DE1954214A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Masse,beispielsweise einer Beschichtungsmasse,oder einer Mischung fuer die kautschukverarbeitende Industrie - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Nasse, beispielsweise einer Beschichtungsmasse oder einer Mischung für die kautachulrverarbeitenbe Industrie Die Erfindung bezieht sich, auf ein Verfahren zur Herstellung einer Masse, beispielsweise einer 3esohioh tungsmasse für Klebefolien, insbesondere Antioxydations-Klebe folien oder einer Mischung für die kautschukverarbeitende Industrie, bei des eine Mischung der Komponeunten der Masse hergestellt wird und in einer Verarbeitungsvorrichtung bearbeitet und schließlich zur Weiterverarbeitung durch eine Düse ausgetragen wird, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
• Bei der Herstellung von Beschichtungsmassen für die Klebfolienproduktion und bei der Herstellung von Massenmischungen für die Fertigungen von Gummiartikeln bestehen Probleme besüglich der geeigneten Vorbearbeitung der eizelnen Massenkomponenten sowie ihrer Vermischung.Die Komponenten mit sehr hohen Molekulargewicht, die sogenannten schweren Standarde, wie beispielsweise Kautschuk müssen, um in einer Mischung weiterverarbeitet werden zu konnen, vorbearbeitet, beispielsweise mastiziert oder in Lösungsmitteln gelöst werden. Alle Komponenten der in Frage stehenden Nassen iiissen bein Herstellen der Massen nicht nur Vermischt, sonden auch homogenisiert und in eine weiterverarbeitbare Form gebracht Sein.
• Für die Herstellung der fraglichen Massen wurden bisher sogenannte Chargierverfahren oder sogenannte Lösungsverfahren verwendet.
• Für die Herstellung von Beschichtungsmassen für die Klebfolienproduktion wurden dabei bisher im wesentlichen drei Verfahrensvarianten angswendet: a)Die als Komponenten verwendenten hochmolekularen Kohlenwasserstoffe, die sonanflten schweren Standarde, werden chargenweise in einer Mischvorrichtung mit weiteren Komponenten, beispielsweise mittelschweren und leichten Standarden sowie Zusatzstoffen vermischt. Diese Mischung wird chargenweise in geeigneten Vorrichtungen, beispielsweiss Innenmischen oder Zwei-Walzenmischern mastiziert und homogenisiert. Das aus diesen Vorrichtungen austretende Gut wird chargenweise in nachgeschalteten geeigneten Vorrichtungen in Korn-oder Granulatform übergeführt. Das Granulat wird dann einer nachgeschaiteten Vorrichtung, beispielsweise einem Extruder, zugeführt und dort b) plastifiziert und in eine heiße Paste Verarbeitet.
• Die schweren Standarde werden in Lösungsmitteln gelöst. Anschließend wird damit eine Suspension unter Verwendung mittel- und niedermolekularer Substanzen und verschiedener Additive gebildet. Diese Suspension kinn dann als Schicht auf einen träger aufgetragen werden. Das Lösungsmittel wird schließlich in einer Trockenanlage ausgeschieden, so daß nur die gewiinachte Schicht auf der Trägerbahn zurdckbleibt.
• c)Vorgelöste schwere Standarde werden mit niedermolekularen Standarden und Additiven gemischt und chargenweise, beispielsweise mittels eines Walzenkneters oder eines Innenmischers in eine Paste homogenisiert, aus welchen man, wie unter b) angegeben, die Lösungsmittel nach der schichtung ausscheidet Diese bekannten Verfahrensvarianten haben wesentliche Nachteile. Die Bearbeitung dr Hydrokarbonate, vor allen der polymerisierten, hat einen sehr großen Energiebedarf, welcher das Endprodukt sehr verteuert. Bei den Chargierverfahren, bei denen die Massenkomponenten von einer Bearbeitungsvorrichtung zur nächsten chargenweise überführt werden müssen, wird am meisten Energie verbraucht, weil in den Zwischenphasen der Bearbeitung des Naterial, in welchen sich auch noch der Aggregatzustand ändert, laufendund rasch Energie verloren wird, die immer wieder von neuem zugeführt werden muß. Der auf diese Weise veränderte Aggregatzustand und die Konsistenz des neuentstandenen Produktes erfordern mehrmalige Korrekturen der chemischen und physikalischen Materialeigenschaften mit Hilfe von verschiedenen physikalischen und chemischen Eingriffen. Wenn mit dem in einem Chargierverfahren hergestellten Material eine Endverarbeitungsvorrichtung laufend beliefert werden soll, ist es erforderlich, in jeder Steife des Chargierverfahrens mehrere gleichartige Vorrichtungen parallelzuschalten, um diee Endverarbeitungsvorrichtung abwechselnd mit den atis der einen Vorichtungskette kommenden Chargen und den aus der anderen Vorichtungskette kommenden Chargen beliefern zu können. Dies bedigt hohe Investitionskosten. ußerdem ergeben sich hohe Personalkosten, da ein zahireiches Bedienungspersonal erforderlich ist.
• Diese allgemainen Nachteile und Nachteile der a gierverfahren sind bei den Lösungsmittelverfahren teilweise gemildert. Die Lösungsmittelverfahren haben dafür jedoch andere Nachteile. Es besteht stets Brand- und Explosionsgefahr, weil alle brauchbaren Lösungsmittel leicht entflammbar und meistens auch sehr explosiv sind.
• Die erforderliche Eaeitiung der Lösungsmittels nach der endgültigen Verarbeitung des Materials, sowie die Rückgewinnung des Lösungsmittels und die Entflüftung der Arbeitsräume bedingen hohe zusätzliche Kosten. die aus den im Lösungsmittelverfahren hergestellen Massen produzieren Endprodukte sind für einige Zwecke nicht verwendbar, da das Lösungsmittel niemals vollständig aus der Masse beseitigt werden kann. Deshalb übertragen nicht negative Eigenschaften des Lösungsmittels (PH-Faktor, Toxidität, Entflammbarkeit etc.) auf des Endprodukt. Aus derartigen Nassen hergestellte Produkte können daher beispielweise als Lebensmittelverpackung oder für medizinische Zweckte fast nicht verwendet werden.
• Auch für Antioxydations-Schutzzwecke können derartige Produkte nicht verwendet werden und sie sind auch bei höheren Temperaturen nicht verwendbar. Massen, die als Schutzmittel gegen Korossion oder als Isolationsmittel verwendet werden sollen, beispielweise als Beschichtung auf Folien, können mit den bekannten Lösungsmittelverfahren nicht hergestellt werden, weil derartige Schutzmittel keine Lösungsmittelteichen enthalten dürfen, da sonst ihre gewünschte Polarität gegen die zu schutzende Fläche nicht erreicht wird und eine hermetishe Isolierung des vor aggresiver Umgebung zu schützenden Materials und die notwendige elektrische Isolierung infolge einer unvollkommenen und ungleichmäßigen Atension nicht erreicht werden, Wenn versucht wird, derartige Schutzmittel in einem Lösungsmittelverfahren herzustellen und das Lösungsmittel durch Trocknung zu beseitigen, dann wird gleichzeitig die schützende Wirkung des Schutzmittels beseitigt, weil das bei der Trocknung oder in. der Atmosphäre schnell verdungstende Lösungsmittel eine Porenbildung im Material verursacht. Dadurch wird das Material für Gase und Dämpfe leichter durchdringbar und auch die dielektrische Durchschlagsfähigkeit sinkt ab.
• Hierdurch wird die Schutzwirkung eines derartigen Materials sehr beeinträchtigt. Wegen der Porenbildung besteht bei einem im Lösungsmittelverfahren hergestellten Material noch die Gefahr, daß Umgebungsluft in den Poren bleibt, die dann in Verbindung mit der erhöhten elektrischen Durchschlagsfähighkeit den Beginn eines Oxydationsprozesses auf dem zu schützenden Material veruhrsacht.
• Für die Herstellung von Massen für die kautschukverarbeitende Industrie sind Chargiervefahren bekannt.
• Die schweren Standarde werden mit leichteren Standarden und Zusatzstoffen in Mischvorrichtungen vermischt. Diese Mischungen werden dann chargenweise in Homogenisiervorrichtungen, beispielsweise Zwei-Walzenknetern oder Innenmischern, homogenisiert. Nach dem Zusetzen von Vulkanisationsmitteln und Vulkanisationsbeschleunigern wird das Material dann chargenweise den Endverarbeitungsvorrichtungen zugeführt. Auch diese Chargierverfahren weisen die bei den Chargierverfahren zur Herstellung von Beschichtungsmassen bereits dargelegten Nachteile auf.# Insgesamt gesehen ist bei den beannten Verfahren eine Homogenisierung der schweren Standarde der Hydrokarbonate mit leichteren Standarden und Zusatzstoffen entweder nur chargenweise, d. h. diskontinuierlich, oder kontinuierlich aber unter Verwendung von Lösungsmitteln möglich.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erläuterten Art und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche einfach und wirtschaftlich sind und eine homogene Mischung derf Komponenten ohne Verwendung von Lösungsmitteln bei kontinuierlicher Arbeitsweise und die Erzeugung weiterverarbeitbarer Massen auch in großen Durchsatzmengen gewährleisten.
• Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Schaffung eines Verfahrens der eingangs erläuterten Art gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Komponenten für die Masse jeweils für sich doniert, vorbereitet und gegebenenfalls mit anderen Komponenten vermischt werden, und daß die Vermischug aller Komponenten anschließend zusammen mit Mastizier-, Knet-, Homogenisier- und Extrudierarbeitsgängen in einer einzigen Vorichtung stattfindet, in welcher die Masse längs eines Bearbeitungsweges einer Extrudiersdüss zugeführt wird, wobei die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeitungsweges nacheinenderliegenden Stellen in die Vorrichtung eingeführt werden, und die nach jeder Einführungsstelle in der Vorrichtung vorhandene Komponentezusetzung im darauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende erforderliche Bearbeitung erfährt.
• Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber dem Stande der Technik wesentliche Vorteile. Es ist weder ein Chargierverfahren, noch ein Lösungsmittelverfahren.
• Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die einzelnen Komponenten der Masse im Gegensatz zu den Chargierverfahren, wo die Komponeten zuerst chargenweise gemischt, dann die einzelnen Chargen nacheinender homogenisiert, dann die homogenisieren Chargen gegebenenfalls granuliert, und die Chargen granulierten Materials dann in einen Extruder zur Plastifizierung für die Weiterverarbeitung eingegeben werden, in einer kontinuierlichen Arbeitsgang vorbearbeitet, beispielsweise mastiziert, nacheinander miteinander vermischt, honiogenisiert und plastifiziert und schließlich als weiterverarbeitbare Masse extrudiert. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entfällt der Transport der einzelnen Massechargen von einer Vorrichtung zur nächsten und es entfällt auch das Erfordernis, einzelne Bearbeitungsvorrichtungen jeweils doppelt und. parallel zueinander geschaltet vorzusehen, um eine quasikontinuierliche Belieferung von Verarbeitungsaggregaten zu erreichen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist in einem Arbeitsablauf auf geringem Raum durchführbar. Die einzelnen Komponenten können dem Arbeitsablauf kontinuierlich zugeführt werden. Die Verwendung von Lösungsmitteln ist nicht erforderlich. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren entfallen alle bei Chargen-verfahren bestehenden Probleme hinsichtlich des Transport der Chargen, der Veränderung der Chargen zwischen den einzelnen Bearbeitungsphasen, und der Durchsatzmengenbegrenzung. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sind auch alle den Lösungsmittelverfahren innewohnenden MNachteile von vorneherein ausgeschaltet. Imagesamt gesehen ist das erfindungsgemäße Verfahren in uS-bau und Durchführung äußerst einfach und wirtschaftlich und ermöglich eine kontinuierliche Produktion von Nassen in jeder gewünschten Durchsatzmenge.
• Mit Vorteil ist das Verfahren gemäß der Erfindung so ausgebildet, daß einzelne Komponeten vor der Einführung in die Vorrichtung granuliert werden. Durch die Granulierung einzelner Komponenten, insbesondere schwerer Standarde, wird die Einarbeitung dieser Kompoirnd präzise dosierbar sein.
• nenten in die Gesamtmasse erleichtert/ Die Kontinuität des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch diese Vorbearbeitung einzelner Komponenten nicht gestört, da das Granulat kontinuierlich dem Verfahrens ablauf zugeführt werden kann.
• Eine günstige Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist auch dadurch gegeben, daß einzelne Komponeunten vor der Einführung in die Vorrichtung vormastiziert werden. Auch diese Vorbearbeitung erleichtert insbesondere die Einarbeitung der schweren Standarde in die Gesamtmasse.
• Vorteilhaft ist es auch, wenn einzelne Komponenten vor der Einftilirung in die Vorrichtung aufgewärmt werden.
• Dies erleichtert die Zuführung und Einarbeitung Komponente in die Nasse durch Erhöhung der Fließfehigkeit der Komponeten und gegebenenfalls auch durch Aktivierung der chemischen Reaktionsbereitschaft.
• das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so ausSestaltet sein, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung aufgeschmolzen werden. Beispielweise können Harzkomponenten auf diese Weise vorbearbeitet werden um nach Einführung in den eigentlichen Verfahrensablauf rasch in die Masse eingearbeitet werden zu können, und um die Plastifizierung der Mase zu erhöhen.
• Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch so durchgeführt werden X daß einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen vor der Einführung in die Vorrichtung in Silos gehalten Norden. In diesen Silos kEen sie gegebenenfalls Vorbearbeitungsprozessen unterworfen werden, beispielweise erwärmt oder gerührt werden. Von den Silos können sie dem eingentlichen Verfahrensablauf kontinuierlich und such präzise dosierbar zugeführt werden.
• Eine besonders günstige Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gegeben, daß entlang des Bearbeitungswegen der Vorrichtung zuerst die Komponenten mit hohen Molokulargewicht (schwere Standarde) eigeführt und mastiziert werden, und daß der Mastizterphase .ntlang des Bearbeitungsweges eine Plastizier- und Mischungsphase nachfolgt, in welche die anderen Konponenten nacheinander eingeführt werden. Bei dieser Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die am schwersten in die Masse einzuarbeitenden hochmolekularen Komponenten wie beispielsweise Kautschunk zuerst durch Mastizieren in eines weiterverarbeibare Form gebracht, und dann mit weiteren Komponenten mastisiert, plastiziert, vermischt und homogenisiert. Alle diese Vorgänge einschließlich des Mastizierens verlaufen kontinuiertlich.
• Mit Vorteil ist das erfindungsgemäße Verfahren so ausgebildet, daß in Jedem Bereich des kombinierten Arbeitsganges die dort erforderliche Temperatur angewandt wird, beispielweise durch Wärmem oder Kühlen. Zur Verbesserung der Homogenisierung und Plastifizierung können beispielsweise einzelne Bereiche des Arbeitsablaufs gewärmt werden. Um ein vorzeitiges Ausvulkanisieren einer in dem erfindungsgemäßen Verfahren hargestellten Masse zu verhindern, können beispielsweise einzelne Bereiche des Arbeitsablaufs gekühlt werden.
• Eine günstuge Vorrichtung zur Durchführiung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gemäß der Erfindung so ausgebildet, daß ein Knetaggregat vorgesehen ist, bei dem das Gut bei der Bearbeitung von einem Einlauf zu einem Auslauf hin weiterbewegt wird, UM daß längs des Bearbeitungsweges in Abständen voneinander mehre Einläufe vorgeschen sind, durch welche einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen in die Vorrichtung einspeisbar sind.
• Das Knetaggregat kann erfindungsgemäß mit Vorteil als Mehrschnecken-Knetextruder mit mehrerer im Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufen ausgebildet sein.
• Das Knetaggregat kann auch als kontinuierlich arbeitender Schaufelkneter mit Schnekenförderung mit mehreren im Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einlaufen ausgebildet sein.
• Um das Aufbereiten der hochmolekularen Komponenten, insbesondere der schweren Standards, in der erfindungsgemäßen Vorrichtung durchführen zu können, ist es günstig, wenn im Bereich des Knetaggregates hinter dem ersten Einlauf Knetelemente zum Mastizieren vorgesehen sind Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung müssen im Gegensatz zu den bisher bekannten Vorrichtungen nicht einzelne Chargen von Komponentenmischungen eingebracht und chargenweise verarbeitet werden, sondern die einzelnen Komponenten werden durch verschiedene Einläufe an verschiedenen Stellen kontinuierlich in die Vorrichtung eingespeist und dort nacheinander in einem kontinuierlichen Prozess in die tasse eingearbeitet.
• Die fertige Tasse wird kontinuierlich durch einen Auslauf ausgetragen.
• Um die Vorbearbeitung einzelner Komponenten vor der Einarbeitung in die Masse zu ermöglichen, kann die er findungsgemäße Vorrichtung so ausgestaltet sein, daß mindestens einem der Einläufe des Knetaggregats ein Extruder zum Vormastizieren oder Vorbearbeiten von Koniponenten vorgeschaltet ist, Efn derartiger Extruder kann unmittelbar als Seitenextruder an die erfindungsgemäße Vorrichtung angebaut sein. Die jeweilige Komponente oder Komponentenmischung kann durch diesen Extruder der erfindungsgemäßen Vorrichtung kontinuierlich zugführt werden, so daß die Kontinuität des gesamten Verfahronsablaufs durch den Seitenextruder nicht gestört ist; und eine spezielle Aufbereitung einzelner Komponenten durchführbar ist.
• Der Auslauf des Knetaggregetes der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann als Breitschlitzdüse ausgebildet sein.
• Auf diese Weise wird die fertige Masse aus dem Knetaggregat in Form eines unmittelbar weiterverarbeitbaren Bandes ausgestoßen. Das Masseband kann beispielsweise nach dem Austritt aus der Breitschlitzdüse unmittelbar als Beschichtung auf ein Trägerband zur Herstellung eines Klebebandes oder einer Klebe folie aufgetragen werden.
• Weitere Merionale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichung. Es zeigen Fig. 1 ein Schema des Ablaufs eines Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 2 ein Schema eines Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
• Aus Pig. 1 ist der Ablauf eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen r.rfahrexw erkennbar.
• Bei diesem Ausführungsbeispiel bildet Kautschuk die hochmolekulare Komponente. Der Kautschuk wird von einem Vorrat K einer Granuliervorrichtung 1 zugeführt und dort zu Teilchen von maximal 200 mm3 Große granuliert und dann einem Silo 2 zugeführt. Das aus der Granuliervorrichtung 1 kommende Granulat wird Zinkoxyd und/oder Rußen und/oder Mastiziermitteln und/oder anderen Additiven vermischt. Dieses Gemisch wird in dem Silo 2 aufbewahrt und dort mittels eines Riihrwerks geführt. Von dem Silo 2 wird dieses Gemisch dem eigentlichen Bearbeitungsbereich des erfindungsgemäßen Verfahrens zugeführt. Die eigentliche Bearbeitung findet längs eines Bearbeitungsweges 4 in einer einzigen Vorrichtung 3 statt. Das aus dem Silo 2 kommende Gut wird durch eine Einalauf 5 in einen Mastizierberich I der Vorrichtung 3 eingeführt und dort mastiziert. In der Nähe des Endes des Mastizierbereich 1 befindet sich weiterer Einlauf 6, durch den beispielweise mittelschwere Standarde wie beispielweise Polybuten oder Polyisobutylen in die Vorrichtung 3 eingespeist werden können.
• Diese mittelschwere Standarde können in einem Silo 7 aufbewahrt werden. Das Silo 7 kann erwärmt sein und ein Fahrwerk aufweisen. In dem Silo 7 kann sich auch eine ?schung aus mehreren mittelschweren Komponenten, die von einzelnen Vorratsbehältern her zugefürt worden sind, befinden. Beispielsweise können auch Kunstharze in dieser Mischung vorhanden sein. In der Beatbeitungsphase Ii der Vorrichtung 3 werden die durch den Einlaß 6 neu eingefürten Komponenten mit den in der Phase I mastizieren Komponenten vermischt und zumindest teilweise homogenisiert. An einem Einlaß 8 werden weitere Komponenten in die Vorrichtung 3 eingeführt, beispielsweise leichte Standarde oder aNgesohmolzene Harze und Zusatzstoffe, wie Mittel zur Adhäsionsverbesserung und Stabilisatoren. Diese Komponenten werden mit den vorher bereits in der Vorrichtung befindlichen Komponenten in der Phase III gemischt. In der Phase III wird die Homogenisierung und Plastifizierung der Nasse vervollkommnet.
• Durch einen Einlaß 9 kann aus einem Silo 10 beispielweise ein Gemisch aus Vulkanisiermitteln und Vulkanisierbeschleunigern in die Vorrichtung 3 eingeführt werden. In dieses Gemisch wird in der Phase XV in das übrige Gemisch eingearbeitet. Am Ende des Gesamtarbeitsverlaufs des Verfahrens tritt die' fertige, homogenisierte und plastifizierte Masse aus dem Auslauf 11, der Vorrichtung 3 aus und kann nunmehr vor ihrer Ausvulkanisation endgültig verarbeitet werden4 Aus dem in Pig. 1 dargestellten schematischen Ablauf ist zu erkennen1 daß die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeituqsweges 4 nacheinanderliegenden Stellen in die Vorrichtung 3 eingeführt werden und die nach Jeder Einführungsstelle in der Vorrichtung vorhandene Komponentzusammensetzung im darauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende erforderliche Bearbeitung erfährt. Die Zuführung aller Komponenter kann kontinuierlich erfolgen und auch die Verarbeitung in der Vorrichtung 3 geht kontinuierlich vor sich. Damit ist gewährleistet, daß auch die nachgeschalteten Endverarbeitungavorrichtungen, in denen die mit dem Verfahren hergestellte nasse verarbeitet wird, kontinuierlich beliefert werden können. Die bei den bisher bekannten Chargen-Verfahren bestehenden Nachteile, die eingangs bereits dargelegt wurden, sind damit vollständig beseitigt.
• In Pig, 2 ist der aufbau eines Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Die Vorrichtun ist als Wehrwellenknetertruder 12 ausgebildet, 1aher mehrere Eingänge 13, 14, 15, 16 und einen als Breitschlitzdüse 17 ausgebildeten Auagang aufweist. Der Mehrwellen-Knetextruder weist in seinem -Inneren mehrere Knetschnecken auf. An diesen Knetschnecken sind im vordersten, hinter dem Einlauf 13 liegenden Bereich spezielle breite oder schmale, links und rechts versetzte, spiralförmig angeordnete Knetelemente vorgesehen, die dreicckig oder quadratisch mit jeweils abgerundetem Ecken bzw. exzentrisch ausgebildet sind. Mann kann auch Elemente von verschiedenen Formen auf eine Welle aufreihen. Mittels dieser Knetelemente ist in dem zwischen den Einläufen 13 und 14 liegenden Bereich des Mehrwellen-Knetaggregate eine gute Mastizierung der durch dem Einlauf 13 eingeführten hochmolekularen Komponenten möglich. In den nachfolgenden Bereichen werden weitere Komponenten zugeführt. Diese Masse wird mittels der Knst- bzw. Förderschnecken innerhalb der Knetvorrichtung in Richtung auf den Auslauf zu weitertransportiert und dabei homogenisiert und plastifiziert. Die Vorrichtung 12 kann bereichsweise erwärmt oder gekühlt werden, um die Masse jeweils auf der günstigsten Temperatue zu halten. Der Vorrichtung 12 können an der einzelnen Einläufen Aggregate vorgeschaltet sein, in denen einzelne Komponenten beim Zolauf zu der Vorrichtung 12 kontinuierlich verbearbeitet werden. Beispielsweise können an den Einläufen Extruder 18 bzw. 19 vorgeschaltet sein, mittels der eine Vormastizierung eineiner, der Vorrichtung 12 zuzuführenden Komponenten erfolgen kann. $Aiúch Aufschmelzvorrichtungen und Granuliervorrichtungen, wie beispielsweise die in Fig. 2 mit 20 bezeichnete, können vorgeschaltet sein. Die aus der Breitschlitzdüse 1? kommende fertige Nasse wird bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel unmittelbar auf ein im Bereich der Düse vorbeigeführtes Trägerband 21 aufgebracht und bildet dort eine auf dem Band 21 haftende Schicht. Auf diese Weise können beispielsweise Selbstklebefolien und-bänder, insbesondere Antioxydationsschutz-Bänder hergestellt warden.
• Selbstverständlich kann die aus der Vorrichtung 12 tretende Masse auch anderen Endverarbeitungsvorrichtugen durch verschiedenförminge Düsen zugeleitet werden.
• Im folgenden wird das erfindungsgemaße Verfahren noch an einigen bevorzugten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläuterte Beispiel 1 Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungsgemasse für die Klebfolienproduction, insbesondere für die Produktion von Antioxydations -Schutz folien.
• Als Ausgangsstoffe für die Herstellung der Beschichtungsgemasse werden folgende komponenten verwendet: a) als Kohösionsmittel mindestens eines der Materialien natürlicher und/oder systhetischer und/oder teilvulkanisierter Kautschuk, Later, Polybuten mit einem Molekulargewicht zwischen 70000 und 200000, Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht zwischen 100000 und 250000, b) als Adäsionsmittel mindestens eines der Matrialien Polybuten mit einem Molekulargewickt von 2000 und/ oder 8000 bis 9000, Polisobutylen mit einem Molekulargewicht von 3000 und/oder 10000 bis 15000, Erdbitumen c) als Mittel zur Adhäsionsverbesserung bzw. Außenoxydationsschutzmittel mindestens eines der Materialien Alkyl- bzw. Terpenphenolharze, Epoxyharze, Cumaron bzw. Cumaronidenharze, Erdbitumen d) als stabilisatoren Mindestens eines der Materialen Aktivrusse, Thyodipropionesther, schwefelfreies Monophenol, hochmolekulares Triphenol, Dilaurilthyodipropionat, e) als weitere Additive mindestens eines der Materialien Zinkoxyd (ZnO), Eidenmonixyd (FeO), Bleioxyd (PbO), Titanoxyd (TiO2), Aluminiumpulver, Eisenpulver.
• Die vorgenannten Materialien werden im folgenden Verhältnis dosiert: Kohäsionsmittel 38-46 % Adhäsionsmittel 10-20 % Mittel zur Adhäsionsverbesserung bzw.
• Außernoxydationsshutzmittel 10-20 % Stabilisatoren 0,1-6 % weitere Additive 2-10 % In diesen Ausführungsbeispiel wird das erfindungsgemäße Verfahren wie folgt durchgeführt: Vor der Zusammenführung der Komponenten in dem erndegemäßen Verfahren werden die einzelnen Komponenten vorbereitet. Die schweren Standarde (Komponenten mit sehr hohen Molekulargewicht, insbesondere die Kohäsionsmittel) werden zu Teilchen von maximal 200 cmm Größe in Granuliervorrichtungen granuliert. Die mittelschweren Standarde (insbesondere die Adhäsionsmittel) werden bis auf 150° C in Behältern aufgewärmt. Dadurch ergibt sich für d Komponenten eine Viskusität bis ca 30000 P.
• Die Harze. (insbesondere die Mittel zur Adhäsionsverbesserung bzw. Außenoxydationsschutzmittel) werden in einem Heizkossel aufgewätmt. Die auf diese Weise vorbereiteten Komponente werden jeweils in Silos eingebracht.
• Dabei werden den einzelnen Komponenten bereits weitere Komponenten dosiert beigemisch und' die Jeweiligen Gemilch im Silo gerührt. Diese Vorbereitung kann in Rührwerkt-Dosiersilos erfolgen.
• Zur eigentlichen Herstellung der Masse werden die einzelnen Komponenten an nacheinanderfolgenden Stellen dem Verfahrens-Arbeitsablauf zugeführt. Als Vorrichtung zur Durchfiihrng des Verfahrens wird ein Mehrwellen-Knetextruder mit mehreren entlan des Bearbeitungswegs angeordneten Einläufen und einem Ausgang verwendet. Die schweren Standarde,, die-Stabiflsatoren und weitere Additive werden dosiert und anschließend durch den erten Knetextruder-Einlauf in den Knetextruder einem führt. In dem hinter dem ersten Einlauf liegenden Bereich des Knetextraders werden die eingefiihrten schweren Standarde und die anderen zugegebenen Materialien mittels Knatelementanmastiziert. Bei dem nachgeschalteten Einlauf werden vorgewärmte, mittelschwere Standarde in den Knetextruder eingeführt und die mastizierende Masse einhomogenisiert. Diese Homogenisierung erfolgt längs eines Teilabschnitts des Knetextruders. Am Ende dieses Teilabschnitts werden die leichten Standard.
• durch einen weiteren Einlauf in die Vorrichtung eingeführt, beispielsweise eingespritzt, und im weiteren Verlauf in die Nasse einhomogenisiert. Durch einen nachgeschalteten Einlauf werden dann vorgeschmolzene Harze in die Knetvorrichtung eingespritzt und in die vorbearbeitete Maß einhomogenisiert. In einem letzten Bereich der Vorrichtung wird dann die vollständige Homogenisierung und Plastifizietung der Gesamtmasse durchgeführt und die fertige Masse tritt dann durch den Auslauf des Knetextruders aus.
• Die Nasse soll bei diesem Ausführungsbeispiel als Beschichtigung auf ein Trägermaterial aufgebracht werden.
• Daher ist der Auslauf des Knetextruders als Breitschlitzdüse ausgegildet. Der vor Breitschlitzdüse liegende Bereich des Enete:ctruders und die Breitschlitzdüse selbst sind so beheizt, daß die Temperatur der Masse im Bereich der Breitschlitzdüse so hoch ist, daß die Viskosität 30000 aP nicht übersteigt. Der Ab.tand der Mündung der Breitschlitzdüse von dem Trägermaterial, auf da die aus der Düse tretende Masse als Schicht aufgetrager werden soll, soll zwischen 5 und 12 cm groß sein. Der Breitschlitzdüse hat eine V-Form. Die Geschwindigkeit der Trägerbahn muß 2 bis 5 mal größer sein als die Geschwindigkeit, mit der die Masse aus der Brfeitschlitzdüse austritt, so daß die Schlitzbreite der Breitschlitzdüse auch 2 bis 2 mal größer sein nuß als die auf dem Trägermaterial aufzubringende Schichtdicke. Die Rückseite des Trägermaterials, auf das die Masse aufgeschichtet werden soll, ist mit Voxb teil mit wachsartigem Polyventyläter bectrichen, um ein Anhaften der klebrigen Beschichtungsmasse beim Aufrollen der Trägenbahn zu verhindern. Die intermolekularen Dipolkräfte zwischen den in der Masse vorhandenen Adhäsionsmitteln und dem Trägermaterial können durch Steuerung und gegebenenfalls Erhöhung der Extrusionstemperatur und/oder durch Vorwärmung des Trägermaterials aktiviert werden.
• Aus diesem Beispiel ist ersichtlich, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Beschichtungsmasse erzeugt werden kanul, die als Beschichtungsmarterial bei der Herstellung von Klebefolien oder -trägern verwendbar ist. Derartige Klebebänder können beispielsweise zum tJmwickela' von Gegenständen zum Schutz derselben gegen Oxydation oder zum Herstellen von Klebverbindungen verwendet werden.
• Beispiel 2 Verfahren zur Herstellung einer Beschichtungsmasse für die Klebfolienproduktion.
• Die Ausgangskomponenten, ihre prozentuelle Zusammensetzung und die Vorbereitung der einzelnen Komponenten sind die leichn wie bei den vorstehend beschriebenen Beispiel 1.
• Die Zusammenarbeitung der einzelnen Komponenten erfolgt jedoch bei dem Ausführungsbeispiel 2 mit Hilfe einer Vorrichtung, welche als kontinuierlich arbeitender Schaufelkneter mit Schneckenförderung ausgebildet ist. Dieser Schaufelkneter weist mehrere im Abstand längs des Bearbeitungswegs vorgesehene Einläufe und am Ende des Bearbeitungswegs einen Auslauf aurO Die Aufeinanderfolge der Bearbeitungsphasen in diesem Schaufelkneter ist die gleiche wie bei dem in Beispiel 1 beschriebenen Mehrwellen-Knetextruder. Auch in den Schaufelkneter werden die einzelnen Komponeten, gegebenenfalls nach Vorbearbeitung an nacheinanderfolgen Einlaufen eingegeben. Am Auslauf des Schaufelkneters tritt die fertige Nasse in unmittelbar weiterverarbeitbaren Zustand aus.
• Auch bei diesem Beispiel soll die Nasse zur Beschichtung eines Trägermaterials verwendet werden. Die Beschichtung oder Laminerung oder Kaschierung des Trägermaterials erfolgt in einem sogenannten Schmelzwalzenverfahren. Rierbei wird ein Walzenaggregat mit drei übereinander angeordneten Walzen verwendet, die zwischen sich einen oberen und einen unteren Schlitz begrenzen. Die aus dem Schaufelkneter tretende fertiger Nasse, die die Konsistenz einer Paste hat, fällt direkt in den wischen den oberen beiden Walzen gebildeten Spalt und wird von diesem in einem durch die Spaltdicke in seiner Dicke vorbestimmten Film, der durch den Spalt zwischen den Walzen hindurchtritt, ausgewalzt. Die beiden oberen sogenannten Schmelzwalzen weisen eine Temperatur von ca. 2300 auf und können zur Aufrechterhaltung dieser Temperatur beheizt sein. Die unterste Walze weist nur eine Temperatur von 160° C auf und wird auf dieser mittels einer Heizung gehalten. Der zwischen den oberen Walzen ausgewalzte Film wird in den Spalt zwischen der untersten und der darüberliegenden Walze wieder eingeführt. Zusamen mit diesem Nassefilm wird eine Trägerbahn in diesem untersten Spalt eingeführt. Trägerbahn und Nasse film werden zwischen diesem Walzen durch den untersten Spalt hindurchgezogen und dabei durch den Walzendruck miteinander verbunden. Die Beschichtung des Trägerbahnmaterials ist damit fertiggestellt.
• Um die Dipolkräfte der tasse gegenüber den Walzen, die mit der Masse und damit dem Adhäsionsmittel der Masse in Kontakt kommen, zu passivieren, ist es güstig, wenn die Walzen mit Silikonen oder Tetrafuoräthylenen ummantelt sind. Die Schmelzwalsen bzw. die unterste Druckwalze soll jeweils nur einen Druck von höchstens 20 kp pro cm2 auf die Manse bzw. das Trägermaterial aufbringen. Kühlwalzen, die bei dieser Herstellung vorgesehen sein können, müssen Temperaturen zwischen 15°C und 50°C haben.
• Die Beschichtung des Trägerbahnmaterials kann bei diesem Ausführungsbeispiel und auch bei dem Ausführungsbeispiel 1 auch mit einem Rakelstreich- oder einem Tauchverfahren anstelle des Schmelzwalzenverfahrens bzw. des Brfeitschlitzdüsenverfahrens durchgeführt werden1 Rls Schaufelkneter für die Durchführung des Verfahrens können kontinuierlich arbeitende Kneter mit Knetschaufeln verwendet werden, die den bekannten Innen.
• knetern in ihrem Aufbau ähnlich sind und mit einer Schneckenförderung versehen sind mehrere Einläufe und einen Auslauf aufweisen.
• Die Vorteile der Verfahren gamäß den vorstehend beschriebenen Beispielen 1 und 2 im Vergleich zu den bischer auf dieser Gebiete bekannten Verfahren bestehen darin, daß bei dem neuen Verfahren eine homogene Masse für die Beschichtung in einem kontinuierlichen Arbeitsgang bereitgestellt wird, ungesachtet der Anzahl der Komponenten der Masse. Weiterhin ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr erforderlich die fertiggestellte Nasse zu granulieren, um sie dann für die Beschichtung weiterverarbeiten zu können. Das bei den bekannten Chargenverfahren erforderliche Granulieren der fertiggestellten Mischung wie auch andere Umänderungen des Aggregatzustandes der Masse bzw. des Lössungsverfahrens bedingt eine Verringerung der K ebwirkung der Masse und dadurch eine sehr ungüstige Beeinträchtigung ihrer Verwendbarkeit als Baschichtungsmaterial für Klebenfolien Beispiel 3 Verfahren zur Herstellung einer Masse für die Weiterverarbeitung in der kautschkverarbeitenden Industrie bzw. in der Plastmassenindustrie.
• Verwendete Komponenten: a) schwere Standarde, insbesondere natürlicher und/oder systhetischer und/oder teilvulkanisierter Kautschuk, b) mittlere und leichte standard, insbesondere Materialien mit den gleichen oder ähnlichen Kohlenwasserstoffgruppen wie Kautschuk, Jedoch mit mittleren oder niedrigen Molekulargewicht, c) Additive und Füllstoffe, insbesondere Zinkoxyd (ZzO) Ruße, Mastiziermittel, a) Vulkanisationsmittel, insbesondere Schwefel, und Vulkanisationsbeschleuniger Die einzelnen Komponenten werden wie folgt vorbereitet: Der Kautschuk wird in Teilchen von höchstens 200 mmM Größe granuliert. In den Kautschuk werden dann Zinnoxyd, Ruße und Mastiziermittel eingemischt. Diese Mischung wird in einem Silo mit Rührwerk gehalten und gerührt. Die anderen Komponenten mit Ausnahme der Vulkanis ationsmittel und Vulkani sat ionsbe 5 chleuniger werden miteinander gemischt und in einem weiteren Silo auf eine eingestellte Temperatur erwärmt und mittels eines Rührwerks gerührt. Die Vulkanisationsmittel und Vulkanis ationsbeschleuniger werden miteinander vermischt und in einem dritten Vorratssilo gehalten.
• Die eigentliche Verarbeitung der Komponenten zu einer Nasse in dem kontinuierlichen erfindungsgemäß Verfahren erfolgt in einem Knetaggregat, das entweder als Mehrwellen-Knetextruder ausgebildet ist, oder als kontinuierlich arbeitender Schaufelkneter mit Knetenförderung. Derartige Knetaggregate wurden in den Beispielen 1 und 2 bereits beschrieben, So daß hierauf höflich verwiesen werden kann.
• In den ersten Einlauf des Knetaggregats wird eine dosierte, schwere Standarde enthaltende Mischung aus dem Silo 1 eingeführt. In dem Bereich hinter dem ersten Einlauf verläuft der Mastizierprozeß. In diesem Bereich weist das Knetaggregat diverse Knetelemente auf, Außerdem wird das Mastizieren durch eine geeignete Steuerung der Beheizung des Bereichs des Knetaggregate unterstütz. Am Ende des Mastizierbereichs wird eine aus dem zweiten Sílo kommende Komponentenmischung eingeführt, beispielsweise eingespritzt. Diese Komponentenmischung wird im nachfolgenden Bereich in die vormastizierte Mischung eingeknetet. Die Komponenten werden im weiteren Vorlauf der Verarbeitung gut miteinander vermischt, so daß eine homogenisierte Masse entsteht. Am Ende der Homogenisierungsphase wird über einen weiteren Einlauf von dem dritten Silo her eine Mischung von Vulkanisationsmitteln und Vulkanisationsbeschleunigern eingeführt. Diese Vulkanisationsmatenahen werden ebenfalls in die Nasse eingeknetet. In diesem letzten Knetbereich wird die Temperatur durch des des Bereichs des Aggregats so gesteuert, daß eine gewünschte Vulkanisation der Mischung eintritt.
• Die fertige Mischung tritt am Auslauf des Knetaggrgata aus. Die Mischung kann dann unmittelbar Vorrichtungen zugeführt werden, in denen die Mischung zu Gegenständen verarbeitet wird. Grundsätzlich ist es möglich, die herestellte Mischung direkt aus dem Knetaggregat in eine Konfektionierungsanlage überzuführen.
• Hierfür sind nur verschiedene Zwichenelemente wie beispielsweise Breitschlitzdüsen, Rolirdüsen und dgl.
• erforderlich. Um ein schnelles Überführen ohne Energieverlust zu erreichen, muß des knetaggregat über der Konfektionierungsanlage stehen.
• Wenn bei diesem Ausführungsbeispiel des Verfahrens der Kautschukanteil in der herzustellenden Masse über 50 % beträgt, kann anstelle der Aufteilung der Verarbeitung in drei Zonen in dem Knetaggregat eine Aufteilung in vier oder mehr Zonen erfolgen. Das Knetaggregat ist dann entsprechend länger und weist einsprechend mehr Einläufe auf, durch welche einzelne Komponenten nacheinanderfolgend in das Knetaggregat eingespeist werden.
• Wem ein derartiges Knetaggregat zu lang oder ist es möglich, einzelenen Einläufen Extruder vorzuschalten, in welchen einzelne Komponenten der Massenmischung vor ihrer Einführung in das Hauptknetaggregat kontinuierlich vorbearbeitet, beispielsweise vormastiziert werden können.
• Ein derartiges Knetaggregat zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist baukastenartig aufgebaut und kann daher durch Vorschaltung jeweils erforderlicher Aggregate an den jeweiligen Verwendungszweck angepaßt werden und hat somit unbegrenzte Anwendungsmöglichkeiten.
• Die Reihenfolge der Beimischung der einzelnen Komponenten in die Nasse ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren den verschiedenen Rezepturen anzupassen. Die vorstehend beschriebene Reihenfolge ist daher nur ein Beispiel und kann beliebig abgeändert werden. Unveränderlich ist Jedoch die Forderung, daß als die ersten Komppnenten die hochmolekularen Komponenten, d. h. die schweren Standarde, in den Arbeitsablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens eingeführt werden müssen und die Vulkanisationsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger erst in den letzten Bereich des Arbetisverlaufs des Verfahrens eingeführt werden dürfen.
• Cis Erfindung ist nicht auf die ausgeführten Beispiele beschränkt. steile der in den Beispielen angegebenen Komponentenzusammensetzungen sind auch andere Komponentenzusammensetzungen, insbesondere die in der Kunststoff- , Kautschuk- und Gummi-, und Plastmassemindustrie üblichen Zusammensetzungen.
• Sämtliche aus der Beschreibung und der Zeichnung hervorgehenden Merkmale, einschließlich der konstruktiven Einzolheiten, können in beliebigen Kombinationen erfindungswesentlich sein.
• -Patentansprüche-

Claims (1)

1. P a t e n t a n s p r ü c h e 1.) Verfahren zur Herstellung einer Masse, beispielsweise einer Beschichtungsmasse für Klebefolien, insbesondere Antioxydation-Klebefolien oder einer Mischung für die kautschukverarbeitende Industrie, bei dem eine Mischung der Komponenten der Nasse hergestellt wird und in einer Verarbeitungsvorrichtung bearbeitet und schließlich zur Weiterverarbeitung durch eine Düse ausgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponeunten flir die Nasse jeweils für sich dosiert, vorbereitet und gegebenenfalls mit anderen Komponenten vermischt werden, und daß die Vermischung aller komponenten anschließend zusammen mit Mastizier-, Knet-, Homogenisier- und Extrudierarbeitsgängen in einer einzigen Vorrichtung stattfindet, in welcher die Masse längs eines Bearbeitungsweges einer Extrudierdüse zugeführt wird, wobei die einzelnen Komponenten an längs des Bearbeitungsweges nachinanderliegenden Stellen in die Vorrichtung eingeführt worden, und die nach jeder Einführungsstelle in der Vorrichtung vorhandene Komponentenzusammensetzung im derauffolgenden Bearbeitungsweg die entsprechende erforderliche Boarbeitung erfährt.

   2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung zerteilt, z.B. granuliert, werden.

   3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadruch gekennzeichnot, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung vormastiziert werden.

   4.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung aufgewärmt werden.

   5.) Verfahren nach mindestene einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung aufgeschmolzen werden.

   6.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Komponenten vor der Einführung in die Vorrichtung miteinander vermischt werden 7.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen vor der Einführung in die Vorrichtung in Silos gehaltene werden.

   8. ) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß entlang des Bearbeitungswegen der Vorrichtung zuerst die Komponenten mit hohem Molekulargewicht (schwere Standarde) eingeführt und mastiziert werden, und daß der astizierphase entlang des Bearbeitungsweges eine Plastifizier- und Mischungsphase nachfolgt, in welche die anderen Komponenten nacheinander eingeführt werden.

   9e3 Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 8 zur Herstellung einer Beschichtungsmasse für Klebefolien, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß als Ausgangsstoffe für die Beschichtungsmasse folgende Komponenten verwendet werden: a) als Kohäsionsmittel mindestens eines der Materialien natürlicher und/oder synthetischer und/oder teilvulkanisierter Kantschuk, Latex, Polybuten mit einem Molekulargewicht zwischen 70000 und 200000, Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht zwischen 100000 und 250000 b) als Adhäusionsmittel mindestens eines der Materialien Polybuten mit einem Molekelargewicht von 2000 und /oder 8000 bis 9000, Polyisobutylen mit einem Molekulargewicht von 3000 und/oder 10000 bis 15000, Erdbitumen c) als Mittel zur Adhäsionsverbesserung bzw. Außenoxydationsschutzmittel mindestens eines der Materialein Alkyl- bzw. Terpenphenolharze, Epoxyharze, Cumaron bzw. Cumaronidenharze, Erdbitumen d) als Stabilisatoren mindestens eines der Materialien Aktivruße, Thyodipropionesther, schwefelfreies Monophenol, hochmolekulares Trisphenol, Dilaurilthiodipropionat e) als weitere Additive mindestens eines der Materialien Zinkoxyd (ZnO), Eisenmonoxyd (FeO), Bleioxyd(PbO), Titanoxyd (Ti O2), Aluminiumpulver, Eíeeapulver.

   10.) Verfahren wenigstens nach Anspruch 9, dadurch R kennzeichnet, daß die Komponenten der Beschichtungsmasse im folgenden Verhältnis dosiert .werden: Kohäsionsmittel 38 - 46 % Adhäsionsmittel 10 - 20 % Mittel zur Adhäsionsverbesserung bzw. Außenoxydationsschutzmittel 10 - 20 % Stabilisatoren 0,1 - 6 % weitere Additive 2 - 10 % 11.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -8, zur flerstellung einer Klasse für die kautschukverarbeitende Industrie, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß als Ausgangsstoffe für die Masse folgende Komponenten verwendet werden können: a) schwere Stadarde, insbeozidere natürlicher und/ oder synthetischer und/oder teilvulkanisierter Kautschuk mittlere und leichte Standarde, insbesondere Materialien mit den gleichen oder ähnlichen Hydrocarbonstgruppen wie Kautschuk, jedoch mit mittleren oder niedrigem Molekulargewicht 4) Additive und Füllstoffe, insbesondere Zinkoxyd (ZnO), Ruße, Mastiziermittel d3 Vulkanisationsmittel, insbesondere Schwefel, und Vulkanisationsheschleuniger.

   12.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die als Komponenten verwendeten schweren Standarde, beispielsweise Kautschuk, vor der Herstellung der Nasse in dem kombinierten, fortlaufenden Arbeitsgang in Teilchen von maximal 200 mm3 Größe granuliert werden.

   13.) Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem kombinierten Arbeitsgang Stabilisatoren und/ oder Additive und/oder Füllstoffe, beispielsweise ZnO, und/oder Ruße und/oder Mastiziermittel mit dem Granulat vermischt werden.

   14.) Verfahren nach Anspruch l2 oder 13, dadurch gokennzeichnet, daß das Granulat bzw. das Gemisch in einem Vorratssilo gehalten und gegebenenfalls mittels eines Rührwerks gerührt wird und von dort detn kombinierten Arbeitsgang zugeführt wird.

   15.) ) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -14, dadurch gekennzeichnet, daß die als Komponenten. verwendeten mittelschweren Standards vor der Herstellung der Masse in dem kombinierten, fortlaufenden Arbeitsgang bis slzf etwa 150°C erwärmt werden0 16.) # Verfahren nach mindestens einem der Ansp,riohe 1 15, 5, dadurch gekennzeichnet, daß die als Komponenten verwendeten leichten Standarde vor der Herstellung der Plaste erwärmt werden, 17.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die als Komponenten verwedeten Harze vor der Herstellung der Masse erwärmt werden 18.) Verfahren, wenigstens nach Anspruch 15, 16 oder 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die mittelschweren Standarde und weitere Komponenten vor oder nach dem %Erwärmen, jedoch vor der Herstellung der Masse, wermischt worden.

   19.) Verfahren nach mindestans einem der Ansprüche 15 -18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die mittelschweren Standarde bzw. das Gemisch in einem Vorratssilo gehalten und gegebenenfalls mittels eines erwämten Rührwerks gerührt werden.

   20.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-19. d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß als Komponenten verwendete Vulkanisationsmittel, beispielsweise Schwefel, und/oder Vulkanisationsbeschleuniger, vor der Herstellung ast Masse vorgemischt und gegebenenfalls in eines Vorratasilo gehalten werden.

   21.) Verfahren nach mindestens einer der Ansprüche 1 1 ao, dadurch S eke e i daß die schweren Standarde bzw. schwere Standarde enthaltenden Vormischungen dem kombinierten Arbeitsgang am vordersten Einlauf zugeführt und in einem ersten Abschnitt des Bearbeitungeweges mastiziert werden.

   22.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -21, dadurch gekennzeichnet, daß die mittelschweren Standarde bzw. Vormischungen mit mittelschweren Standarden bzw. weitere vorgewärmte Komponenten an mindestens einem hinter der Mastizierphase liegenden Bereich dem kontinuierlichen, kombinierten Arbeitsgang in einer Vorrichtung zugefuhrt, beispielsweise in diesen eingespritzt, werden und im weiteren Verlauf des Arbeitsganges kängs des weiteren Bearbeitungsweges mit den mastizierten Komponenten vermischt, plastifiziert und homogenisiert werden 230) Verfairen nach mindestens einem der Ansprüche 1 -22, dadurch gekennzeichnet, daß Vulkanisationsmittel und Vulkanisationsbeschleuniger im letzten Bereich des kombinierten Arbeitsgangs zugeführt und mit den übrigen Komponenten vermischt werden.

   24.) Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 -23, dadurch gekennzeichnet, d8 in Jedeia Bereich des kombinierten Arbeitsganges die dort erforderliche Temperatur angewandt wird, beispielaweise durch Wärmen oder Kühlen.

   25) Yorriohtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem. der Ansprüche 1 - 24, dadurch geksmzeichnet, daß ein Knetaggregat vorgesehen ist, bei dem das Gut bei der Bearbeitung von einem Einlauf zu einem Auslauf hin weiterbewegt wird, und daß längs des Bearbeitungsweges in Abständen voneinander mehrere Einläufe vorgesehen sind, durch welche einzelne Komponenten oder Komponentenmischungen in die Vorrichtung einspeisbar sind, 26.) Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetaggregat als Mehrschnecken-Knetextruder mit mehreren im Abstand läng des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufe ausgebildet ist.

   27.) Vorrichtung nach Anspruch 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t, daß der Mehrschnecken-Knetextruder mit links und/oder rechts versetzten, spiralförmig angeordneten Knetelementen auf den Wellen versehen ist, vorbei die Knetelemente dreieok,ig oder quadratisch mit Jeweils abgerundeten Ecken und/oder exzentrisch sind.

   28.) Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetaggregat als kontinuierlich arbeitender Doppel-Schaufelkneter mit Schneckenförderung mit mehreren in Abstand längs des Bearbeitungsweges vorgesehenen Einläufen ausgebildet ist.

   29.) Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch X,-kennzeichnet, daß im Bereich, des Knetaggregats hinter dem ersten Einlauf Knetelemente zum Mastizieren vorgesehen sind.

   30.) Vorrichtung nach mindestens sinem der Ansprüche 25 - 29, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einem der Einläufe des Knetaggregats ein rtruder zum Vormastizieren oder Vorbearbeiten von Komponenten vorgeschaltet ist.

   31.) Vorrichtung nach mindestens einen der Ansprüche 15 - 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Auslauf des Knetaggregats als Düse ausgebildet ist.

   32.) Vorrichtung nach, Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzhöhe der als Breitschlitzdüsen ausgebildeten Düse 2 bis 5 mal größer ist als die .gevihiechte Beschichtungsschichtdicke.

   33.) Vorrichtung nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitschlitzdüse etwa 5 bis 12 cm von dem Trägerband entfernt angeordnet ist, 34.) Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 31 -33, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Breitschlitzdiise eine V-Form hat.

   35.) Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 25 - 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslauf des Knetaggregats über dem Spalt eines oberen Schmelzwalzenpaares einer Schmebralzvorrichtung angeordnet ist.

   360) Vorriobtung nach Anspruch 35, dadurch- gekennzeichnest, daß die Walzen, welche mit kalten Adhäsiv in Kontakt kommen, mit Silikonen oder Fluorcarbonen, z.B. Tetrafluoräthylenen ummantelt sind.