DE10059263A1

DE10059263A1 - Brennstoffeinspritzventil und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10059263A1
Application number: DE10059263A
Authority: DE
Inventors: Martin Maier; Guenther Hohl; Guenter Dantes; Detlef Nowak
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2000-11-29
Filing date: 2000-11-29
Publication date: 2002-06-13
Anticipated expiration: 2020-11-30
Also published as: US6817635B2; WO2002044547A3; DE10059263B4; US20030132321A1; JP2004531664A; WO2002044547A2; EP1339967A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil (1) für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Brennstoffeinspritzventil (1) umfaßt einen Ventilsitzkörper (5), in dem eine Ventilsitzfläche (6) eingebracht ist, welche mit dem Ventilschließkörper (4) zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, und einen Düsenkörper (2), mit dem der Ventilsitzkörper (5) fest verbunden ist, wobei der Ventilsitzkörper (5) in das Innere des Düsenkörpers (2) einsetzbar ist und an seiner stromabwärtigen Seite eine teilkugelförmige Außengeometrie aufweist, welche auf einer Auflagefläche (40) einer Sitzkörperausnehmung (38) des Düsenkörpers (2) aufliegt. Der Ventilsitzkörper (5) ist bis zur endgültigen Fixierung seiner Position relativ zu dem Düsenkörper (2) auf der Auflagefläche (40) drehbar gelagert und kann durch einen Zentrierdorn ausgerichtet werden.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren nach der Gattung des Anspruchs 10.

Brennstoffeinspritzventile, welche einen Ventilsitzkörper aufweisen, der am stromabwärtigen Ende des Brennstoffeinspritzventils in einen Düsenkörper des Brennstoffeinspritzventils von der stromabwärtigen Seite her eingesetzt ist, sind z. B. aus der DE 197 36 682 A1 bekannt. Sie weisen in dem Ventilsitzkörper eine Ventilsitzfläche auf, die mit einem Ventilschließkörper zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Als Fixierung dient eine Schweißverbindung. Stromaufwärts des Ventilsitzkörpers ist eine drallbildende Baugruppe angeordnet, die mit Hilfe einer Feder auf der stromaufwärtigen Seite des Ventilsitzkörpers positioniert ist. Die drallbildende Baugruppe besteht aus einer Führungsscheibe und einer Drallscheibe, welche zwischen der Führungsscheibe und dem Ventilsitzkörper angeordnet ist.

Die Schweißverbindung zwischen dem Ventilsitzkörper und dem Düsenkörper muß einerseits dichtend sein, andererseits muß sie der Kraft, die durch den Brennstoffdruck und die Federkraft ausgeübt wird, mit der der Ventilschließkörper auf die Ventilsitzfläche gepreßt wird, widerstehen. Der Ventilsitzkörper wird in den Düsenkörper eingepreßt und anschließend verschweißt. Aufgrund der Preßverbindung, die die Grundlage für einen reproduzierbar hochwertigen Schweißvorgang darstellt, ist eine Korrektur der Lage der Bauteile zueinander nicht möglich. Von der relativen Lage der Mittelachsen ist jedoch die Qualität des Dichtsitzes abhängig. Die Teile werden daher aufwendig drehbearbeitet, um die geforderte Präzision sicherstellen zu können.

Zum Ausgleich von Lagetoleranzen der Ventilnadel ist die Führungsscheibe in radialer Richtung verschieblich auf der Drallscheibe gelagert. Ein geringfügiger Versatz der Ventilnadel kann dadurch ausgeglichen werden.

Aus der DE 196 25 059 A1 ist weiterhin ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem die Aufbereitung des abzuspritzenden Brennstoffs und der Dichtsitz gemeinsam in einem Ventilsitzkörper angeordnet sind. Der Ventilsitzkörper weist eine Ausnehmung zur Führung der Ventilnadel auf. Stromaufwärts der Ventilsitzfläche sind Brennstoffkanäle in den Ventilsitzkörper eingebracht, durch welche der Brennstoff in Einzelstrahlen durch eine große Öffnung angespritzt wird. Der Ventilsitzkörper selbst ist wiederum drehbearbeitet und wird in den Düsenkörper von der stromabwärtiger Richtung eingepreßt und anschließend verschweißt.

Nachteilig an den bekannten Brennstoffeinspritzventilen ist die fehlende Möglichkeit, durch Positionieren des Ventilsitzkörpers bestehende Bauteiltoleranzen auszugleichen. Vor allem für das aus der DE 196 25 059 A1 bekannte Brennstoffeinspritzventil ist die Lage der Führungsbohrung zu dem Ventilsitz von großer Bedeutung. Um eine gute Führung der Ventilnadel zu erreichen, wird das Spaltmaß möglichst gering gehalten. Gleichzeitig ist ein Ausgleichen von Toleranzen jedoch nur durch dieses Spaltmaß möglich. Eine Vergrößerung des Spaltmaßes ließe eventuell Schwingungen der Ventilnadel zu, die nicht erwünscht sind.

Durch ein zu geringes Spaltmaß andererseits kommt es zu mechanischer Abnutzung an der Ventilnadel, die bei jedem Öffnungs- und Schließvorgang des Brennstoffeinspritzventils an der Führungsbohrung schleift.

Beide Brennstoffeinspritzventile haben den Nachteil, daß ein Winkelfehler der Ventilnadel nicht auszugleichen ist. Bei dem beschriebenen engen Spiel zwischen der Ventilnadel und der Führungsbohrung führt dies unweigerlich zu einem Verkanten der Ventilnadel in der Führungsbohrung.

Ein weiterer Nachteil ist die Anforderung an die Schweißverbindung selbst, welche eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen muß, gleichzeitig aber auch dichtende Funktion hat. Dadurch wird die Prozeßführung, nicht zuletzt aber auch deren Überwachung, erheblich erschwert.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil gemäß der Gattung des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, das die Position des Ventilsitzes variabel ist. Bei der Montage des Brennstoffeinspritzventils entsprechend dem Verfahren des Anspruchs 10 erfolgt eine präzise Ausrichtung. Der Ventilsitzkörper wird in dieser Position gehalten und dann verschweißt.

Ein weiterer Vorteil ist durch das Einsetzen des Ventilsitzkörpers von innen gegeben. Die auf den Ventilsitzkörper einwirkenden Kräfte werden durch den Düsenkörper aufgenommen. Dabei wird die Schweißnaht nicht mechanisch beansprucht. Die Prozeßführung wird damit erheblich vereinfacht, ebenso wie die Kontrolle der Verbindungsstelle. Eine Dichtigkeitsprüfung des Brennstoffeinspritzventils ist durch einfaches Abdrücken möglich.

Gemäß den in den Merkmalen der Unteransprüche aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils und des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich.

Das Verschweißen der Drallscheibe mit dem Ventilsitzkörper reduziert die Lagetoleranz vorteilhaft. Die Position kann durch einen Zentrierdorn präzise festgelegt werden. Durch das Verbinden der beiden Bauteile können Drall- und Führungsscheibe zusammen mit dem Ventilsitzkörper als eine Baugruppe gehandhabt werden. Ebenso ist die Möglichkeit einer Vormontage gegeben, wodurch eventuell anfallender Ausschuß der Ventilsitzbaugruppe nicht erst an der Fertigungslinie des Brennstoffeinspritzventils ausgefaßt werden kann.

Darüber hinaus ist die Verwendung einer Kugel als Ventilsitzkörper von Vorteil. Die drallaufbereitenden Ausnehmungen werdem in die Kugel eingebracht. Die Verwendung von z. B. Kugellagerkugeln senkt die Kosten, da diese preiswert und in großer Stückzahl und gleichbleibender Qualität verfügbar sind. Die Handhabung der Kugeln, die der Bearbeitung nicht orientiert zugeführt werden müssen ist einfach.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils sind in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Teilschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils;

Fig. 2 einen schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der Fig. 1 durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils;

Fig. 3 einen schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der Fig. 1 durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils;

Fig. 4 einen schematischen Teilschnitt im Ausschnitt II der Fig. 1 durch ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils; und

Fig. 5 einen Schnitt durch das dritte Ausführungsbeispiel entlang der Linie V-V der Fig. 4.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Bevor anhand der Fig. 2 bis 5 Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Brennstoffeinspritzventile 1 näher beschrieben werden, soll zum besseren Verständnis der Erfindung zunächst anhand von Fig. 1 das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil 1 in einer Gesamtdarstellung bezüglich seiner wesentlichen Bestandteile kurz erläutert werden.

Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.

Das Brennstoffeinspritzventil 1 umfaßt einen Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkörper 4 in Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein elektromagnetisch betätigtes Brennstoffeinspritzventil 1, welches zumindest über eine Abspritzöffnungen 7 verfügt. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen den Außenpol einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch einen Spalt 26 voneinander getrennt und stützen sich auf einem Verbindungsbauteil 29 ab. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.

Die Ventilnadel 3 ist in einer scheibenförmig ausgeführten Ventilnadelführung 14 geführt. Dieser ist eine Einstellscheibe 15 zugepaart, welche zur Einstellung des Ventilnadelhubes dient. Auf der stromaufwärtigen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich ein Anker 20. Dieser steht über einen Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem Flansch 21 verbunden ist. Auf dem Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine in den Innenpol 13 eingepreßte Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.

In der Ventilnadelführung 14 und im Anker 20 verlaufen Brennstoffkanäle 30a, 30b. In einer zentralen Brennstoffzufuhr 16 ist ein Filterelement 25 angeordnet. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht dargestellte Brennstoffleitung abgedichtet.

Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 über den Flansch 21 an der Ventilnadel 3 von der Rückstellfeder 23 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 an der Ventilsitzfläche 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10, baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt, wobei der Hub durch einen in der Ruhestellung zwischen dem Innenpol 13 und dem Anker 20 befindlichen Arbeitsspalt 27 vorgegeben ist. Der Anker 20 nimmt den Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 2 verschweißt ist, und damit die Ventilnadel 3 ebenfalls in Hubrichtung mit. Der mit der Ventilnadel 3 in Wirkverbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfläche 6 ab, der Brennstoff strömt durch Drallkanäle 36 zu der Abspritzöffnung 7 und wird abgespritzt.

Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 auf den Flansch 21 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich die Ventilnadel 3 entgegen der Hubrichtung bewegt. Dadurch setzt der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 auf, und das Brennstoffeinspritzventil 1 wird geschlossen.

Fig. 2 zeigt im Ausschnitt II der Fig. 1 einen detaillierten Teilschnitt eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1. In den Düsenkörper 2 ist an seinem stromabwärtigen Ende eine Sitzkörperausnehmung 38 eingebracht, deren radiale Ausdehnung kleiner ist als die radiale Ausdehnung des Ventilsitzkörpers 5. Die Sitzkörperausnehmung 38 verjüngt sich kegelstumpfförmig zur stromabwärtigen Seite des Düsenkörpers 2 hin. Zwischen der Innenseite und der Außenseite des Düsenkörpers 2 bildet die Sitzkörperausnehmung 38 so eine Auflagefläche 40 aus. Von der Innenseite des Düsenkörpers 2 her ist der Ventilsitzkörper 5 eingesetzt, so daß er auf der Auflagefläche 40 der Sitzkörperausnehmung 38 aufliegt.

Der Ventilsitzkörper 5 weist an seiner stromabwärtigen Seite zumindest in dem Bereich der Sitzkörperausnehmung 38 eine teilkugelförmige Außenkontur 34 auf. Der Mittelpunkt der teilkugelförmigen Außenkontur 34 liegt auf der Mittelachse 37 des Brennstoffeinspritzventils 1. An der stromaufwärtigen Seite des Ventilsitzkörpers 5 ist eine Ventilsitzfläche 6 eingebracht. Stromabwärts schließt sich an die Ventilsitzfläche 6 eine Abspritzöffnung 7 an.

Der Ventilschließkörper 4 ist an seinem stromabwärtigen Ende ebenfalls teilkugelförmig ausgestaltet, wobei der Mittelpunkt der Kugelgeometrie des Ventilschließkörpers 4 mit dem Mittelpunkt der teilkugelförmigen Außenkontur 34 vorzugsweise identisch ist. Stromaufwärts des Dichtsitzes ist der Ventilschließkörper 4 so geführt, daß er in axialer Richtung leicht bewegbar ist.

Zur Führung des Ventilschließkörpers 4 ist in einer stromaufwärts des Ventilsitzkörpers 5 angeordneten Drallscheibe 31 eine Führungsausnehmung 33 eingebracht. Der zwischen der Führungsausnehmung 33 und dem Ventilschließkörper 4 ausgebildete Spalt ist hydraulisch dichtend ausgelegt. Der abzuspritzende Brennstoff gelangt daher ausschließlich durch Drallkanäle 36 zu dem Dichtsitz. Die Drallkanäle 36 können beispielsweise als Nuten in die Drallscheibe 31 eingebracht sein, welche durch die stromaufwärtige Seite des Ventilsitzkörpers 5 zu Drallkanälen 36 geschlossen werden. Die Drallkanäle 36 münden z. B. tangential in die Ventilsitzfläche 6 aus, so daß bei geöffnetem Brennstoffeinspritzventil 1 die Brennstoffströmung mit einer Umfangskomponente beaufschlagt wird.

Die Drallscheibe 31 und der Ventilsitzkörper 5 sind vorzugsweise durch eine Schweißverbindung 32b miteinander verbunden. Die Montage der beiden Bauteile erfolgt vor der eigentlichen Montage des Brennstoffeinspritzventils 1. Der Ventilsitzkörper 5 und die Drallscheibe 31 werden in zwei getrennten Herstellprozessen gefertigt. Anschließend werden die beiden Teile aufeinandergesetzt und die beiden Mittelachsen z. B. mit Hilfe eines Zentrierdorns in Übereinstimmung gebracht. In dieser Position wird die Drallscheibe 31 mit dem Ventilsitzkörper 5 durch eine Schweißverbindung 32a verbunden. Alternativ zum Verschweißen können auch andere dauerhaft stabile Befestigungstechniken, wie beispielsweise Hartlöten, zum Einsatz kommen.

Die Baugruppe bestehend aus Drallscheibe 31 und Ventilsitzkörper 5 wird nun in den Düsenkörper 2 mit der teilkugelförmigen Außenkontur 34 voran in den Düsenkörper 2 eingesetzt. Die Positionierung erfolgt wiederum beispielsweise durch einen Zentrierdorn. Nach Ausrichtung der Lage der Baugruppe zu dem Düsenkörper 2 wird die Position fixiert, wobei vorzugsweise wiederum ein Schweißverfahren verwendet wird. Anstelle des Zentrierdorns ist auch die Verwendung der Ventilnadel 3 und des Ventilschließkörpers 4 möglich. Insbesondere das Ausrichten des Ventilsitzkörpers 5 und der Drallscheibe 31 gegenüber dem Düsenkörper 2 kann somit unvermeidbare Bauteiltoleranzen korrigieren. Zudem muß in die Fertigung des Brennstoffeinspritzventils 1 kein zusätzlicher Arbeitsschritt eingeplant werden, wenn zur Zentrierung die Ventilnadel 3 und der Ventilschließkörper 4 verwendet werden.

Der Ventilsitzkörper 5 kann bei der Montage um eine beliebige Achse, welche durch den Mittelpunkt seiner teilkugelförmigen Außenkontur 34 verläuft gedreht werden. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann z. B. fertig montiert werden und in einem letzten Arbeitsschritt wird die Schweißverbindung 32b z. B. mittels Laser hergestellt. Durch die kegelstumpfförmige Auflagefläche der Sitzkörperausnehmung 38 wird der Ventilsitzkörper 5 nicht nur während des Herstellprozesses in dem Düsenkörper 2 gehalten. Die auf den Ventilsitzkörper 5 in axialer Richtung einwirkenden Kräfte werden ebenfalls durch die Auflagefläche auf den Düsenkörper übertragen, so daß die Schweißverbindung 32b lediglich dichtende und die Lage fixierende Funktion besitzt.

Ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1 ist in Fig. 3 dargestellt. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist die Sitzkörperausnehmung 38 so in den Düsenkörper 2 eingebracht, daß die zwischen Innen- und Außenseite des Düsenkörpers 2 ausgebildete Auflagefläche der Sitzkörperausnehmung 38 eine teilkugelförmige Gestalt hat. Der Radius dieser Kugelgeometrie korrespondiert mit der teilkugelförmigen Außenkontur 34 des Ventilsitzkörpers 5.

Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel wird eine komplette Baugruppe in den Düsenkörper eingesetzt. Im vorliegenden Beispiel handelt es sich um einen vormontierten Verbund aus Führungsscheibe 39, in die eine Führungsausnehmung 33 eingebracht ist, und eine Drallscheibe 31, welche beispielsweise Drallkanäle 36 in Form von Ausstanzungen aufweist, welche durch die Führungsscheibe 39 auf stromaufwätiger Seite sowie den Ventilsitzkörper 5 auf stromabwärtiger Seite geschlossen werden, aufweist. Vor dem Einsetzen der Baugruppe werden Führungsscheibe 39 und Drallscheibe 31 gemeinsam mit dem Ventilsitzkörper 5 verbunden. Dies kann entsprechend den Ausführungen zu Fig. 3 z. B. durch Schweißen erfolgen.

In Fig. 4 ist ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils dargestellt, bei dem die Drallerzeugung und die Führung des Ventilschließkörpers 4 in den Ventilsitzkörper 5 integriert sind.

Wie bei dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel ist in den Düsenkörper 2 eine Sitzkörperausnehmung 38 eingebracht, die eine teilkugelförmige Geometrie aufweist. Diese korrespondiert mit einer Kugel, welche als Ventilsitzkörper 5 verwendet wird. Vorzugsweise ist als Ventilschließkörper 5 eine Kugellagerkugel zu verwenden. Zur Führung des Ventilschließkörpers 4 wird in den Ventilsitzkörper 5 eine Führungsausnehmung 33 eingebracht. Als Drallkanäle 36 können beispielsweise Bohrungen in die Kugel eingebracht werden, welche mit einer Tangentialkomponente stromaufwärts der Ventilsitzfläche 6 in einen Ringkanal 35 ausmünden. Das Einsetzen des Ventilsitzkörpers 5 in den Düsenkörper 2 erfolgt analog zu den zu Fig. 2 erläuterten Verfahrensschritten.

Einen Schnitt durch den Ventilsitzkörper 5 und Düsenkörper 2 des dritten Ausführungsbeispiels entlang der Linie V-V zeigt Fig. 5. Die Drallkanäle 36 münden in den Ringkanal 35. In dem Ringkanal 35 kann sich bei geöffnetem Brennstoffeinspritzventil 1 die durch die beispielsweise vier Drallkanäle 36 einstellende Brennstoffströmung vergleichmäßigen ehe der Brennstoff durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt wird. Der abgespritzte Brennstoff kann eine von der Mittelachse 37 des Brennstoffeinspritzventils 1 abweichende Richtung haben. Die in den Ventilsitzkörper 5 eingebrachte Abspritzöffnung 7 schließt dementsprechend zur Umlenkung des Brennstoffs einen Winkel mit der Mittelachse 37 des Brennstoffeinspritzventils 1 ein.

Claims

1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen an Brennkraftmaschinen mit einem Ventilsitzkörper (5), in den eine Ventilsitzfläche (6) eingebracht ist, welche mit einem Ventilschließkörper (4) zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, und einem Düsenkörper (2), mit dem der Ventilsitzkörper (5) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) in das Innere des Düsenkörpers (2) einsetzbar ist und eine teilkugelförmige Außengeometrie aufweist, welche auf einer Auflagefläche (40) einer Sitzkörperausnehmung (38) des Düsenkörpers (2) aufliegt.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) vor dem Erzeugen einer festen Verbindung mit dem Düsenkörper (2) um eine beliebige Achse durch den Mittelpunkt seiner kugelförmigen Außengeometrie auf der Auflagefläche (40) der Sitzkörperausnehmung (38) drehbar ist.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Auflagefläche (40) die Sitzkörperausnehmung (38) in dem Düsenkörper (2) mit einer teilkugelförmigen Geometrie ausgebildet ist.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Ruhestellung des Brennstoffeinspritzventils (1) der Mittelpunkt der teilkugelförmigen Auflagefläche (40) der Sitzkörperausnehmung (38) mit dem Mittelpunkt des teilkugelförmigen Ventilschließkörpers (4) identisch ist.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sitzkörperausnehmung (38) in dem Düsenkörper (2) eine Mantelfläche eines in stromabwärtiger Richtung zulaufenden Kegelstumpfs als Auflagefläche (40) ausbildet.

6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) zur Fixierung der Position durch Schweißen mit dem Düsenkörper (2) verbunden ist.

7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) zur Fixierung der Position durch Löten mit dem Düsenkörper (2) verbunden ist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Ventilsitzkörper (5) eine Drallscheibe (31) zu einer Baugruppe verschweißt ist, welche gemeinsam in den Düsenkörper (2) einsetzbar ist.

9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) eine Kugel ist.

10. Verfahren zur Montage eines Brennstoffeinspritzventils mit einem Ventilsitzkörper (5), in dem eine Ventilsitzfläche (6) eingebracht ist, welche mit einem Ventilschließkörper (4) zu einem Dichtsitz zusammenwirkt, und einem Düsenkörper (2), wobei der Ventilsitzkörper (5) in das Innere des Düsenkörpers (2) einsetzbar ist und eine teilkugelförmige Außengenometrie aufweist, welche auf einer Auflagefläche (40) einer Sitzkörperausnehmung (38) des Düsenkörpers (2) aufliegt, mit dem der Ventilsitzkörper (5) fest verbunden wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

- Einsetzen des Ventilsitzkörpers (5) in den Düsenkörper (2);
- Einführen eines Zentrierdorns in eine Führungsausnehmung (33) des Ventilsitzkörpers (5); und
- Fixieren der Position des Ventilsitzkörpers (5) in dem Düsenkörper (2).

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Zentrierdorn der Ventilschließkörper (4) eingesetzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) mit dem Düsenkörper (2) verschweißt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) mit dem Düsenkörper (2) verlötet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) vor dem Einsetzen in den Düsenkörper (2) mit einer Drallscheibe (31) verschweißt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzkörper (5) vor dem Einsetzen in den Düsenkörper (2) mit einer Führungsscheibe (33) verschweißt wird.