CH536655A - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Gummi-, gummiähnlichen oder Kunststoffmischungen - Google Patents

Description

  
 



   Für die Herstellung von Zusammensetzungen für die kautschukverarbeitende Industrie, sind bis heute nur Chargenverfahren bekannt. Diese Chargenverfahren sind in einzelnen Bearbeitungsphasen unter sich doch mit verschiedenen Transportmitteln verbunden, aber die Bearbeitung erfolgt noch immer chargenweise. Die hochmolekularen Substanzen werden mit niedermolekularen Substanzen und Zusatzstoffen in Mischvorrichtungen vermischt. Diese Mischungen werden alsdann chargenweise in Walzen- oder Innenmischern homogenisiert.



   Nach den Zusätzen von Vulkanisationsmitteln und Beschleunigern, wird das Material chargenweise den Endvorrichtungsarbeiten (z. B. den Kalandern) zugeführt.



   Solche Chargenverfahren, bei denen die Komponenten der Mischung von einer Bearbeitungsvorrichtung zur nächsten chargenweise überführt werden müssen, verbrauchen enorme Mengen von Energie. Weil in den Zwischenphasen der Bearbeitung. in welchen sich auch noch der Aggregatzustand ändert, Energie laufend und schnell verlorengeht, muss diese immer wieder von neuem zugeführt werden. Der auf diese Weise veränderte Aggregatzustand und die Konsistenz des neuentstandenen Produktes erfordern mehrmalige Korrekturen der chemischen und physikalischen Materialeigenschaften, welche oft sehr unerwünscht sind. Weil eine End   bearbeitungsvorrichtung,    beispielsweise Kalander, laufend beliefert werden muss, ist es notwendig, Vorbereitungsaggregate parallel zu schalten, um die Endbearbeitungsvorrichtung abwechselnd beliefern zu können.

  Dies bedingt hohe Investitionskosten und auch die Personalkosten steigen stark.



   Insgesamt gesehen, ist bei den bekannten Verfahren eine Homogenisierung der hochmolekularen Substanzen mit niedermolekularen Substanzen und Additiven nur diskontinuierlich möglich. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrundes ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche einfach und wirtschaftlich sind, und welche eine homogene Mischung der Komponenten bei einer kontinuierlichen Arbeitsweise und die Erzeugung weiter verarbeitbarer Mischungen auch in grossen Durchsatzmengen gewährleisten.



   Das erfindungsgemässe Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Gummi-, gummiähnlichen oder Kunststoffmischungen, bei dem eine Mischung der Komponenten dieser Mischung ununterbrochen hergestellt, in einer Verarbeitungsvorrichtung bearbeitet und schliesslich zur Weiterverarbeitung durch eine Düse kontinuierlich ausgetragen wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten jeweils für sich dosiert, vorbereitet und mit anderen Komponenten vermischt werden, und dass die Vermischung aller Komponenten anschliessend zusammen mit Mastizier- bzw.

  Plastifizier-, Homogenisier- und Extrudierarbeitsgängen in einer einzigen Vorrichtung stattfindet, in welcher die Mischung längs eines Bearbeitungsweges einer Extrudierdüse zugeführt wird, wobei die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeitungsweges nacheinanderliegenden Stellen in die Vorrichtung eingeführt werden, und die nach jeder Einführungsstelle in die Vorrichtung vorhandene Komponentenzusammensetzung im darauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende Bearbeitung bei regulierten Temperaturen erfährt.



   Bei dem erfindungsgemässen Verfahren entfällt der Transport der einzelnen Massechargen von einer Vorrichtung zur nächsten und es entfällt auch das Erfordernis, einzelne Bearbeitungsvorrichtungen jeweils doppelt und parallel zueinander geschaltet vorzusehen, um eine quasi kontinuierliche Belieferung von Verarbeitungsaggregaten zu erreichen. Das erfindungsgemässe Verfahren ist in einem Arbeitsablauf auf geringem Raum durchführbar. Die einzelnen Komponenten können dem Arbeitsablauf kontinuierlich zugeführt werden.



  Bei dem erfindungsgemässen Verfahren entfallen alle bei Chargenverfahren bestehenden Probleme hinsichtlich des Transportes der Chargen, der Veränderung der Chargen zwischen den einzelnen Bearbeitungsphasen und der Durchsatzmengenbegrenzung. Insgesamt gesehen ist das erfindungsgemässe Verfahren in Aufbau und Durchführung äusserst einfach und wirtschaftlich und ermöglicht eine kontinuierliche Produktion von Massen in jeder gewünschten Durchsatzmenge.



   Mit Vorteil ist das Verfahren gemäss der Erfindung so ausgebildet, dass einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung granuliert werden. Durch die Granulierung einzelner Komponenten, insbesondere hochmolekularer Substanzen, wird die Einarbeitung dieser Komponenten in die Gesamtmasse erleichtert und präzis dosierbar sein. Die Kontinuität des erfindungsgemässen Verfahrens wird durch diese Vorbereitung einzelner Komponenten nicht gestört, da das Granulat kontinuierlich dem Verfahrensablauf zugeführt werden kann.



   Vorteilhaft ist es auch, wenn einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung aufgewärmt werden. Dies erleichtert die Zuführung und Einarbeitung einzelner Komponenten in die Mischung durch Erhöhung der Fliessfähigkeit der Komponenten und gegebenenfalls auch durch Aktivierung der chemischen   Reaktionsbereitschaft.   



   Das erfindungsgemässe Verfahren kann auch so ausgestaltet sein, dass einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung aufgeschmolzen werden. Beispielsweise können Harzkomponenten auf diese Weise vorbearbeitet werden, um nach Einführung in dem eigentlichen Verfahrensablauf rasch in die Mischung eingearbeitet werden zu können, und um die Plastifizierung der Mischung zu erhöhen.



   Gegebenenfalls kann das erfindungsgemässe Verfahren auch so durchgeführt werden, dass einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen vor der Einführung in die Vorrichtung in Silos gehalten werden. In diesen Silos können sie gegebenenfalls Vorbearbeitungsprozessen unterworfen werden, beispielsweise erwärmt oder gerührt werden. Von den Silos können sie dem eigentlichen Verfahren kontinuierlich und auch präzis dosierbar zugeführt werden.



   Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist gemäss der Erfindung so ausgebildet, dass ein Knetaggregat vorgesehen ist, bei dem das Gut bei der Bearbeitung von einem Einlauf zu einem Auslauf hin ununterbrochen weiterbewegt wird, dass längs des Bearbeitungsweges in Abständen voneinander mehrere Einläufe vorgesehen sind, durch welche einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen in die Vorrichtung einspeisbar sind und dass eine Extrudierdüse vorgesehen ist. Das Knetaggregat kann mit Vorteil als Mehrschnecken-Knetextruder mit mehreren im Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufen ausgebildet sein. Das Knetaggregat kann auch als kontinuierlich arbeitender Schaufelkneter mit Schneckenförderung mit mehreren im Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufen ausgebildet sein.



   Um das Aufbereiten der hochmolekularen Komponenten in der erfindungsgemässen Vorrichtung durchführen zu können, ist es günstig, wenn im Bereich des Knetaggregates hinter dem ersten Einlauf Knetelemente zum Mastizieren vorgesehen sind.



   Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung müssen im Gegensatz zu den bisher bekannten Vorrichtungen nicht einzelne Chargen von Komponentenmischungen eingebracht und chargenweise verarbeitet werden, sondern die einzelnen Komponenten werden durch verschiedene Einläufe an verschiedenen Stellen kontinuierlich in die Vorrichtung eingespeist und dort nacheinander in einem kontinuierlichen Prozess in die Masse eingearbeitet. Die fertige Mischung wird kontinuierlich durch eine Extrudierdüse ausgetragen.  



   Um die Vorbearbeitung einzelner Komponenten vor der Einarbeitung in die Mischung zu ermöglichen, kann die   effin-    dungsgemässe Vorrichtung so ausgestaltet sein, dass mindestens einem der Einläufe des Knetaggregats ein zusätzlicher Extruder zum Vormastizieren oder Vorbearbeiten von Komponenten vorgeschaltet ist. Ein derartiger Extruder kann unmittelbar als Seitenextruder an das Knetaggregat angebaut sein. Die jeweilige Komponente oder Komponentenmischung kann durch diesen Extruder der erfindungsgemässen Vorrichtung kontinuierlich zugeführt werden, so dass die Kontinuität des gesamten Verfahrensablaufs durch den Seitenextruder nicht gestört ist und eine spezielle Aufbereitung einzelner Komponenten durchführbar ist.



   Weitere Besonderheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindungen in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigen:
Fig. 1 ein Schema des Ablaufs eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemässen Verfahrens,
Fig. 2 ein Schema eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.



   Aus Fig. 1 ist der Ablauf eines Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemässen Verfahrens erkennbar. Bei diesem Ausführungsbeispiel bildet Kautschuk die hochmolekulare Komponente. Der Kautschuk wird von einem Vorrat K einer   Granuliervorrichtung    1 zugeführt und dort zu kleinen Teilchen granuliert und dann einem Silo 2 zugeführt. Das aus der Granuliervorrichtung 1 kommende Granulat wird mit Additiven vermischt. Dieses Gemisch wird in einem Silo 2 aufbewahrt und dort mittels eines Rührwerks gerührt. Von dem Silo 2 wird dieses Gemisch dem eigentlichen Bearbeitungsbereich des erfindungsgemässen Verfahrens zugeführt.



  Die eigentliche Bearbeitung findet längs eines Bearbeitungsweges 4 in einer einzigen Vorrichtung 3 statt. Das aus dem Silo 2 kommende Gut wird durch einen Einlauf 5 in einen Mastizierbereich 1 der Vorrichtung 3 eingeführt und dort mastiziert. In der Nähe des Endes des Mastizierbereiches 1 befindet sich ein weiterer Einlauf 6, durch den beispielsweise mittelmolekulare Substanzen, wie beispielsweise Polybuten oder Polyisobutylen in die Vorrichtung 3 eingespeist werden können. Diese mittelmolekularen Substanzen können in einem Silo 7 aufbewahrt werden. Der Silo 7 kann erwärmt sein und ein Rührwerk aufweisen.



   In dem Silo 7 kann sich auch eine Mischung aus mehreren mittelschweren Komponenten, die von einzelnen Vorratsbehältern her zugeführt worden sind, befinden. Beispielsweise können auch Kunstharze in dieser Mischung vorhanden sein. In der Bearbeitungsphase II der Vorrichtung 3 werden die durch den Einlass 6 neu eingeführten Komponenten mit den in der Phase I mastizierten Komponenten vermischt und zumindest teilweise homogenisiert. An einem Einlass 8 werden weitere Komponenten in die Vorrichtung 3 eingeführt, beispielsweise niedermolekulare Substanzen oder aufgeschmolzene Harze und Zusatzstoffe, wie Liner und Stabilisatoren. Diese Komponenten werden mit den vorher bereits in der Vorrichtung befindlichen Komponenten in der Phase III gemischt. In der Phase III wird die Homogenisierung und Plastifizierung der Masse vervollkommnet.

  Durch den Einlass 9 kann aus dem Silo 10 beispielsweise ein Gemisch aus Vulkanisiermitteln und Vulkanisierbeschleunigern in die Vorrichtung 3 eingeführt werden. In dieses Gemisch wird in der Phase IV das übrige Gemisch eingearbeitet. Am Ende des Gesamtarbeitsverlaufes des Verfahrens tritt die fertige, homogenisierte und plastifizierte Masse aus dem Auslauf 11 der Vorrichtung 3 und kann nunmehr vor ihrer Ausvulkanisierung endgültig verarbeitet werden. Aus dem in Fig. 1 dargestellten schematischen Ablauf ist zu erkennen, dass die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeitungsweges 4 nacheinanderliegenden Stellen in die Vorrichtung 3 eingeführt werden und die nach jeder Einführungsstelle in der Vorrichtung vorhandene Komponentenzusammensetzung im darauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende erforderliche Bearbeitung erfährt.

  Die Zuführung aller Komponenten kann kontinuierlich erfolgen und auch die Verarbeitung in der Vorrichtung 3 geht kontinuierlich vor sich. Damit ist gewährleistet, dass auch die nachgeschalteten Endverar   beitungsvorrichtungen,    in denen die mit dem Verfahren hergestellte Mischung verarbeitet wird, kontinuierlich beliefert werden können. Die bei den bisher bekannten Chargenverfahren bestehenden Nachteile, die eingangs dargelegt wurden, sind damit vollständig beseitigt.



   In Fig. 2 ist der Aufbau eines Ausführungsbeispieles einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens schematisch dargestellt. Die Vorrichtung ist als Mehrwellenknetextruder 12 ausgebildet, welcher mehrere Eingänge   13, 14,    15, 16 und einen als Schlitzdüse 17 ausgebildeten Ausgang aufweist. Der Mehrwellen-Knetextruder weist in seinem Innern mehrere Knetschnecken auf. An diesen Knetschnecken sind im vordersten, hinter dem Einlauf 13 liegenden Bereich spezielle breite oder schmale, links und rechts versetzte, schraubenlinienförmig angeordnete Knetelemente vorgesehen, die dreieckig oder quadratisch mit jeweils abgerundeten Ecken bzw. exzentrisch ausgebildet sind.



  Man kann auch Elemente von verschiedenen Formen auf eine Welle aufreihen. Mittels dieser Knetelemente ist in dem zwischen den Einläufen 13 und 14 liegenden Bereich des Mehrwellen-Knetaggregats eine gute Mastizierung der durch den Einlauf 13 eingeführten hochmolekularen Komponenten möglich. In den nachfolgenden Bereichen werden weitere Komponenten zugeführt. Die Masse wird mittels der Knetbzw. Förderschnecken innerhalb der Knetvorrichtung in Richtung auf den Auslauf zu weitertransportiert und dabei homogenisiert und plastifiziert. Die Vorrichtung 12 kann bereichsweise erwärmt oder gekühlt werden, um die Masse jeweils auf der günstigsten Temperatur zu halten. Der Vorrichtung 12 können an den einzelnen Einläufen Aggregate vorgeschaltet werden, in denen einzelne Komponenten beim Zulauf zu der Vorrichtung 12 kontinuierlich vorbearbeitet werden.

  Beispielsweise können an den Einläufen Extruder 18 bzw. 19 vorgeschaltet sein, mittels der eine Vormastizierung einzelner, der Vorrichtung 12 zuzuführenden Komponenten erfolgen kann. Auch Aufschmelzvorrichtungen und Granuliervorrichtungen, wie beispielsweise die in Fig. 2 mit 20 bezeichnete, können vorgeschaltet sein. Die aus der Vorrichtung 12 tretende Masse kann verschiedenen Endverarbeitungsvorrichtungen durch verschieden geformte Düsen zugeleitet werden.



   Im folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren noch an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel im einzelnen erläutert.



   Verwendete Komponenten: a) hochmolekulare Substanzen, insbesondere natürlicher und/oder synthetischer und/oder teilvulkanisierter Kautschuk, b) mittel- und niedermolekulare Substanzen, insbesondere Materialien mit den gleichen oder ähnlichen Kohlenwasserstoffgruppen, jedoch mit mittlerem oder niedrigem Molekulargewicht, c) Additive und Füllstoffe, insbesondere Zinkoxyd (ZnO), Russe, Mastiziermittel, Stabilisatoren,   Vernetzungs    mittel, beispielsweise Schwefelperoxyde und Vulkanisationsbeschleuniger.



   Zur eigentlichen Herstellung der Mischung werden die einzelnen Komponenten an nacheinanderfolgenden Stellen dem Verfahrens-Arbeitsablauf zugeführt. Als Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wird ein Mehrwellen-Knet  extruder mit mehreren entlang des Bearbeitungsweges angeordneten Einläufen und einem Ausgang verwendet. Die hochmolekularen Substanzen, die Stabilisatoren und weitere Additive werden dosiert und anschliessend durch den ersten Knetextruder-Einlauf in den Knetextruder eingeführt. In dem hinter dem ersten Einlauf liegenden Bereich des Knetextruders werden die eingeführten hochmolekularen Substanzen und die anderen zugegebenen Materialien mittels Knetelementen mastiziert. Bei dem nachgeschalteten Einlauf werden vorgewärmte, mittelmolekulare Substanzen in den Knetextruder eingeführt und in die mastizierte Mischung einhomogenisiert.

  Diese Homogenisierung erfolgt längs eines Teilabschnitts des Knetextruders. Am Ende dieses Teilabschnittes werden die niedermolekularen Substanzen durch einen weiteren Einlauf in die Vorrichtung eingeführt, beispielsweise eingespritzt, und im weiteren Verlauf in die Mischung einhomogenisiert. Durch einen nachgeschalteten Einlauf werden dann vorgeschmolzene Harze in die   Knetvorrichtung    eingespritzt und in die vorbearbeitete Mischung einhomogenisiert.



  In einem letzten Bereich der Vorrichtung wird dann die vollständige Homogenisierung und Plastifizierung der Gesamtmischung durchgeführt, und die fertige Mischung tritt dann durch den geeigneten Auslauf aus.



   Die Mischung kann dann unmittelbar   Vorrichtungen    zugeführt werden, in denen die Mischung zu Gegenständen verarbeitet wird. Grundsätzlich ist es möglich, die hergestellte Mischung direkt aus dem Knetaggregat in eine Konfektionierungsanlage zu überführen. Hierfür sind nur verschiedene Zwischenelemente, wie beispielsweise Breitschlitzdüsen, Rohrdüsen u. dgl.   erfordedich.    Um ein schnelles Überführen ohne Energieverlust zu erreichen, muss das Knetaggregat über der Konfektionierungsanlage stehen. Die eigentliche Verarbeitung der Komponenten zu einer Mischung in dem kontinuierlichen erfindungsgemässen Verfahren erfolgt in einem Knetaggregat, das entweder als Mehrwellen-Knetextruder ausgebildet ist, oder als kontinuierlich arbeitender Schaufelkneter mit Kneten- und Austrittsförderung.



   Wenn bei diesem Ausführungsbeispiel des Verfahrens der Kautschukanteil in der herzustellenden Mischung über 50% beträgt, kann anstelle der Aufteilung der Verarbeitung in drei Zonen in dem Knetaggregat eine Aufteilung in vier oder mehr Zonen erfolgen. Das Knetaggregat ist dann entsprechend länger und weist dementsprechend mehr Einläufe auf, durch welche einzelne Komponenten nacheinanderfolgend in das Knetaggregat eingespeist werden.



   Wenn ein derartiges Knetaggregat zu lang würde, ist es möglich, einzelnen Einläufen Extruder vorzuschalten, in welchen einzelne Komponenten der Mischung vor ihrer Einführung in das Hauptknetaggregat kontinuierlich vorbearbeitet, beispielsweise vormastiziert werden können.



   Ein derartiges Knetaggregat zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist baukastenartig aufgebaut und kann daher durch Vorschaltung jeweils erforderlicher Aggregate an den jeweiligen Verwendungszweck angepasst werden und hat somit unbegrenzte Anwendungsmöglichkeiten.



   Die Reihenfolge der Beimischung der einzelnen Komponenten in die Gesamtmischung ist bei dem erfindungsgemässen Verfahren den verschiedenen Rezepturen anzupassen.



   Die vorstehend beschriebene Reihenfolge ist daher nur ein Beispiel und kann beliebig abgeändert werden. Unveränderlich ist jedoch bei diesem Beispiel die Forderung, dass als die ersten Komponenten die hochmolekularen Komponenten in den Arbeitsablauf des erfindungsgemässen Verfahrens eingeführt werden müssen und die Vulkanisationsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger erst in den letzten Bereich des Arbeitsverlaufes des Verfahrens eingeführt werden dürfen.



   Die Erfindung ist nicht auf das ausgeführte Beispiel beschränkt. Anstelle der in dem Beispiel angegebenen Komponentenzusammensetzungen sind auch andere Komponentenzusammensetzungen möglich, insbesondere die in der Kunststoff-, Kautschuk- und Gummi-Industrie üblichen Zusammensetzungen. 

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE

   I. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Gummi-, gummiähnlichen oder Kunststoffmischungen, bei dem eine Mischung der Komponenten dieser Mischung ununterbrochen hergestellt, in einer Verarbeitungsvorrichtung bearbeitet und schliesslich zur Weiterverarbeitung durch eine Düse kontinuierlich ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten jeweils für sich dosiert, vorbereitet und mit anderen Komponenten vermischt werden, und dass die Vermischung aller Komponenten anschliessend zusammen mit Mastizier- bzw.

   Plastifizier-, Homogenisier- und Extrudierarbeitsgängen in einer einzigen Vorrichtung stattfindet, in welcher die Mischung längs eines Bearbeitungsweges einer Extrudierdüse zugeführt wird, wobei die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeitungsweges nach einanderliegenden Stellen in die Vorrichtungen eingeführt werden, und die nach jeder Einführungsstelle in der Vorrichtung vorhandene Komponentenzusammensetzung im darauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende Bearbeitung bei regulierten Temperaturen erfährt.

   II. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass ein Knetaggregat vorgesehen ist, bei dem das Gut bei der Bearbeitung von einem Einlauf zu einem Auslauf hin ununterbrochen weiterbewegt wird, dass längs des Bearbeitungsweges in Abständen voneinander mehrere Einläufe vorgesehen sind, durch welche einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen in die Vorrichtung einspeisbar sind und dass eine Extrudierdüse vorgesehen ist.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen vor der Einführung in die Vorrichtung nach Bedarf zerteilt, aufgewärmt, miteinander vermischt und in Silos gehalten werden.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Bearbeitungsweges der Vorrichtung zuerst die Komponenten mit hohem Mole kulargewicht eingeführt und mastiziert werden, und dass der Mastizierphase entlang des Bearbeitungsweges eine Plastifizier- und Mischungsphase nachfolgt, in welche die anderen Komponenten nacheinander eingeführt werden.

   3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsstoffe folgende Komponenten verwendet werden: a) hochmolekulare Substanzen, insbesondere natürlicher und synthetischer Kautschuk, b) mittel- und niedermolekulare Substanzen, insbesondere Materialien mit den gleichen oder ähnlichen Hydrocarbonatgruppen wie Kautschuk, jedoch mit mittlerem oder niedrigem Molekulargewicht, c) Additive und Füllstoffe, d) Vernetzungsmittel.

   4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die als Komponenten verwendeten hochmolekularen Substanzen, beispielsweise Kautschuk, vor der Herstellung der Mischung im kombinierten Arbeitsgang in kleine Teilchen granuliert werden.

   5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem kombinierten Arbeitsgang Additive und Füllstoffe mit dem Grundmaterial vermischt werden.

   6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat bzw. das Gemisch in einem Vorratssilo gehalten und gegebenenfalls mittels eines Rührwerks gerührt wird und von dort dem kombinierten Arbeitsgang zugeführt wird.

   7. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mittel- und niedermolekularen Substanzen bzw. das Gemisch in einem Vorratssilo gehalten und gegebenenfalls mittels eines erwärmten Rührwerks gerührt werden.

   8. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1, 2, 3, 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponenten verwendete Additive, Füllstoffe und Vernetzungsmittel vor der Herstellung der Mischung zwischen sich und/oder mit anderen Komponenten vorgemischt und gegebenenfalls in einem Vorratssilo gehalten werden.

   9. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die hochmolekularen Substanzen bzw. hochmolekulare Substanzen enthaltenden Vormischungen dem kombinierten Arbeitsgang am vordersten Einlauf zugeführt und in einem ersten Abschnitt des Bearbeitungsweges mastiziert werden.

   10. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mittelund niedermolekularen Substanzen bzw. Vormischungen mit mittel- und niedermolekularen Substanzen bzw. weitere vorgewärmte Komponenten an mindestens einem hinter der Mastizierphase liegenden Bereich dem kombinierten Arbeitsgang in der Vorrichtung zugeführt, beispielsweise in diesen eingespritzt werden und im weiteren Verlauf des Arbeitsganges längs des weiteren Bearbeitungsweges mit den mastizierten Komponenten vermischt und homogenisiert werden.

   11. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass Vulkanisationsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger im letzten Bereich des kombinierten Arbeitsganges für die Gummimischun- gen zugeführt und mit den übrigen Komponenten vermischt werden.

   12. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Knetaggregat als Mehrschnecken-Knetextruder mit mehreren im Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufen ausgebildet ist.

   13. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Mehrschnecken- Knetextruder mit links und rechts versetzten, schraubenlinien- förmig angeordneten Knetelementen auf den Wellen versehen ist, wobei die Knetelemente dreieckig oder quadratisch mit jeweils abgerundeten Ecken oder exzentrisch sind.

   14. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Knetaggregat als kontinuierlich arbeitender Doppel-Schaufelkneter mit Schneckenaustritt ausgebildet ist.

   15. Vorrichtung nach Patentanspruch II urri Unteransprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Knetaggregates hinter dem ersten Einlauf Knetelemente zum Mastizieren vorgesehen sind.

   16. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 12, 13, 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einem der Einläufe des Knetaggregates ein Extruder zum Vormastizieren oder Vorbearbeiten von Komponenten vorgeschaltet ist.