RU2050273C1 - Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления - Google Patents

Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
RU2050273C1
RU2050273C1 SU915010639A SU5010639A RU2050273C1 RU 2050273 C1 RU2050273 C1 RU 2050273C1 SU 915010639 A SU915010639 A SU 915010639A SU 5010639 A SU5010639 A SU 5010639A RU 2050273 C1 RU2050273 C1 RU 2050273C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
extruder
mixture
rubber
zone
main
Prior art date
Application number
SU915010639A
Other languages
English (en)
Inventor
Бринкманн Хайнц
Капелле Герд
Original Assignee
Херманн Бершторфф Машиненбау ГмбХ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Херманн Бершторфф Машиненбау ГмбХ filed Critical Херманн Бершторфф Машиненбау ГмбХ
Application granted granted Critical
Publication of RU2050273C1 publication Critical patent/RU2050273C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
    • B29B7/7476—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants
    • B29B7/7495—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants for mixing rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/46—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft
    • B29B7/48—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws
    • B29B7/482—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws provided with screw parts in addition to other mixing parts, e.g. paddles, gears, discs
    • B29B7/483—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws provided with screw parts in addition to other mixing parts, e.g. paddles, gears, discs the other mixing parts being discs perpendicular to the screw axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/46—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft
    • B29B7/48—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws
    • B29B7/487—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws with consecutive casings or screws, e.g. for feeding, discharging, mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/34—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices
    • B29B7/38—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary
    • B29B7/46—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft
    • B29B7/48—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft with intermeshing devices, e.g. screws
    • B29B7/488—Parts, e.g. casings, sealings; Accessories, e.g. flow controlling or throttling devices
    • B29B7/489—Screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/30—Mixing; Kneading continuous, with mechanical mixing or kneading devices
    • B29B7/58—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/72—Measuring, controlling or regulating
    • B29B7/726—Measuring properties of mixture, e.g. temperature or density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/82—Heating or cooling
    • B29B7/823—Temperature control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/82—Heating or cooling
    • B29B7/826—Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/84—Venting or degassing ; Removing liquids, e.g. by evaporating components
    • B29B7/845—Venting, degassing or removing evaporated components in devices with rotary stirrers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/256—Exchangeable extruder parts
    • B29C48/2564—Screw parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/285—Feeding the extrusion material to the extruder
    • B29C48/29—Feeding the extrusion material to the extruder in liquid form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/375—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages
    • B29C48/38—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages using two or more serially arranged screws in the same barrel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/80—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the plasticising zone, e.g. by heating cylinders
    • B29C48/83—Heating or cooling the cylinders
    • B29C48/834—Cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/395—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
    • B29C48/40—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders using two or more parallel screws or at least two parallel non-intermeshing screws, e.g. twin screw extruders
    • B29C48/41—Intermeshing counter-rotating screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/80—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the plasticising zone, e.g. by heating cylinders
    • B29C48/83—Heating or cooling the cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

Использование: одностадийное непрерывное получение резиновой смеси для шин, приводных ремней, транспортерных лент и др. изделий. Сущность изобретения: согласно способу сырой каучук вводят в двухшнековый экструдер, пластифицируют и гомогенизируют. Затем вводят нереактивные добавки и при температуре 100 160°С смешивают с сырым каучуком. Полученную основную смесь охлаждают в экструдере в пределах от 100°С до 200°. В основную смесь вводят реактивные добавки и гомогенизируют. При этом смесь путем охлаждения поддерживают на температурном уровне, предотвращающем вулканизацию. Двухшнековый экструдер выполнен таким образом, что в нем непрерывно получают как основную, так и готовую резиновую смесь. 2 с. и. 2 з. п. ф-лы, 4 ил. 1 табл.

Description

Изобретение относится к процессу получения резиновых смесей и может быть использовано в химической промышленности, в машиностроении.
Резиновые смеси, которые представляют собой исходный материал для любого эластомерного продукта, как шины, транспортерные ленты, уплотнительные профили, пневматические упругие элементы и т.д. являются сложными реактивными многокомпонентными системами, которые в общем состоят из каучука, пластифицирующего масла для разбавления полимера и для улучшения технологических свойств, химикалиев для достижения специальных свойств, например защита от огня, защита от света, усиливающих адгезию веществ, усиливающих наполнителей (например, сажи, кремневая кислота) или волокон для повышения механической прочности и систем сшивки из агента сшивки, активаторов, ускорителей и ингибиторов.
На основании различных форм состояния (кипы, гранулят, порошок, жидкость) крайне различных вязкостей и сильно различающихся массовых долей (например, 1 часть серы на 100 частей каучука) смешение этих отдельных компонентов представляет собой трудную задачу и особое значение, так как физические и химические свойства эластомерного готового изделия зависят не только от рецептуры резиновой смеси, но и также от техники смешения. Например, последовательность добавления каучука, сажи и пластификатора оказывает значительное влияние на дисперсию сажи и таким образом на механическую прочность готовой детали.
Известно получение резиновой смеси с помощью внутренних смесителей. Внутренний смеситель состоит из системы дозирования, взвешивания и транспортировки, смесителя, экструдера или прокатного стана для подготовки загрузки в смеситель, холодильной установки для получения листов и устройств для укладки или разрезания [1] Собственно процесс смешения происходит в камере с двумя запирающимися отверстиями и двумя параллельно расположенными, оснащенными смесительными элементами и движущимися в противоположном направлении вращающимися роторами. Стенки камеры смешения, роторы, верхний затвор для загрузки и седло регулировки выталкивателя термостатируются с помощью циркулирующей жидкости. Компоненты при поднятом вверх верхнем затворе подаются через загрузочную шахту. Края вращающихся смесительных лопастей образуют зазоры, в которых материал разрезается и диспергируется. Смесительные элементы выполнены так, что смешиваемый материал принудительно движется в продольном направлении и по окружности. Получающееся из ламинарного поля потока разветвление потока и перекрывание вызывает дистрибутивный эффект смешения. В конце цикла камеру смешения открывают путем поворота седла регулировки и часть смеси выбрасывается за счет ускоряющего действия роторов.
Необходимое для достижения гомогенной смеси время пребывания или время цикла определяется эмпирически для каждой рецептуры. Процесс управления технически заканчивается тогда, когда достигаются заданные значения времени, вращающегося момента ротора, числа оборотов ротора, температуры смеси или подачи энергии. Вносимая через роторы энергия большей частью диссипируется в высоковязкой полимерной массе. На основании неблагоприятного в отношении теплоты соотношения поверхности и объема камеры смешения теплоту диссипации можно отводить только ограниченно. В получающемся отсюда подъеме температуры смеси заключается один из отягчающих недостатков процесса (закрытого) внутреннего смешения: для того, чтобы избежать преждевременного старта зависящей от температуры реакции сшивки, нужно приготовлять резиновую смесь с помощью смесителя в общем в несколько стадий. В первой стадии смешиваются все нереакционноспособные составные части. В случаях высоких концентраций наполнителя и термической нестабильности полимеров могут для этой цели требоваться уже несколько циклов.
Обозначаемая как исходная (основная) смесь формосмесь после выброса из внутреннего смесителя охлаждается примерно от 100-160оС до 20-40оС и затем подается в стадию получения готовой смеси. Там также с помощью внутреннего смесителя примешиваются реакционноспособные (реактивные) химикалии для сшивки в исходную смесь, причем температура не должна превышать примерно 80-120оС. Получающаяся после этой стадии и содержащая все составные части готовая смесь снова охлаждается до 20-40оС. Во многих случаях готовую смесь перед дальнейшей переработкой выдерживают еще 20-40 ч, чтобы во время этого хранения поднять до требуемого уровня смешиваемые материалы за счет диффузионной транспортировки веществ. Приготовление резиновых смесей с помощью внутренних смесителей связано с двумя значительными недостатками. Во-первых, внутренний смеситель принципиально может функционировать только периодически. Отсюда следуют перерывы в непрерывном ходе приготовления с вытекающими организаторскими и логическими проблемами. Далее, существует опасность колебаний качества, так как на основании прерывистого производства в каждом цикле наступают эффекты запуска. Во-вторых, на температуру смеси можно влиять только в узких пределах, вследствие чего процесс смешения осуществляется многоступенчато и после каждой стадии смешения нужно осуществлять формование и охлаждение. Из многостадийности следуют удлинение времени смешения, очень большой расход энергии за счет повторного пластифицирования и охлаждения смеси, а также необходимость использования емкости для хранения и транспортировки промежуточных смесей.
По причине этих недостатков внутреннего смесителя начались разработки альтернативных смесительных агрегатов. Например, экструдер для литьевых смесей исследовали на его пригодность в качестве резинового смесителя. При этом речь идет об одношнековом экструдере, в котором не только вращающийся сердечник (шнеки), но и также неподвижный цилиндр имеют транспортерные витки. Материал многократно переводится с транспортерных витков шнеков на витки цилиндра и обратно, благодаря чему достигается хорошее действие перемешивания. Приготовление исходных и готовых резиновых смесей при непрерывном течении способа и его осуществление только в одном смесительном устройстве, оказалось невозможным по термическим причинам. Также только для готовых смесей пригодна известная из уровня техники двухвалковая машина. Она состоит по существу из двух противоположно вращающихся и расположенных с обеих сторон валков, которые выполнены в области приемки в виде транспортерных шнеков, а в области вывода в виде месильных лопастей. На время пребывания смеси в машине можно влиять через число оборотов валков и положение дросселя в поперечном сечении выхода. Кроме того, известен Ко-смеситель одновалковый агрегат для приготовления резиновых смесей. Стороны шнеков в Ко-смесителе многократно прорезаны по окружности. В эти прорези во время вращения входят укрепленные в цилиндре зубцы. Для повышения продольного смешивающего действия при каждом обороте валки выполняют колебательное продольное перемещение.
Известен способ и устройство для приготовления резиновых смесей, в котором в ряд расположены два внутренних смесителя [2] Первый внутренний смеситель производит основную резиновую смесь, в то время как второй внутренний смеситель берет на себя задачу получения готовой смеси. Второй внутренний смеситель находится прямо под смесителем для основной резиновой смеси, так что эта смесь порционно поступает непосредственно в конечный смеситель и там может далее перерабатываться. С помощью этого способа удается избежать очень дорогостоящего охлаждения и обратного нагревания благодаря промежуточному выдерживанию основной смеси, однако отрицательным является то, что невозможно непрерывное получение готовых смесей. К тому же недостатком является плохая охлаждающая способность второго, работающего как конечный смеситель, внутреннего смесителя на основании его сравнительно плохого соотношения охлаждаемой поверхности к находящемуся в смесителе количеству смеси.
Ближайшим по технической сущности к предложенному решению в части способа является способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, заключающийся в том, что каучук с добавками вводят в двухшнековый экструдер, пластифицируют и гомогенизируют при повышении температуры, затем осуществляют охлаждение смеси [3]
Ближайшим по технической сущности к предложенному решению в части устройства является двухшнековый экструдер для одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, содержащий корпус с загрузочным отверстием и отверстием дегазации, размещенные в нем с возможностью плотного зацепления и вращения в одинаковом или встречном направлении шнеки и охлаждающее устройство [4]
Указанные способ и двухшнековый экструдер обеспечивают непрерывный одностадийный процесс получения резиновой смеси.
Недостаток известных решений заключается в недостаточном качестве получаемой смеси и недостаточной производи- тельности процесса.
Задача изобретения заключается в разработке способа и экструдера, с помощью которых, исходя из сырого каучука, в один рабочий процесс рентабельно и непрерывно получают готовую резиновую смесь хорошего качества, без промежуточного выдерживания каучука для охлаждения и диффузионного обмена веществ и охлаждения, и в случае которых не происходит вулканизации каучука в смесительном устройстве.
Поставленная задача решается благодаря тому, что в способе одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, заключающемся в том, что каучук с добавками вводят в двухшнековый экструдер, пластифицируют и гомогенизируют при повышении температуры, затем осуществляют охлаждение смеси, согласно изобретению, в экструдер вводят сначала сырой каучук, пластифицируют и гомогенизируют его, затем на выбранных отрезках вдоль экструдера вводят необходимые для приготовления основной смеси нереактивные добавки и при температуре от 100 до 160оС смешивают с сырым каучуком и гомогенизируют, полученную основную смесь охлаждают в экструдере до температуры, выбранной в пределах от 100 до 120оС, затем в поддерживаемую при этой температуре основную смесь в экструдере вводят все необходимые для получения готовой смеси реактивные добавки, вмешивают их в основную смесь и гомогенизируют с ней, при этом смесь путем охлаждения поддерживают постоянно в температурном уровне, предотвращающем вулканизацию.
Поставленная задача решается тем, что в двухшнековом экструдере для одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, содержащем корпус с загрузочным отверстием и отверстием дегазации, размещенные в нем с возможностью плотного зацепления и вращения в одинаковом или встречном направлении шнеки и охлаждающее устройство, согласно изобретению, в корпусе выполнены отверстия для ввода нереактивных и реактивных добавок, причем отверстия для ввода нереактивных добавок расположены в первой зоне экструдера, имеющей загрузочное отверстие для ввода сырого каучука и обеспечивающей получение основной резиновой смеси, отверстия для ввода реактивных добавок размещены во второй зоне экструдера для получения готовой резиновой смеси, при этом охлаждающее устройство расположено во второй зоне экструдера, а расстояние отверстия дегазации и отверстий ввода добавок от загрузочного отверстия для ввода сырого каучука выбраны в зависимости от вводимого или отводимого вещества и его количества, от числа оборотов шнеков, пропускной способности экструдера в единицу времени и вязкости сырого каучука. Кроме того, экструдер может быть выполнен из двух отдельно расположенных и сообщенных между собой частей, в первой из которых размещена первая зона экструдера для получения основной смеси, а в другой вторая зона экструдера для получения готовой смеси. Шнеки могут быть выполнены из двух частей, снабженных каждая индивидуальным приводным устройством и расположенных горизонтально друг за другом в общем корпусе, при этом одна часть шнеков размещена в первой зоне экструдера для получения основной резиновой смеси, другая часть шнеков расположена во второй зоне экструдера для получения готовой резиновой смеси и имеет диаметр, превышающий диаметр шнеков в первой зоне экструдера.
С помощью предлагаемого способа приготовления резиновой смеси, а также с помощью предлагаемого экструдера для приготовления смеси можно достигать значительных преимуществ по сравнению с используемыми согласно уровню техники решениями, в основном с используемыми до сих пор внутренними смесителями. Наряду с улучшением качества непрерывно производимой готовой смеси происходит значительная экономия издержек при изготовлении, что можно видеть, руководствуясь примером.
Обычные внутренние смесители выполняются чаще всего с объемами камер смешения размером 50-500 л. Многократно используемый во всех отдельных областях каучукоперерабатывающей промышленности размер машин это смесители объемом 350 л, для которых ниже приводится сравнительная оценка экономической эффективности.
Стоимость приготовления 1 кг способных сшиваться резиновых смесей в среднем составляется следующим образом: Затраты на материалы 85%
Зависящая от заработной
платы стоимость приготов- ления 8%
Зависящая от машин стои-
мость приготовления (амор- тизационные отчисления) 7%
Для затрат на приготовление получается максимальный потенциал экономии 15%
В таблице представлены отдельные позиции, из которых составляются издержки на приготовление для обычного способа с внутренними смесителями и для предлагаемого способа. Издержки на процесс во внутреннем смесителе представляют собой гарантированные опытные данные каучукоперерабатывающей промышленности. Издержки на новую разработку консервативно оценивались на основе долголетних опытов с установками для экструзии.
С помощью внутренних смесителей объемом 350 л при обычных на практике величинах времени смешения, степени заполнения и времени наладки при 3-сменной работе получают примерно 2300 кг/ч продукта. На эту производительность рассчитаны доли издержек. При производстве с использованием внутренних смесителей смесь как правило получается в две стадии. В первой стадии получают основную смесь, а во второй стадии готовую смесь. Для этой цели требуются два полных прохождения материала через машины, которые функционируют, смотря по обстоятельствам, с помощью 3 человек обслуживающего персонала. Согласно предмету изобретения, напротив, требуется только 2 человека обслуживающего персонала. В основу расчета фиксированных материальных стоимостей положены амортизационный промежуток времени 15 лет и процентная ставка 6% Сумма инвестиций составляется из затрат на дозировочные и загрузочные устройства, смесительный агрегат, включая пуск и управление. В случае первой установки имеются еще издержки на предварительное размельчение находящегося в общем в форме шариков сырого каучука, а также необходима доплата за охрану 20% для не оцениваемых в настоящий момент дополнительных затрат.
Для монтажа лабораторной установки считается неблагоприятным случаем, что некоторые составные части смеси по причине слишком незначительных концентраций нельзя по-отдельности непрерывно добавлять. Для приготовления предварительной смеси этих составных частей устанавливаются издержки в позиции "взвешивание и контролирование химикалиев" обычного для процесса во внутреннем смесителе порядка. Расходы на транспорт, хранение и выделение смеси, напротив, отпадают, так как приготовленная с помощью предлагаемого устройства смесь прямо перерабатывается далее до конечного продукта.
Из этого рассмотрения стоимостей, которое было осуществлено с неблагоприятными предпосылками, получается снижение производственных расходов на 60,4% для предлагаемого способа.
Из непрерывного процесса работы функционирующего согласно заявленному способу экструдера для приготовления смеси получаются не только рентабельные, но и также технические преимущества. В случае обычных согласно уровню техники внутренних смесителей, вследствие периодического производства в каждом цикле смешения, наступают термические пусковые эффекты, процесс только квазистационарный. В непрерывном процессе, как он здесь предлагается, опасность колебаний качества во много раз меньше.
Геометрия внутреннего смесителя не изменяема или изменяема только с несоразмерно высокими затратами. Благодаря модульному построению заявленного экструдера для приготовления смеси можно выбалансировать оптимально геометрию смесительных и транспортирующих элементов с приготовляемой резиновой смесью, откуда получаются оптимальные смешиваемые материалы. На основании хороших смешиваемых материалов и их постоянства во времени может отпадать дорогостоящий контроль выделения (сравнительная таблица). Далее, в случае многих резиновых смесей более нет необходимости их выдерживать с целью диффузионных процессов выравнивания. Непосредственно вслед за процессом смешения материал можно перерабатывать далее без новой пластификации до полуфабриката или целевого продукта.
На фиг. 1 изображен двухшнековый экструдер с основными зонами: первой А и второй Б для непрерывного приготовления основной и готовой резиновой смеси в один рабочий процесс, продольное сечение; на фиг. 2 два двухшнековых экструдера, в которых основная и готовая резиновые смеси приготовляются раздельно, но непрерывно, продольное сечение; на фиг. 3 двухшнековый экструдер, в корпусе которого расположены две движущихся независимо друг от друга части шнеков, продольное сечение; на фиг. 4 сечение В-В корпуса экструдера на фиг. 1.
Предлагаемый способ можно осуществлять, например, в экструдере согласно фиг. 1, при конструировании которого исходят из двухшнекового экструдера. В корпусе экструдера 1 размещены с возможностью плотного зацепления и вращения в одинаковом или встречном направлении шнеки 2 (фиг. 4), которые соответственно их, различным в разных отрезках корпуса, задачам имеют одинаковые друг с другом, но различные в направлении перемещения геометрии. На выходе из корпуса экструдера 1 размещена насадка 3 для экструзии, через которую готовая резиновая смесь выходит из экструдера 1. Охлаждающее устройство экструдера 1 выполнено в виде выполненных в корпусе каналов 4 для охлаждающей среды. На входе в экструдер 1 размещено загрузочное отверстие 5 для ввода сырого каучука. Корпус экструдера 1 выполнен из ряда связанных друг с другом камер 6-14, в которых выполнены отверстия 15-19 для ввода добавок и для дегазации. Отверстия для ввода нереактивных добавок расположены в первой зоне А экструдера 1, имеющей загрузочное отверстие 5 для ввода сырого каучука и обеспечивающей получение основной резиновой смеси. Отверстия для ввода реактивных добавок размещены во второй зоне Б экструдера 1 для получения готовой резиновой смеси, при этом каналы 4 охлаждающего устройства расположены во второй зоне Б экструдера 1, а расстояние отверстия дегазации и отверстий ввода добавок от загрузочного отверстия 5 для ввода сырого каучука выбраны в зависимости от вводимого или отводимого вещества и его количества, от числа оборотов шнеков 2, пропускной способности экструдера 1 в единицу времени и вязкости сырого каучука.
Способ получения резиновой смеси осуществляется при функционировании экструдера следующим образом.
Экструдер разделен на две основные зоны способа А и Б, в которых непрерывно происходит приготовление исходной основной резиновой смеси (зона А) и приготовление готовой резиновой смеси (зоны Б). Для этой цели через загрузочное отверстие 5 в экструдер непрерывно загружают сырой каучук. Встроенные в эту область экструдера 1 вращающиеся шнеки 2 захватывают сырой каучук и создают подъемное давление. В области камер 7, 8 сырой каучук пластифицируется, гомогенизируется и соединяется с химикалиями, а также пластификатором, которые подают в экструдер через отверстие 15 в корпусе. Эти добавки затем вмешиваются в сырой каучук и получается гомогенная смесь. В качестве других нереактивных компонентов смеси затем через отверстие 16 в корпусе в камеру 9 вводят, например, сажу или тальк в экструдер 1 и благодаря шнекам 2 экструдера 1 вместе с экструдатом перерабатывают в гомогенную резиновую смесь.
Внутри этой первой зоны А основной переработки экструдера на отрезке камеры 10 экструдера 1 температура сырого каучука повышается примерно от 25 до 150-160оС. На основании такого способа работы, когда в этой зоне А вводятся только нереактивные компоненты смеси в экструдер, а также на основании использования самоочищающегося двухшнекового экструдера не возникает ни явлений вулканизации, ни отложений экструдата. Во второй зоне Б экструдат, начиная с камеры 11, охлаждается до температуры в пределах 100-120оС за счет охлаждающего устройства корпуса экструдера 1. Это снижение температуры необходимо, так как в этой зоне экструдера приготовляется готовая резиновая смесь путем примешивания реактивных добавок составных частей смеси. Превышение этой температурной области имело бы следствием нежелательную преждевременную вулканизацию резиновой смеси. Охлаждение экструдата в этом примере осуществления происходит за счет жидкой охлаждающей среды, например воды, которая пропускается через каналы 4 в корпусе экструдера 1. Присоединенный к экструдеру, но не представленный на чертежах теплообменник обеспечивает отвод избыточного количества тепла из охлаждающей среды. Охлаждение корпуса экструдера 1 также можно осуществлять за счет расположенных вокруг наружной стенки корпуса охлаждающих каналов, хотя также возможно охлаждение через шнеки экструдера. Для этой цели, в зависимости от отводимого количества тепла, также можно использовать другую теплообменную жидкость, которая, например, еще жидкотекучая также при температурах ниже 0оС.
Попавшая во вторую зону Б основная резиновая смесь соответственно в камере 11 охлаждается и согласно фиг. 1 через отверстие 17 для дегазации освобождается от газообразных составных частей экструдата. В камере 12 к резиновой смеси затем подводят через отверстие 18 реактивные составные части смеси, например сера и ускоритель реакции. После этого экструдат при интенсивном охлаждении смешивается с этими добавками и перерабатывается в гомогенную резиновую смесь. В образованной камерой 13 области экструдера 1 экструдат еще раз освобождается путем дегазации от своих летучих составных частей через отверстие 19 в корпусе, чтобы, наконец, в области камеры 14 за счет шнеков 2 экструдера 1 создать необходимое давление. Экструдат покидает двухшнековый экструдер через насадку 3 для экструзии в виде готовой резиновой смеси, которая настолько хорошо гомогенизирована, что отпадает необходимость в дальнейшем промежуточном выдерживании для обычного до сих пор диффузного обмена веществ и поэтому смесь транспортируется непосредственно до непрерывной дальнейшей обработки.
Один вариант предлагаемого в изобретении экструдера представлен на фиг. 2. Экструдер выполнен из двух отдельно расположенных и сообщенных между собой частей, в первой из которых размещена первая зона А экструдера для получения основной смеси, а в другой вторая зона Б экструдера для получения готовой смеси. Обе части экструдера выполнены таким же образом, как и экструдер на фиг. 1. Подача компонентов смеси, а также дегазация экструдата происходит по тем же отверстиям корпуса, как в экструдере согласно фиг. 1, и при таких же термических условиях. Приготовленная в первой части экструдера (зона А) основная резиновая смесь прямо вводится в загрузочное отверстие 20 для основной смеси во вторую часть экструдера (зону Б) и там затем перерабатывается далее до готовой резиновой смеси. Также в этой форме осуществления заявленного экструдера основную смесь не нужно промежуточно выдерживать для охлаждения и затем в другом устройстве для смешения доводить до необходимого для смешения с реактивными компонентами смеси температурного уровня.
В другом варианте выполнения представлен экструдер для осуществления заявленного способа на фиг. 3. Шнеки в этом варианте выполнены из двух частей 21, 22, снабженных каждая индивидуальным приводным устройством 23, 24 и расположенных горизонтально друг за другом в общем корпусе, при этом одна часть 21 шнеков размещена в первой зоне А экструдера для получения основной резиновой смеси, другая часть 22 шнеков расположена во второй зоне Б экструдера для получения готовой резиновой смеси и имеет диаметр d1, превышающий диаметр шнеков в первой зоне А экструдера. Зоны А и Б определяются длиной шнеков экструдера и/или наличием или отсутствием охлаждающих каналов 25 в корпусе экструдера, причем шнеки зоны Б имеют больший диаметр, чем шнеки зоны А, при этом внутренние диаметры камер 26 и 27 выполнены в одинаковом или подобном соотношении друг к другу. Сырой каучук через загрузочное отверстие 28 загружают в экструдер, где он в области зоны А основного процесса гомогенизируется и пластифицируется и снабжается необходимыми для приготовления основной (исходной) резиновой смеси нереактивными компонентами через отверстия 29, 30. В зоне Б экструдат дегазируется через отверстие 31 и снабжается реактивными составными частями смеси (отверстия 32, 33). Они здесь примешиваются к исходной (основной) смеси при постоянном охлаждении и вместе с нею при температуре 100-120оС перерабатываются в гомогенную готовую смесь. Наконец, готовая смесь может выходить из экструдера через выводное отверстие 34.
Руководствуясь примерами опытов, можно оценить достигнутое качество готовой смеси.
Рецептура А (PKW протектор).
Компоненты смеси, мас. Каучук SBR 1712 58,0 Сажа N 339 31,6 Ароматическое масло 6,3
Защитное от старения средство IPPO 0,6 Стеариновая кислота 0,8 Оксид цинка 1,3 Сера 0,6 Ускоритель VDM/c 0,5 Ускоритель VD/c 0,3
100,0
Используемый в этом опыте смешения каучук имеет температуру ввода 25оС, температура экструдата в отрезке камеры 10 экструдера составляет 160оС. Перед впускным отверстием 18 для реактивных компонентов смеси температура экструдата составляет 105оС, которая может поддерживаться вдоль всей основной зоны способа с отклонениями ± 5оС. Температура экструдата незадолго до насадки экструдата может составлять 115оС. В случае диаметра шнеков 90 мм зона А составляет 18 шнековых диаметров и зона Б также 18 шнековых диаметров. С помощью описанного экструдера можно приготовить примерно 500-600 кг готовой смеси в час. Готовая смесь имеет очень хорошую гомогенность по сравнению с получаемыми при использовании внутренних смесителей смесями, обладает значительно лучшей степенью дисперсности сажи.
В опыте по получению готовой смеси для протекторов согласно рецептуре B, при таких же размерах экструдера и уровня температур, можно получать примерно 500 кг готовой смеси в час. В принципе, достигаются подобные сравнительные результаты.
Рецептура B (PKW протектор).
Компоненты смеси, мас. Натуральный каучук RSS 3 60,5 Сажа N 220 30,2 Ароматическое масло 1,8
Защитное от старения средство IPPO 0,6
Защитное от старения средство ТМО 0,6 Светозащитный воск 0,9 Стеариновая кислота 1,8 Оксид цинка 1,8 Ускоритель MBS 0,9 Сера 0,9
100,0
В третьем опыте можно приготовлять готовую смесь для профиля согласно рецептуре С по предлагаемому в изобретении способу. Здесь также температура поддерживается на указанном уровне и получается 400 кг в час продукта. Качество готовой смеси в этом опыте отличное.
Рецептура С (Automotivе профили).
Компоненты смеси, мас. Каучук ЕРОМ 23,0 Оксил цинка 1,2 Стеариновая кислота 0,2 Сажа N 550 29,0 Мел 18,7 Нафтеновое масло 26,5 Ускоритель ТР/S 0,7 Ускоритель TMTD 0,3 Ускоритель MBT 0,2 Сера 0,2
100,0

Claims (4)

1. Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, заключающийся в том, что каучук с добавками вводят в двухшнековый экструдер, пластифицируют и гомогенизируют при повышении температуры, затем осуществляют охлаждение смеси, отличающийся тем, что в экструдер вводят сначала сырой каучук, пластифицируют и гомогенизируют его, затем на выбранных отрезкам вдоль экструдера вводят необходимые для приготовления основной смеси нереактивные добавки и при температуре 100 - 160oС смешивают с сырым каучуком и гомогенизируют, полученную основную смесь охлаждают в экструдере до температуры, от 100 до 120oС, затем в поддерживаемую при этой температуре основную смесь в экструдере вводят все необходимые для получения готовой смеси реактивные добавки, вмешивают их в основную смесь и гомогенизируют с ней, при этом смесь путем охлаждения поддерживают постоянно на температурном уровне, предотвращающем вулканизацию.
2. Двухшнековый экструдер для одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий, содержащий корпус с загрузочным отверстием и отверстием дегазации, размещенные в нем с возможностью плотного зацепления и вращения в одинаковом или встречном направлении шнека и охлаждающее устройство, отличающийся тем, что в корпусе выполнены отверстия для ввода нереактивных и реактивных добавок, причем отверстия для ввода нереактивных добавок расположены в первой зоне экструдера, имеющей загрузочное отверстие для ввода сырого каучука и обеспечивающей получение основной резиновой смеси, отверстия для ввода реактивных добавок размещены во второй зоне экструдера для получения готовой резиновой смеси, при этом охлаждающее устройство расположено во второй зоне экструдера, а расстояния отверстия дегазации и отверстий ввода добавок от загрузочного отверстия для ввода сырого каучука выбраны в зависимости от вводимого или отводимого вещества и его количества, от числа оборотов шнеков, пропускной способности экструдера в единицу времени и вязкости сырого каучука.
3. Экструдер по п. 2, отличающийся тем, что он выполнен из двух отдельно расположенных и сообщенных между собой частей, в первой из которых размещена первая зона экструдера для получения основной смеси, а в другой вторая зона экструдера для получения готовой смеси.
4. Экструдер по п. 2, отличающийся тем, что шнеки выполнены из двух частей, снабженных каждая индивидуальным приводным устройством и расположенных горизонтально друг за другом в общем корпусе, при этом одна часть шнеков размещена в первой зоне экструдера для получения основной резиновой смеси, другая часть шнеков расположена во второй зоне экструдера для получения готовой резиновой смеси и имеет диаметр, превышающий диаметр шнеков в первой зоне экструдера.
SU915010639A 1990-12-14 1991-12-13 Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления RU2050273C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP4039943.5 1990-12-14
DE4039943A DE4039943A1 (de) 1990-12-14 1990-12-14 Verfahren und vorrichtung zur einstufigen, kontinuierlichen herstellung einer kautschaukgrund- und fertigmischung fuer fahrzeugreifen, antriebsriemen, transportbaender sowie fuer technische gummiartikel in nur einer mischvorrichtung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2050273C1 true RU2050273C1 (ru) 1995-12-20

Family

ID=6420315

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU915010639A RU2050273C1 (ru) 1990-12-14 1991-12-13 Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления

Country Status (7)

Country Link
US (2) US5302635A (ru)
EP (1) EP0490056B1 (ru)
JP (1) JP3180926B2 (ru)
AT (1) ATE116593T1 (ru)
CZ (1) CZ281579B6 (ru)
DE (2) DE4039943A1 (ru)
RU (1) RU2050273C1 (ru)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2570448C2 (ru) * 2010-07-07 2015-12-10 Континенталь Райфен Дойчланд Гмбх Резиновая смесь
RU2592528C2 (ru) * 2010-12-22 2016-07-20 Пирелли Тайр С.П.А. Способ и устройство для изготовления шин
RU2684367C2 (ru) * 2013-04-04 2019-04-08 Арланксео Дойчланд Гмбх Способ удаления летучих компонентов из эластомерсодержащих сред и предназначенные для этого устройства дегазации
RU2706625C1 (ru) * 2019-02-01 2019-11-19 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) Шнековый пластикатор для литья под давлением полимеров
RU2800437C2 (ru) * 2018-11-22 2023-07-21 Бусс Аг Смесительная и месильная машина с эффективной вытяжной вентиляцией в области подачи

Families Citing this family (66)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2693400B1 (fr) * 1992-07-10 1994-09-02 Scamia Ensemble de plastification et de filtration en continu pour des matières telles que des polymères à l'état pâteux, visqueux ou fondu, produits visco élastiques, produits protéoléagineux.
KR950704105A (ko) * 1992-11-06 1995-11-17 테릴 켄트 퀼리 압감성 접착제를 비-용매 처리식으로 제조하고 코팅하는 방법(process for solventless compounding and coating of pressure sensitive adhesive)
FR2698820A1 (fr) * 1992-12-07 1994-06-10 Sedepro Procédé et appareil de mélangeage en continu de caoutchouc.
DE4300526C1 (de) * 1993-01-12 1994-03-17 Clouth Gummiwerke Ag Verfahren zur Herstellung einer korrosionsbeständigen Elastomer-Auskleidungsfolie und nach dem Verfahren hergestellte Folie
US5374387A (en) * 1993-01-29 1994-12-20 The Gates Rubber Company Process for processing elastomeric compositions
CA2159320C (en) * 1993-06-08 1998-10-20 Helmut Bacher Device for degassing thermoplastics
JP2909577B2 (ja) * 1993-10-29 1999-06-23 トヨタ自動車株式会社 樹脂廃材の再生方法及び装置
US5711904A (en) * 1995-09-05 1998-01-27 The Goodyear Tire & Rubber Company Continuous mixing of silica loaded elastomeric compounds
IT1283030B1 (it) * 1996-05-17 1998-04-03 Pomini Spa Procedimento per la mescolazione in continuo di materiali polimerici e relativa macchina a rotori parzialmente tangenziali e compenetranti.
US5814282A (en) * 1997-01-15 1998-09-29 Lohe; Hans High surface intermeshing profile reactor
DE19710528C1 (de) * 1997-03-14 1998-12-24 Continental Ag Verfahren zur Herstellung von Reifen
US6313212B1 (en) 1997-09-25 2001-11-06 Pirelli Coordinamento Pneumatici S.P.A. Continuous process for producing semi-finished rubber products with a silica reinforcing filler, for tyres, and tyres thus produced
ATE263801T1 (de) * 1997-09-25 2004-04-15 Pirelli Kontinuierliches verfahren zur herstellung eines gummimaterials mit füllstoff aus kieselerde und dieses material enthaltende reifen
WO1999056936A1 (en) * 1998-05-07 1999-11-11 Instituut Voor Agrotechnologisch Onderzoek (Ato-D Lo) Process for continuously manufacturing composites of polymer and cellulosic fibres, and compounded materials obtained therewith
DE19925246A1 (de) * 1999-06-01 2000-12-07 Pku Pulverkautschuk Union Gmbh Zweischneckenextruder und kontinuierliches Verfahren zur Extrusion von Kautschukpulvern
US6388001B1 (en) * 1999-12-21 2002-05-14 General Electric Company Compounding filled silicone compositions
US6743836B2 (en) 2000-01-26 2004-06-01 R&D Technology, Inc. Method for predispersing compounding ingredients
DE10050295A1 (de) * 2000-10-10 2002-04-11 Buehler Ag Mehrwellen-Extruder und Verfahren zur Aufbereitung und/oder Vorarbeitung von mit Füllstoff versetzten Elastomeren
US6648501B2 (en) * 2000-12-19 2003-11-18 Wenger Manufacturing, Inc. System for homogeneously mixing plural incoming product streams of different composition
US20040136261A1 (en) * 2001-02-12 2004-07-15 Huber Gordon R. System for homogeneously mixing plural incoming product streams of different composition
US20040192816A1 (en) * 2001-04-13 2004-09-30 Maurizio Galimberti Product in subdivided form for preparing crosslinkable elastomeric compositions
WO2002083433A1 (en) * 2001-04-13 2002-10-24 Pirelli Pneumatici S.P.A. Tyre comprising an ethylene copolymer, tread band and elastomeric composition used therein
BR0208785A (pt) * 2001-04-13 2004-06-22 Pirelli Pneu para rodas de veìculo, banda de rodagem para os pneus de rodas de veìculo, composição elastomérica, e, produto fabricado elastomérico reticulado
JP3868757B2 (ja) * 2001-04-25 2007-01-17 株式会社神戸製鋼所 ゴム系組成物の混練装置および混練方法
EP1390194B1 (en) * 2001-05-29 2006-04-05 Pirelli Pneumatici S.p.A. Automatic process and plant for tyre manufacture
DE10134701B4 (de) * 2001-07-10 2007-08-23 Berstorff Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Kautschukmischungen
BR0211293B1 (pt) * 2001-07-25 2011-11-01 processo para produzir continuamente uma composição elastomérica.
US7153895B2 (en) * 2001-09-12 2006-12-26 Uniroyal Chemical Company, Inc. Blending of rubber compounds, fillers and plasticizers
US20050085582A1 (en) * 2001-10-30 2005-04-21 Maurizio Galimberti Tyre with low rolling resistance, tread band and elastomeric composition used therein
DE60204101T2 (de) * 2001-11-15 2006-05-04 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe Knetvorrichtung und Verfahren zum Kneten von Kautschuk oder Kautschukzusammensetzungen
US7964128B2 (en) * 2001-12-19 2011-06-21 Pirelli Pneumatici S.P.A. Process and apparatus for continuously producing an elastomeric composition
BR0210762A (pt) * 2002-04-29 2004-07-20 Pirelli & C Spa Cabo, composição, e, método para manter a capacidade de isolamento em um cabo sob condições de fogo
BR0212387B1 (pt) * 2002-07-11 2011-11-29 processo e aparelho para produzir continuamente uma composição elastomérica.
JP2004223752A (ja) * 2003-01-20 2004-08-12 Bridgestone Corp ゴム組成物の製造方法およびゴム物品の製造方法
US20050255224A1 (en) * 2003-08-20 2005-11-17 Kraft Foods Holdings, Inc. Integrated continuous meat processing system
US20050249862A1 (en) * 2003-08-20 2005-11-10 Kraft Foods Holdings, Inc. Method and apparatus for controlling texture of meat products
US7488502B2 (en) * 2003-08-20 2009-02-10 Kraft Foods Global Brands Llc Method of making processed meat products
US20050276903A1 (en) * 2003-08-20 2005-12-15 Kraft Foods Holdings, Inc. Method and apparatus for meat product manufacturing
US7169421B2 (en) * 2003-08-20 2007-01-30 Kraft Foods Holdings, Inc. Method of making processed meat products
US7871655B2 (en) * 2003-08-20 2011-01-18 Kraft Foods Global Brands Llc Method and apparatus for accelerating formation of functional meat mixtures
US7731998B2 (en) * 2003-08-20 2010-06-08 Kraft Foods Global Brands Llc Method for reducing protein exudate on meat product
US8172545B2 (en) * 2003-08-20 2012-05-08 Kraft Foods Global Brands Llc Method for controlling ground meat flow rates
US7857500B2 (en) * 2003-08-20 2010-12-28 Kraft Foods Global Brands Llc Apparatus for vacuum-less meat processing
US20050255222A1 (en) * 2003-08-20 2005-11-17 Kraft Foods Holdings, Inc. Method and apparatus for acceleration ingredient diffusion in meat
ITTO20030764A1 (it) * 2003-10-01 2005-04-02 Maris Flli Spa Procedimento perfezionato di produzione in continuo di
US20050184428A1 (en) * 2004-02-25 2005-08-25 Masato Kitagawa Continuous rubber-ribbon extruding system and a method employing the same
WO2005099984A1 (ja) * 2004-04-15 2005-10-27 Polyplastics Co., Ltd. 繊維状充填剤の長さが制御された樹脂組成物ペレットの製造方法
US7683136B2 (en) * 2005-06-16 2010-03-23 VeyanceTechnologies, Inc. Elastomeric compound
US7695386B2 (en) * 2005-06-16 2010-04-13 Veyance Technologies, Inc. Fabric treatment for reinforced elastomeric articles
US20110133355A1 (en) * 2007-10-19 2011-06-09 Kotaro Takita Extruder Having Dual Mixing Stages And Process For Preparing A Mixture Of Polymer And Diluent
US20110127687A1 (en) * 2007-10-19 2011-06-02 Kotaro Takita Extruder And Process For Preparing A Mixture Of Polymer And Diluent
US9481962B2 (en) * 2008-02-11 2016-11-01 Veyance Technologies, Inc. Method for treating textile material for use in reinforced elastomeric articles
DE102008040138A1 (de) * 2008-07-03 2010-01-07 Rhein Chemie Rheinau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer vernetzbaren Kautschukmischung
US8308342B2 (en) 2008-11-24 2012-11-13 Kraft Foods Global Brands Llc Processing elements for mixing meat products
US8641263B2 (en) 2008-11-24 2014-02-04 Kraft Foods Group Brands Llc Method and apparatus for continuous processing of whole muscle meat products
US8187651B2 (en) * 2008-11-24 2012-05-29 Kraft Foods Global Brands Llc Method and apparatus for continuous processing of whole muscle meat products
US20110146883A1 (en) * 2009-12-23 2011-06-23 Gary Robert Burg Continuous mixing system and apparatus
US20130163368A1 (en) * 2011-12-22 2013-06-27 Marie-Laure Stéphanie Milan Apparatus and process for mixing rubber compounds
US20130161857A1 (en) * 2011-12-22 2013-06-27 Marie-Laure Stéphanie Milan Apparatus and process for mixing rubber compounds
JP6038557B2 (ja) * 2012-09-06 2016-12-07 トヨタ自動車株式会社 電極ペースト製造装置および電極ペースト製造方法
EP3455043B1 (de) * 2016-05-10 2020-09-30 INEOS Styrolution Group GmbH Verfahren zur herstellung einer thermoplastischen formmasse
EP3453514A1 (de) 2017-09-12 2019-03-13 Next Generation Analytics GmbH Vorrichtung und verfahren zum filtern und entgasen einer kunststoffschmelze
CN108556303B (zh) * 2018-03-26 2023-11-17 大连三垒科技有限公司 双壁波纹管用同向平行双螺杆塑料挤出机组
EP3814080B1 (en) * 2018-06-29 2022-08-10 Compagnie Generale Des Etablissements Michelin Mixing process for producing an elastomeric composition
IT201900020757A1 (it) * 2019-11-11 2021-05-11 Bridgestone Europe Nv Sa Apparato e metodo per la produzione di una mescola di gomma impiegata per la fabbricazione di un manufatto in gomma o di uno pneumatico
CN113334729B (zh) * 2021-06-05 2022-08-23 河北安耐胶带有限公司 一种贴边胶覆盖胶的叠层输送带四辊压延装置及生产工艺

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1081583A (fr) * 1952-07-26 1954-12-21 Isoleringsaktiebolaget W M B Dispositif pour la production de corps poreux en matières thermoplastiques
NL297041A (ru) * 1961-02-23 1900-01-01
BE551763A (ru) * 1961-05-15 1900-01-01
GB1053931A (ru) * 1964-07-24 1900-01-01
FR1442473A (fr) * 1965-05-05 1966-06-17 Loire Atel Forges Perfectionnement aux extrudeuses pour l'affinage de matières plastiques
DE1604396A1 (de) * 1966-03-26 1970-09-17 Werner & Pfleiderer Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung thermoplastischer Mischungen durch kontinuierliches Homogenisieren mehrerer Mischungsteile
US3445890A (en) * 1966-12-08 1969-05-27 Nrm Corp Two-stage extruder
DE1679878C3 (de) * 1967-01-13 1974-10-17 Werner & Pfleiderer, 7000 Stuttgart Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbereiten plastischer Massea
US3563514A (en) * 1968-03-11 1971-02-16 Borg Warner Plasticizer with full diameter rotor
US3968955A (en) * 1968-08-14 1976-07-13 Rudolf Paul Fritsch Process and apparatus for the continuous production of vulcanizable mixtures
DE1905104B2 (de) * 1969-02-01 1971-09-02 Kontinuierliche arbeitende misch und reaktionsschneckenmaschine
US3917507A (en) * 1971-02-22 1975-11-04 Welding Engineers Countercurrent combined liquid and vapor stripping in screw devolatilizer
DE2158246C3 (de) * 1971-11-24 1979-06-28 Eickhoff-Kleinewefers Kunststoffmaschinen Gmbh, 4630 Bochum Vorrichtung zum Aufbereiten und Strangpressen von thermoplastischen Kunststoffen
DE2357945C3 (de) * 1973-11-21 1980-04-03 Werner & Pfleiderer, 7000 Stuttgart Schneckenextruder zur kontinuierlichen Verarbeitung von plastischen Massen
US3963558A (en) * 1974-12-09 1976-06-15 W Bar E, Incorporated Apparatus and method for producing solid polymeric material from a dilute polymer solution
US3985348A (en) * 1975-01-14 1976-10-12 W Bar E, Incorporated Apparatus and method for feeding a powdery material to a plasticized, pressurized polymer
DE2612827C3 (de) * 1976-03-26 1982-11-18 Werner & Pfleiderer, 7000 Stuttgart Schneckenstrangpresse zur kontinuierlichen Aufbereitung und Entgasung von Elastomeren und Polymeren mit einer Viskosität über 1000 d Pa s
US4110844A (en) * 1977-05-16 1978-08-29 Kensaku Nakamura Vent type extruder
US4124306A (en) * 1977-11-30 1978-11-07 The French Oil Mill Machinery Company Vent for devolatilizing screw press
US4260264A (en) * 1979-05-21 1981-04-07 The Japan Steel Works Ltd. Biaxial vent extruder
DE3036397A1 (de) * 1980-09-26 1982-05-13 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover Einrichtung zum aufbereiten von pulverfoermigen kautschukmischungen
WO1983003999A1 (en) * 1982-05-17 1983-11-24 Max Gutknecht Method and screw press for reducing the volume of materials
US4462691A (en) * 1983-01-13 1984-07-31 Uniroyal, Inc. Mixer/extruder having selectively variable shearing action therein
DE3336179C2 (de) * 1983-10-05 1986-11-20 Hermann Berstorff Maschinenbau Gmbh, 3000 Hannover Einrichtung zum Herstellen von aufgeschäumten thermoplastischen Kunststoffen
US4875847A (en) * 1984-04-23 1989-10-24 Wenger Manufacturing, Inc. Twin-screw extruder having respective conical nose screw sections
DE3702833A1 (de) * 1987-01-30 1988-08-11 Peter Julius Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kautschukmischungen
DE3870769D1 (de) * 1987-09-02 1992-06-11 Berstorff Gmbh Masch Hermann Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von kautschukmischungen und anderen fuellstoffhaltigen mischungen auf der basis von polymeren.
US5045325A (en) * 1990-09-26 1991-09-03 Warner-Lambert Company Continuous production of chewing gum using corotating twin screw extruder
US5158725A (en) * 1991-04-29 1992-10-27 The Goodyear Tire & Rubber Company Continuous mixing of elastomeric compounds

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Авторское свидетельство СССР N 233879, кл. B 29B 7/20, 1968. *
2. Европейский патент N 0277588, кл. C 07D207/08, 1989. *
3. Рябинин Д.Д. Червячные машины для переработки пластических масс и резиновых смесей. М.: Машиностроение, 1965, с.283-284. *
4. Авторское свидетельство СССР N 266194, кл. B 29B 7/46, 1970. *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2570448C2 (ru) * 2010-07-07 2015-12-10 Континенталь Райфен Дойчланд Гмбх Резиновая смесь
RU2592528C2 (ru) * 2010-12-22 2016-07-20 Пирелли Тайр С.П.А. Способ и устройство для изготовления шин
RU2684367C2 (ru) * 2013-04-04 2019-04-08 Арланксео Дойчланд Гмбх Способ удаления летучих компонентов из эластомерсодержащих сред и предназначенные для этого устройства дегазации
RU2800437C2 (ru) * 2018-11-22 2023-07-21 Бусс Аг Смесительная и месильная машина с эффективной вытяжной вентиляцией в области подачи
RU2706625C1 (ru) * 2019-02-01 2019-11-19 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) Шнековый пластикатор для литья под давлением полимеров

Also Published As

Publication number Publication date
US5302635A (en) 1994-04-12
DE4039943A1 (de) 1992-06-17
EP0490056A1 (de) 1992-06-17
DE59104152D1 (de) 1995-02-16
CS379091A3 (en) 1992-09-16
EP0490056B1 (de) 1995-01-04
ATE116593T1 (de) 1995-01-15
JPH04276407A (ja) 1992-10-01
JP3180926B2 (ja) 2001-07-03
CZ281579B6 (cs) 1996-11-13
DE4039943C2 (ru) 1992-10-22
US5358693A (en) 1994-10-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2050273C1 (ru) Способ одностадийного непрерывного получения резиновой смеси для автомобильных шин, приводных ремней, транспортерных лент и промышленных резиновых изделий и двухшнековый экструдер для его осуществления
RU1780523C (ru) Устройство дл непрерывного получени резиновой смеси
EP2219837B1 (en) Process for manufacturing a tire
KR100190725B1 (ko) 탄성중합체화합물의연속혼합방법
US4155655A (en) Apparatus for additive feeding
CN107522897B (zh) 用于旧橡胶的脱硫的起动器
KR0121859B1 (ko) 엘라스토머 조성물의 가공방법
EP1521668B1 (en) Process and apparatus for continuously producing an elatomeric composition
EP2379294B9 (en) Process and plant for producing tyres
US7083320B2 (en) Kneading apparatus and method, including selectable supply ports, for kneading rubber or rubber compositions
TWI724404B (zh) 混練方法及混練物
US5332308A (en) Process and apparatus for production of plastics containing additives
US3685804A (en) Mixing apparatus and method
AU660088B2 (en) Processing machinery of the transfermix type
Irving et al. Mixing of high viscosity materials
EP1432560B1 (de) Kontinuierliche herstellung von elastomermischungen für die gummiherstellung
RU2462358C2 (ru) Способ и установка для получения эластомерного компаунда
RU207074U1 (ru) Смеситель-пластикатор для установки изготовления полимерных изделий с высоким содержанием жидкого компонента
Thiele et al. Extrusion Equipment for Foam Processing
Cheremisinoff Rubber Extrusion Principles
Extruder meet varied market needs