DE19829380A1 - Brennstoffeinspritzventil und Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventiles - Google Patents

Abstract

Bei bekannten Einspritzventilen wird der Sollhub (H¶soll¶) des Ventilschließgliedes durch Verschieben eines Ventilsitzkörpers gegen die Kraft einer Tellerfeder mittels eines Schraubkörpers bewirkt. Eine derartige Einstellung des Sollhubes (H¶soll¶) des Ventilschließgliedes ist aufwendig und nicht feinfühlig genug. Es soll ein Brennstoffeinspritzventil entwickelt werden, bei dem auf einfache Art und Weise eine feinfühlige Einstellung des Sollhubes (H¶soll¶) möglich ist. DOLLAR A Bei dem neuen Brennstoffeinspritzventil wird nach einer Voreinstellung des Ventilsitzträgers (21) und dessen Fixierung mittels einer Bördelung (17) am Ventilgehäuse (18) mittels eines elektrischen Wegmeßsystems (72, 72') bei Erregung der Magnetspule (1) der effektive Hub (H¶eff¶) der Ventilnadel (20) gemessen und in dem elektronischen Steuergerät (75) mit dem Sollhub (H¶soll¶) verglichen. Das elektronische Steuergerät (75) steuert bei einer Differenz dieser beiden Werte ein Schweißgerät (76) an, das in einem Einstellabschnitt (71) eine erste umlaufende Schweißnaht (50) erzeugt, deren Schrumpfvorgang beim Erkalten zu einer Verringerung des effektiven Hubes (H¶eff¶) führt. Weicht in einem erneuten Meß- und Einstellzyklus der effektive Hub (H¶eff¶) weiterhin von dem Sollhub (H¶soll¶) ab, so werden weitere Schweißnähte (51, 52) erzeugt. DOLLAR A Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil eignet sich besonders zur Einspritzung von Brennstoff direkt in die Brennräume von Brennkraftmaschinen.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil bzw. einem Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventiles nach der Gattung des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 7. Es ist schon ein Brennstoffeinspritzventil bekannt (US-PS 4,454,990), bei dem der Ventilsitzkörper in einem Ventilsitzträger angeordnet ist und mit seinem einen Ende an einer Tellerfeder anliegt, die sich an dem Ventilsitzträger abstützt, während sein anderes Ende an einem Lochkörper anliegt. Der Lochkörper ist mittels eines Gewindes in dem Ventilsitzträger verdrehbar gelagert, so daß durch Verdrehen des Lochkörpers der Ventilsitzkörper in dem Ventilsitzträger axial verschoben werden kann, wodurch sich die axiale Lage der Ventilsitzfläche ändert. Durch die Änderung der axialen Lage der Ventilsitzfläche ist der Hub des Ventilschließgliedes einstellbar. Eine derartige Ausgestaltung des Brennstoffeinspritzventiles zur Einstellung des Hubes des Ventilschließgliedes bedarf eines hohen Fertigungsaufwandes, ist nur unter großem Aufwand feinfühlig genug auszubilden und bringt zusätzliche Dichtprobleme mit sich.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 bzw. das Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventiles mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 7 hat demgegenüber den Vorteil, daß auf einfache Art und Weise kostengünstig und feinfühlig der Hub des Ventilschließgliedes einstellbar ist.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des Brennstoffeinspritzventiles bzw. des Verfahrens zur Herstellung des Brennstoffeinspritzventiles möglich.

Besonders vorteilhaft ist es, den Ventilsitzträger mit einer Schulter zu versehen, an der eine Bördelung des Einstellabschnittes des Ventilgehäuses angreift, so daß bei der Montage des Brennstoffeinspritzventiles eine Fixierung zwischen Ventilsitzträger und Ventilgehäuse erfolgt, in der der Hub des Ventilschließgliedes in einer Voreinstellung größer als der gewünschte Sollhub ist.

Vorteilhaft ist es ebenfalls, die Tellerfeder mit einem zentralen Durchbruch zu versehen und von diesem ausgehend nach außen einen Federrand auszubilden, der S-förmig verläuft, so daß sich die Tellerfeder an den Auflageflächen im Ventilgehäuse bzw. am Ventilsitzträger nicht in deren Auflageflächen eingräbt.

Zur Verbesserung der Brennstoffströmung ist es vorteilhaft, den Federrand mit wenigstens einem Randdurchbruch zu versehen, also beispielsweise zu perforieren oder mit radial verlaufenden Federarmen zu versehen. In vorteilhafter Weise kann die wenigstens eine Schweißnaht vollständig umlaufend ausgebildet sein oder zur feinfühligeren Einstellung aus Schweißnahtabschnitten mit Unterbrechungen.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht auch darin, die Anbringung der Schweißnaht an dem Einstellabschnitt des Ventilgehäuses zu wiederholen, so daß in sehr geringen Einstellschritten, die im Mikro-Meter-Bereich liegen, der Sollhub des Ventilschließgliedes einstellbar ist.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Beschreibung des Ausführungsbeispieles

Das in der Zeichnung beispielsweise dargestellte Ausführungsbeispiel eines elektromagnetisch betätigbaren Ventiles in der Form eines Brennstoffeinspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen hat einen von einer Magnetspule 1 zumindest teilweise umgebenen, als Innenpol eines Magnetkreises dienenden, rohrförmigen, weitgehend hohlzylindrischen Kern 2. Das Brennstoffeinspritzventil eignet sich besonders zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine. Ein beispielsweise gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 und einem ringförmigen, nichtmagnetischen, von der Magnetspule 1 teilweise umgebenen Zwischenstück 4 mit einem L-förmigen Querschnitt einen besonders kompakten und kurzen Aufbau des Einspritzventils im Bereich der Magnetspule 1. Das Zwischenstück 4 ragt dabei mit einem Schenkel in axialer Richtung in eine Stufe 5 des Spulenkörpers 3 und mit dem anderen Schenkel radial entlang einer in der Zeichnung unten liegenden Stirnfläche des Spulenkörpers 3. Der Kern 2 besteht aus einem magnetisch leitenden Werkstoff.

In dem Kern 2 ist eine durchgängige Längsöffnung 7 vorgesehen, die sich entlang einer Ventillängsachse 8 erstreckt. Konzentrisch zur Ventillängsachse 8 verläuft ebenso eine dünnwandige, rohrförmige Hülse 10, die die innere Längsöffnung 7 des Kerns 2 in stromabwärtiger Richtung mindestens bis zu einer unteren Stirnfläche 11 des Kerns 2 durchragt. Die Hülse 10 liegt unmittelbar an der Wandung der Längsöffnung 7 an und besitzt eine Abdichtfunktion zum Kern 2 hin. Die nichtmagnetische Hülse 10 ist mittels Schweißen oder Löten mit dem Kern 2 verbunden, so daß kein Brennstoff zwischen Kern 2 und Hülse 10 strömen kann. Zusammen mit dem ebenfalls fest und dicht z. B. durch Schweißen oder Hartlöten mit dem in axialer Richtung verlaufenden Schenkel des Zwischenstückes 4 verbundenen Kern 2 sorgt diese Kapselung auch dafür, daß die Magnetspule 1 im mit Brennstoff durchströmten Zustand des Ventiles vollständig trocken bleibt.

Die Hülse 10 dient auch als Brennstoffzufuhrkanal, wobei sie zusammen mit einem oberen metallenen (z. B. ferritischen), die Hülse 10 weitgehend umgebenden Gehäuseteil 14 einen Brennstoffeinlaßstutzen bildet. In dem Gehäuseteil 14 ist eine Durchgangsöffnung 15 vorgesehen, die beispielsweise den gleichen Durchmesser aufweist wie die Längsöffnung 7 des Kerns 2. Die das Gehäuseteil 14 und den Kern 2 in den jeweiligen Öffnungen 7 und 15 durchragende Hülse 10 ist neben der festen Verbindung mit dem Kern 2 auch dicht und fest mit dem Gehäuseteil 14 z. B. durch Schweißen oder Bördeln am oberen Ende 16 der Hülse 10 verbunden. Das Gehäuseteil 14 bildet das zulaufseitige Ende des Brennstoffeinspritzventils und umhüllt die Hülse 10, den Kern 2 und die Magnetspule 1 zumindest teilweise in axialer und radialer Richtung und erstreckt sich beispielsweise in axialer Richtung stromabwärts gesehen noch über die Magnetspule 1 hinaus. An das obere Gehäuseteil 14 schließt sich ein unteres Gehäuseteil 18 an, das z. B. ein axial bewegliches Ventilteil bestehend aus einem Anker 19 und einer Ventilnadel 20 bzw. einen Ventilsitzträger 21 umschließt bzw. aufnimmt. Die beiden Gehäuseteile 14 und 18 sind im Bereich des unteren Endes 23 des oberen Gehäuseteils 14 z. B. mit einer umlaufenden Schweißnaht fest miteinander verbunden.

Das untere Gehäuseteil 18 und der weitgehend rohrförmige Ventilsitzträger 21 sind beispielsweise durch eine Bördelung 17 und wenigstens eine erste Schweißnaht 50 fest miteinander verbunden. Die Abdichtung zwischen dem Gehäuseteil 18 und dem Ventilsitzträger 21 erfolgt eventuell noch mittels eines Dichtrings 22. Der Ventilsitzträger 21 besitzt über seine gesamte axiale Ausdehnung eine innere Durchgangsöffnung 24, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 8 verläuft. Mit seinem unteren Ende 25, das auch zugleich den stromabwärtigen Abschluß des gesamten Brennstoffeinspritzventils darstellt, umgibt der Ventilsitzträger 21 einen in der Durchgangsöffnung 24 eingepaßten Ventilsitzkörper 26. In der Durchgangsöffnung 24 ist die z. B. stangenförmige, einen kreisförmigen Querschnitt aufweisende Ventilnadel 20 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende als Ventilschließglied einen Ventilschließabschnitt 28 aufweist. Dieser sich beispielsweise keglig oder sphärisch verjüngende Ventilschließabschnitt 28 wirkt in bekannter Weise mit einer im Ventilsitzkörper 26 vorgesehenen, sich in Strömungsrichtung z. B. kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 29 zusammen, die in axialer Richtung stromabwärts einer im Ventilsitzkörper 26 befindlichen Führungsöffnung 30 ausgebildet ist. Stromabwärts der Ventilsitzfläche 29 ist bzw. sind im Ventilsitzkörper 26 wenigstens eine, z. B. sind aber auch zwei oder vier Austrittsöffnungen 32 für den Brennstoff vorgesehen. In der Führungsöffnung 30 bzw. in der Ventilnadel 20 sind nicht dargestellte Strömungsbereiche (Vertiefungen, Nuten oder ähnliches) vorgesehen, die einen ungehinderten Brennstofffluß von der Durchgangsöffnung 24 bis zu der Ventilsitzfläche 29 gewährleisten.

Die in der Zeichnung gezeigte Anordnung des unteren Gehäuseteils 18, des Ventilsitzträgers 21 und des beweglichen Ventilteils (Anker 19, Ventilnadel 20) stellt nur eine mögliche Ausbildungsvariante der dem Magnetkreis stromabwärts folgenden Ventilbaugruppe dar. Die unterschiedlichsten Ventilbaugruppen können Verwendung finden. Neben sogenannten nach innen öffnenden Ventilbaugruppen können auch Ventilbaugruppen eines nach außen öffnenden Brennstoffeinspritzventils verwendet werden. Auch kugelförmige Ventilschließkörper bzw. Spritzlochscheiben sind z. B. in solchen Ventilbaugruppen denkbar.

Die Betätigung des Brennstoffeinspritzventils erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 20 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer im Inneren der Hülse 10 angeordneten Rückstellfeder 33 bzw. Schließen des Brennstoffeinspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2 und dem Anker 19. Der Anker 19 ist mit dem dem Ventilschließabschnitt 28 abgewandten Ende der Ventilnadel 20 z. B. durch eine Schweißnaht verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. Zur Führung der Ventilnadel 20 während ihrer Axialbewegung mit dem Anker 19 entlang der Ventillängsachse 8 dient die Führungsöffnung 30 des Ventilsitzkörpers 26. Der Anker 19 wird während der Axialbewegung in dem genau gefertigten nichtmagnetischen Zwischenstück 4 geführt.

In eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 8 verlaufende innere Strömungsbohrung 37 der Hülse 10, die der Zufuhr des Brennstoffs in Richtung der Ventilsitzfläche 29 dient, ist eine Einstellhülse 38 eingeschoben, eingepreßt oder eingeschraubt. Die Einstellhülse 38 dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 38 anliegenden Rückstellfeder 33, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an einem Absatz 39 des an der Ventilnadel 20 befestigten Ankers 19 abstützt. Im Anker 19 sind ein oder mehrere ringförmige oder bohrungsähnliche Strömungskanäle 40 vorgesehen, durch die der Brennstoff von der Strömungsbohrung 37 aus bis in die Durchgangsöffnung 24 gelangen kann. Alternativ sind auch Anschliffe an der Ventilnadel 20 denkbar, so daß Strömungskanäle 40 im Anker 19 nicht mehr erforderlich wären. In die Strömungsbohrung 37 der Hülse 10 ragt zulaufseitig ein Brennstoffilter 42 hinein, der für die Herausfiltrierung solcher Brennstoffbestandteile sorgt, die aufgrund ihrer Größe im Brennstoffeinspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen könnten. Der Brennstoffilter 42 ist z. B. durch Einpressen im Gehäuseteil 14 fixiert.

Der Hub der Ventilnadel 20 wird durch den Ventilsitzkörper 26 und den Kern 2 vorgegeben. Eine Endstellung der Ventilnadel 20 ist bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließabschnitts 28 an der Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 26 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 20 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 19 an dem Kern 2 ergibt. Die Oberflächen der Bauteile in diesem Anschlagbereich sind beispielsweise verchromt.

Die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 1 und damit deren Erregung erfolgt über Kontaktelemente 43, die auch außerhalb des eigentlichen Spulenkörpers 3 aus Kunststoff noch mit einer Kunststoffumspritzung 45 versehen sind. Die Kunststoffumspritzung 45 kann sich auch über weitere Bauteile (z. B. Gehäuseteile 14 und 18) des Brennstoffeinspritzventils erstrecken. Aus der Kunststoffumspritzung 45 heraus verläuft ein elektrisches Anschlußkabel 44, über das die Bestromung der Magnetspule 1 erfolgt. Der Kern 2 ist zwar rohrförmig, allerdings nicht vollständig mit konstantem Außendurchmesser ausgeführt. Nur im Bereich der axialen Erstreckung des Spulenkörpers 3 besitzt der Kern 2 über seine gesamte axiale Erstreckung einen konstanten Außendurchmesser. Oberhalb des Spulenkörpers 3 ist der Kern 2 mit einem radial nach außen weisenden Kragen 46 ausgestaltet, der sich teilweise deckelartig über die Magnetspule 1 erstreckt. Die Kunststoffumspritzung 45 ragt durch eine Nut im Kragen 46.

Der Ventilsitzträger 21 hat dem Ventilsitzkörper 26 abgewandt einen Befestigungsabschnitt 55, mit dem er in eine Befestigungsöffnung 56 des unteren Gehäuseteils 18 ragt und der eine dem Ventilsitzkörper 26 zugewandte Schulter 57 hat, an dem die Bördelung 17 angreift. Dem Ventilsitzkörper 26 abgewandt endet der Befestigungsabschnitt 57 an einer Endfläche 60. Die Endfläche 60 ist auf einen Endabsatz 61 der Befestigungsöffnung 56 ausgerichtet. In dem zwischen der Endfläche 60 und dem Endabsatz 61 liegenden Raum der Befestigungsöffnung 56 ist eine Tellerfeder 62 eingespannt, die mit einem radial äußeren Bereich an dem Endabsatz 61 und mit einem radial inneren Bereich an der Endfläche 60 anliegt und bestrebt ist, den Befestigungsabschnitt 55 des Ventilsitzträgers 21 gegen die Bördelung 17 des unteren Gehäuseteils 18 zu drücken. Die Tellerfeder 62 hat einen zentralen Durchbruch 65, durch den die Ventilnadel 20 ragt und von dem ausgehend sich in radialer Richtung ein S-förmig verlaufender Federrand 66 erstreckt. Die S-Form des Federrandes 66 führt zu einer parallelen Anlage der Berührungsflächen des Federrandes 66 an der Endfläche 60 und an dem Endabsatz 61, so daß sich in diesen Bereichen die Tellerfeder 62 nicht in die Endfläche 60 und den Endabsatz 61 eingräbt. Zur Verbesserung der Brennstoffdurchströmung kann es zweckmäßig sein, im Federrand 66 wenigstens einen Randdurchbruch 67 vorzusehen, also den Federrand 66 zu perforieren oder durch radiale Federarme zu strukturieren.

Der bei einer Erregung der Magnetspule 1 erfolgende gewünschte und vorbestimmte Sollhub H_soll der Ventilnadel 20 bestimmt sich bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel durch den axialen Abstand zwischen einer oberen Ankerstirnfläche 70 des Ankers 19 und der unteren Stirnfläche 11 des Kerns 2, an der der Anker 19 bei Erregung der Magnetspule 1 zum Anliegen kommt. Bei der Montage des Brennstoffeinspritzventiles wird der Befestigungsabschnitt 55 des Ventilsitzträgers 21 so weit in einen die Befestigungsöffnung 56 umgebenden Einstellabschnitt 71 des unteren Gehäuseteils 18 entgegen der Kraft der Tellerfeder 62 eingeschoben, daß er eine vorbestimmte Lage in axialer Richtung einnimmt. In dieser vorbestimmten Lage kann der Befestigungsabschnitt 55 beispielsweise durch eine Preßpassung gegenüber der Befestigungsöffnung 56 gehalten werden, oder, wie in dem Ausführungsbeispiel gemäß der Zeichnung dargestellt ist, durch die Bördelung 17. In dieser vorbestimmten Lage ist der effektive Hub H_eff des Ventilschließgliedes 28 noch größer als der vorbestimmte Sollhub H_soll. Mittels eines, beispielsweise elektrischen, Wegmeßsystems 72, das in der Nähe des Ankers 19 in der inneren Strömungsbohrung 37 angeordnet ist, bzw. eines, beispielsweise elektrischen, Wegmeßsystems 72', das in der Nähe der Austrittsöffnung 32 angeordnet und auf den Ventilschließabschnitt 28 ausgerichtet ist, wird nun bei einer Erregung der Magnetspule 1 der effektive Hub H_eff des Ankers 19, der gleichbedeutend ist mit dem effektiven Hub H_eff des Ventilschließabschnittes 28 durch das, beispielsweise elektrische, Wegmeßsystem 72 bzw. 72' ermittelt und einem elektronischen Steuergerät 75 als elektrisches Signal zugeleitet. In dem elektronischen Steuergerät 75 wird nun der gemessene effektive Hub H_eff mit dem gewünschten Sollhub H_soll verglichen, und bei einer Differenz dieser Werte wird durch das elektronische Steuergerät 75 ein Schweißgerät 76, beispielsweise ein Laserschweißgerät, angesteuert, das umlaufend an dem Einstellabschnitt 71 des unteren Gehäuseteils 18 eine erste Schweißnaht 50 anbringt. Mit dem Erkalten schrumpft die erste Schweißnaht 50 entgegen der Kraft der Tellerfeder 62 um wenige Mikro-Meter, so daß sich um diesen Betrag der axiale Abstand zwischen der unteren Stirnfläche 11 des Kerns 2 und der oberen Ankerstirnfläche 70 und damit der effektive Hub H_eff verringert. In einem zweiten Meßvorgang wird erneut die Magnetspule 1 erregt und mittels des, beispielsweise elektrischen, Wegmeßsystems 72 bzw. 72' der effektive Hub H_eff ermittelt und im elektronischen Steuergerät 75 mit dem vorbestimmten Sollhub H_soll verglichen. Besteht weiterhin eine Differenz zwischen dem effektiven Hub H_eff und dem Sollhub H_soll, so wird mittels des elektronischen Steuergerätes 75 und des Schweißgerätes 76 eine zweite Schweißnaht 51 am Einstellabschnitt 71 erzeugt, die nach dem Erkalten zu einer weiteren Verringerung des effektiven Hubes H_eff der Ventilnadel 20 führt. Diese zweite Schweißnaht 51 kann ebenfalls vollständig umlaufend ausgebildet sein oder zwar umlaufend, aber mit Unterbrechungen zwischen den einzelnen Schweißnahtabschnitten, um eine feinfühligere Einstellung zu erreichen. Falls dieser effektive Hub H_eff weiterhin von dem Sollhub H_soll abweicht, kann in einem weiteren Meß- und Einstellzyklus der vorbeschriebenen Art eine dritte Schweißnaht 52 angebracht werden. Bei Bedarf können noch weitere Meß- und Einstellzyklen folgen, um weitere Schweißnähte zu erzeugen. Auch die dritte Schweißnaht 52 oder die weiteren Schweißnähte werden je nach Bedarf an feinfühliger Einstellung vollständig umlaufend oder mit Unterbrechungen zwischen einzelnen Schweißnahtabschnitten ausgeführt. Es können in einem Meß- und Einstellzyklus auch mehrere Schweißnähte hintereinander erzeugt werden. Der beschriebene Meß- und Einstellzyklus zur Einstellung des Sollhubes H_soll des Ventilschließgliedes 28 kann in einem automatischen Prozeß am fertig montierten Brennstoffeinspritzventil stattfinden. Die Einstellschritte im Mikro-Meter-Bereich erlauben eine äußerst exakte Einstellung des Sollhubes H_soll in engsten Toleranzen.

Claims (9)

1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine mit einem Ventilgehäuse, mit einer Magnetspule, mit einem Anker, mit einem durch den Anker betätigbaren und mit einer Ventilsitzfläche zusammenwirkenden Ventilschließglied, mit einem die Ventilsitzfläche aufweisenden Ventilsitzkörper, der in einem Ventilsitzträger angeordnet ist, und mit einer an dem Ventilsitzträger angreifenden Tellerfeder, dadurch gekennzeichnet, daß die Tellerfeder (62) dem Ventilsitzträger (21) abgewandt an dem Ventilgehäuse (18) angreift, das einen dem Ventilsitzkörper (26) zugewandten Einstellabschnitt (71) hat, mit dem es in Umfangsrichtung umlaufend an dem Ventilsitzträger (21) anliegt und der durch wenigstens eine umlaufende Schweißnaht (50, 51, 52) mit dem Ventilsitzträger (21) verbunden ist.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitzträger (21) eine Schulter (57) hat, an der eine Bördelung (17) des Einstellabschnittes (71) des Ventilgehäuses (18) angreift.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tellerfeder (62) einen zentralen Durchbruch (65) hat und von diesem ausgehend die Tellerfeder (62) einen S-förmig verlaufenden Federrand (66) aufweist.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Federrand (66) wenigstens einen Randdurchbruch (67) aufweist.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Schweißnaht (50, 51, 52) vollständig umlaufend ausgebildet ist.

6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Schweißnaht (50, 51, 52) aus Schweißnahtabschnitten mit dazwischenliegenden Unterbrechungen ausgebildet ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Brennstoffeinspritzventiles für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, wobei das Brennstoffeinspritzventil ein Ventilgehäuse, eine Magnetspule, einen Anker, ein durch den Anker betätigbares und mit einer Ventilsitzfläche zusammenwirkendes Ventilschließglied, einen die Ventilsitzfläche aufweisenden Ventilsitzkörper, der in einem Ventilsitzträger angeordnet ist und eine an dem Ventilsitzträger angreifende Tellerfeder aufweist, nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tellerfeder (62) in dem Ventilgehäuse (18) angeordnet wird, danach der Ventilsitzträger (21) wenigstens teilweise in einen Einstellabschnitt (71) des Ventilgehäuses (18) entgegen der Kraft der Tellerfeder (62) bis zum Erreichen einer vorbestimmten Lage eingeführt und in dieser Lage gehalten wird, danach die Magnetspule (1) erregt und ein effektiver Hub (H_eff) des Ventilschließgliedes (28) gemessen und mit einem Sollhub (H_soll) verglichen wird und danach bei einer Differenz zwischen effektivem Hub (H_eff) und Sollhub (H_soll) wenigstens eine erste Schweißnaht (50, 51, 52) an dem Einstellabschnitt (71) des Ventilsitzträgers (21) angebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Anbringen der ersten Schweißnaht (50) an dem Einstellabschnitt (71) die Magnetspule (1) erneut erregt und der effektive Hub (H_eff) des Ventilschließgliedes (28) gemessen und mit dem Sollhub (H_soll) verglichen wird und danach bei einer Differenz zwischen effektivem Hub (H_eff) und Sollhub (H_soll) wenigstens eine zweite Schweißnaht (51) an dem Einstellabschnitt (71) des Ventilsitzträgers (21) angebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (50, 51) als unterbrochene oder vollständig umlaufende Schweißnaht (50, 51) ausgebildet ist.