtrißkontrolleinrichtung (24) zur Überwachung der Schneiddrähte (402) während des Schnitt vorganges vorgesehen ist.

37. Anlage nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtrißkontrolleinrichtung (24) einen an einer Stütz konsole (701) verschwenkbar gelagerten Ausleger auf weist, dessen beide Auslegerarme (703) simultan ver schwenkbar sind, und daß an den Enden der Auslegerarme (703) eine Lichtschranke (700) vorgesehen ist, die so am Spannrahmen (206) positionierbar ist, daß sämtliche Schneiddrähte (402) im Strahlengang der Lichtschranke (700) liegen.

38. Anlage nach einem der Ansprüche 19-37, dadurch gekenn zeichnet, daß der Rahmenwechsler (9) mindestens 2 paral lele Halterungen zur Aufnahme je eines Spannrahmens (206) aufweist.

39. Anlage nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Halterungen quer zur Vorschubrichtung (X-Richtung) der Schneidmaschine (8) gesteuert verfahrbar sind, daß die Halterungen in Vorschubrichtung (Y-Richtung) der Schneidmaschine (8) gesteuert verfahrbar sind, und daß der Rahmenwechsler (9) um seine Vertikalachse um jeweils 90° taktweise verdrehbar ist.

40. Anlage nach Anspruch 38 oder 39, daß zur Aufnahme bespannter Spannrahmen ein Rahmenmagazin (10) vorgesehen ist, daß als um seine Vertikalachse (903) drehbares Karussellmagazin ausgebildet ist.

41. Anlage nach einem der Ansprüche 19-40, dadurch gekenn zeichnet, daß im Bereich zwischen Blocktrennvorrichtung (5) und Schneidmaschine (8) zum Vorschieben der Blöcke eine Blockbeschickungsvorrichtung (27) mit einer mittig geteilten, zumindest teilweise angetriebenen Rollenbahn (15a) vorgesehen ist.

42. Anlage nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen Horizontallage und Vertikallage verschwenkbarer Stutzarm (100) zum Vorschieben eines Blockes vorgesehen ist.

43. Anlage nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützarm (100) an einem Vorschubwagen festgelegt ist, der zum Vorschieben des Blockes im Schnellgang bis an die Schneidmaschine (8) heranfahrbar ist und zum Vor schub des Blockes während des Schnittvorganges mit einer stufenlos bis zu etwa 5 m/min einstellbaren Geschwindig keit gesteuert verfahrbar ist.

44. Anlage nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schneidmaschine eine selbständige Vorschubeinrich tung vorgesehen ist, welche den Vorschub des Blockes übernimmt, nachdem der Stützarm (100) einen vorgegebenen Abstand vom Schneidwagen (200) erreicht hat.

45. Anlage nach einem der Ansprüche 19-44, dadurch gekenn zeichnet, daß die Blocktrennvorrichtung (5) einen Schneidrahmen (110) aufweist, auf dem ein Schneiddraht (111) in Vertikalrichtung aufspannbar ist, der auf dem Schneidrahmen (110) an beiden Enden in Horizontalrich tung verfahrbar ist, und daß der Schneidrahmen (110) mittels eines Hydraulikzylinders (112) in Vertikalrich tung oszillierend bewegbar ist.

46. Anlage nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneiddraht (111) an beiden Enden in je einem Drahtfüh rungswagen (117) gehalten ist, und daß die Drahtfüh rungswagen (117) über Kugelumlaufspindeln (116) synchron auf dem Schneidrahmen (110) horizontal verfahrbar sind.

47. Anlage nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Kugelumlaufspindeln (116) über Winkelgetriebe (115) von einem Schrittmotor (119) synchron antreibbar sind.

48. Anlage nach einem der Ansprüche 45-47, dadurch gekenn zeichnet, daß die Blocktrennvorrichtung (5) einen Schneidrahmen (110′) aufweist, auf dem ein Schneiddraht (111′) in Horizontalrichtung aufspannbar ist, der auf dem Schneidrahmen (110′) an beiden Enden in Vertikal richtung verfahrbar ist, und daß der Schneidrahmen (110′) mittels eines Hydraulikzylinders (112′) in Horizontalrichtung oszillierend bewegbar ist.

49. Anlage nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneiddraht (111′) an beiden Enden in je einem Draht führungswagen (117′) gehalten ist, und daß die Drahtfüh rungswagen (117′) über Kugelumlaufspindeln (116′) syn chron auf dem Schneidrahmen (110) vertikal verfahrbar sind.

50. Anlage nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Kugelumlaufspindeln (116′) über Winkelgetriebe (115′) von einem regelbaren Motor (119) synchron antreibbar sind.

51. Anlage nach einem der Ansprüche 45-50, dadurch gekenn zeichnet, daß die Schneidrahmen (110, 110′) an ihren vier Eckpunkten in Kunststoff-Gleitlagern (113, 113′) mit automatischer Schmierung gelagert sind.

52. Anlage nach einem der Ansprüche 45-50, dadurch gekenn zeichnet, daß die Hydraulikzylinder (112, 112′) einen maximalen Hubweg von etwa 100 mm aufweisen und mit einer maximalen Hubzahl von etwa 100 Hüben/min antreibbar sind.

53. Anlage nach einem der Ansprüche 19-52, dadurch gekenn zeichnet, daß die Antriebseinheit der Schneidmaschine (8) zum oszillierenden Antrieb des Schneidwagens (200) einen Doppelstößelantrieb mit Stirnkurve und Ölbad schmierung aufweist.