DE4035544A1 - Festbett fischer-tropsch katalysator und dessen herstellung - Google Patents

Festbett fischer-tropsch katalysator und dessen herstellung

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Fischer-Tropsch- Katalysatoren, vorzugsweise Festbett-Fischer-Tropsch- Katalysatoren und ein Verfahren zu deren Herstellung, sowie ein Verfahren zur Herstellung wachshaltiger aliphatischer Kohlenwasserstoffe.
Das Fischer-Tropsch-Verfahren wurde inzwischen für eine Anzahl verschiedenartiger Anwendungen entwickelt. Im Kreislaufwirbelstromverfahren (CFB = circulating fluidised bed), werden feinverteilte Eisenteilchen einem Strom des Synthesegases zugemischt, wodurch die Katalysatorteilchen im Gasstrom schweben. Man läßt dann das Synthesegas in einem Reaktor reagieren, bevor es in ein Gefäß gelangt, wo der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgetrennt wird, ehe er wieder in den Reaktor zurückgeführt wird. In der stationären Wirbelschichtanwendung (FFB = fixed fluidised bed), befindet sich der Katalysator im Reaktionsgefäß durch die Einwirkung des dem Reaktor zugeführten Synthesegases in einem stationären Wirbelschichtzustand und wird von den Reaktionsprodukten abgetrennt, ehe diese den Reaktor verlassen. In der Festbett (FB) Anwendung des Fischer-Tropsch-Verfahrens befindet sich der Katalysator in der Form von stranggepreßten Pellets oder als Granulat, welche innerhalb des Reaktors in Rohren als Verpackung vorliegen. Die Reaktionstemperatur ist im allgemeinen geringer als in der CFB-Anwendung, und aus diesem Grund bezeichnet man die FB-Anwendung auch als Niedertemperatur (LT = low temperature) Variante des Fischer-Tropsch- Verfahrens.
Die FB-Variante begünstigt die Fertigung langkettiger Paraffine (C10-C100), während die CFB-Variante überwiegend Paraffine und Olefine im mittleren Bereich (C5 -C20) aufliefert. Die vorliegende Erfindung ist besonders auf die FB oder LT Varianten des Fischer-Tropsch- Verfahrens anwendbar.
Die Herstellung und Zusammensetzung herkömmlicher Festbett-Eisenkatalysatoren für das Fischer-Tropsch- Verfahren wurde von Frohning et al. beschrieben (C. D. Frohning, W. Rottig und F. Schnur, in J. Falbe (Ed), "Chemierohstoffe aus Kohle", George Thieme, Stuttgart, 1977, Seite 234). Im dort beschriebenen Herstellungsverfahren werden Eisen und Kupfer getrennt in Salpetersäure gelöst bei erhöhter Temperatur, wonach die Lösungen auf 100 g Fe pro Liter und 40 g Cu pro Liter eingestellt werden. Die Lösungen werden dann getrennt aufbewahrt mit einem geringen Überschuß Salpetersäure zur Vermeidung der Fällung von Kupfer und Eisen durch Hydrolyse. Für die Fällung stellt man zunächst aus den obengenannten getrennten Lösungen eine siedende Eisen/Kupfernitratlösung mit 40 Gramm pro Liter Fe und 2 Gramm pro Liter Cu her, wonach man der siedenden Lösung Natronlauge, bzw. Soda zugibt (wobei letzteres bevorzugt wird). Die so erhaltene Suspension wird auf einen pH-Wert von 7-8 innerhalb von 2-4 Minuten mit intensiver Verrührung eingestellt, um die aus der Lösung freigesetzte Kohlensäure auszutreiben. Die Suspension wird dann filtriert und die Fällungsprodukte werden mit Kondensat gewaschen, bis sie alkalifrei sind. Danach werden die Fällungsprodukte mit Dampfkondensat aufgeschlämmt. Dieser Aufschlämmung wird eine solche Menge an Kaliwasserglaslö­ sung zugegeben, daß sich nach dieser Imprägnierung ein Feststoff ergibt, der etwa 25 Massenteile SiO2 pro 100 Teile Eisen enthält. Da technische Kaliwasserglaslösungen im allgemeinen SiO2 und Kaliumoxyd in einem Massenverhältnis von 2,5 : 1 enthalten, hat das durch die oben beschriebene Imprägnierung erhältliche Produkt im allgemeinen einen zu hohen Gehalt an Kaliumoxyd und muß der Überschuß beseitigt werden. Zu diesem Zweck wird eine genau bestimmte Menge Salpetersäure der Aufschlämmung zugegeben, und die Aufschlämmung wird dann filtriert. Der so erhaltene Filterkuchen enthält (auf Masse bezogen) 25 Teile SiO2, 5 Teile Kaliumoxyd und 5 Teile Kupfer pro 100 Teile Fe. Der Filterkuchen wird dann vorgetrocknet und stranggepreßt, ehe er schließlich auf einen Restgehalt an Wasser von etwa 3 Massenprozent getrocknet wird. Das stranggepreßte Produkt wird danach zerkleinert und gesiebt, wonach die Körner mit einer Teilchengröße von 2-5 mm für die Weiterverwendung aufbewahrt werden.
Die Reduktion des Katalysators findet absatzweise bei einer Temperatur von etwa 230°C im Laufe einer Stunde mit kreislaufgeführtem Wasserstoffgas bei Normaldruck statt. Vom insgesamt vorhandenen Eisengehalt werden etwa 25-30% in die metallische Form reduziert und etwa 45-50% in Fe (II), während der Rest des Eisens in der Fe (III)- Form verbleibt. Der reduzierte Katalysator wird mit einer Inertgasatmosphäre beladen und für den Transport mit Paraffin beschichtet zum Schutz des Katalysators gegen Oxydation.
Der Katalysator auf Eisengrundlage wird in einem Rohrreaktor bei 20 bis 30 bar Druck und einer Temperatur von 227-327°C in abwärts fließender Form verwendet zur Herstellung von überwiegend paraffinischen Wachsen (d. h. gesättigten Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt oberhalb 370°C) aus einem Synthesegas mit einem molaren Wasserstoff zu Kohlenmonoxydverhältnis von etwa 2.
Eines der wichtigsten Qualitätsziele der so im Festbett, bzw. Niedertemperatur Fischer-Tropsch-Verfahren hergestellten Wachse ist, daß sie einen Weißgrad auf der Saybolt-Farbskala von mindestens 20 haben sollen. Wie dem Fachmann bekannt ist, ist das Wachs um so weißer je höher die Sayboltzahl. Um diese Mindest-Sayboltzahl im Endprodukt zu erreichen, muß man normalerweise das Wachs im geschmolzenen Zustand nachträglich in einer Wasserstoffatmosphäre und mit einem entsprechenden Katalysator hydrieren.
Daraus ergibt sich die Aufgabe, einen Katalysator bzw. ein Verfahren zu entwickeln, mit welchem man eine hohe Sayboltzahl, vorzugsweise mindestens 20 unmittelbar in der Fischer-Tropsch-Reaktion selbst erzielen kann, um dadurch die Notwendigkeit für eine nachträgliche Hydrierung zu verringern, bzw. nach Möglichkeit ganz auszuschalten.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß die nachfolgend beschriebene Erfindungslehre es gestattet, die primäre Wachsfärbung erheblich zu verbessern durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Katalysators. Erfindungsgemäß wird eine Katalysatormasse vorgesehen, die sich zur Anwendung in einem Fischer-Tropsch-Verfahren eignet, dadurch gekennzeichnet, daß sie Aktivkohle enthält. Insbesondere eignet sich die Katalysatormasse für die Niedertemperaturvariante des Fischer-Tropsch- Verfahrens und insbesondere zur Verwendung in deren Festbettvariante.
Vorzugsweise enthält der Katalysator etwa 1 bis etwas 80 Massenprozent Aktivkohle, bezogen auf den Massengehalt an Eisen im Katalysator. Bevorzugt wird ein Massengehalt des Katalysators an Aktivkohle von etwa 1 bis etwa 50%, insbesondere zwischen etwa 1 und etwa 20 Massenprozent, bezogen auf den Massengehalt des Katalysators an Eisen.
Zwar haben Versuche gezeigt, daß die Verbesserung der Sayboltzahl im allgemeinen zunimmt, je höher der Aktivkohlengehalt des Katalysators, bis etwa 100 g an Kohlenstoff pro 100 g an Eisen, es gibt aber sonstige Erwägungen, insbesondere die Raum/Zeitausbeute, weshalb ein optimaler Aktivkohlegehalt im Bereich 5 bis 10 g C pro 100 g Fe bevorzugt wird.
Wie dem Fachmann verständlich sein dürfte, verringert der Gehalt an Aktivkohle in einem Fischer-Tropsch-Katalysator auf Eisenbasis für eine gegebene Anlage den verfügbaren Gehalt pro Rauminhaltseinheit des Reaktors an katalytisch aktivem Eisen. Andererseits kann man dies beim Entwurf einer neuen Anlage entsprechend berücksichtigen. Die Wahl des Aktivkohlegehaltes des erfindungsgemäßen Katalysators für einen bestehenden Reaktor ergibt sich deshalb aus einem Kompromiß zwischen der geforderten hohen Sayboltzahl des Wachsproduktes und einem hohen Durchsatz. Aufgrund dieser Erwägungen wurde für eine bestehende Anlage gefunden, daß ein Optimum mit einem Aktivkohlegehalt im bevorzugten Bereich von 5 bis 10 g Aktivkohle pro 100 g Fe im Katalysator erreicht wird.
Zweckmäßigerweise wird die Aktivkohle innig, bzw. im wesentlichen gleichmäßig mit dem Eisen, bzw. den übrigen Bestandteilen der Katalysatormasse vermischt, bzw. fein­ verteilt. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß ein Aktivkohlebett, das stromabwärts vom Katalysator angelegt wurde, nicht die gleiche vorteilhafte Wirkung auf die Wachsfarbe hat, als wenn die Aktivkohle mit dem Katalysator vermischt wurde, und insbesondere nicht so bedeutend vorteilhaft ist, als wenn die Aktivkohle innig mit dem Katalysator vermischt wurde.
Mit Katalysatormassen mit einer hohen Aktivkohlekonzen­ tration und Massen, in welchen die Aktivkohle nicht mit den übrigen Bestandteilen innig vermischt ist, insbesondere, wo die Aktivkohleteile noch an der Außenoberfläche der Katalysatorpellets haften, stellt man fest, daß ein Teil des Kohlenstoffes in die Wachsfällungsgefäße im Anschluß an den Synthesereaktor ausgewaschen werden, vor allem in der Anfangsphase der Versuchsreihen mit solchen Katalysatoren. Da die Aktivkohleteilchen Licht absorbieren, stellt man fest, daß die derart ausgewaschenen Kohleteilchen in den Wachsfällungsgefäßen wechselhafte Sayboltzahlenmessungen verursachen, aufgrund der im Wachsprodukt anfallenden Aktivkohleteilchen.
Zur Erzielung der gewünschten Festigkeit der Katalysatorkörner, wird bevorzugt, daß mindestens 50%, vorzugsweise wenigstens 75% und insbesondere wenigstens 90% der Aktivkohleteilchen kleiner sind als etwa 100 Mikron.
Vorausgesetzt, daß die Aktivkohleteilchen klein genug sind, beispielsweise mindestens 90% kleiner als etwa 45 Mikron, ergibt sich eine Seitenzermalmungsstärke, gemessen mit dem Instromgerät des Katalysators (side crushing strength), die größer ist als die Seitenzermalmungsstärke eines herkömmlichen Katalysators, d. h. einer der keine Aktivkohle enthält).
Wenn nichts Gegenteiliges angegeben wird, beziehen sich sämtliche Teilchengrößen in der vorliegenden Beschreibung auf Teilchengrößenbestimmungen mittels ASTM Sieben.
Es wurde auch festgestellt, daß Katalysatormassen mit Seitenzermalmungsstärken, die denen herkömmlicher Katalysatoren überlegen sind, mit Aktivkohleteilchen hergestellt werden können, deren Teilchengröße in den Bereich von etwa 850 bis etwa 1200 Mikron fällt, während Teilchengrößen der Aktivkohle im Bereich von etwa 100 Mikron bis etwa 850 Mikron und solche, die größer sind als 1200 Mikron zu einer Schwächung der Katalysator- Pellets führen, was Seitenzermalmungsstärke betrifft, im Vergleich zu herkömmlichen FB-Katalysatormassen. Im Falle von Katalysatormassen mit Aktivkohleteilchen im Teilchen­ größenbereich von 850 bis 1200 Mikron wird bevorzugt, daß davon wenigstens 50%, vorzugsweise wenigstens 75% und insbesondere wenigstens 90% solcher Aktivkohleteilchen in diesem Bereich liegen.
Überraschenderweise wurde auch gefunden, daß manche Aktivkohlequalitäten zwar hinsichtlich der Verbesserung der Sayboltfarbe des Wachses bessere Ergebnisse zeitigen als andere, dennoch sämtliche der geprüften Aktivkohleprodukte, hergestellt aus den verschiedensten Ausgangsstoffen, eine Verbesserung der Sayboltfarbe im Vergleich zu herkömmlichen Fischer-Tropsch-Katalysatoren auf Eisenbasis (d. h. Katalysatoren ohne Einverleibung von Aktivkohle) ergaben. Von den geprüften Aktivkohleprodukten ergab ein handelsübliches Produkt, Ceca 2S, hergestellt aus Fichtenholz und erhältlich von der Firma Ceca in Frankreich, die besten Ergebnisse.
Im Falle der aus Kokosnußschalen hergestellten Aktivkohlen, hatten die CSC Jodzahlen der Aktivkohlen, zumindest im geprüften Bereich 600 bis 1000, keinen wesentlichen Einfluß auf die Sayboltfarbe des Wachsproduktes. Im Falle von Aktivkohlen, hergestellt aus Wattle-Holz (Gerbsäureakazie), ergaben sich für CSC Jodzahlen außerhalb eines Bereiches von 600 bis 700 etwas geringere Sayboltfarbwerte für das Wachsprodukt. Versuchsergebnisse mit Aktivkohle der Firma Ceca, hergestellt aus Fichtenholz, zeigten, daß eine Jodzahl von etwa 130 der Mindestwert zur Erzielung einer Sayboltfärbung von 20 ist. Die Jodzahlen der zwei zuerst genannten Aktivkohlen wurden mittels des CSC-Verfahrens der Carbon Sales Company Inc., Tulsa, Oklahoma, USA, bestimmt, während die Jodzahlen der Fichtenholz Aktivkohlen mittels der Ceca-Methode der Firma Ceca in Frankreich bestimmt wurden. Es ist anzunehmen, daß, je höher die Jodzahl, desto länger wird es brauchen, bis die Fähigkeit der Aktivkohle die Farbe des Wachses zu verbessern, erschöpft ist.
Es wurde auch festgestellt, daß dampfaktivierte Kohle bessere Ergebnisse ergibt, als säureaktivierte Kohle. Die Kohle wird vorzugsweise vor der Einverleibung in den Katalysator mit Dampf bei etwa 600°C voraktiviert. Eine in- situ-Aktivierung des kohlehaltigen Katalysators mit Dampf wird nicht empfohlen, da eine hydrothermale Versinterung des Katalysators bei Temperaturen oberhalb 300° zu erwarten ist.
Die Erfindung sieht auch ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysatormasse auf Eisenbasis, geeignet zur Verwendung im Festbett-Fischer-Tropsch-Verfahren vor, dadurch gekennzeichnet, daß einem beliebigen der Katalysatorvorprodukte, irgendwann vor der Strangverpressung, von 1 bis 80 Massenprozent Aktivkohle, bezogen auf die Masse des Eisens im Katalysator, hinzugefügt wird.
Die Erfindung sieht ferner ein Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffwachsen verbesserter Farbe vor, dadurch gekennzeichnet, daß das Synthesegas bei entsprechend erhöhter Temperatur und Druck mit einem Festbett-Fischer-Tropsch-Katalysator in Berührung gebracht wird, worin der Katalysator Aktivkohle enthält.
Die Zeichnung in der Anlage stellt graphisch die Ergebnisse eines nicht einschränkenden Beispieles zusammen, worin die zeitbedingte Verschlechterung eines herkömmlichen Festbett-Niedertemperatur-Fischer-Tropsch- Katalysators verglichen wird mit einer Katalysatormasse, die 5 g Aktivkohle pro 100 g Eisen enthält und einer Katalysatormasse, die 20 g Aktivkohle pro 100 g Eisen enthält.
Beispiel 1
Zwei Katalysatoren, die jeweils im folgenden als Katalysator A und Katalysator B bezeichnet werden, wurden gemäß der Beschreibung von Frohning hergestellt. Vor der letzten Filtrierung des Katalysators A, wurde diesem Aktivkohlepulver, Typ 2S, hergestellt aus Fichtenholz und geliefert von der Firma Ceca in Frankreich, zugefügt in einem Verhältnis von 5 g Aktivkohle pro 100 g Eisen, und dazu wurde die Aktivkohle mit der Katalysatoraufschlämmung über 5 bis 6 Minuten verrührt. Ein Vergleichskatalysator B ohne Aktivkohle wurde gemäß des herkömmlichen Verfahrens hergestellt.
Beide Katalysatoraufschlämmungen wurden filtriert, strangverpreßt, getrocknet und als Granulat zerkleinert, und ausgesiebt, wobei die Granulatfraktion mit der Teilchengröße im Bereich 2 bis 5 mm gesammelt wurde. Nach Reduktion im Wasserstoffstrom wurden 20 Liter jedes der Katalysatoren in eine Niedertemperatur-Fischer-Tropsch- Pilotreaktoranlage angebracht und wurde aus Synthesegas unter Abwärtsströmungsbedingungen und den oben angegebenen Temperaturen Wachs synthetisiert. Aus Tabelle 1 sind die Sayboltzahlen des Produktes ersichtlich, die in regelmäßigen Abständen gemessen wurden.
Tabelle 1
Die Ergebnisse der Tabelle 1 zeigen deutlich, daß Katalysator A ein weißeres Wachs ergab. Darüber hinaus unterliegt die Farbe einer langsameren Verschlechterung, als mit Katalysator B, der keine Aktivkohle enthält.
Beispiel 2
Das Verhalten des in ein Reaktorrohr verpackten Katalysators A wurde mit dem Verhalten eines Reaktorrohrs der gleichen Abmessungen verglichen, welches teilweise mit der gleichen Katalysatormasse wie im Falle des Katalysators B gefüllt war, mit der Ausnahme, daß sich im unteren Ende des Reaktorrohres, unmittelbar unterhalb des Katalysatorbettes eine Schicht Aktivkohle befand, wobei die Masse an Aktivkohle die gleiche war, als die Masse Aktivkohle, vorgemischt mit dem Katalysator A. In beiden Fällen betrug der durchschnittliche Durchmesser der Katalysatorkörner etwa 2-5 mm. Die Aktivkohleteilchen, die in das untere Ende des Reaktorrohres im Falle des Katalysators B verpackt worden waren, hatten ebenfalls einen durchschnittlichen Durchmesser von etwa 2-5 mm, (Katalysator Kombination C). In Tabelle 2 sind die Sayboltzahlbestimmungen der mittels Katalysator A und Katalysator C erzeugten Wachse zusammengefaßt.
(Katalysator C ist Katalysator B, gefolgt von der getrennten Schicht Aktivkohle).
Tabelle 2
Die Ergebnisse gemäß Tabelle 2 zeigen, daß die getrennte Aktivkohleschicht im Falle des Katalysators C bei weitem nicht die gleiche Sayboltzahlverbesserung ergab wie im Falle des Katalysators A, welcher gleichmäßig zugemischte Aktivkohle enthielt.
Beispiel 3
Unter Anwendung der gleichen Verfahrensweise wie im Falle des Katalysators A gemäß Beispiel 1, wurde eine weitere Katalysatorprobe (Katalysator D) hergestellt, welche statt 5 Gramm Aktivkohle pro 100 Gramm Eisen 20 Gramm Aktivkohle pro 100 Gramm Eisen enthielt. Nach der Filtrierung, Strangverpressung, Trocknung, Granulierung und Absiebung und Wasserstoffreduktion wie im Falle des Katalysators A, wurden 20 Liter des Katalysators D (Korngröße 2-5 mm) in eine Niedertemperatur-Fischer-Tropsch-Pilotreaktoranlage eingefüllt, und Wachs wurde aus Synthesegas unter den gleichen Bedingungen wie für Katalysator A, B und C synthetisiert. Saybolt-Farbbestimmungen wurden an dem mit diesem Katalysator hergestellten Wachs in der gleichen Weise wie für Katalysator A, B und C durchgeführt. Die mit Katalysator A, B und D erzielten Ergebnisse sind in Fig. 1 aufgezeichnet, welche deutlich zeigen, daß Katalysator D erheblich verbesserte Ergebnisse im Vergleich mit Katalysator B und A zeitigt.
Beispiel 4
Es wurden Katalysatorproben mit 5 Gramm Ceca 2S Aktivkohle pro 100 Gramm Eisen gemäß dem gleichen Verfahren wie für Katalysator A im Beispiel 1 hergestellt, wobei die Aktivkohle unterschiedliche Jodzahlen hatte (bestimmt gemäß Verfahren der Carbon Sales Company Inc., in Tulsa, Oklahoma, USA). Weitere Katalysatorproben wurden hergestellt mit Aktivkohleproben aus Wattle-Holz und Kokosnußschalen.
Tabelle 3
Einfluß der Jodzahlen verschiedener Aktivkohlen auf die Sayboltzahl der hergestellten Wachse
Wa = Aktivkohle, hergestellt aus Wattle-Holz (Carbon Developments (Pty) Ltd, Randburg, Südafrika).
Co = Aktivkohle, hergestellt aus Kokosnußschalen (Carbon Developments (Pty) Ltd.
Pi = Aktivkohle, hergestellt aus Fichtenholz (Ceca).
St = Standard F-T Katalysator auf Eisenbasis.
Tabelle 3 zeigt die Sayboltzahlen, die nach etwa 500 Stunden nach Anfang des Versuchslaufes gemessen wurden.
Beispiel 5
Eine Anzahl F-T-Katalysatoren mit 10 g Aktivkohle (aus Kokosnußschalen, Carbon Developments (Pty) Ltd.) wurden hergestellt, wobei Aktivkohlen mit unterschiedlichen Teilchengrößenbereichen verwendet wurden, in der Verfahrensweise wie für Katalysator A in Beispiel 1 beschrieben. Diese wurden hinsichtlich Instrom Seitenzermalmungsstärke laut ASTM-D4179-82-Verfahren getestet als auch im Falltest, worin 500 ccm des jeweiligen Katalysators zehnmal durch ein zwei Meter langes Rohr von 50 mm Durchmesser fallengelassen wurden, wonach der Prozentsatz an feinen Teilchen gemessen wurde, die durch ein 2 mm ASTM-Sieb hindurchtraten. Die Ergebnisse gemäß Tabelle 4 zeigen, daß bis zu einer Korngröße von 45-75 Mikron die Seitenzermalmungsstärke von der Einverleibung von Aktivkohle in den Katalysator nicht beeinträchtigt wurden.
Tabelle 4
Einfluß der Körnung der Aktivkohle auf die Instrom-Seitenzermalmungsstärke des Katalysators
Einfluß der Körnung der Aktivkohle auf die Instrom- Seitenzermalmungsstärke des Katalysators Die vergleichbare Seitenzermalmungsstärke eines herkömmlichen Katalysators (d. h. ohne Einverleibung von Aktivkohle) war 0,60 kg, während der Prozentsatz an Feinkorn, im Falltest gebildet, 23% betrug.
Bevorzugte Katalysatoren bestehen aus
Kupfer (ber. als Metall) 0,5-10 Gew.%
Silicon (ber. als Dioxid) 15-30
Kalium (ber. als Oxid) 2-8
Aktivkohle 1-80.

Claims (15)

1. Katalysatormasse, geeignet für ein Fischer-Tropsch- Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß sie Aktivkohle enthält.
2. Katalysatormasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie für die Niedertemperaturvarian­ te des Fischer-Tropsch-Verfahrens verwendet wird.
3. Katalysatormasse gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie für die Festbettvariante des Fischer-Tropsch-Verfahrens verwendet wird.
4. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie von 1-80 Massenprozent an Aktivkohle, bezogen auf die Eisenmasse im Katalysator, enthält, vorzugsweise von 1-50%, insbesondere von 1-20%, beispielsweise von 5-10%.
5. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle im wesentlichen gleichmäßig darin verteilt ist.
6. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 50%, vorzugsweise wenigstens 75%, insbesondere wenigstens 90% der Aktivkohleteilchen, auf Masse bezogen kleiner sind als 100 Mikron, wobei vorzugsweise wenigstens 90% der Aktivkohleteilchen kleiner sind als 45 Mikron.
7. Katalysatormasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens 50 Massenprozent der Aktivkohleteilchen sich im Teilchengrößenbereich von 850 bis 1200 Mikron befinden, vorzugsweise wenigstens 75%, insbesondere wenigstens 90%.
8. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der vorangegangen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle aus Fichtenholz hergestellt ist.
9. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle aus Gerbsäureakazie hergestellt ist.
10. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle aus Kokosnußschalen hergestellt ist.
11. Katalysatormasse gemäß einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle mit Dampf voraktiviert wurde.
12. Katalysatormasse gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivkohle mit Mineralsäure voraktiviert wurde.
13. Verfahren zur Herstellung einer Katalysatormasse auf Eisenbasis, geeignet für ein Fischer-Tropsch-Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß von 1-80 Massenprozent Aktivkohle, bezogen auf die Eisenmasse im Katalysator, einem der Katalysatorvorprodukte in einem beliebigen Stadium vor der Strangverpressung zugemischt wird.
14. Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffwachsen verbesserter Farbe, worin ein geeignetes Synthesegas bei entsprechend erhöhter Temperatur und Druck in einem Festbettreaktor mit einer Katalysatormasse in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatormasse die Eigenschaften gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 besitzt.
15. Paraffinwachse von verbesserter Farbe, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 13.
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