DE4039943A1

DE4039943A1 - Verfahren und vorrichtung zur einstufigen, kontinuierlichen herstellung einer kautschaukgrund- und fertigmischung fuer fahrzeugreifen, antriebsriemen, transportbaender sowie fuer technische gummiartikel in nur einer mischvorrichtung

Info

Publication number: DE4039943A1
Application number: DE4039943A
Authority: DE
Inventors: Heinz Brinkmann; Gerd Dipl Ing Capelle
Original assignee: Hermann Berstorff Maschinenbau GmbH
Current assignee: KraussMaffei Extrusion GmbH
Priority date: 1990-12-14
Filing date: 1990-12-14
Publication date: 1992-06-17
Also published as: RU2050273C1; US5302635A; ATE116593T1; EP0490056B1; DE4039943C2; CZ281579B6; EP0490056A1; JP3180926B2; DE59104152D1; US5358693A; JPH04276407A; CS379091A3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur ein stufigen, kontinuierlichen Herstellung von Kautschukgrund- und -fer tigmischungen für Fahrzeugreifen, Antriebsriemen, Transportbänder so wie technische Gummiartikel gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2.

Kautschukmischungen, die den Ausgangswerkstoff eines jeden Elastomer produktes wie Reifen, Förderbänder, Dichtprofile, Federbälge usw. darstellen, sind komplexe, reaktive Mehrkomponentensysteme, die im allgemeinen aus Kautschuk, Weichmacheröl zum Strecken des Polymers und zum Verbessern der Verarbeitungseigenschaften, Chemikalien zum Erzielen spezieller Eigenschaften wie z. B. Flammenschutz, Licht schutz, Haftmittel, verstärkende Füllstoffe (z. B. Ruß, Kieselsäure oder Fasern zum Erhöhen der mechanischen Festigkeit und Vernetzungs systemen aus Vernetzungsmittel, Aktivatoren, Beschleunigern und Ver zögerern bestehen.

Aufgrund der unterschiedlichen Zustandsformen (Ballen, Granulat, Pul ver, Flüssigkeit), der extrem unterschiedlichen Viskositäten und der stark unterschiedlichen Gewichtsanteile (z. B. 1 Teil Schwefel auf 100 Teile Kautschuk) stellt die Vermischung dieser einzelnen Stoff komponenten eine verfahrens- und maschinentechnisch äußerst schwie rige Aufgabe dar. Zudem kommt dem Prozeß der Mischungsherstellung noch eine besondere Bedeutung zu, da die physikalischen und che mischen Eigenschaften eines elastomeren Fertigerzeugnisses nicht nur von der Rezeptur der Kautschukmischung, sondern auch von der Misch technik abhängig sind. So hat z. B. die Reihenfolge der Zugabe von Kautschuk, Ruß und Weichmacher einen erheblichen Einfluß auf die Ruß dispersion und damit auf die mechanische Festigkeit des Fertigteils.

Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik werden Kautschukmischungen nahezu ausschließlich auf als Kneter bezeichneten Innenmischern her gestellt.

Eine Innenmischeranlage besteht aus Dosier-, Verwiege- und Transport system, dem Innenmischer, einem Extruder oder Walzwerk zur Aufberei tung der Innenmischercharge zu Kautschukfellen, einer Kühlanlage für die Felle und einer Ablege- oder Schneidvorrichtung.

Der eigentliche Mischprozeß erfolgt in einer Kammer mit zwei ver schließbaren Öffnungen und zwei parallel angeordneten, mit Knetele menten bestückten und gegenläufig drehenden Rotoren. Die Wände der Mischkammer, die Rotoren, der Einfüllstempel und der Ausstoßklapp sattel werden mit zirkulierender Flüssigkeit temperiert. Die Stoff komponenten werden bei hochgefahrenem Stempel über den Einfüllschacht zugeführt, während Flüssigkeiten über Düsen direkt in die Mischkammer einspritzbar sind. Die Kanten der rotierenden Knetschaufeln bilden Spalte, in denen das Material geschert und dispergiert wird. Die Knetelemente sind so gestaltet, daß das Mischgut in Längs- und Um fangsrichtung zwangsgefördert wird. Die aus dem laminaren Strömungs feld resultierende Stromteilung und Umschichtung bewirkt einen di stributiven Mischeffekt. Am Ende eines Zyklus wird die Mischkammer durch Abschwenken des Klappsattels geöffnet und das Mischstück wird durch die Förderwirkung der Rotoren ausgeworfen.

Die für das Erreichen einer homogenen Mischung erforderliche Verweil- oder Zykluszeit wird empirisch für jede Rezeptur ermittelt. Steue rungstechnisch wird der Prozeß beendet, wenn vorgegebene Werte der Zeit, des Rotordrehmomentes, der Rotorumdrehungen, der Mischguttem peratur oder des Energieeintrages erreicht sind.

Die über die Rotoren eingetragene Energie wird zu einem großen Teil in der hochviskosen Polymermasse dissipiert. Aufgrund des wärmetech nisch ungünstigen Oberflächen/Volumen-Verhältnisses der Mischkammer kann die Dissipationswärme nur begrenzt abgeführt werden. In dem daraus resultierenden Temperaturanstieg des Mischgutes liegt einer der gravierendsten Nachteile des Innenmischprozesses begründet: Um ein vorzeitiges Starten der temperaturabhängigen Vernetzungsreaktion zu vermeiden, muß eine Kautschukmischung mit einem Innenmischer im allgemeinen in mehreren Stufen hergestellt werden. In der ersten Stufe werden alle nicht-reaktiven Bestandteile gemischt. In Fällen hoher Füllstoffkonzentrationen und thermischer Instabilität der Polymere können hierfür bereits mehrere Zyklen erforderlich sein.

Die als Grundmischung bezeichnete Vormischung wird nach Auswurf aus dem Innenmischer von ca. 100°C bis 160°C auf 20°C bis 40°C abgekühlt und anschließend der Fertigmischstufe zugeführt. Dort werden ebenfalls mit einem Innenmischer die reaktiven Vernetzungschemikalien in die Grundmischung eingemischt, wobei eine Temperatur von ca. 80°C bis 120°C nicht überschritten werden darf. Die nach dieser Stufe alle Bestandteile enthaltende Fertigmischung wird wiederum auf 20°C bis 40°C abgekühlt. In vielen Fällen wird die Fertigmischung vor der Weiterverarbeitung noch 20 bis 40 Stunden gelagert, um wäh rend dieser Lagerzeit die Mischgüte durch diffusiven Stofftransport auf das erforderliche Niveau anzuheben.

Die Herstellung von Kautschukmischungen mit Innenmischern ist mit zwei erheblichen Nachteilen behaftet. Zum einen kann ein Innenmischer prinzipiell nur diskontinuierlich betrieben werden. Daraus ergibt sich eine Unterbrechung im kontinuierlichen Fertigungsablauf mit or ganisatorischen und logistischen Problemen. Ferner besteht die Gefahr von Qualitätsschwankungen, da aufgrund des intermittierenden Betrie bes bei jedem Zyklus Anfahreffekte auftreten.

Zweitens kann die Temperatur des Mischgutes nur in engen Grenzen be einflußt werden, weshalb der Mischprozeß mehrstufig durchgeführt und nach jeder Mischstufe eine Umformung und Abkühlung erfolgen muß. Aus der Mehrstufigkeit ergeben sich eine Verlängerung der Mischzeit, ein sehr großer Energiebedarf durch das wiederholte Plastifizieren und Abkühlen der Mischung sowie die Notwendigkeit, Lager- und Transport kapazitäten für die Zwischenmischungen bereit zu stellen.

Aufgrund dieser Nachteile des Innenmischers ist bereits in den 60er Jahren mit der Entwicklung alternativer Mischaggregate begonnen wor den. So wurde beispielsweise der aus der DE-AS 11 42 839 bekannte Transfermix-Extruder auf seine Eignung als Kautschukmischer unter sucht. Dabei handelt es sich um einen Einschneckenextruder, bei dem nicht nur der rotierende Dorn (Schnecke), sondern auch der stehende Zylinder über Fördergänge verfügt. Das Material wird mehrfach von den Fördergängen der Schnecke in die des Zylinders und wieder zurück transferiert, wodurch eine gute Mischwirkung erzielt wird. Das Zu sammenfassen der Herstellung von Kautschukgrund- und -fertigmischun gen in einem kontinuierlichen Verfahrensablauf und dessen Bewäl tigung in nur einer Mischvorrichtung war jedoch aus thermischen Grün den nicht möglich.

Ebenfalls nur zum Fertigmischen geeignet ist eine aus der DE-AS 16 79 829 bekannte Zwei-Wellen-Maschine. Ein Farrel-Continuous-Mixer besteht im wesentlichen aus zwei gegenläufig drehenden und beidseitig gelagerten Hellen, die im Einzugsbereich wie Förderschnecken und im Austragsbereich wie Knetschaufeln gestaltet sind. Die Verweilzeit kann über die Drehzahl der Wellen und eine Drossel im Austrittsquer schnitt beeinflußt werden.

Außerdem ist eine von der Firma Buss AG entwickelte und als Ko-Kne ter bezeichnete Einwellenmaschine zur Herstellung von Kautschukmi schungen bekannt geworden. In ihr sind einem Stiftextruder vergleich bar die Flanken der Schnecken im Ko-Kneter über den Umfang mehrfach durchbrochen. In diese Durchbrüche greifen während der Rotation im Zylinder befestigte Knetzähne ein. Zur Erhöhung der Längsmischwirkung führt die Welle bei jeder Umdrehung eine oszillierende Längsbewegung aus (Kautschuk und Gummi, Kunststoffe, 38. Jahrgang, Nr. 2/85, Seiten 116-121).

Letztlich ist aus der europäischen Patentschrift 02 77 558 ein Ver fahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kautschukmischungen bekannt, bei der zwei Innenmischer in Serie angeordnet sind. Der erste Innenmischer besorgt die Grundmischung des Kautschuks, während der zweite Innenmischer die Aufgabe der Fertigmischung übernimmt. Der zweite Innenmischer befindet sich direkt unter dem Mischer für die Kautschukgrundmischung, so daß diese chargenweise direkt in den Fer tigmischer geleitet und dort weiterverarbeitet werden kann.

Zwar wird mit dieser Verfahrensweise das sehr kostenaufwendige Abküh len und Rückerwärmen durch das bisherige Zwischenlagern der Grundmi schung vermieden, nachteilig ist aber wie bei allen anderen Verfah rensweisen und Vorrichtungen gemäß dem Stand der Technik, daß eine kontinuierliche Herstellung von Kautschukfertigmischungen nicht mög lich ist. Zudem ist die Kühlfähigkeit des zweiten als Fertigmischer arbeitenden Innenmischers aufgrund seines vergleichsweise schlechten Verhältnisses von kühlbarer Oberfläche zur im Mischer befindlichen Mischungsmenge nach wie vor schlecht.

Von den Alternativen zum Innenmischer hat sich daher in der betrieb lichen Praxis aus überwiegend technischen Gründen, wie ungenügende Mischleistung oder thermische Probleme, keine durchsetzen können. Der Stand der Technik zur Herstellung von Kautschukmischungen ist somit nach wie vor der auf der Basis von Teigknetmaschinen entwickelte Innenmischer.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzustellen, mit denen von Rohkautschuk ausgehend in einem Arbeitsgang kontinuierlich eine Kautschukfertigmischung wirt schaftlich herstellbar ist, ohne daß der Kautschuk zur Abkühlung und zum Diffusionsstoffaustausch zwischenzulagern und abzukühlen ist und bei denen es zu keiner Vulkanisierung des Kautschuks in der Mischvor richtung kommt.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen der Ansprüche 1 und 2. Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.

Mit dem durch die Erfindung zur Verfügung gestellten Herstellungsver fahren sowie mit der erfindungsgemäßen Herstellungsvorrichtung lassen sich gegenüber den bisher hauptsächlich verwendeten Innenmischern er hebliche Vorteile erzielen. Neben der Verbesserung der Qualität der kontinuierlich produzierbaren Fertigmischung ergeben sich deutliche Einsparungen in den Herstellungskosten, was anhand eines Beispiels veranschaulicht werden kann:
Die heute üblichen Innenmischer werden zumeist in Größen von 50 bis 500 l Mischkammervolumen gebaut. Eine in allen Teilbereichen der kautschuk- verarbeitenden Industrie vielfach verwendete Maschinengröße ist die der 350-l-Mischer, für die im folgenden eine vergleichende Wirt schaftlichkeitsbetrachtung durchgeführt wird.

Die Kosten für die Herstellung von 1 kg vernetzungsfähiger Kautschuk mischungen setzten sich durchschnittlich wie folgt zusammen:

Materialkosten\|85%
Lohnabhängige Fertigungskosten	8%
Maschinenabhängige Fertigungskosten	7%
	100%

Für die Herstellungskosten ergibt sich somit ein maximales Einspa rungspotential von 15%.

In Tabelle 1 sind die einzelnen Positionen, aus denen sich die Her stellungskosten zusammensetzen, für das konventionelle Verfahren mit Innenmischern und für das neu entwickelte Verfahren zusammengestellt. Die Kosten für den Innenmischer-Prozeß stellen gesicherte Erfahrungs werte der kautschukverarbeitenden Industrie dar. Die Kosten für die Neuentwicklung wurden vom Patentanmelder konservativ geschätzt auf der Basis der langjährigen Erfahrungen mit Extrusionsanlagen. Dieser Kostenvergleich enthält im einzelnen folgende Annahmen bzw. Erfah rungswerte:

Tabelle 1

Kostenanteile für die Herstellung von Kautschukmischungen

Mit Innenmischern der Größe 350 l können bei praxisüblichen Werten von Mischzeit, Füllgrad und Rüstzeit im 3-Schichtbetrieb etwa 2300 kg/h produziert werden. Auf diesen Durchsatz werden die Kostenanteile bezogen.

Bei der Produktion mit Innenmischern wird die Mischung in der Regel in 2 Stufen hergestellt. In der ersten Stufe wird die Grundmischung und in der zweiten Stufe die Fertigmischung produziert. Dazu sind 2 komplette Maschinendurchläufe erforderlich, die mit jeweils 3 Mann Bedienungspersonal betrieben werden. Der Erfindungsgegenstand erfor dert dagegen nur 2 Mann Bedienungspersonal.

Der Berechnung der Sachfixkosten liegen ein Abschreibungszeitraum von 15 Jahren und ein Zinssatz von 6% zugrunde. Die Investitions summe setzt sich zusammen aus den Kosten für die Dosier- und Be schickeinrichtungen, das Mischaggregat einschließlich Antrieb und Steuerung und für eine Batchoff-Anlage. Im Fall einer Erstinstalla tion kommen noch Kosten für eine Vorzerkleinerung des im allgemeinen in Ballenform gelieferten Rohkautschuks dazu sowie ein Sicherheits zuschlag von 20% für zum gegenwärtigen Zeitpunkt nicht abschätzbare Zusatzkosten.

Für die Installation einer Laboranlage wird der ungünstige Fall ange nommen, daß einige Mischungsbestandteile aufgrund zu geringer Konzen trationen einzeln nicht kontinuierlich zudosiert werden können. Zur Herstellung eines Vorgemisches dieser Mischungsbestandteile werden Kosten in der Position "Chemikalien abwiegen und kontrolliern" in der für den Innenmischer-Prozeß üblichen Größenordnung angesetzt. Die Kosten für Transport, Lager und Mischungsfreigabe entfallen dagegen, da die mit der vorgeschlagenen Vorrichtung hergestellte Mischung direkt zum Endprodukt weiterverarbeitbar ist.

Aus dieser Kostenbetrachtung, die bewußt mit ungünstigen Annahmen durchgeführt wurde, ergibt sich eine Verringerung der Produktionsko sten von 60,4% für das neue Verfahren. 1988 wurden in Europa insge samt 2,83 Mio t Kautschukmischungen mit einem Durchschnittspreis von 8000,-- DM/t hergestellt. Bei einem Anteil von 15% Herstellungsko sten ist mit der Neuentwicklung unter diesen Rahmenbedingungen eine Einsparung von DM 2 051 184 000,-- allein für die europäische Kaut schukindustrie möglich. Dies bedeutet eine erhebliche Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit bei der Nutzung des hier vorgeschlagenen Erfindungsgegenstandes.

Aus der kontinuierlichen Betriebsweise der gemäß einer nach dem bean spruchten Verfahren betriebenen Herstellungsvorrichtung ergeben sich nicht nur wirtschaftliche, sondern auch technische Vorteile. Bei den heute üblichen Innenmischern treten in Folge des intermittierenden Betriebes bei jedem Mischzyklus thermische Anfahreffekte auf; der Prozeß ist nur quasistationär. In einem kontinuierlichen Prozeß, wie er hier vorgeschlagen wird, ist die Gefahr von Qualitätsschwankungen um ein vielfaches geringer.

Die Geometrie eines Innenmischers ist nicht bzw. nur mit unverhält nismäßig hohem Aufwand veränderbar. Durch den modularen Aufbau der beanspruchten Herstellungsvorrichtung kann die Geometrie der Misch- und Förderelemente optimal auf die herzustellende Kautschukmischung abgestimmt werden, woraus eine optimale Mischgüte resultiert. Auf grund der sehr guten Mischgüte und deren zeitlicher Konstanz können die kostenintensiven Freigabeprüfungen (vergleiche Tabelle 1) entfal len. Ferner ist es bei vielen Kautschukmischungen nicht mehr erfor derlich, diese zum Zweck diffusiver Ausgleichsvorgänge zwischenzu lagern. Unmittelbar im Anschluß an den Mischprozeß kann das Material ohne erneutes Plastifizieren zum Halbzeug oder Endprodukt weiterver arbeitet werden.

Die Erfindung läßt sich anhand von Ausführungsbeispielen erläutern. Dazu zeigt die Zeichnung in

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Doppelschnecken extruder mit Hauptverfahrenszonen A und B für die kontinuierliche Herstellung der Kautschukgrund- und -fertigmischung in einem Arbeitsgang,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch zwei Doppelschnecken extruder D, E, in denen die Kautschukgrund- und Fertigmischung getrennt, aber kontinuierlich her stellbar sind,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Doppelschnecken extruder, bei dem im Extrudergehäuse zwei unab hängig voneinander antreibbare Schneckenpaare an geordnet sind, und

Fig. 4 einen Querschnitt ZZ durch das Extrusionsgehäuse gemäß Fig. 1.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich beispielsweise auf einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 durchführen, bei der in ihrem Aufbau von einem Doppelschneckenextruder ausgegangen wird. Das Extrudergehäuse 1 ist aus einer Reihe von miteinander verbundenen Gehäuseschüssen aa bis ai aufgebaut und verfügt über eine Einfüllöffnung 5 für den Roh- Kautschuk, einer Vielzahl von weiteren Einfüll- und Entgasungsöff nungen 22 bis 26 sowie an seinem stromabwärtigen Ende über eine Ex truderdüse 3, durch die die Kautschukfertigmischung den Extruder ver läßt.

In dem Extrudergehäuse 1 rotieren zwei miteinander kämmende Extruder schnecken 2 (Fig. 4), die entsprechend ihren in den verschiedenen Ge häuseabschnitten unterschiedlichen Aufgaben über untereinander glei che, aber in Förderrichtung verschiedene Schneckengeometrien aufwei sen (z. B. Knet-, Scher-, Misch-, Drossel-, Fördergeometrien).

Zur Verdeutlichung der Funktionsweise eines solchen Extruders soll im Folgenden die Herstellung einer Kautschukfertigmischung beschrieben werden.

Der Extruder ist in zwei Hauptverfahrenszonen A, B aufgeteilt, in denen die Herstellung der Kautschukgrundmischung (Zone A) und die Herstellung der Kautschukfertigmischung (Zone B) kontinuierlich er folgen. Dazu wird durch die Einfüllöffnung 5 kontinuierlich Rohkaut schuk a in den Extruder eingespeist. Die in diesem Extruderbereich förderwirksam ausgebildeten Extruderschnecken 2 erfassen den Rohkaut schuk und bauen einen Förderdruck auf. Im Bereich der Gehäuseschüsse ab, ac wird der Rohkautschuk plastifiziert und homogenisiert und mit Chemikalien sowie einem Weichmacher b versehen, die durch die Ge häuseöffnung 22 in den Extruder eingespeist werden.

Diese Zusätze werden anschließend in den Rohkautschuk eingemischt und zu einer homogenen Mischung aufbereitet.

Als weitere, nicht-reaktive Mischungskomponente wird anschließend durch die Gehäuseöffnung 23 im Gehäuseschuß ad beispeilsweise Ruß oder Talkum c in den Exruder eingefüllt und durch die Extruder schnecken mit dem Extrudat zu einer homogenen Kautschukmischung ver arbeitet.

Innerhalb dieser Hauptverarbeitungszone A des Extruders hat sich die Extrudertemperatur von ca. 25°C des Rohkautschuk auf 150°C bis 160°C im Extruderabschnitt ae erhöht. Aufgrund der Verfahrensweise, daß in dieser Zone A des Extruders nur die nicht-reaktiven Mischungs komponenten in den Extruder eingespeist werden sowie der Verwendung eines selbstreinigungsfähigen Zweischneckenextruders, kommt es hier weder zu Vulkanisationserscheinungen noch zu Ablagerungen von Extru dat.

In der Hauptverfahrenszone B wird das Extrudat beginnend mit dem Ge häuseschuß af auf eine Temperatur im Bereich von 100°C bis 120°C durch eine Kühlvorrichtung für das Extrudergehäuse abgekühlt. Diese Temperaturreduzierung ist notwendig, da in dieser Zone B des Extru ders die Kautschukfertigmischung durch Einmischen der reaktiven Mi schungsbestandteile hergestellt wird. Eine Überschreitung dieses Tem peraturbereiches würde eine ungewünschte vorzeitige Vulkanisation der Kautschukmischung zur Folge haben.

Die Kühlung des Extrudates erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel durch ein flüssiges Kühlmedium, wie beispielsweise Wasser, das durch Bohrungen 4 im Extrudergehäuse 1 geleitet wird. Ein an den Extruder angeschlossener, aber nicht dargestellter Wärmetauscher besorgt die Abfuhr der überschüssigen Wärmemenge aus der Kühlflüssigkeit.

Abweichend von diesem Ausführungsbeispiel kann die Kühlung des Extru dergehäuses aber auch durch um die Gehäuseaußenwand gelegte Kühlka näle erfolgen, wenngleich auch eine Kühlung über die Extruderschnec ken denkbar ist. Zudem kann in Abhängigkeit von der abzuführenden Wärmemenge auch eine andere Wärmetauscherflüssigkeit verwendet wer den, die beispielsweise auch bei Vorlauftemperaturen unter 0°C noch fließfähig ist.

Die in die Hauptverfahrenszone B gelangte Kautschukgrundmischung g wird demnach im Gehäuseschuß af gekühlt und gemäß Fig. 1 über eine Entgasungsöffnung 24 von gasförmigen Extrudatbestandteilen d befreit. Im Gehäuseschuß ag werden der Kautschukmischung anschließend über die Einspeiseöffnung 25 die reaktiven Mischungsbestandteile f, wie beispielsweise Schwefel und Reaktionsbeschleuniger, zugeführt. An schließend wird das Extrudat unter ständiger Kühlung mit diesen Zu sätzen vermischt und zu einer homogenen Kautschukmischung verarbei tet. In dem durch den Gehäuseschuß ah gebildeten Extruderbereich wird das Extrudat noch einmal von seinen flüchtigen Bestandteilen f über die Gehäuseöffnung 26 entgast, um schließlich im Bereich des Gehäuse schusses ai durch die Extruderschnecken 2 auf den notwendigen Werk zeugdruck gebracht zu werden. Das Extrudat verläßt den Zweischnecken extruder schließlich über die Extrusionsdüse 3 als Kautschukfertig mischung, die derart gut homogenisiert ist, daß keine weitere Zwi schenlagerung für den bisher üblichen diffusen Stoffaustausch mehr notwendig ist und daher direkt zur kontinuierlichen Weiterverarbei tung abtransportierbar ist.

Eine Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Fig. 2 darge stellt. Hier wird die Grundmischung in einem ersten Zweischneckenex truder D und die Fertigmischung in einem zweiten Zweischneckenextru der E hergestellt. Die Extruder D, E sind vergleichsweise aufgebaut wie der Extruder gemäß Fig. 1, jedoch ist die Hauptverfahrenszone A im Extruder D und die Hauptverfahrenszone B im Extruder E realisiert. Die Zuführung der Mischungskomponenten sowie die Entgasung des Extru dates erfolgt an den gleichen Gehäuseöffnungen wie im Extruder gemäß Fig. 1 und unter den gleichen thermischen Bedingungen. Die von dem Extruder D hergestellte Kautschukgrundmischung g wird direkt in die Einfüllöffnung 6 für die Grundmischung in den Extruder E eingespeist und dort anschließend zur Kautschukfertigmischung weiterverarbeitet.

Auch in dieser Ausführungsform der beanspruchten Vorrichtung braucht die Grundmischung gegenüber dem Stand der Technik nicht zum Abkühlen zwischengelagert und anschließend in einer zweiten Mischvorrichtung auf das für die Einmischung der reaktiven Mischungskomponenten er forderliche Temperaturniveau gebracht zu werden.

In einer weiteren Variante wird die Vorrichtung zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens durch einen Doppelschneckenextruder gemäß Fig. 3 gebildet. Dieser Extruder verfügt über zwei Schneckenpaare 12, 13, die von Antriebseinheiten 7, 8 an den gegenüberliegenden Enden des Extrudergehäuses 9, 10 angetrieben werden. Das Extruderge häuse läßt sich auch hier in zwei Hauptverfahrenszonen A, B auftei len, die durch die Länge der Extruderschnecken und/oder durch die mit oder ohne Kühlkanälen 11 versehene Extrudergehäuseabschnitte bestimm bar sind, wobei die Schnecken 13 der Zone B einen größeren Durchmes ser hat als die Schnecken 12 der Zone A und bei dem der Innendurch messer der Gehäusebereiche 9, 10 im gleichen oder doch ähnlichem Ver hältnis zueinander ausgebildet sind.

Der Rohkautschuk a wird über eine Einlaßöffnung 16 in den Extruder eingefüllt, wo er im Bereich der Hauptverfahrenszone A homogenisiert und plastifiziert und mit den zur Herstellung der Kautschukgrund mischung notwendigen nicht-reaktiven Mischungskomponenten b, c, versehen wird. In der Verfahrenszone B wird das Extrudat entgast (d, f) und mit den reaktiven Mischungsbestandteilen e versehen. Diese werden hier unter ständiger Kühlung in die Grundmischung eingemischt und mit dieser bei einer Temperatur von 100°C bis 120°C zu einer homogenen Fertigmischung verarbeitet. Schließlich kann die Fertig mischung durch die Extruderauslaßöffnung 15 die Mischvorrichtung verlassen.

Die mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 auf einer Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Labormaßstab gefertigte Kautschukmischung war trotz zuvor gehegter Skepsis hervorragend. Dies war um so überraschender, weil die Fachwelt auf diesem Gebiet der Technik seit Jahrzehnten mit den Nachteilen der Innenmischer belastet war und eine Verwendung von Doppelschneckenextrudern zur kontinuierlichen Herstellung von Kautschukfertigmischungen bisher nicht diskutiert wurde.

Anhand von Versuchsbeispielen kann die erzielte Fertigmischungsgüte beurteilt werden.

Rezeptur A (PKW-Lauffläche)
Mischungskomponente
Gewichtsanteil (%)
Kautschuk SBR 1712
58,0
Ruß N 339	31,6
Aromatisches Öl	6,3
Alterungsschutzmittel IPPD	0,6
Stearinsäure	0,8
Zinkoxid	1,3
Schwefel	0,6
Beschleuniger VDM/C	0,5
Beschleuniger VD/C	0,3
	100,0

Der in diesem Mischungsversuch eingesetzte Kautschuk hatte eine Spei setemperatur von 25°C und die Temperatur des Extrudates im Extru derabschnitt ae betrug 160°C. Vor der Einlaßöffnung 25 für die re aktiven Mischungskomponenten wurde eine Entrudattemperatur von 105°C gemessen, die entlang der gesamten Hauptverfahrenszone mit Abweichungen von ±5°C eingehalten werden konnten. Die Temperatur des Extrudates kurz vor der Extruderdüse ließ sich mit 115° ermitteln. Bei einem Schneckendurchmesser von 90 mm betrug die Ver fahrenszone A=18 Schneckendurchmesser und die Verfahrenszone B ebenfalls =18 Schneckendurchmesser. Mit der beschriebenen Vorrich tung ließen sich ca. 500-600 kg Fertigmischung pro Stunde herstel len. Die Fertigmischung war von sehr guter Homogenität und wies im Vergleich zu auf Innenmischern produzierten Mischungen einen wesent lich besseren Rußdispersionsgrad auf. Auch die Streuung der Rheome terkurven zur Untersuchung des Vulkanisationsverhaltens der Mischun gen zeigte im Vergleich deutlich bessere Ergebnisse.

In einem Versuch zur Herstellung einer Fertigmischung für LKW-Lauf flächen gemäß Rezeptur B ließen sich bei gleichen Extruderabmessungen und Temperaturniveaus ca. 500 kg Fertigmischung pro Stunde produzie ren. Prinzipiell wurden ähnliche Vergleichsresultate erzielt.

Rezeptur B (LKW-Lauffläche)
Mischungskomponente
Gewichtsanteil (%)
Naturkautschuk RSS3
60,5
Ruß N 220	30,2
Aromatisches Öl	1,8
Alterungsschutzmittel IPPD	0,6
Alterungsschutzmittel TMQ	0,6
Lichtschutzwachs	0,9
Stearinsäure	1,8
Zinkoxid	1,8
Beschleuniger MBS	0,9
Schwefel	0,9
	100,0

In einem dritten Versuch konnte Fertigmischung für automotive Pro file gemäß der Rezeptur C nach dem erfindungsgemäßen Verfahren her gestellt werden. Auch hier wurden die Temperaturen auf dem vorgenann ten Niveau gehalten und 400 kg pro Stunde produziert. Die Qualität der Fertigmischung war auch in diesem Versuch ausgezeichnet.

Rezeptur C (Automotive Profile)
Mischungskomponente
Gewichtsanteil (%)
Kautschuk EPDM
23,0
Zinkoxid	1,2
Stearinsäure	0,2
Ruß N 550	29,0
Kreide	18,7
Naphthenisches Öl	26,5
Beschleuniger TP/S	0,7
Beschleuniger TMTD	0,3
Beschleuniger MBT	0,2
Schwefel	0,2
	100,0

Bezugszeichenliste

1 = Extrudergehäuse
2 = Extruderschnecke
3 = Extruderdüse
4 = Kühlkanal
5 = Einfüllöffnung Rohkautschuk
6 = Einfüllöffnung für die Grundmischung
7 = Schneckenantrieb
8 = Schneckenantrieb
9 = Extrudergehäuse (Grundmischung)
10 = Extrudergehäuse (Fertigmischung)
11 = Kühlkanal
12 = Extruderschnecke
13 = Extruderschnecke
14 = -
15 = Auslaßöffnung für die Fertigmischung
16 = Einlaßöffnung für den Rohkautschuk
21 = Extruderschnecke
22 = Öffnungen im Extrudergehäuse
23 = Öffnungen im Extrudergehäuse
24 = Öffnungen im Extrudergehäuse
25 = Öffnungen im Extrudergehäuse
26 = Öffnungen im Extrudergehäuse
31 = Extruderdüse
a = Rohkautschuk
b = Weichmacheröl, Chemikalien
c = Ruß oder Talkum
d = Entgasung
e = Vernetzungschemikalien
f = Entgasung
g = Kautschukgrundmischung
A = Hauptverfahrenszone Grundmischung
B = Hauptverfahrenszone Fertigmischung
D = Grundmischungsextruder
E = Fertigmischungsextruder
aa = Gehäuseschuß
ab = Gehäuseschuß
ac = Gehäuseschuß
ad = Gehäuseschuß
ae = Gehäuseschuß
af = Gehäuseschuß
ag = Gehäuseschuß
ah = Gehäuseschuß
ai = Gehäuseschuß
d₁ = Gehäusedurchmesser
d₂ = Gehäusedurchmesser

Claims

1. Verfahren zur einstufigen, kontinuierlichen Herstellung einer Kautschukgrund- und -fertigmischung für Fahrzeug reifen, Antriebsriemen, Transportbänder sowie für tech nische Gummiartikel, dadurch gekennzeichnet,
daß Rohkautschuk (a) in einem Doppelschneckenextruder ein gefüllt und dort plastifiziert und homogenisiert wird,
daß anschließend die zur Herstellung der Grundmischung (g) notwendigen nicht-reaktiven Mischungszusätze in vorge wählten Abständen entlag des Extruders eingefüllt und bei Temperaturen von 100°C bis 160°C mit dem Rohkautschuk (a) vermischt und homogenisiert werden,
daß diese Grundmischung (g) anschließend in diesem Extru der auf eine Temperatur im Bereich von 100°C bis 120°C abgekühlt wird,
daß die auf dieser Temperatur gehaltene Grundmischung (g) in demselben Extruder mit allen für die Herstellung der Fertigmischung notwendigen reaktiven Mischungszusätzen versehen und diese in die Grundmischung (g) eingemischt und mit dieser homogenisiert werden, wobei die Mischung ständig durch Kühlung auf dem die Vulkanisierung verhindernden Tem peraturniveau gehalten wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß An spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Doppelschneckenextruder über dichtkämmende und gleich oder gegenläufig um ihre Längsachse antreibbare Extruderschnecken (2) verfügt und sein Gehäuse (1) ent lang seiner Verfahrenszonen (B) zur Herstellung der Kut schukfertigmischung über eine Kühlvorrichtung aufweist.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (1) der Mischvorrichtung Einspeise- und Entgasungsöffnungen (22 bis 26) aufweist, deren Abstände von der Einfüllöffnung (5, 16) für den Rohkautschuk von dem einzufüllenden oder abzuführenden Stoff, der jewei ligen Stoffmenge, der Schneckendrehzahl, dem Extrudat durchsatz pro Zeiteinheit und von der Viskosität des Roh kautschuks (a) abhängen.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Einspeise- bzw. Entgasungsöffnungen (5, 6, 22 bis 26) untereinander 0,5 bis 10 Schnecken durchmesser beträgt.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtlänge des Extruders bis zu 60 Schnecken durchmesser beträgt, wobei die Länge der Hauptverfah renszone (A) für die Gundmischung (g) und die Hauptver fahrenszone (B) für die Fertigmischung in Abhängigkeit von den Mischungsbestandteilen in bezug auf die Gesamt länge des Extruders ein Verhältnis von 70% zu 30% bzw. 30% zu 70% bilden, vorzugsweise aber ein Verhältnis von 50% zu 50% gewählt wird.

6. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundmischung in einem ersten Doppelschnecken extruder (D) herstellbar ist, der kontinuierlich einen zweiten kühlbaren Doppelschneckenextruder (E) für die Fertigmischung speist.

7. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder über zwei Schneckenpaare (12, 13) verfügt, die von getrennten Antriebsvorrichtungen (7, 8) angetrieben in einem gemeinsamen Gehäuse (9, 10) horizontal hintereinander angeordnet sind, wobei das erste Schnecken paar (12) zur Mischung der Kautschukgrundmischung (g) dient und einen Schneckendurchmesser d₁ aufweist, während das zweite Schneckenpaar (13) zur Übernahme und Fertigmischung der Grundmischung (g) bestimmt ist, wobei der Durchmesser d₂ dieser Schnecken (13) größer ist als d₁ und bei dem die Fertigmischungszone (B) des Extrudergehäuses (10) über eine Kühlvorrichtung verfügt.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung mit wenigstens einem flüssigen Kühlmedium betrieben wird.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmedium durch Bohrungen (11) im Gehäuse (9, 10) der Mischvorrichtung leitbar ist.

10. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmedium durch auf der Oberfläche des Gehäuses (1, 10) des Extruders herum angeordneten Strömungska nalen leitbar ist.

11. Verwendung eines Doppelschneckenextruders mit in seinem Gehäuse angeordneten, um ihre Längsachsen antreibbaren und miteinander dicht kämmenden Extruderschnecken, bei dem das Extrudergehäuse über Einfüll- und Entgasungsöff nungen verfügt und bei dem zur Kühlung des Extrudates eine flüssigkeitsbetriebene Kühlvorrichtung vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Doppelschneckenextruder zur kontinuierlichen Her stellung einer Kautschukfertigmischung dient, wobei in einer ersten Extruderzone (A) die Herstellung der Kaut schukgrundmischung (g) durch Einfüllen von Rohkautschuk (a) sowie aller nicht-reaktiven Mischungszusätze und deren Einmischung und Homogenisierung erfolgt und bei der in einer zweiten Extruderzone (B) in die Grundmischung (g) unter intensiver Kühlung des Extrudates alle reaktiven Mischungskomponenten in den Extruder eingefüllt, einge mischt und zu einer Kautschukfertigmischung homogenisiert werden, während die Temperatur des Extrudates durch ihre Kühlung ständig unter der Vulkanisationstemperatur des Kautschuks gehalten wird.