DE4026721A1 - Einspritzventil und verfahren zur herstellung eines einspritzventils - Google Patents

Einspritzventil und verfahren zur herstellung eines einspritzventils

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Description

Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Einspritzventil und einem Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils nach dem Oberbegriff des An­ spruches 1 bzw. 7. Aus der DE 37 10 467 A1 ist bereits ein Ein­ spritzventil bekannt, das stromabwärts seiner Ventilsitzfläche einen topfförmigen Lochkörper aufweist. Der Lochkörper ist zwischen dem Düsenkörper und einer Aufbereitungshülse fest eingespannt. Zur Ein­ stellung des Hubes der Ventilnadel und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strömungsmenge eines Mediums wird die Stirnfläche des Düsenkörpers an der die den Restluftspalt des Ankers gegenüber dem Kern bestim­ mende Anschlagplatte anliegt, abgeschliffen. Dieses Ventil und das angewendete Herstellungsverfahren haben jedoch den Nachteil, daß die Stirnfläche des Düsenkörpers nur bei einem teilweise demontierten Ventil abgeschliffen werden kann, so daß die exakte Einstellung des Ventilnadelhubes sehr aufwendig ist.
Die DE 38 41 142 A1 zeigt ein Einspritzventil mit einem topfförmigen Lochkörper, der sich mit seinem Halterand in axialer Richtung der Ventilsitzfläche abgewandt erstreckt und mit dem Ende des Halteran­ des mit der Wandung der Aufnahmebohrung des Ventilsitzkörpers ver­ bunden ist. Der Ventilsitzkörper ist in die Längsöffnung des Sitz­ trägers eingeschoben und mit diesem fest verbunden, wobei die Ein­ schubtiefe des Ventilsitzkörpers in die Längsöffnung des Sitzträgers den Ventilnadelhub bestimmt. Auch bei diesem Ventil kann im fertig montierten Zustand keine Einstellung des Ventilnadelhubes mehr vor­ genommen werden, ohne das Ventil zumindest teilweise wieder zu de­ montieren.
Ein Einspritzventil mit einem Ventilsitzkörper, der wenigstens eine Abspritzöffnung aufweist, ist in der DE 38 31 196 A1 beschrieben. Der Ventilsitzkörper wird in die Längsöffnung des Sitzträgers einge­ preßt, wobei die Einpreßtiefe den Ventilnadelhub bestimmt. Die Ein­ stellung des Ventilnadelhubes kann zwar an dem fertig montierten Einspritzventil vorgenommen werden, bei dem Einpressen des Ventil­ sitzkörpers in den Sitzträger besteht jedoch die Gefahr der Spanbil­ dung an dem Ventilsitzkörper und/oder dem Sitzträger.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Einspritzventil mit den kennzeichnenden Merkma­ len des Anspruches 1 bzw. das Verfahren zur Herstellung eines Ein­ spritzventils mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 7 ha­ ben durch das Verformen des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper be­ stehenden Ventilsitzteiles in axialer Richtung im Bereich zwischen den Befestigungsstellen des Lochkörpers den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen, voll automatisierbaren und exakten Einstellung des Ventilnadelhubes und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strömungsmenge eines Mediums. Zudem ergibt sich eine einfache Kon­ struktion des Einspritzventils mit einer einfachen und kostengünsti­ gen Herstellung des Ventilsitzkörpers und des Lochkörpers. Es ist gewährleistet, daß die axiale Erstreckung des Lochkörpers im Bereich der Löcher durch die Montage des Einspritzventils nicht verändert und die gewünschte, vorgegebene Abspritzcharakteristik erzielt wird.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor­ teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 ange­ gebenen Ventils und des im Anspruch 7 angegebenen Verfahrens möglich.
Es ist vorteilhaft, wenn sich ein Halterand des topfförmigen Loch­ körpers in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper abgewandt erstreckt und der Halterand an seinem freien Ende mit der Wandung der Längs­ öffnung des Sitzträgers fest verbunden ist. So ist zum einen ein fester und sicherer Halt des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper be­ stehenden Ventilteiles in der Längsöffnung des Sitzträgers gewähr­ leistet, zum anderen kann der Lochkörper zur exakten Einstellung des Ventilnadelhubes in axialer Richtung auf einfache Art und Weise im Bereich zwischen seinen Befestigungsstellen verformt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Halterand des Lochkörpers zu seinem freien Ende hin nach außen gebogen ist, wodurch er an seinem Ende einen größeren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung des Sitzträgers, so daß der Halterand beim Einschieben des Ventilteils in die Längsöffnung des Sitzträgers eine radiale Fe­ derwirkung hat und mit einer leichten Pressung an der Wandung der Längsöffnung anliegt, ohne daß die Gefahr einer Spanbildung an dem Lochkörper und/oder der Längsöffnung des Sitzträgers besteht.
Dabei ist es von Vorteil, wenn der Umfang des Ventilsitzkörpers ei­ nen kleineren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöff­ nung des Sitzträgers. Dadurch wird vermieden, daß beim Einschieben des aus Ventilsitzkörper und Lochkörper bestehenden Ventilsitzteiles in den Sitzträger Späne an dem Ventilsitzkörper und/oder der Längs­ öffnung des Sitzträgers entstehen. Außerdem ist bei der Herstellung nicht die Einhaltung einer engen Maßtoleranz an dem Umfang des Ven­ tilsitzkörpers erforderlich, so daß die Herstellkosten des Ventil­ sitzkörpers wesentlich reduziert werden.
Um zu verhindern, daß das Medium zwischen dem Umfang des Ventilsitz­ körpers und der Längsöffnung des Sitzträgers zu der wenigstens einen Abspritzöffnung und/oder zwischen dem Halterand des Lochkörpers und der Längsöffnung des Sitzträgers zu einer Ansaugleitung der Brenn­ kraftmaschine strömen kann, ist es vorteilhaft, wenn der Lochkörper an seiner Stirnseite mit der Stirnseite des Ventilsitzkörpers mit­ tels einer ersten umlaufenden Schweißnaht und an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung des Sitzträgers mittels einer zweiten umlaufenden Schweißnaht dicht verbunden ist.
Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht mittels Laserschweißen besonders sicher und zuverlässig und auf einfache Art und Weise ausgebildet werden. Zudem erfolgt dabei nur eine geringe Erwärmung der miteinander zu ver­ schweißenden Teile.
Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung verein­ facht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläu­ tert. Die Figur zeigt ein teilweise dargestelltes Einspritzventil gemäß des Ausführungsbeispiels.
Beschreibung
In der Figur ist beispielsweise ein Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt. Das Brennstoffeinspritz­ ventil hat einen rohrförmigen Sitzträger 1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem kugelförmigen Ventil­ schließkörper 7 verbunden ist. Die Betätigung des Brennstoffein­ spritzventils erfolgt in bekannter Weise beispielsweise elektro­ magnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen bzw. Schließen des Brennstoffeinspritzventils dient ein ange­ deuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventil­ schließkörper 7 abgewandten Ende der Ventilnadel 5 verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung dient eine Führungsöffnung 16 eines Ventilsitzkörpers 18. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 18 weist einen kleineren Durchmesser als den Durchmesser der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 auf. An seiner ei­ nen, dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Stirnseite 19 ist der Ventilsitzkörper 18 mit einem Bodenteil 21 eines Lochkörpers 22 kon­ zentrisch und fest verbunden, so daß das Bodenteil 21 mit seiner Stirnseite 20 an der Stirnseite 19 des Ventilsitzkörpers 18 anliegt. Die Verbindung von Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 erfolgt beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, z. B. mittels eines Lasers ausgebildete erste Schweißnaht 24. Bei der Werkstoffauswahl für den Lochkörper 22 ist aus diesem Grund auch auf eine gute Schweißbarkeit zu achten. Durch diese Art der Montage ist die Gefahr einer Verformung des Bodenteils 21 im Bereich seiner wenigstens ei­ nen, beispielsweise zwei durch Erodieren ausgeformten Abspritzöff­ nungen 27 vermieden.
Der Lochkörper 22 weist eine topfförmige Querschnittsform auf. An das Bodenteil 21 des Lochkörpers 22 schließt sich ein umlaufender Halterand 23 an, der sich in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 18 abgewandt erstreckt und bis zu einem Ende 26 hin konisch nach außen gebogen ist. Dabei weist der Halterand 23 an seinem Ende 26 einen größeren Durchmesser auf als den Durchmesser der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1.
Bei in die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 eingeschobener Ventilna­ del 5 wird in die Längsöffnung 3 das aus Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 bestehende Ventilsitzteil eingeschoben. Durch den im Vergleich zu der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 geringeren Durch­ messer des Umfanges des Ventilsitzkörpers 18 liegt nur zwischen der Längsöffnung 3 und dem leicht konisch nach außen gebogen ausgebilde­ ten Halterand 23 des Lochkörpers 22 eine radiale Pressung vor, wobei der Halterand 23 eine radiale Federwirkung auf die Wandung der Längsöffnung 3 ausübt. Dadurch wird beim Einschieben des aus Ventil­ sitzkörper 18 und Lochkörper 22 bestehenden Ventilsitzteiles in die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 eine Spanbildung sowohl an dem Ven­ tilsitzteil als auch an der Längsöffnung 3 vermieden. Zudem ist bei der Herstellung des Ventilsitzkörpers 18 nicht die Einhaltung einer engen Maßtoleranz an seinem Umfang erforderlich, da der Ventilsitz­ körper 18 in radialer Richtung ein kleines Spiel in der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 hat, so daß die Herstellkosten gegenüber einem in die Längsöffnung 3 eingepreßten Ventilsitzkörper wesentlich redu­ ziert werden. Die Einschubtiefe des Ventilsitzteils in die Längsöff­ nung 3 des Sitzträgers 1 bestimmt die Voreinstellung des Hubes der Ventilnadel da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an einer Ventilsitzfläche 32 des Ventilsitzkörpers 18 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 am Kern 12 festgelegt. Der Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ven­ tilnadel 5 stellt den Hub dar.
An seinem Ende 26, das an der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 an­ liegt, ist der Halterand 23 des Lochkörpers 22 mit der Wandung der Längsöffnung 3 beispielsweise durch eine umlaufende und dichte zwei­ te Schweißnaht 30 verbunden. Die zweite Schweißnaht 30 ist genau wie die erste Schweißnaht 24 z. B. mittels eines Lasers ausgebildet, so daß sich eine sichere und zuverlässige, auf einfache Art und Weise herstellbare Verschweißung ergibt, bei der die Erwärmung der mit­ einander zu verschweißenden Teile gering ist.
Eine dichte Verschweißung von Ventilsitzkörper 18 und Lochkörper 22 sowie von Lochkörper 22 und Sitzträger 1 ist erforderlich, damit das verwendete Medium, beispielsweise ein Brennstoff, nicht zwischen der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 und dem Umfang des Ventilsitzkör­ pers 18 hindurch zu den Abspritzöffnungen 27 oder zwischen der Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 und dem Halterand 23 des Lochkör­ pers 22 hindurch unmittelbar in eine Ansaugleitung der Brennkraftma­ schine strömen kann.
Somit liegen am Lochkörper 22 zwei Befestigungsstellen vor, die eine Befestigungsstelle ist die erste Schweißnaht 24 mit dem Ventilsitz­ körper 18 und die zweite Befestigungsstelle die zweite Schweißnaht 30 mit dem Sitzträger 1.
Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in Strö­ mungsrichtung kegelförmig verjüngenden Ventilsitzfläche 32 des Ven­ tilsitzkörpers 18 zusammen, die in axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 16 und der Stirnseite 19 des Ventilsitzkörpers 18 ausgebildet ist. Die Führungsöffnung 16 weist, wie links der Ventil­ längsachse 2 in der Figur dargestellt, wenigstens einen Strömungs­ durchlaß 33 auf, der eine Strömung des Mediums von dem in radialer Richtung durch die Längsöffnung 3 des Sitzträgers 1 begrenzten Ven­ tilinnenraum 35 zu einer in Strömungsrichtung zwischen der Führungs­ öffnung 16 und der Ventilsitzfläche 32 des Ventilsitzkörpers 18 aus­ gebildeten Ringnut 36 ermöglicht, die im geöffneten Zustand des Ven­ tils mit den Abspritzöffnungen 27 der Lochplatte 22 in Verbindung steht. Zur exakten Führung des Ventilschließkörpers 7 und damit der Ventilnadel 5 während der Axialbewegung ist der Durchmesser der Füh­ rungsöffnung 16 so ausgebildet, daß der kugelförmige Ventilschließ­ körper 7 die Führungsöffnung 16 mit geringem radialem Abstand durch­ ragt.
Die exakte Einstellung des Hubes der Ventilnadel 5 und damit der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Ventils abgegebenen Strömungsmenge des Mediums erfolgt an dem fertig mon­ tierten Einspritzventil, d. h. unter anderem, daß der mit dem Ventil­ sitzkörper 18 verschweißte Lochkörper 22 an seinem Halterand 23 mit dem Sitzträger 1, verschweißt ist. Stimmt die statische, von dem Ven­ til abgegebene und mittels eines Meßgefäßes 37 gemessene Istmenge des Mediums nicht mit der gewünschten, vorgegebenen Sollmenge über­ ein, so wird der Lochkörper 22 zur exakten Einstellung des Hubes der Ventilnadel 5 in axialer Richtung im Bereich zwischen der zweiten Schweißnaht 30 und der ersten Schweißnaht 24 mittels eines Werkzeu­ ges 38 derart gestreckt und damit gegebenenfalls plastisch verformt, bis die gemessene Mediumistmenge mit der vorgegebenen Mediumsollmen­ ge übereinstimmt.
Das erfindungsgemäße Einspritzventil und das erfindungsgemäße Ver­ fahren zur Herstellung eines Einspritzventils erlauben auf einfache Art und Weise die exakte Einstellung der statischen, während des stationären Öffnungszustandes des Einspritzventils abgegebenen Strö­ mungsmenge eines Mediums an dem fertig montierten Einspritzventil.
An dem Umfang des Sitzträgers 1 ist an seinem stromabwärtigen, der Magnetspule 10 abgewandten Ende eine Schutzkappe 45 angeordnet und mittels einer Rastverbindung 46 mit dem Umfang des Sitzträgers 1 verbunden. Die Schutzkappe 45 liegt mit einem ersten stirnseitigen Radialabschnitt 47 an einer Stirnseite 48 des Sitzträgers 1 an. In der Magnetspule 10 zugewandter Richtung schließen sich an den ersten Radialabschnitt 47 der Schutzkappe 45 zunächst ein axial verlaufen­ der Parallelabschnitt 49 und daran ein radial nach außen weisender zweiter Radialabschnitt 50 an. Ein Dichtring 51 ist in einer Ringnut 53 angeordnet, deren Seitenflächen durch eine der Magnetspule 10 zu­ gewandte Stirnseite 54 des zweiten Radialabschnittes 50 der Schutz­ kappe 45 und durch eine radial nach außen weisende Anlagefläche 55 des Sitzträgers 1 sowie deren Nutgrund 57 durch den Umfang des Sitz­ trägers 1 gebildet werden. Der Dichtring 51 dient zur Abdichtung zwischen dem Umfang des Brennstoffeinspritzventils und einer nicht dargestellten Ventilaufnahme beispielsweise der Ansaugleitung der Brennkraftmaschine.

Claims (9)

1. Einspritzventil, insbesondere Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer beweg­ baren Ventilnadel, mit einem Ventilsitzkörper, der in einer konzen­ trisch zu einer Ventillängsachse verlaufenden Längsöffnung eines rohrförmigen Sitzträgers angeordnet ist und eine mit der Ventilnadel zusammenwirkende Ventilsitzfläche hat, sowie mit einem stromabwärts des Ventilsitzkörpers angeordneten, wenigstens eine Abspritzöffnung aufweisenden Lochkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Lochkörper (22) an seiner dem Ventilsitzkörper (18) zugewandten Stirnseite (20) mit einer Stirnseite (19) des Ventilsitzkörpers (18) und an seinem Umfang mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) fest verbunden ist.
2. Einspritzventil nach Anspruch 1, mit einem topfförmig ausgebilde­ ten Lochkörper, der einen umlaufenden Halterand aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Halterand (23) des Lochkörpers (22) in axialer Richtung dem Ventilsitzkörper (18) abgewandt erstreckt und daß der Halterand (23) an seinem freien Ende (26) mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) fest verbunden ist.
3. Einspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Halterand (23) des Lochkörpers (22) zu seinem Ende (26) hin nach außen gebogen ist und an seinem Ende (26) einen größeren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1).
4. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfang des Ventilsitzkörpers (18) einen kleineren Durchmesser aufweist als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1).
5. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Lochkörper (22) an seiner Stirnseite (20) mit der Stirnseite (19) des Ventilsitzkörpers (18) mittels einer er­ sten umlaufenden Schweißnaht (24) und an seinem Umfang mit der Wan­ dung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) mittels einer zweiten umlaufenden Schweißnaht (30) dicht verbunden ist.
6. Einspritzventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißnaht (24) und/oder die zweite Schweißnaht (30) mittels Laserschweißen ausgebildet sind.
7. Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils, insbesondere eines Brennstoffeinspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einem rohrförmigen Sitzträger, der eine konzentrisch zu einer Ventillängsachse verlaufende Längsöffnung auf­ weist, in die eine bewegbare Ventilnadel eingeschoben ist, mit einem Ventilsitzkörper, der eine mit der Ventilnadel zusammenwirkende Ven­ tilsitzfläche hat, und mit einem topfförmigen Lochkörper, der wenig­ stens eine Abspritzöffnung, ein am Ventilsitzkörper anliegendes Bo­ denteil sowie einen umlaufenden Halterand aufweist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt der Ventilsitzkörper (18), dessen Umfang einen kleineren Durchmesser hat als die Längs­ öffnung (3) des Sitzträgers (1), mit dem Bodenteil (21) des Lochkör­ pers (22) mittels einer ersten Schweißnaht (24) verbunden wird, wo­ bei der dem Ventilsitzkörper (18) abgewandt nach außen gebogene Hal­ terand (23) des Lochkörpers (22) an seinem freien Ende (26) einen größeren Durchmesser hat als den Durchmesser der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1), in einem zweiten Verfahrensschritt das aus Ven­ tilsitzkörper (18) und Lochkörper (22) bestehende Ventilsitzteil zur Voreinstellung des Hubes der Ventilnadel (5) in die Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) eingeschoben wird, in einem dritten Verfahrens­ schritt der Lochkörper (22) an dem Ende (26) seines Halterandes (23) mit der Wandung der Längsöffnung (3) des Sitzträgers (1) mittels ei­ ner zweiten Schweißnaht (30) fest verbunden wird, in einem vierten Verfahrensschritt die statische, während des stationären Öffnungszu­ standes des Einspritzventils abgegebene Mediumistmenge gemessen und mit einer gewünschten, vorgegebenen Mediumsollmenge verglichen wird und in einem fünften Verfahrensschritt der Lochkörper (22) zur exak­ ten Einstellung des Ventilnadelhubes in axialer Richtung im Bereich zwischen der ersten Schweißnaht (24) und der zweiten Schweißnaht (30) derart verformt wird, bis die gemessene Mediumistmenge mit der vorgegebenen Mediumsollmenge übereinstimmt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schweißnaht (24) und die zweite Schweißnaht (30) umlaufend und dicht ausgebildet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste Schweißnaht (24) und/oder die zweite Schweißnaht (30) mittels Laserschweißen ausgebildet werden.
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