DE4030320A1

DE4030320A1 - Verfahren zum konzentrischen zusammensetzen eines eine mehrzahl von elementen umfassenden kleinen bauteils und verfahren zum zusammenbau einer duese in einer kraftstoffeinspritzanlage unter verwendung des obigen verfahrens

Info

Publication number: DE4030320A1
Application number: DE4030320A
Authority: DE
Inventors: Mizuho Yokoyama; Hisanobu Kanamaru; Kenichi Gunji; Atsushi Koshizaka
Original assignee: Hitachi Automotive Engineering Co Ltd; Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Hitachi Automotive Systems Engineering Co Ltd
Priority date: 1989-09-25
Filing date: 1990-09-25
Publication date: 1991-04-11
Anticipated expiration: 2010-09-26
Also published as: US5127156A; DE4030320C2; KR910005965A; JPH03111138A; JPH0710471B2; KR940011924B1; GB9020884D0; GB2236359B; GB2236359A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum kon zentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Ele menten umfassenden kleinen Bauteils und ein Verfahren zum Zusammensetzen einer Düse in einer Kraftstoffeinspritzan lage, insbesondere in einer elektromagnetischen Kraft stoffeinspritzanlage, die als Kraftstoffeinspritzanlage eines Fahrzeug-Kraftstoffversorgungssystems zum Einsatz kommt, unter Verwendung des obigen Verfahrens.

Bisher wird eine elektromagnetische Kraftstoffeinspritz anlage für den Einsatz in einem Verbrennungsmotor durch einen Ventilsitz, der sich in einem inneren Bereich eines Düsenhauptkörpers (einem äußeren zylindrischen Bauteil) der Kraftstoffeinspritzanlage befindet, und durch einen Kraftstoffkanal, der durch den Kontakt eines beweglichen Ventils mit dem Ventilsitz bzw. durch die Trennung des beweglichen Ventils vom Ventilsitz gemäß einer geradlini gen Hin- und Herbewegung des beweglichen Ventils geöffnet bzw. geschlossen wird, gebildet; dabei wird die Hin- und Herbewegung des beweglichen Ventils normalerweise ent sprechend der Erregung einer elektromagnetischen Spule und der Kraft einer Rückstellfeder während der Demagneti sierung ausgeführt.

Zum Führen der Bewegung des beweglichen Ventils wird ein kleines Teil (ein inneres zylindrisches Bauteil), dessen Innenbohrung zu einem Ventilführungselement ausgebildet ist, in den Innenbereich der Düse eingesetzt, wie bei spielsweise aus JP 1 40 508-A (1983) bekannt ist.

Im folgenden wird ein Beispiel eines Zusammenbaus einer Düse unter Verwendung der Bezugszeichen von Fig. 2 der JP 1 40 508-A erläutert. In einem inneren Bodenbereich eines eine Öffnung 2 besitzenden Düsenhauptkörpers 1 (Düsen stück) ist eine konische Fläche ausgebildet. In den Ven tilhauptkörper 1 wird ein kornförmiges Stück 3 mit einem Ventilführungsloch eingeschoben, bis ein Ende dieses kornförmigen Stückes 3 mit der oben erwähnten konischen Fläche in Berührung kommt, anschließend wird in den Dü senhauptkörper 1 ein das kornförmige Stück 3 haltendes Element 5 eingeschoben, wodurch das kornförmige Stück 3 befestigt wird.

Aus UK 21 98 589-A ist eine Technik bekannt, in der in einer elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzanlage zwei Elemente unter Verwendung eines plastischen Metallverfor mungsverfahrens zusammengesetzt werden. In dieser Tech nik, die in Fig. 2 der erwähnten UK-Anmeldung gezeigt ist, werden ein (Magnet-)Kern 2 und ein (Magnet-)Joch 3 mittels einer Lehre 45 konzentrisch angeordnet, anschlie ßend werden der Kern 2 und das Joch 3 entsprechend der plastischen Verformung zusammengesetzt.

Das beim Zusammenbau einer Kraftstoffeinspritzanlage an gewendete plastische Metallverformungsverfahren ist z. B. aus JP 1 11 280-A (1988) bekannt.

In dem aus der JP 1 40 508-A bekannten, herkömmlichen Ver fahren, in dem ein Ende der Außenseite eines kornförmigen Stückes 3 mit dem konischen inneren Bodenbereich des Dü senstückes 1 in Berührung gebracht wird, wird zwischen dem inneren Bodenbereich des Düsenhauptkörpers 1 und dem Ventilführungsloch des kornförmigen Stückes 3 eine kon zentrische Positionierung vorgenommen.

In der oben erwähnten herkömmlichen Technik wird bei spielsweise ein Verfahren verwendet, in dem das innere zylindrische Bauteil wie etwa das kornförmige Stück 3 am äußeren zylindrischen Bauteil wie etwa dem Düsenhauptkör per 1 entsprechend der Schubkraft des Stück-Halteelemen tes 5 befestigt wird. Beim Einschieben des Stück-Halte elementes 5 nimmt das innere zylindrische Bauteil über die Berührungsfläche des Stück-Halteelementes 5 eine Drehkraft auf. Aufgrund dieser Drehkraft könnte die Genauigkeit der konzentrischen Positionierung abgesenkt werden.

Diese Absenkung der Positionierungsgenauigkeit könnte für die folgenden Schwierigkeiten die Hauptursache darstel len. Da die konische Fläche des inneren Bodenbereichs der Düse die Rolle des Ventilsitzes spielt, kann durch eine niedrigere Positionierungsgenauigkeit selbst dann, wenn der bewegliche Ventilkörper den Ventilsitz berührt (geschlossener Ventilzustand), zwischen dem beweglichen Ventilkörper und dem Ventilsitz ein Abstand vorhanden sein, was zu Flüssigkeitsundichtigkeiten führt.

Außerdem kann im geöffneten Ventilzustand zwischen dem beweglichen Ventilkörper und dem Ventilsitz eine Un gleichmäßigkeit im kreisförmigen Abstandsbereich auftre ten, wodurch eine ungleichmäßige Kraftstoffversprühung bewirkt wird. Ferner kann die Hin- und Herbewegung eines Steuerstabes des beweglichen Ventilkörpers, der in die Bohrung des kornförmigen Stückes eingesetzt ist, nicht gleichmäßig ausgeführt werden, was bei einem Langzeitbe trieb einen abnormalen Abrieb des Bauteils zur Folge hat.

Wenn ferner das Stück-Haltelement in das äußere zylindri sche Bauteil geschraubt wird, kann im Schraubbereich leicht ein feines Ferritpulver entstehen. Wenn dieses feine Ferritpulver am Ventilsitz usw. in der Düse anhaf tet, kann es zwischen den Ventilsitz und den beweglichen Ventilkörper gelangen, was möglicherweise zu Undichtig keiten führt.

Im Ergebnis ist es wünschenswert, daß anstatt der oben beschriebenen herkömmlichen Technik ein neues Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen geschaffen wird.

Das aus UK-21 98 589-A bekannte Zusammensetzungsverfah ren, das das plastische Verformungsverfahren verwendet, wird wegen der Erhöhung der Genauigkeit beim konzentri schen Zusammensetzen geschätzt.

In diesem Verfahren sind jedoch sowohl der Kern 2 als auch das Joch 3, die die Hauptbestandteile des Zusammen setzungsprozesses bilden, in den zylindrischen Bauteilen enthalten und besitzen keinen Bodenbereich. Als konkretes Zusammensetzungsverfahren ist nur das folgende Verfahren bekannt: Wenn der Kern 2 in das Joch 3 eingepaßt wird, wird die Positionierungsführung von der die Außenseite des Zylinders bildenden Seite des Jochs 3 zur die Innen seite des Zylinders bildenden Seite des Kerns 2 geführt, anschließend wird von der der Einschubposition der Posi tionierungsführung gegenüberliegenden Position aus ein Stempel betätigt.

Bei der konzentrischen Zusammensetzung werden das äußere zylindrische Bauteil mit dem Bodenbereich, etwa die oben erwähnte Düse, und das innere zylindrische Bauteil mit dem Lochbereich, etwa die Ventilführung (kornförmiges Stück) zusammengesetzt. Es ist jedoch aus den folgenden Gründen schwierig, das oben genannte Verfahren unverän dert auf eine solche konzentrische Zusammensetzung anzu wenden.

Wenn das innere zylindrische Bauteil in das den Bodenbe reich aufweisende äußere zylindrische Bauteil eingepaßt wird, kann der Fall auftreten, daß es wegen des Bodenbe reichs schwierig ist, den Positionierungsführungsstift von der Seite des äußeren zylindrischen Bauteils aus in das innere zylindrische Bauteil einzuschieben. Der Grund hierfür kann z. B. darin bestehen, daß der Lochbereich wie etwa die Öffnung im Bodenbereich des äußeren zylin drischen Bauteils ausgebildet ist und daß der Lochdurch messer des äußeren zylindrischen Bauteils kleiner als der Lochdurchmesser (Innendurchmesser) des inneren zylindri schen Bauteils ist.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die erwähnten Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und ein Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines kleinen Bauteils und ein weiteres Verfahren für den Zu sammenbau einer Düse unter Verwendung des erstgenannten Verfahrens zu schaffen, mit denen die Positionierungs genauigkeit der zusammengesetzten Bauteile verbessert und der Zusammenbauvorgang der zusammenzusetzenden Bauteile automatisiert werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Ver fahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines kleinen, eine Mehrzahl von Elementen umfassenden Bauteils, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß unter Si cherstellung eines Abstandes zwischen dem Innendurchmes serbereich eines äußeren zylindrischen Bauteils und dem Außendurchmesserbereich eines inneren zylindrischen Bau teils das innere zylindrische Bauteil in einen Innenbe reich des äußeren zylindrischen Bauteils eingepaßt wird, wenn das innere zylindrische Bauteil am Bodenbereich des äußeren zylindrischen Bauteils angeordnet wird; in diesem Einpassungszustand wird ein der Positionierung dienender Führungsstift, der an einer Spitze eine Einschub-Füh rungsfläche aufweist und der einen Durchmesser besitzt, der im wesentlichen gleich demjenigen einer Durchgangs bohrung des inneren zylindrischen Bauteils ist, in die Durchgangsbohrung des inneren zylindrischen Bauteils ein geschoben, bis die Spitze des Führungsstifts mit einem konischen Loch des äußeren zylindrischen Bauteils in Be rührung gelangt, woraufhin zwischen der Durchgangsbohrung des inneren zylindrischen Bauteils und dem konischen Loch des äußeren zylinderischen Bauteils eine vorläufige kon zentrische Positionierung ausgeführt wird; schließlich wird in dem vorläufigen Positionierungszustand durch die Bewegung und die Führung eines Stempels in Einschubrich tung des Führungsstifts entlang der äußeren Umfangsfläche des Führungsstifts der Einpaßbereich des inneren zylin drischen Bauteils zwangsläufig gegen den Einpaßbereich des äußeren zylindrischen Bauteils gepreßt, wodurch eine lokale plastische Verformung des inneren zylindrischen Bauteils bewirkt wird; dadurch werden das innere zylin drische Bauteil und das äußere zylindrische Bauteil ent sprechend der Kraft der plastischen Verformung konzen trisch zusammengesetzt.

Die Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren für den Zusammenbau einer Düse einer Kraftstoff einspritzanlage für den Fall, in dem ein Wirbelelement in den Düsenhauptkörper eingesetzt ist; dabei wird erfin dungsgemäß zwischen dem Innendurchmesserbereich des Dü senhauptkörpers und dem Außendurchmesserbereich des Wir belelementes ein Abstand sichergestellt, anschließend wird das Wirbelelement in einem Zustand, in dem es am Dü senhauptkörper angeordnet ist, in einen Innenbereich des Düsenhauptkörpers eingepaßt; in diesem Einpaßzustand wird ein Positionierungs-Führungsstift, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich demjenigen des Innendurchmesserbe reichs des Wirbelelementes ist und der an einer Spitze eine Einschubführungsfläche aufweist, in einen Innen durchmesserbereich des Wirbelelementes eingeschoben, bis die Spitze des Führungsstifts mit dem Ventilsitz des Dü senhauptkörpers in Berührung gelangt, wodurch eine vor läufige konzentrische Positionierung zwischen dem Innen durchmesserbereich des Wirbelelementes und dem Ventilsitz des Düsenhauptkörpers ausgeführt wird; schließlich wird in diesem vorläufigen Positionierungszustand durch die Bewegung und die Führung eines Stempels in Einschubrich tung des Führungsstifts der Einpaßbereich des Wirbelele mentes zwangsläufig gegen den Einpaßbereich des Düsen hauptkörpers gepreßt, wodurch eine lokale plastische Ver formung hervorgerufen wird; dabei wird das Wirbelelement mit dem Düsenhauptkörper entsprechend der Kraft der pla stischen Verformung konzentrisch zusammengesetzt und im Düsenhauptkörper befestigt.

Erfindungsgemäß ist es möglich, das äußere zylindrische Bauteil mit einem Bodenbereich wie etwa einer Düse mit einem inneren zylindrischen Bauteil mit einem Bohrungsbe reich wie etwa einer Ventilführung unter Anwendung einer plastischen Verformung konzentrisch zusammenzusetzen. Diese erfindungsgemäße Kombination wird in der herkömmli chen Technik nicht in Betracht gezogen. Damit kann die Positionierungsgenauigkeit dieser beiden Bauteile verbes sert werden. Außerdem ist es möglich, den Zusammenbauvor gang der beiden Bauteile zu automatisieren.

Weiterhin ist es möglich, die Bauteile konzentrisch gut zusammenzusetzen, ohne daß zwischen der Düse und der Ven tilführung ein Ferritpulver mit nachteiligen Folgen für die Dichtigkeit der Vorrichtung erzeugt wird, wie dies bei der herkömmlichen Verschraubungstechnik der Fall sein kann.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnung näher er läutert; es zeigen:

Fig. 1 eine erläuternde Darstellung einer Ausführungs form des erfindungsgemäßen Verfahrens zum konzen trischen Zusammensetzen;

Fig. 2 eine erläuternde Darstellung eines an einer Preß maschine angebrachten Stempels, wie er in der in Fig. 1 gezeigten ersten Ausführungsform Verwen dung findet;

Fig. 3 einen Längsschnitt einer elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzanlage, die einen Anwendungs gegenstand der ersten Ausführungsform darstellt;

Fig. 4 eine erläuternde Darstellung einer zweiten Aus führungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum konzentrischen Zusammensetzen;

Fig. 5 eine vergleichende Darstellung, in der der Grad der konzentrischen Positionierung einer ein ein zelnes Element darstellenden Düse und eines ein einzelnes Element darstellenden Wirbelelementes gemäß der ersten Ausführungsform und der Grad der konzentrischen Positionierung nach der Zusammen setzung der Einzelelemente erläutert werden, wo bei in (a) und (b) jeweils ein einzelnes Element, in (c) ein zusammengesetztes Bauteil und in (d) vergleichende Graphen gezeigt sind;

Fig. 6 eine vergleichende Darstellung zwischen dem Grad der konzentrischen Positionierung bei der Zusam mensetzung der Düse und des Wirbelelementes gemäß der ersten Ausführungsform und dem Grad der Zu sammensetzung der Düse und des Wirbelelementes ohne Verwendung eines Positionierungsstifts; und

Fig. 7 eine erläuternde Darstellung einer dritten Aus führungsform der Erfindung.

Nun wird eine erste Ausführungsform der Erfindung mit Be zug auf die Fig. 1 bis 3 beschrieben.

Fig. 1 ist eine Darstellung des Prozeßablaufs des Zusam mensetzungsverfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 ist eine erläuternde Darstellung eines Prozeßzustandes im Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform, Fig. 3 ist ein Längsschnitt einer elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzanlage, die einen Anwendungsgegenstand der ersten Ausführungsform bildet.

Zunächst wird eine in Fig. 3 gezeigte Kraftstoffein spritzanlage beschrieben.

Das Bezugszeichen 20 bezeichnet einen Hauptkörper einer elektromagnetischen Kraftstoffeinspritzanlage; der Haupt körper 20 umfaßt ein als äußere Ummantelung dienendes Ma gnetjoch 21, eine elektromagnetische Spule 27, einen zy lindrischen Kern 22 und ein bewegliches Ventil 23, wobei die Spule 27, der Kern 22 und das Ventil 23 im Inneren des Magnetjochs 21 angebracht sind.

Das bewegliche Ventil ist aus einem Kolben 23a, aus einem an dessen einen Ende vorgesehenen Kugelventil 23b und aus einem an dessen anderen Ende vorgesehenen Führungselement 23c gebildet. Dabei ist das Führungselement 23c über eine Rückstellfeder 33 in einen Innendurchmesserbereich des zylindrischen Kerns 22 eingesetzt. Die Federkraft der Rückstellfeder 33 wird mittels einer Einstellschraube 28 eingestellt, das Kugelventil 23b wird durch die Feder kraft zwangsläufig mit einem Ventilsitz 10c einer Düse 10 in Kontakt gebracht.

Wenn die elektromagnetische Spule 27 mit elektrischer Leistung versorgt wird, bilden der zylindrische Kern 22, das Magnetjoch 21 und der Kolben 23a in der Kraftstoff einspritzanlage dieser Ausführungsform einen magneti schen Kreis. Wenn dieser magnetische Kreis aktiviert wird, wird das Kugelventil 23b zusammen mit dem Kolben 23a magnetisch gegen die Kraft der Rückstellfeder 33 an gezogen. Dadurch wird das Kugelventil 23b vom Ventilsitz 10c getrennt, so daß eine in der Düse 10 vorgesehene Öff nung 11 geöffnet wird und Kraftstoff eingespritzt werden kann.

Der Kraftstofffluß in der Einspritzanlage während der Ven tilöffnungsphase ist in Fig. 3 durch Pfeile gezeigt. Der Kraftstoff tritt in einer Seitenfläche des Jochs 21 ein und bewegt sich durch einen Zwischenraum zwischen dem Joch 21 und der Spule 27 und durch einen Zwischenraum zwischen dem Joch 21 und dem beweglichen Ventil 23, wo raufhin er über ein später beschriebenes Wirbelelement 12 aus einem Raum zwischen dem Kugelventil 23b und dem Ven tilsitz 10c durch die Öffnung 11 in einen Außenraum be züglich der Kraftstoffeinspritzanlage gespritzt wird.

Wenn der elektrische Strom in der elektromagnetischen Spule 27 abgeschaltet wird, gelangt das bewegliche Ventil 23 durch die Federkraft der Feder 33 mit dem Ventilsitz 10c in Kontakt, was einen Zustand mit geschlossenem Ven til darstellt. Wenn die Kraftstoffeinspritzung unter Ver wendung des oben erwähnten Verfahrens ausgeführt wird, wird die die Kraftstoffeinspritzmenge bestimmende Feder kraft, die an das bewegliche Ventil 23 übertragen wird, so eingestellt, daß sowohl die Menge des eingespritzten Kraftstoffs als auch das Einspritzzeitintervall und der Einspritzzeitpunkt vorgegebene Werte annehmen.

In einem Innenbereich der Düse 10 wird das Wirbelelement 12 oberstromig zum Ventilsitz 10c angeordnet. Das Wirbel element 12 weist ein Teil mit kreisförmiger Gestalt auf und besitzt zwischen seiner Umfangsfläche und einem In nendurchmesserbereich der Düse 10 einen Kraftstoffdurch laßkanal 24. Das Wirbelelement 12 überträgt an den durch strömenden Kraftstoff einen Drehimpuls.

Ein Auslaßbereich des Kraftstoffdurchlaßkanals 24 ist in radialer Richtung auf einen Innendurchmesserbereich des Wirbelelementes 12 gerichtet. Wenn der Kraftstoffdurch laßkanal 24 den oben erwähnten Aufbau besitzt, wird wäh rend der Ventilöffnungsphase der Kraftstoff, der in den Innenbereich des Wirbelelementes 12 geströmt ist, verwir belt und strömt vom Innenbereich des Wirbelelementes 12 zum Ventilsitz 10c, der sich unterstromig zum Wirbelele ment 12 befindet.

Der Innenbereich 12a des Wirbelelementes 12 nimmt das Ku gelventil 23b auf und besitzt die Funktion einer geradli nigen Führung des sich hin- und herbewegenden Kugelven tils 23b.

Die Düse 10 ist an einem Ende des Einspritz-Hauptkörpers 20 angebracht. Zwischen dem Hauptkörper 20 und der Düse 10 ist ein Anschlagelement 25 eingesetzt, das die Bewe gung des beweglichen Ventils 23 zwischen diesen beiden Bestandteilen begrenzt.

Die Bezugszeichen 29, 30, 31 und 32 bezeichnen jeweils ein Dichtungselement.

In dieser Ausführungsform stellen die Düse und das im In nenbereich der Düse 10 eingesetzte Wirbelelement 12 we sentliche Elemente des erfindungsgemäßen Zusammenset zungsverfahrens dar. Mit anderen Worten, die Düse 10 stellt ein äußeres zylindrisches Element und das Wirbel element 12 stellt ein inneres zylindrisches Element dar.

In der Düse 10 ist in dessen innerem Bodenbereich ein ko nischer Ventilsitz (eine konisches Bohrung) 10c ausgebil det; der Innendurchmesserbereich des Wirbelelementes 12 entspricht der Ventilführungsbohrung 12a. Ferner wird auf einer Oberfläche des inneren Bodenbereichs der Düse 10 das Wirbelelement 12 konzentrisch positioniert und befe stigt.

Nun wird der Zusammenbau der Düse 10 gemäß dieser Ausfüh rungsform erläutert. Wie in Fig. 1(I) und Fig. 1(II) ge zeigt, wird zunächst das Wirbelelement 12 in den Düsen hauptkörper 10 eingesetzt, wobei zwischen dem Innendurch messerbereich des Düsenhauptkörpers 10 und dem Außen durchmesserbereich des Wirbelelementes 12 ein Zwischen raum G sichergestellt wird. Dann wird, wie in Fig. 1(III) gezeigt, in den Innendurchmesserbereich 12a des Wirbel elementes 12 die Spitze 14′ eines Positionierungsstifts 14 soweit eingeschoben, bis sie mit dem Ventilsitz 10c des Düsenhauptkörpers 10 in Kontakt kommt, wobei dieser Positionierungsstift 14 im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesserbereich 12a des Wir belelementes 12 besitzt.

Da die Stiftspitze 14′ eine runde Gestalt aufweist und als Einschubführungsfläche ausgebildet ist, kann in die sem Fall selbst dann, wenn der Positionierungsstift 14 im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie der Innendurch messer des Wirbelelementes 12 besitzt, dieser gleichmäßig in den Wirbelelement-Innenbereich 12a eingeschoben wer den. Die Stiftspitze 14′ kann anstatt einer runden Form auch eine konische Form erhalten.

Wenn dieser Positionierungsstift 14 mit dem konischen Ventilsitz 10c, der im Innenbereich der Düse 10 vorgese hen ist, in Kontakt gelangt, sind der Düsenhauptkörper 10 und das Wirbelelement 12 vorläufig konzentrisch angeord net. Wenn in dieser vorläufigen Positionierung in der in Fig. 1(III) gezeigten Stufe das Wirbelelement 12 in be zug auf den Düsenhauptkörper 10 nicht konzentrisch ange ordnet ist, kann die exzentrische Verschiebung aufgrund des Zwischenraums G beseitigt werden.

Nun wird in diesem vorläufigen Positionierungsszustand in der in Fig. 1(IV) gezeigten Stufe auf einen Einpaß-Umge bungsbereich A des Wirbelelementes 12 und des Düsenhaupt körpers 10 eine mechanische und lokal wirkende Preßkraft ausgeübt, wodurch in diesem Preßbereich eine plastische Verformung bewirkt wird.

In diesem Zustand, in dem der Positionierungsstift 14 in den Wirbelelement-Innenbereich 12a eingeschoben ist, wer den das Wirbelelement 12 und die Düse 10 schließlich durch ein Halteelement 15 befestigt. Daher wird die me chanische Preßung in dieser Ausführungsform ausgeführt, um in der Umgebung des Wirbelelement-Umfangsflächenbe reichs mittels eines an der Spitze eines Stempels 16 vor gesehenen vorspringenden Bereichs 16a eine Preßkraft zu erzeugen, die den oben erwähnten Zustand aufrechterhält.

In Fig. 2 sind der Gesamtaufbau des in Fig. 1 verwendeten Stempels und ein Teil der Preßmaschine zu Erzeugung einer plastischen Verformung gezeigt.

In Fig. 2 bezeichnet das Bezugszeichen 35 ein Stempelauf nahmeelement, in das die mit dem Wirbelelement 12 verse hene Düse 10 eingesetzt wird.

Das Bezugszeichen 36 bezeichnet einen Stößel der Preßma schine. An diesem Stößel 36 sind der Befestigungsstift 14, das Halteelement 15, der Stempel 16, ein Nebenzylin der 16b und eine Haltefeder 34 über eine Druckplatte 37 und eine Stempelhalterung 38 befestigt. Von diesen Bau elementen sind das Halteelement 15 und der Stempel 16 an einem äußeren Umfangsbereich des Positionierungsstifts 14 konzentrisch angeordnet.

Wenn die konzentrische Zusammensetzung zwischen der Düse 10 und dem Wirbelelement 12 ausgeführt wird, wird zunächst der Positionierungsstift 14 mittels des Nebenzy linders 16b abgesenkt und in den Wirbelelement-Innen durchmesserbereich 12a eingeschoben, bis die Stiftspitze 14′ mit dem in der Düse 10 ausgebildeten Ventilsitz 10c in Kontakt gelangt. Nachdem die Zentrierung des Wirbel element-Innenbereichs 12a in bezug auf den Ventilsitz 10c der Düse 10 mittels des Positionierungsstifts 14 ausge führt worden ist, wird der Stößel 36 abgesenkt.

Durch den oben erwähnten Prozeß befestigt das Halteele ment 15 aufgrund der Federkraft der Feder 34 das Wirbel element 12 in der Düse 10. In diesem Zustand wird der Stößel 36 weiter abgesenkt, so daß sich der Stempel 16 entlang des Umfangsbereichs des Positionierungsstifts 14 bewegt, wodurch schließlich in der Umgebung A des an der Oberseite des Wirbelelementes 12 ausgebildeten Umfangsbe reichs durch den vorspringenden Bereich 16a des Stempels 16 eine vertikale Preßkraft angelegt wird.

Daher wird im Preßbereich A eine plastische Verformung hervorgerufen, so daß die Düse 10 und das Wirbelelement 12 unter der Wirkung der durch die plastische Verformung hervorgerufenen Spann- und Scherkräfte, die auf den inne ren Umfangsbereich des Düsenhauptkörpers 10 wirken, zu sammengefügt werden. Wenn die Zusammenfügung abgeschlos sen ist, wird der Nebenzylinder 16b nach oben gehoben, so daß der Positionierungsstift 14 aus dem Wirbelelement 12 herausgezogen wird. Wenn der Stößel 36 weiter nach oben gehoben wird, kann das Produkt aus der Preßvorrichtung herausgenommen werden.

Wenn das Wirbelelement 12 zusammen mit der Düse 10 in das Stempelaufnahmeelement 35 eingesetzt werden, können unter Verwendung der Preßmaschine die Düse 10 und das Wirbel element 12 automatisch zu einem Bauteil zusammengesetzt werden, wobei im Ergebnis zwischen dem Ventilsitz 10c der Düse 10 und dem Innendurchmesserbereich 12a des Wirbel elementes 12 eine gute konzentrische Positionierungs genauigkeit aufrechterhalten werden kann.

In Fig. 5 sind Fertigungsdaten gezeigt, die die Beziehung zwischen dem Grad der konzentrischen Positionierung vor dem Zusammensetzen der einzelnen Elemente, d. h. der Düse 10 und des Wirbelelementes 12, und dem Grad der konzen trischen Positionierung nach der Zusammensetzung der Ele mente gemäß dieser Ausführungsform angeben.

In Fig. 5 ist auf der waagrechten Achse die Probenanzahl der Produkte und auf der senkrechten Achse der Grad der konzentrischen Positionierung aufgetragen. Die die schwarzen Punkte verbindende Kurve zeigt die Summe (ΦC1+ΦC2) des Grades der konzentrischen Positionierung ΦC1 des durch den Ventilsitz 10c gegebenen Einzelelementes in be zug auf den Innendurchmesser der Düse 10 und des Grades der konzentrischen Positionierung ΦC2 des Wirbelelement- Innendurchmesserbereichs 12a des Wirbelelement-Einzelele mentes in bezug auf den Außendurchmesser des Wirbelele mentes 12. Die die weißen Punkte verbindende Kurve zeigt den Grad der konzentrischen Positionierung ΦC des Wirbel element-Innendurchmesserbereichs 12a in bezug auf den Ventilsitz 10c nach der Zusammensetzung der Düse 10 und des Wirbelelementes 12.

Aus dieser Darstellung wird deutlich, daß der Grad der konzentrischen Positionierung ΦC nach der Zusammensetzung gegenüber der Summe (ΦC1+ΦC2) der jeweiligen Grade der konzentrischen Positionierung der Einzelbauteile vor der Zusammensetzung verbessert werden kann. Genauer hat der Mittelwert X1 des Grades der konzentrischen Zusammenset zung der Summe (ΦC1+ΦC2) der jeweiligen Grade der kon zentrischen Zusammensetzung der Einzelbauteile den Wert 21.8 µm, während der Mittelwert X2 des Grades der konzen trischen Zusammensetzung ΦC nach der Zusammensetzung den Wert 5.8 µm besitzt. Daher kann der Grad der konzentri schen Positionierung ΦC nach der Zusammensetzung auf we niger als 1/4 des Grades der konzentrischen Positionie rung (ΦC1+ΦC2) der Einzelelemente abgesenkt werden.

In Fig. 6 ist eine vergleichende Darstellung der Verfah ren zur konzentrischen Zusammensetzung gezeigt. Im Ver gleichsbeispiel, das durch die die schwarzen Punkte ver bindende Kurve dargestellt wird, werden die Düse und das Wirbelelement unter Verwendung der plastischen Verfor mung, jedoch ohne Positionierungsstift 14, zusammenge setzt, während die die weißen Punkte verbindende Kurve eine Zusammensetzung gemäß der beschriebenen Ausführungs form darstellt. In Fig. 6 ist auf der waagrechten Achse die Probenanzahl und auf der senkrechten Achse der Grad der konzentrischen Positionierung aufgetragen.

Aus Fig. 6 wird deutlich, daß in dem den Positionierungs stift 14 nicht verwendenen Vergleichsbeispiel der Mittel wert X3 des Grades der konzentrischen Positionierung des Ventilsitzes der Düse bezüglich des Wirbelelement-Innen durchmesserbereichs den Wert 18.5 µm besitzt, während der Mittelwert X1 des Grades der konzentrischen Positionie rung in dem Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform den Wert 5.8 µm besitzt; daher kann der Grad der konzen trischen Positionierung gegenüber dem Vergleichsbeispiel auf ungefähr 1/3 abgesenkt werden.

Da erfindungsgemäß die Genauigkeit der konzentrischen Po sitionierung verbessert werden kann, wie oben beschrieben worden ist, kann bei Anwendung des erfindungsgemäßen Ver fahrens zum konzentrischen Zusammensetzen auf eine elek tromagnetische Kraftstoffeinspritzanlage die bisherige, geringe Genauigkeit der Positionierung der Ventilführung 12a (Wirbelelement-Innendurchmesserbereich) in bezug auf den Ventilsitz 10c verbessert werden.

Daher kann im geschlossenen Zustand des Ventils der Kon takt des Kugelventils 23b mit dem Ventilsitz 10c sicher gestellt werden, so daß Undichtigkeiten verhindert werden können. Ferner kann im geöffneten Zustand des Ventils der kreisförmige Zwischenraum zwischen dem Ventilsitz 10c und dem Ventilkörper 23b gleichmäßig gemacht werden, so daß Ungleichmäßigkeiten bei der Versprühung des Kraftstoffs beseitigt werden können.

Außerdem kann das im Wirbelelement 12 angeordnete beweg liche Ventil 23 gleichmäßig geführt werden, so daß ein abnormaler Abrieb der Bauteile verhindert werden kann. Schließlich kann das Eindringen eines feinen Ferritpul vers in den Raum zwischen dem Ventilsitz und dem Ventil körper, das bei der herkömmlichen Schraubzusammensetzung auftritt, verhindert werden, so daß die Zuverlässigkeit der Kraftstoffeinspritzanlage erhöht werden kann.

In Fig. 4 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung gezeigt. In dieser Ausführungsform wird die vorläufige Positionierung und die Zusammensetzung durch plastische Verformung unter Verwendung der in Fig. 2 gezeigten Vor richtung ausgeführt.

In dieser Ausführungsform ist der Durchmesser des Innen durchmesserbereichs 42a des inneren zylindrischen Bau teils 42 größer als der Durchmesser der zylindrischen Bohrung 41 des äußeren zylindrischen Bauteils 40.

Wenn, wie in den Fig. 4(I) und 4(II) gezeigt, das äußere zylindrische Bauteil 40 und das innere zylindrische Bau teil 42 zueinander konzentrisch angeordnet werden, ist es notwendig, daß der Positionierungsstift 14 von der Seite des Innendurchmesserbereichs 42a des inneren zylindri schen Bauteils 42 aus in die zylindrische Bohrung des äu ßeren zylindrischen Bauteils 40 eingeschoben wird und auf diese Weise die Zentrierung des Innendurchmesserbereichs 42a in bezug auf die äußere zylindrische Bohrung 41 aus geführt wird.

Aus diesem Grund ist in dieser Ausführungsform zum Ein passen des Positionierungsstifts 14 in den Innendurchmes serbereich 42a und in die äußere zylindrische Bohrung 41 dieser Positionierungsstift 14 so ausgebildet, daß er einen Bereich 14a mit einem Durchmesser, der im wesentli chen gleich demjenigen des Innendurchmesserbereichs 42a ist, und einen Bereich 14b mit einem Durchmesser, der im wesentlichen gleich demjenigen der äußeren zylindrischen Bohrung 41 ist, besitzt. Der Verbindungsbereich zwischen den Bereichen 14a und 14b ist so ausgebildet, daß er die unterschiedlichen Durchmesser ausgleicht.

Ferner ist in dieser Ausführungsform die Spitze 14′ des Positionierungsstifts 14 mit einer konischen Form ausge bildet, die als Einschubführungsfläche dient.

In Fig. 7 ist eine dritte Ausführungsform der vorliegen den Erfindung gezeigt.

In dieser Ausführungsform ist eine Bodenfläche 70b des äußeren zylindrischen Bauteils 70 konisch geformt und kann mit einem inneren zylindrischen Bauteil 72 zusammen gesetzt werden, indem die konische Fläche 70b mit dem Bauteil 22 in Kontakt gebracht wird. Eine Durchgangsboh rung 72a, die im inneren zylindrischen Bauteil 72 mittig ausgebildet ist, und die konische Bodenfläche 70b, die mittig im äußeren zylindrischen Bauteil 70 ausgebildet ist, können konzentrisch positioniert werden, woraufhin die Zusammensetzung dieser Bauteile mittels plastischer Verformung ausgeführt werden kann.

Wenn in dieser Ausführungsform das innere zylindrische Bauteil 72 in den Innendurchmesserbereich 70a des äußeren zylindrischen Bauteils 70 unter Sicherstellung des Zwi schenraums G eingepaßt wird, gelangt ein Ende des inneren zylindrischen Bauteils 72 mit der konischen Bodenfläche 70b des äußeren zylindrischen Bauteils 70 in Kontakt.

In diesem Zustand wird in die Durchgangsbohrung 72a des inneren zylindrischen Bauteils 72 die Spitze 14′ des Po sitionierungsstifts 14 eingeschoben, bis sie mit der ko nischen Bodenfläche 70b des äußeren zylindrischen Bau teils 70 in Kontakt gelangt. Daher wird die vorläufige Positionierung so ausgeführt, daß das äußere zylindrische Bauteil 70 und das innere zylindrische Bauteil 72 konzen trisch angeordnet werden.

Die oben erwähnte Zentrierung wird wie folgt ausgeführt: Wenn das äußere zylindrische Bauteil 70 eine Düse und das innere zylindrische Bauteil 72 ein kornförmiges Stück ist, wird als Material für das äußere zylindrische Bau teil 70 Fe-Cr-C (Härte HR_c = 60) und als Material für das innere zylindrische Bauteil 72 Fe-Ni (Härte HR_B = 80) verwendet.

Wie oben erwähnt, ist das Material des inneren zylindri schen Bauteils 72 weicher als dasjenige des äußeren zy lindrischen Bauteils 70. Wenn beim Zentrierungsvorgang die äußere Umfangsfläche des inneren zylindrischen Bau teils 72 zur konischen Bodenfläche 70b des äußeren zylin drischen Bauteils 70 exentrisch versetzt ist, wird die Zentrierung unter Verwendung des Positionierungsstifts 14 ausgeführt.

Wenn nun ein Ende des äußeren Umfangsbereichs des inneren zylindrischen Bauteils 72 beim Schieben gegen die koni sche Bodenfläche 70b des äußeren zylindrischen Bauteils 70 teilweise verformt wird, kann die daraus sich erge bende Verschiebung bei der Zentrierung durch den Zwi schenraum G absorbiert werden.

Anschließend wird unter Verwendung des Stempels 16 an die Umgebung des Einpaßbereichs A eine lokale Preßkraft ange legt, wodurch die konzentrische Zusammensetzung zwischen dem inneren zylindrischen Bauteil 72 und dem äußeren zy lindrischen Bauteil 70 abgeschlossen wird.

Mit dieser Ausführungsform können Wirkungen erzielt wer den, die denjenigen der ersten Ausführungsform und der zweiten Ausführungsform ähnlich sind.

Wie oben erwähnt, wird bei der Zusammensetzung des inne ren zylindrischen Bauteils und des den Bodenbereich auf weisenden äußeren zylindrischen Bauteils erfindungsgemäß das folgende Verfahren verwendet: Der Positionierungs stift und der Stempel wirken in gleicher Richtung, wobei der Stempel längs der äußeren Umfangsfläche des Positio nierungsstifts bewegt und geführt wird. Folglich kann ohne Störung durch den Bodenbereich unter Verwendung des plastischen Verformungsverfahrens eine gute konzentrische Zusammensetzung dieser Bauteile erzielt werden.

Daher kann die Positionierungsgenauigkeit der kleinen Bauteile verbessert werden, ferner ist es möglich, das automatische Zusammensetzen des äußeren zylindrischen Bauteils und des inneren zylindrischen Bauteils unter Verwendung der Preßmaschine in kurzer Zeit auszuführen, wodurch eine ausgezeichnete Massenproduktion erhalten werden kann. Schließlich kann die Zuverlässigkeit des Produkts erhöht werden, weil die durch das Ferritpulver verursachten Nachteile der herkömmlichen Technik besei tigt werden können.

Claims

1. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (10, 12) umfassenden kleinen Bauteils, in dem ein inneres zylindrisches Bauteil (12) mit einer mittigen Durchgangsbohrung (12a) in einem äuße ren zylindrischen Bauteil (10) mit einem Bodenbereich (10c) auf diesen Bodenbereich (10c) gesetzt und befestigt wird, gekennzeichnet durch die Schritte des Anordnens des inneren zylindrischen Bauteils (12) am Bodenbereich (10c) des äußeren zylindrischen Bau teils (10), wobei zwischen dem Außendurchmesserbereich (12a) des inneren zylindrischen Bauteils (12) und dem In nendurchmesserbereich (10a) des äußeren zylindrischen Bauteils (10) ein Zwischenraum (G) sichergestellt wird;
des Einschiebens eines Führungsstifts (14), der der konzentrischen Positionierung des inneren zylindri schen Bauteils (12) dient, in die Durchgangsbohrung (12a) des inneren zylindrischen Bauteils (12) und des Kontak tierens eines Endbereichs (14′) des Führungsstifts (14) mit dem Bodenbereich (10c) des äußeren zylindrischen Bau teils (10);
des lokalen Pressens eines äußeren Umfangsbe reichs (A) des positionierten inneren zylindrischen Bau teils (12) in vertikaler Richtung;
des Ausdehens eines Teils des inneren zylindri schen Bauteils (12) in radialer Richtung aufgrund einer plastischen Preßverformung;
des dichten Einpassens des ausgedehnten Teils (A) des inneren zylindrischen Bauteils (12) in den Innen durchmesserbereich (10a) des äußeren zylindrischen Bau teils (10);
des gegenseitigen Zusammenfügens des ausgedehnten Teils (A) des inneren zylindrischen Bauteils (12) und des äußeren zylindrischen Bauteils (10); und
des Herausziehens des Führungsstifts (14).

2. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (10, 12) umfassenden kleinen Bauteils gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bodenbereich des äußeren zylindrischen Bauteils (10) in seinem mittigen Bereich eine konische Bohrung (10c) aufweist und daß die konische Bohrung (10c) den an einem Ende (14′) eine runde Form aufweisenden Führungsstift (14) aufnimmt.

3. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (10, 12) umfassenden kleinen Bauteils, in dem ein inneres zylindrisches Bauteil (12) mit einer mittigen Durchgangsbohrung (12a) in einem äuße ren zylindrischen Bauteil (10) mit einem Bodenbereich (10c) auf diesen Bodenbereich (10c) gesetzt und befestigt wird, gekennzeichnet durch die Schritte des Anordnens des inneren zylindrischen Bauteils (12) am Bodenbereich (10c) des äußeren zylindrischen Bau teils (10), wobei zwischen dem Außendurchmesserbereich (12a) des inneren zylindrischen Bauteils (12) und dem In nendurchmesserbereich (10a) des äußeren zylindrischen Bauteils (10) ein Zwischenraum (G) sichergestellt wird;
des Einschiebens eines Führungsstifts (14), der der konzentrischen Positionierung des inneren zylindri schen Bauteils (12) dient, in die Durchgangsbohrung (12a) des inneren zylindrischen Bauteils (12) und des Kontak tierens eines Endbereichs (14′) des Führungsstifts (14) mit dem Bodenbereich (10c) des äußeren zylindrischen Bau teils (10), wobei der Führungsstift (14) einen Durchmes ser besitzt, der im wesentlichen gleich demjenigen der Durchgangsbohrung (12a) ist, wobei der Endbereich (14′) des Führungsstifts 14 als Einschub-Führungsfläche ausge bildet ist und wobei das Einschieben des Führungsstifts (14) eine vorläufige konzentrische Positionierung zwi schen der Durchgangsbohrung (12a) des inneren zylindri schen Bauteils (12) und einer im Bodenbereich des äußeren zylindrischen Bauteils (10) ausgebildeten konischen Boh rung (10c) darstellt; und
des Bewegens und Führens eines Stempels (16) in Einschubrichtung des Führungsstifts (14) entlang einer äußeren Umfangsfläche des Führungsstifts (14) im Anschluß an die vorläufige konzentrische Positionierung, wobei durch den Stempel (16) ein Einpaßbereich (A) des inneren zylindrischen Bauteils (12) zwangsläufig gegen den ent sprechenden Bereich des äußeren zylindrischen Bauteils (10) gepreßt wird, um eine lokale plastische Verformung zu bewirken, wodurch das innere zylindrische Bauteil (12) aufgrund der die plastische Verformung hervorrufenden Kraft mit dem äußeren zylindrischen Bauteil (10) zusam mengefügt wird.

4. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (40, 42) umfassenden kleinen Bauteils, in dem ein inneres zylindrisches Bauteil (42) mit einer mittigen Durchgangsbohrung (42a) in ein äußeres zylindrisches Bauteil (40) mit einem Bodenbereich und ei ner mittigen Durchgangsbohrung (41) eingesetzt und am Bo denbereich befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
der Durchmesser der Durchgangsbohrung (42a) des inneren zylindrischen Bauteils (40) größer als der Durch messer der Durchgangsbohrung (41) des äußeren zylindri schen Bauteils (40) ist;
ein Führungsstift (14) vorgesehen ist, der einen ersten (14a) und einen zweiten (14b) Abschnitt und an ei nem seiner Enden eine Einschubführungsfläche (14′) auf weist, wobei der erste Abschnitt (14a) einen Durchmesser besitzt, der im wesentlichen gleich demjenigen der Durch gangsbohrung (42a) des inneren zylindrischen Bauteils (42) ist und wobei der Durchmesser des zweiten Abschnitts (14b) im wesentlichen gleich demjenigen der Durchgangs bohrung (41) des äußeren zylindrischen Bauteils (40) ist; und
das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Einpassen des inneren zylindrischen Bauteils (42) in einen Innnenbereich des äußeren zylindrischen Bauteils (40) und Anordnen des inneren zylindrischen Bauteils (42) auf dem Boden des äußeren zylindrischen Bauteils (40), wobei zwischen einem Innendurchmesserbereich (40a) des äußeren zylindrischen Bauteils (40) und einem Außendurch messerbereich des inneren zylindrischen Bauteils (42) ein Zwischenraum (G) sichergestellt wird;
Einschieben des Führungsstifts (14) in die Durch gangsbohrung (42a) des inneren zylindrischen Bauteils (42) und anschließend in die Durchgangsbohrung (41) des äußeren zylindrischen Bauteils (40), wodurch eine vorläu fige konzentrische Positionierung der Durchgangsbohrung (42a) des inneren zylindrischen Bauteils (42) in bezug auf die Durchgangsbohrung (41) des äußeren zylindrischen Bauteils (40) vorgenommen wird; und
Bewegen und Führen eines Stempels (16) in Ein schubrichtung des Führungsstifts (14) entlang einer äuße ren Umfangsfläche des Führungsstifts (14) im Anschluß an die vorläufige konzentrische Positionierung, wobei durch den Stempel (16) ein Einpaßbereich (A) des inneren zylin drischen Bauteils (42) zwangsläufig gegen einen entspre chenden Einpaßbereich des äußeren zylindrischen Bauteils (40) gepreßt und eine lokale plastische Verformung be wirkt wird, wodurch das innere zylindrische Bauteil (42) aufgrund der durch die plastische Verformung hervorgeru fenen Kraft (42) mit dem äußeren zylindrischen Bauteil (40) zusammengefügt wird.

5. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (70, 72) umfassenden kleinen Bauteils, in dem ein inneres zylindrisches Bauteil (72) mit einer mittigen Durchgangsbohrung (72a) in ein äußeres zylindrisches Bauteil (70) mit einer mittigen Durchgangs bohrung (71) eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
das äußere zylindrische Bauteil (70) einen ko nisch geformten Bodenbereich (70b) aufweist; und
das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
Einpassen des inneren zylindrischen Bauteils (72) in einen Innenbereich des äußeren zylindrischen Bauteils (70), wobei ein Ende des äußeren Umfangsbereichs des in neren zylindrischen Bauteils (70) mit dem konischen Bo denbereich (70b) des äußeren zylindrischen Bauteils (70) in Kontakt gelangt und wobei zwischen einem Innendurch messerbereich (70a) des äußeren zylindrischen Bauteils (70) und einem Außendurchmesserbereich des inneren zylin drischen Bauteils (72) ein Zwischenraum (G) sicherge stellt wird;
Einschieben eines der Positionierung dienenden und an einem Ende (14′) eine Einschub-Führungsfläche auf weisenden Führungsstifts (14) in die Durchgangsbohrung (72a) des inneren zylindrischen Bauteils (72), bis die Spitze (14′) des Führungsstifts (14) mit dem konischen Bodenbereich (70b) des äußeren zylindrischen Bauteils (70) in Kontakt gelangt, wodurch zwischen der Durchgangs bohrung (72a) des inneren zylindrischen Bauteils und dem konischen Bodenbereich (70b) des äußeren zylindrischen Bauteils (70) eine vorläufige konzentrische Positionie rung ausgeführt wird; und
Bewegen und Führen eines Stempels (16) in Ein schubrichtung des Führungsstifts (14) entlang eines äuße ren Umfangsbereichs des Führungsstifts (14) im Anschluß an die vorläufige konzentrische Positionierung, wobei durch den Stempel (16) ein Einpaßbereich des inneren zy lindrischen Bauteils (72) zwangsläufig gegen einen ent sprechenden Einpaßbereich des äußeren zylindrischen Bau teils (70) gepreßt und eine lokale plastische Verformung bewirkt wird, wodurch das innere zylindrische Bauteil (72) aufgrund der durch die plastische Verformung hervor gerufenen Kraft mit dem äußeren zylindrischen Bauteil (70) zusammengefügt wird.

6. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (70, 72) umfassenden Bauteils gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das innere zylindrische Bauteil (72) aus einem Material hergestellt ist, das weicher als dasjenige des äußeren zylindrischen Bauteils (70) ist.

7. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (10, 12; 40, 42; 70, 72) um fassenden kleinen Bauteils gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die an einem Ende (14′) des der Positionierung dienenden Führungsstifts (14) ausgebildete Einschub-Führungsfläche eine abgerun dete oder eine konische Gestalt besitzt.

8. Verfahren zum konzentrischen Zusammensetzen eines eine Mehrzahl von Elementen (10, 12; 40, 42; 70, 72) um fassenden kleinen Bauteils gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
am äußeren Umfangsflächenbereich des der Positio nierung dienenden Führungsstifts (14) ein Halteelement (15) und der Stempel (16) konzentrisch angeordnet werden;
im Prozeß der vorläufigen konzentrischen Positio nierung der Führungsstift (14) unter Verwendung eines Ne benzylinders (16b) betätigt wird; und
im Prozeß des Zusammenfügens des inneren zylin drischen Bauteils (12; 42; 72) und des äußeren zylindri schen Bauteils (10; 40; 70) die Pressung der Oberseite des inneren zylindrischen Bauteils (12; 42; 72) durch die Federkraft des Halteelements (15) bewirkt wird und der Stempel (16) unabhängig vom Führungsstift (14) und vom Halteelement (15) durch die Kraft eines durch einen Hauptzylinder angetriebenen Stößels (36) bewegt wird.

9. Verfahren zum Zusammenbau einer Düse in einer Kraftstoffeinspritzanlage, wobei die an einem Hauptkörper (20) der Kraftstoffeinspritzanlage angebrachte Düse (10) einen eine zylindrische Form besitzenden und in einem Bo denbereich einen konischen Ventilsitz (10c) aufweisenden Düsenhauptkörper (10), ein in einem Innenbereich des Dü senhauptkörpers (10) vorgesehenes und an einer zum Ven tilsitz (10c) oberstromigen Position fest angeordnetes ringförmiges Wirbelelement (12) (Kraftstoffdrehimpuls-Er zeugungselement) und einen beweglichen Ventilkörper (23), der mit dem Ventilsitz (10c) eine Berührungs- und Trenn bewegung ausführt, umfaßt, wobei das Wirbelelement (12) einen Innendurchmesserbereich (12a) aufweist, der als Bohrung zur Führung einer geradlinigen Hin- und Herbewe gung des beweglichen Ventilkörpers (23) dient, gekennzeichnet durch die Schritte des Einsetzens des Wirbelelements (12) in den Dü senhauptkörper (10);
des Einpassens des Wirbelelements (12) in einen Innenbereich des Düsenhauptkörpers (10) und des Anordnens des Wirbelelements (12) auf dem Boden des Düsenhauptkör pers (10), wobei zwischen einem Innendurchmesserbereich des Düsenhauptkörpers (10) und einem Außendurchmesserbe reich des Wirbelelements (12) ein Zwischenraum (G) si chergestellt wird;
des Einschiebens eines der Positionierung dienen den Führungsstifts (14) in einen Innendurchmesserbereich (12a) des Wirbelelements (12), bis ein Ende (14′) des Führungsstifts (14) mit dem Ventilsitz (10c) des Düsen hauptkörpers (10) in Kontakt gelangt, wobei der Führungs stift (14) im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesserbereich (12a) des Wirbelelements (12) besitzt und das den Ventilsitz (10c) berührende Ende (14′) des Führungsstifts (14) eine Einschub-Führungsflä che aufweist und wobei zwischen dem Innendurchmesserbe reich (12a) des Wirbelelements (12) und dem Ventilsitz (10c) des Düsenhauptkörpers (10) eine vorläufige konzen trische Positionierung vorgenommen wird; und
des Bewegens und Führens eines Stempels (16) in Einschubrichtung des Führungsstifts (14) entlang der äu ßeren Umfangsfläche des Führungsstifts (14), wobei durch den Stempel (16) ein Einpaßbereich (A) des Wirbelelements (12) zwangsläufig gegen einen entsprechenden Einpaßbe reich des Düsenhauptkörpers (10) gepreßt und eine lokale plastische Verformung bewirkt wird, wodurch das Wirbel element (12) aufgrund der durch die plastische Verformung hervorgerufenen Kraft mit dem Düsenhauptkörper (10) zu sammengefügt und an diesem befestigt wird.