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Die
Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung bzw. zur
Montage eines Brennstoffeinspritzventils nach der Gattung des Anspruchs
1.
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Brennstoffeinspritzventile,
welche einen Ventilsitzkörper
aufweisen, der am stromabwärtigen Ende
des Brennstoffeinspritzventils in einen Düsenkörper des Brennstoffeinspritzventils
von der stromabwärtigen
Seite her eingesetzt ist, sind z.B. aus der
DE 197 36 682 A1 bekannt.
Sie weisen in dem Ventilsitzkörper
eine Ventilsitzfläche
auf, die mit einem Ventilschließkörper zu
einem Dichtsitz zusammenwirkt. Als Fixierung dient eine Schweißverbindung. Stromaufwärts des
Ventilsitzkörpers
ist eine drallbildende Baugruppe angeordnet, die mit Hilfe einer
Feder auf der stromaufwärtigen
Seite des Ventilsitzkörpers
positioniert ist. Die drallbildende Baugruppe besteht aus einer
Führungsscheibe
und einer Drallscheibe, welche zwischen der Führungsscheibe und dem Ventilsitzkörper angeordnet
ist.
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Die
Schweißverbindung
zwischen dem Ventilsitzkörper
und dem Düsenkörper muß einerseits dichtend
sein, andererseits muß sie
der Kraft, die durch den Brennstoffdruck und die Federkraft ausgeübt wird,
mit der der Ventilschließkörper auf
die Ventilsitzfläche
gepreßt
wird, widerstehen. Der Ventilsitzkörper wird in den Düsenkörper eingepreßt und anschließend verschweißt. Aufgrund
der Preßverbindung,
die die Grundlage für
einen reproduzierbar hochwertigen Schweißvorgang darstellt, ist eine
Korrektur der Lage der Bauteile zueinander nicht möglich. Von
der relativen Lage der Mittelachsen ist jedoch die Qualität des Dichtsitzes
abhängig.
Die Teile werden daher aufwendig drehbearbeitet, um die geforderte
Präzision
sicherstellen zu können.
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Zum
Ausgleich von Lagetoleranzen der Ventilnadel ist die Führungsscheibe
in radialer Richtung verschieblich auf der Drallscheibe gelagert.
Ein geringfügiger
Versatz der Ventilnadel kann dadurch ausgeglichen werden.
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Aus
der
DE 196 25 059
A1 ist weiterhin ein Brennstoffeinspritzventil bekannt,
bei dem die Aufbereitung des abzuspritzenden Brennstoffs und der Dichtsitz
gemeinsam in einem Ventilsitzkörper
angeordnet sind. Der Ventilsitzkörper
weist eine Ausnehmung zur Führung
der Ventilnadel auf. Stromaufwärts
der Ventilsitzfläche
sind Brennstoffkanäle
in den Ventilsitzkörper
eingebracht, durch welche der Brennstoff in Einzelstrahlen durch
eine große Öffnung ausgespritzt
wird. Der Ventilsitzkörper
selbst ist wiederum drehbearbeitet und wird in den Düsenkörper von
der stromabwärtigen
Richtung her eingepreßt
und anschließend
verschweißt.
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Das
Dokument
NL 76067 geht
aus von einer Einspritzdüse
mit einer Ventilnadel und einem Ventilsitzkörper, der einen zentralen Kanal
aufweist, welcher am abströmseitigen
Ende des Ventilsitzkörpers sich
in mehrere Kanäle
verzweigt. Oberhalb des zentralen Kanals, der im geschlossenen Zustand
der Einspritzdüse
von einem am abströmseitigen
Ende der Ventilnadel angebrachten Ventilschließkörper abgedichtet ist, ist eine
Brennstoffkammer mit Brennstoff vorgesehen, wobei der Brennstoff
durch den zentralen Kanal abgegeben bzw. abgespritzt wird.
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Die
Offenlegungsschrift
DE
34 18 436 A1 beschreibt ein elektromagnetisch betätigbares
Ventil und ein Verfahren zur Herstellung eines Ventils, das zur
Kraftstoffeinspritzung bei Brennkraftmaschinen dient. Das Ventil
umfasst zwei Ventilgehäuseteile,
die durch Bördelung
miteinander verbunden und axial verspannt sind. Im Ventilgehäuse sind
ein Kern mit einer Magnetspule und ein Flachanker angeordnet, der
mit einem kugelförmig
ausgebildeten Ventilschließteil
fest verbunden ist, das durch eine Zentrieröffnung einer Führungsmembran
ragt und mit einem Ventilsitz zusammenwirkt. Das in dieser Offenlegungsschrift
beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Ventils weist ein zusätzliches
Bauteil als Zentrierkörper
auf, wobei dieser Zentrierkörper
anstelle des Ventilschließkörpers angebracht
ist und nach dem Zentriervorgang gegen den kleineren Ventilschließkörper ausgetauscht
wird.
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Das
Patent
US 6,065,692
A beschreibt ein mittels einer Spule betätigbares
Brennstoffeinspritzventil mit einem Ventilkörper, der eine longitudinale Achse
aufweist. Ein Ventilsitzkörper
ist an einem Ende des Ventilkörpers
montiert, wobei der Ventilsitzkörper
einen Ventilsitz mit einem Dichtsitz und eine ringsum verlaufende
Dichtung aufweist, wobei die Dichtung den Dichtsitz umgibt.
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Die
Offenlegungsschrift
DE
37 38 558 A1 geht aus von einer Kraftstoffeinspritzeinrichtung
für eine
mehrzylindrige, gemischverdichtende Brennkraftmaschine, die ein
zentrales Kraftstoffeinspritzventil aufweist, wobei das Kraftstoffeinspritzventil
mit einem Sitzkörper
ausgestattet ist, der den einzelnen Zylindern der Brennkraftmaschine
getrennt zugeordnete Abspritzöffnungen
enthält.
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In
der Offenlegungsschrift
DE
197 36 682 A1 ist ein Brennstoffeinspritzventil, insbesondere
ein Hochdruckeinspritzventil zum direkten Einspritzen von Brennstoff
in einen Brennraum einer gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschine beschrieben,
wobei am stromabwärtigen
Ende des Ventils ein Führungs-
und Sitzbereich vorgesehen ist, der von drei scheibenförmigen Elementen
gebildet wird. Dabei ist ein Drallelement zwischen einem Führungselement
und einem Ventilsitzelement eingebettet. Ferner sind in dieser Offenlegungsschrift
Verfahrensschritte zur Dimensionierung und Positionierung eines
abströmseitigen
Ringspalts angegeben, wobei die Zentrierung des Ventilsitzes bei
dem beschriebenen Brennstoffeinspritzventil mittels eines Stempels ausgeführt wird.
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Nachteilig
an den bekannten Brennstoffeinspritzventilen ist die fehlende Möglichkeit,
durch Positionieren des Ventilsitzkörpers bestehende Bauteiltoleranzen
auszugleichen. Vor allem für
das aus der
DE 196
25 059 A1 bekannte Brennstoffeinspritzventil ist die Lage
der Führungsbohrung
zu dem Ventilsitz von großer
Bedeutung. Um eine gute Führung
der Ventilnadel zu erreichen, wird das Spaltmaß möglichst gering gehalten. Gleichzeitig
ist ein Ausgleichen von Toleranzen jedoch nur durch dieses Spaltmaß möglich. Eine
Vergrößerung des
Spaltmaßes ließe eventuell
Schwingungen der Ventilnadel zu, die nicht erwünscht sind.
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Durch
ein zu geringes Spaltmaß andererseits
kommt es zu mechanischer Abnutzung an der Ventilnadel, die bei jedem Öffnungs-
und Schließvorgang
des Brennstoffeinspritzventils an der Führungsbohrung schleift.
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Beide
Brennstoffeinspritzventile haben den Nachteil, daß ein Winkelfehler
der Ventilnadel nicht auszugleichen ist. Bei dem beschriebenen engen Spiel
zwischen der Ventilnadel und der Führungsbohrung führt dies
unweigerlich zu einem Verkanten der Ventilnadel in der Führungsbohrung.
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Ein
weiterer Nachteil ist die Anforderung an die Schweißverbindung
selbst, welche eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen muß, gleichzeitig aber
auch dichtende Funktion hat. Dadurch wird die Prozeßführung, nicht
zuletzt aber auch deren Überwachung,
erheblich erschwert.
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Das
mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellte bzw. montierte Brennstoffeinspritzventil gemäß der Gattung
des Anspruchs 1 hat demgegenüber
den Vorteil, das die Position des Ventilsitzes variabel ist. Bei
der Montage des Brennstoffeinspritzventils entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt eine präzise
Ausrichtung. Der Ventilsitzkörper
wird in dieser Position gehalten und dann verschweißt.
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Ein
weiterer Vorteil ist durch das Einsetzen des Ventilsitzkörpers von
innen gegeben. Die auf den Ventilsitzkörper einwirkenden Kräfte werden
durch den Düsenkörper aufgenommen.
Dabei wird die Schweißnaht
nicht mechanisch beansprucht. Die Prozeßführung wird damit erheblich
vereinfacht, ebenso wie die Kontrolle der Verbindungsstelle. Eine Dichtigkeitsprüfung des
Brennstoffeinspritzventils ist durch einfaches Abdrücken möglich.
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Gemäß den in
den Merkmalen der Unteransprüche
aufgeführten
Maßnahmen
sind vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich.
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Das
Verschweißen
der Drallscheibe mit dem Ventilsitzkörper reduziert die Lagetoleranz
vorteilhaft. Die Position kann durch einen Zentrierdorn präzise festgelegt
werden. Durch das Verbinden der beiden Bauteile können Drall-
und Führungsscheibe
zusammen mit dem Ventilsitzkörper
als eine Baugruppe gehandhabt werden. Ebenso ist die Möglichkeit
einer Vormontage gegeben, wodurch eventuell anfallender Ausschuß der Ventilsitzbaugruppe
nicht erst an der Fertigungslinie des Brennstoffeinspritzventils
ausgefaßt
werden kann.
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Darüber hinaus
ist die Verwendung einer Kugel als Ventilsitzkörper von Vorteil. Die drallaufbereitenden
Ausnehmungen werdem in die Kugel eingebracht. Die Verwendung von
z.B. Kugellagerkugeln senkt die Kosten, da diese preiswert und in
großer Stückzahl und
gleichbleibender Qualität
verfügbar sind.
Die Handhabung der Kugeln, die der Bearbeitung nicht orientiert
zugeführt
werden müssen
ist einfach.
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Ausführungsbeispiele
des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Brennstoffeinspritzventils sind in den Zeichnungen
vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 einen
schematischen Teilschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils,
welches mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt
wurde;
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2 einen
schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der 1 durch
ein erstes Ausführungsbeispiel
eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Brennstoffeinspritzventils;
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3 einen
schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der 1 durch
ein zweites Ausführungsbeispiel
eines mittels des. erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Brennstoffeinspritzventils;
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4 einen
schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der 1 durch
ein drittes Ausführungsbeispiel
eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
hergestellten Brennstoffeinspritzventils; und
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5 einen
Schnitt durch das dritte Ausführungsbeispiel
entlang der Linie V-V der 4.
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Bevor
anhand der 2 bis 5 Ausführungsbeispiele
von Brennstoffeinspritzventilen 1 näher beschrieben werden, soll
zum besseren Verständnis
der Erfindung zunächst
anhand von 1 das Brennstoffeinspritzventil 1 in
einer Gesamtdarstellung bezüglich
seiner wesentlichen Bestandteile kurz erläutert werden.
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Das
Brennstoffeinspritzventil 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen
von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen
ausgeführt.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum
direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten
Brennraum einer Brennkraftmaschine.
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Das
Brennstoffeinspritzventil 1 umfaßt einen Düsenkörper 2, in welchem
eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht
mit einem Ventilschließkörper 4 in
Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten
Ventilsitzfläche 6 zu
einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt
es sich im Ausführungsbeispiel
um ein elektromagnetisch betätigtes Brennstoffeinspritzventil 1,
welches zumindest über eine
Abspritzöffnung 7 verfügt. Der
Düsenkörper 2 ist durch
eine Dichtung 8 gegen den Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet.
Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt
und auf einen Spulenträger 12 gewickelt,
welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt.
Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch
einen Spalt 26 voneinander getrennt und stützen sich
auf einem Verbindungsbauteil 29 ab. Die Magnetspule 10 wird über eine
Leitung 19 von einem über
einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom
erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben,
die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
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Die
Ventilnadel 3 ist in einer scheibenförmig ausgeführten Ventilnadelführung 14 geführt. Dieser ist
eine Einstellscheibe 15 zugepaart, welche zur Einstellung
des Ventilnadelhubes dient. Auf der stromaufwärtigen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich
ein Anker 20. Dieser steht über einen Flansch 21 kraftschlüssig mit
der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit
dem Flansch 21 verbunden ist. Auf dem Flansch 21 stützt sich
eine Rückstellfeder 23 ab,
welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch
eine in den Innenpol 13 eingepreßte Hülse 24 auf Vorspannung
gebracht wird.
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In
der Ventilnadelführung 14 und
im Anker 20 verlaufen Brennstoffkanäle 30a, 30b.
In einer zentralen Brennstoffzufuhr 16 ist ein Filterelement 25 angeordnet.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen
eine nicht dargestellte Brennstoffleitung abgedichtet.
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Im
Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 über den
Flansch 21 an der Ventilnadel 3 von der Rückstellfeder 23 entgegen
seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an
der Ventilsitzfläche 6 in
dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10,
baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen
der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung
bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem
Innenpol 13 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben
ist. Der Anker 20 nimmt den Flansch 21, welcher mit
der Ventilnadel 3 verschweißt ist, und damit die Ventilnadel 3 ebenfalls
in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Wirkverbindung
stehende Ventilschließkörper 4 hebt
von der Ventilsitzfläche 6 ab,
der Brennstoff strömt
durch Drallkanäle 36 zu
der Abspritzöffnung 7 und
wird abgespritzt.
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Wird
der Spulenstrom abgeschaltet, fällt
der Anker 20 nach genügendem
Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 auf
den Flansch 21 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich
die Ventilnadel 3 entgegen der Hubrichtung bewegt. Dadurch
setzt der Ventilschließkörper 4 auf
der Ventilsitzfläche 6 auf,
und das Brennstoffeinspritzventil 1 wird geschlossen.
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2 zeigt
im Ausschnitt II der 1 einen detaillierten Teilschnitt
eines ersten Ausführungsbeispiels
eines Brennstoffeinspritzventils 1. In den Düsenkörper 2 ist
an seinem stromabwärtigen
Ende eine Sitzkörperausnehmung 38 eingebracht,
deren radiale Ausdehnung kleiner ist als die radiale Ausdehnung
des Ventilsitzkörpers 5.
Die Sitzkörperausnehmung 38 verjüngt sich
kegelstumpfförmig
zur stromabwärtigen
Seite des Düsenkörpers 2 hin.
Zwischen der Innenseite und der Außenseite des Düsenkörpers 2 bildet
die Sitzkörperausnehmung 38 so eine
Auflagefläche 40 aus.
Von der Innenseite des Düsenkörpers 2 her
ist der Ventilsitzkörper 5 eingesetzt,
so daß er
auf der Auflagefläche 40 der
Sitzkörperausnehmung 38 aufliegt.
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Der
Ventilsitzkörper 5 weist
an seiner stromabwärtigen
Seite zumindest in dem Bereich der Sitzkörperausnehmung 38 eine
teilkugelförmige
Außenkontur 34 auf.
Der Mittelpunkt der teilkugelförmigen Außenkontur 34 liegt
auf der Mittelachse 37 des Brennstoffeinspritzventils 1.
An der stromaufwärtigen Seite
des Ventilsitzkörpers 5 ist
eine Ventilsitzfläche 6 eingebracht.
Stromabwärts
schließt
sich an die Ventilsitzfläche 6 eine
Abspritzöffnung 7 an.
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Der
Ventilschließkörper 4 ist
an seinem stromabwärtigen
Ende ebenfalls teilkugelförmig
ausgestaltet, wobei der Mittelpunkt der Kugelgeometrie des Ventilschließkörpers 4 mit
dem Mittelpunkt der teilkugelförmigen
Außenkontur 34 vorzugsweise identisch
ist. Stromaufwärts
des Dichtsitzes ist der Ventilschließkörper 4 so geführt, daß er in
axialer Richtung leicht bewegbar ist.
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Zur
Führung
des Ventilschließkörpers 4 ist
in einer stromaufwärts
des Ventilsitzkörpers 5 angeordneten
Drallscheibe 31 eine Führungsausnehmung 33 eingebracht.
Der zwischen der Führungsausnehmung 33 und
dem Ventilschließkörper 4 ausgebildete Spalt
ist hydraulisch dichtend ausgelegt. Der abzuspritzende Brennstoff
gelangt daher ausschließlich durch
Drallkanäle 36 zu
dem Dichtsitz. Die Drallkanäle 36 können beispielsweise
als Nuten in die Drallscheibe 31 eingebracht sein, welche
durch die stromaufwärtige
Seite des Ventilsitzkörpers 5 zu
Drallkanälen 36 geschlossen
werden. Die Drallkanäle 36 münden z.B.
tangential in die Ventilsitzfläche 6 aus,
so daß bei
geöffnetem
Brennstoffeinspritzventil 1 die Brennstoffströmung mit
einer Umfangskomponente beaufschlagt wird.
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Die
Drallscheibe 31 und der Ventilsitzkörper 5 sind vorzugsweise
durch eine Schweißverbindung 32a miteinander
verbunden. Die Montage der beiden Bauteile erfolgt vor der eigentlichen
Montage des Brennstoffeinspritzventils 1. Der Ventilsitzkörper 5 und
die Drallscheibe 31 werden in zwei getrennten Herstellprozessen
gefertigt. Anschließend
werden die beiden Teile aufeinandergesetzt und die beiden Mittelachsen
z.B. mit Hilfe eines Zentrierdorns in Übereinstimmung gebracht. In
dieser Position wird die Drallscheibe 31 mit dem Ventilsitzkörper 5 durch eine
Schweißverbindung 32a verbunden.
Alternativ zum Verschweißen
können
auch andere dauerhaft stabile Befestigungstechniken, wie beispielsweise Hartlöten, zum
Einsatz kommen.
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Die
Baugruppe bestehend aus Drallscheibe 31 und Ventilsitzkörper 5 wird
nun mit der teilkugelförmigen
Außenkontur 34 voran
in den Düsenkörper 2 eingesetzt.
Die Positionierung erfolgt durch einen Zentrierdorn, wobei als Zentrierdorn
die Ventilschließkörper 4 eingesetzt
wird. Nach Ausrichtung der Lage der Baugruppe zu dem Düsenkörper 2 wird die
Position fixiert, wobei vorzugsweise wiederum ein Schweißverfahren
verwendet wird. Insbesondere das Ausrichten des Ventilsitzkörpers 5 und
der Drallscheibe 31 gegenüber dem Düsenkörper 2 kann somit
unvermeidbare Bauteiltoleranzen korrigieren. Zudem muß in die
Fertigung des Brennstoffeinspritzventils 1 kein zusätzlicher
Arbeitsschritt eingeplant werden, wenn zur Zentrierung die Ventilnadel 3 und der
Ventilschließkörper 4 verwendet
werden.
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Der
Ventilsitzkörper 5 kann
bei der Montage um eine beliebige Achse, welche durch den Mittelpunkt
seiner teilkugelförmigen
Außenkontur 34 verläuft gedreht
werden. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann z.B. fertig
montiert werden und in einem letzten Arbeitsschritt wird die Schweißverbindung 32b z.B. mittels
Laser hergestellt. Durch die kegelstumpfförmige Auflagefläche der
Sitzkörperausnehmung 38 wird der
Ventilsitzkörper 5 nicht
nur während
des Herstellprozesses in dem Düsenkörper 2 gehalten.
Die auf den Ventilsitzkörper 5 in
axialer Richtung einwirkenden Kräfte
werden ebenfalls durch die Auflagefläche auf den Düsenkörper 2 übertragen,
so daß die Schweißverbindung 32b lediglich
dichtende und die Lage fixierende Funktion besitzt.
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Ein
zweites Ausführungsbeispiel
eines Brennstoffeinspritzventils 1 ist in 3 dargestellt. Im
Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist
die Sitzkörperausnehmung 38 so
in den Düsenkörper 2 eingebracht,
daß die
zwischen Innen- und Außenseite
des Düsenkörpers 2 ausgebildete
Auflagefläche 40 der
Sitzkörperausnehmung 38 eine
teilkugelförmige
Gestalt hat. Der Radius dieser Kugelgeometrie korrespondiert mit
der teilkugelförmigen Außenkontur 34 des
Ventilsitzkörpers 5.
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Wie
bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird
eine komplette Baugruppe in den Düsenkörper 2 eingesetzt.
Im vorliegenden Beispiel handelt es sich um einen vormontierten
Verbund aus Führungsscheibe 39,
in die eine Führungsausnehmung 33 eingebracht
ist, und einer Drallscheibe 31, welche beispielsweise Drallkanäle 36 in
Form von Ausstanzungen aufweist, welche durch die Führungsscheibe 39 auf
stromaufwärtiger
Seite sowie den Ventilsitzkörper 5 auf
stromabwärtiger
Seite geschlossen werden, aufweist. Vor dem Einsetzen der Baugruppe
werden Führungsscheibe 39 und
Drallscheibe 31 gemeinsam mit dem Ventilsitzkörper 5 verbunden.
Dies kann entsprechend den Ausführungen
zu 2 z.B durch Schweißen erfolgen.
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In 4 ist
ein drittes Ausführungsbeispiel eines
Brennstoffeinspritzventils dargestellt, bei dem die Drallerzeugung
und die Führung
des Ventilschließkörpers 4 in
den Ventilsitzkörper 5 integriert sind.
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Wie
bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel
ist in den Düsenkörper 2 eine
Sitzkörperausnehmung 38 eingebracht,
die eine teilkugelförmige
Geometrie aufweist. Diese korrespondiert mit einer Kugel, welche
als Ventilsitzkörper 5 verwendet
wird. Vorzugsweise ist als Ventilsitzkörper 5 eine Kugellagerkugel
zu verwenden. Zur Führung
des Ventilschließkörpers 4 wird
in den Ventilsitzkörper 5 eine
Führungsausnehmung 33 eingebracht.
Als Drallkanäle 36 können beispielsweise
Bohrungen in die Kugel eingebracht werden, welche mit einer Tangentialkomponente
stromaufwärts
der Ventilsitzfläche 6 in
einen Ringkanal 35 ausmünden.
Das Einsetzen des Ventilsitzkörpers 5 in
den Düsenkörper 2 erfolgt
analog zu den zu 2 erläuterten Verfahrensschritten.
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Einen
Schnitt durch den Ventilsitzkörper 5 und
Düsenkörper 2 des
dritten Ausführungsbeispiels entlang
der Linie V-V zeigt 5. Die Drallkanäle 36 münden in
den Ringkanal 35. In dem Ringkanal 35 kann sich
bei geöffnetem
Brennstoffeinspritzventil 1 die durch die beispielsweise
vier Drallkanäle 36 einstellende
Brennstoffströmung
vergleichmäßigen ehe der
Brennstoff durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt
wird. Der abgespritzte Brennstoff kann eine von der Mittelachse 37 des
Brennstoffeinspritzventils 1 abweichende Richtung haben.
Die in den Ventilsitzkörper 5 eingebrachte
Abspritzöffnung 7 schließt dementsprechend
zur Umlenkung des Brennstoffs einen Winkel mit der Mittelachse 37 des
Brennstoffeinspritzventils 1 ein.