DE4445358A1 - Ventil und Verfahren zur Herstellung eines Ventiles - Google Patents
Ventil und Verfahren zur Herstellung eines VentilesInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einem Ventil nach der Gattung des
Anspruches 1 bzw. einem Verfahren nach der Gattung des
Anspruches 4.
Es ist bereits ein Einspritzventil zur
Brennstoffeinspritzung bekannt (DE 38 41 142 A1) bei dem
ein Ventilschließkörper mit einer in einem Ventilsitzkörper
ausgebildeten Ventilsitzfläche zusammenwirkt. Stromabwärts
der Ventilsitzfläche ist in einer Ausnehmung eine topfförmig
ausgebildete Spritzlochscheibe befestigt, die nach
stromabwärts eine Ausbuchtung aufweist.
Durch die DE 42 21 185 A1 ist ebenfalls ein
Brennstoffeinspritzventil mit einem Ventilsitzkörper
bekannt, an dessen der Ventilsitzfläche stromabwärtiger
Stirnfläche eine Spritzlochscheibe befestigt ist, die in
ihrem mittleren Bereich eine nach stromabwärts gerichtete
Ausbuchtung aufweist.
Bei diesen bekannten Brennstoffeinspritzventilen wird
zwischen dem Ventilschließkörper, der Ventilsitzfläche, der
Wandung des Ventilsitzkörpers und der Wandung der
Ausbuchtung der Spritzlochscheibe ein Sammelraum
eingeschlossen, der vor dem Abspritzen über die
Abspritzöffnungen in der Spritzlochscheibe eine gewisse
Brennstoffmenge aufnimmt. Diese Brennstoffmenge und damit
der Sammelraum sollte so klein wie irgend möglich gehalten
werden, denn nach dem Schließen des Ventiles wird in
unerwünschter Weise durch den Unterdruck im Luftansaugsystem
der Brennkraftmaschine bzw. durch Erwärmung der Brennstoff
aus dem Sammelraum abgesaugt bzw. verdampft, was zu einer
unerwünschten Veränderung der abgespritzten Brennstoffmenge
führt, da bei erneuter Öffnung des Ventiles zunächst der
Sammelraum mit Brennstoff gefüllt werden muß. Aus
Fertigungs- und Toleranzgründen ergeben sich bei den
bekannten Brennstoffeinspritzventilen relativ große
Sammelräume, die neben den geschilderten Nachteilen auch
noch dazu führen, daß an Absätzen im Sammelraum sogenannte
"Totwasserzonen" in der Brennstoffströmung entstehen, die
die Brennstoffzumessung und die Brennstoffstrahlen ungünstig
beeinflussen.
Das erfindungsgemäße Ventil mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruches 1 bzw. das erfindungsgemäße
Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 4
hat demgegenüber den Vorteil, daß auf einfache Art und Weise
der Sammelraum zwischen Ventilschließkörper und Ausbuchtung
der Spritzlochscheibe in seinem Volumen verringert und ohne
sprunghafte Querschnittsänderungen ausgebildet werden kann,
wodurch eine günstigere Durchströmung des Sammelraumes und
ein besseres Laufverhalten der Brennkraftmaschine erzielt
wird.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung
vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 in einem
ersten Ausführungsbeispiel ein teilweise dargestelltes
Brennstoffeinspritzventil mit einer erfindungsgemäß
hergestellten Spritzlochscheibe, Fig. 2 bis 4 einzelne
Herstellungsschritte des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1,
Fig. 5 bis 7 einzelne Herstellungsschritte gemäß eines
zweiten Ausführungsbeispieles.
In der Fig. 1 ist ein Beispiel eines sonst bereits bekannten
Ventils in der Form eines Brennstoffeinspritzventils für
Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden
fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt, das
als erstes Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß ausgebildet ist.
Das Einspritzventil hat ein rohrförmiges Ventilgehäuse 1, in dem
konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3
ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B.
rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem
stromabwärtigen Ende 6 mit einem kugelförmigen
Ventilschließkörper 7, an dessen Umfang beispielsweise fünf
kreisförmige Abflachungen 8 vorgesehen sind, verbunden ist.
Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise
beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der
Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer
nicht dargestellten Rückstellfeder bzw. Schließen des
Einspritzventils dient ein angedeuteter elektromagnetischer
Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern
12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7
abgewandten Ende der Ventilnadel 5 durch z. B. eine Schweißnaht
mittels eines Lasers verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.
Zur Führung des Ventilschließkörpers 7 während der Axialbewegung
dient eine Führungsöffnung 15 eines Ventilsitzkörpers 16. In das
stromabwärts liegende, dem Kern 11 abgewandte Ende des
Ventilgehäuses 1 ist in der konzentrisch zur Ventillängsachse 2
verlaufenden Längsöffnung 3 der zylinderförmige Ventilsitzkörper
16 durch Schweißen dicht montiert. Der Umfang des
Ventilsitzkörpers 16 weist einen geringfügig kleineren
Durchmesser auf als die Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1. An
seiner einen, dem Ventilschließkörper 7 abgewandten, unteren
Stirnseite 17 ist der Ventilsitzkörper 16 mit einem Bodenteil 20
einer z. B. topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 21
konzentrisch und fest verbunden, so daß das Bodenteil 20 mit
seiner oberen Stirnseite 19 an der unteren Stirnseite 17 des
Ventilsitzkörpers 16 anliegt. In seinem zentralen Bereich 24
weist das Bodenteil 20 der Spritzlochscheibe 21 wenigstens eine,
beispielsweise vier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte
Abspritzöffnungen 25 auf.
An das Bodenteil 20 der topfförmigen Spritzlochscheibe 21
schließt sich ein umlaufender Halterand 26 an, der sich in
axialer Richtung dem Ventilsitzkörper 16 abgewandt erstreckt und
bis zu seinem Ende 27 hin konisch nach außen gebogen ist. Da der
Umfangsdurchmesser des Ventilsitzkörpers 16 kleiner als der
Durchmesser der Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1 ist, liegt
nur zwischen der Längsöffnung 3 und dem leicht konisch nach
außen gebogenen Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21 eine
radiale Pressung vor.
Die Einschubtiefe des aus Ventilsitzkörper 16 und topfförmiger
Spritzlochscheibe 21 bestehenden Ventilsitzteils in die
Längsöffnung 3 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der
Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei
nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des
Ventilschließkörpers 7 an einer Ventilsitzfläche 29 des
Ventilsitzkörpers 16 festgelegt ist. Die andere Endstellung der
Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise
durch die Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der
Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5
stellt somit den Hub dar.
An seinem Ende 27 ist der Halterand 26 der Spritzlochscheibe 21
mit der Wandung der Längsöffnung 3 dicht und fest verbunden.
Hierfür ist zwischen dem Ende 27 des Halterandes 26 und der
Wandung der Längsöffnung 3 eine umlaufende Schweißnaht 30
vorgesehen. Außerhalb des zentralen Bereiches 24 ist mit einer
weiteren umlaufenden Schweißnaht 31 das Bodenteil 20 dicht mit
der Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 verbunden. Eine
dichte Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und Spritzlochscheibe
21 sowie von Spritzlochscheibe 21 und Ventilgehäuse 1 ist
erforderlich, damit der Brennstoff nicht zwischen der
Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1 und dem Umfang des
Ventilsitzkörpers 16 hindurch zu den Abspritzöffnungen 25 oder
zwischen der Längsöffnung 3 des Ventilsitzträgers 1 und dem
Halterand 26 der topfförmigen Spritzlochscheibe 21 hindurch
unmittelbar in eine Luftansaugleitung der Brennkraftmaschine
strömen kann.
Der kugelförmige Ventilschließkörper 7 wirkt mit der sich in
Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden
Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 zusammen, die in
axialer Richtung zwischen der Führungsöffnung 15 und der unteren
Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 ausgebildet ist. Der
Ventilsitzkörper 16 weist der Magnetspule 10 zugewandt eine
Ventilsitzkörperöffnung 34 auf, die einen größeren Durchmesser
besitzt als den Durchmesser der Führungsöffnung 15 des
Ventilsitzkörpers 16.
Zur exakten Führung des Ventilschließkörpers 7 und damit der
Ventilnadel 5 während der Axialbewegung ist der Durchmesser
der Führungsöffnung 15 so ausgebildet, daß der kugelförmige
Ventilschließkörper 7 außerhalb seiner Abflachungen 8 die
Führungsöffnung 15 mit geringem radialem Abstand durchragt.
Der zentrale Bereich 24 des Bodenteils 20 der
Spritzlochscheibe 21 ist in stromabwärtiger Richtung, also
in von dem Ventilschließkörper 7 wegweisender Richtung aus
der Ebene des Bodenteils 20 herausgebogen, so daß sich eine
Ausbuchtung 36 im zentralen Bereich ergibt. Zwischen dem
Ventilschließkörper 7, der Ventilsitzfläche 29 und der
Wandung der Ausbuchtung 36 wird ein Sammelraum 37 gebildet,
in den bei von der Ventilsitzfläche 29 abgehobenem
Ventilschließkörper 7 der Brennstoff zunächst gelangt, bevor
er durch die Abspritzöffnungen 25 zugemessen und in die
Luftansaugleitung der Brennkraftmaschine abgespritzt wird.
Die Ausbuchtung 36 ist beim ersten Ausführungsbeispiel nach
Fig. 1 in Form einer Kugelschale ausgebildet, wobei die
innere Wandung 38 der Ausbuchtung 36 unmittelbar in die
Ventilsitzfläche 29, also ohne Absatz, übergeht. Das Volumen
des Sammelraums 37 ist dabei durch geeignete Wahl des
Verlaufs der Ventilsitzfläche 29 und der inneren Wandung 38
der Ausbuchtung 36 in bezug auf die Oberfläche des
kugelförmigen Ventilschließkörpers 37 so gering wie möglich
gehalten.
Die Fig. 2 bis 4 zeigen in Teildarstellungen
Verfahrensschritte zur Erzielung der Ausbuchtung 36 bzw. des
Sammelraums 37 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel nach
Fig. 1. Für gleiche und gleichwirkende Teile finden die
gleichen Bezugszeichen Verwendung, wie sie in Fig. 1
verwendet wurden. Im noch nicht in das Ventilgehäuse 1
montierten Zustand des Ventilsitzkörpers 16 wird zunächst
die zumindest in ihrem Bodenteil 20 vollständig ebene
Spritzlochscheibe 21 mit ihrer oberen Stirnseite 19 an die
Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 angelegt. Die sich
konisch in Strömungsrichtung in Form eines Kegelmantels
verjüngende Ventilsitzfläche 29 endet unmittelbar an der
oberen Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe 21 und umschließt
dabei den zentralen Bereich 24 der Spritzlochscheibe, von
dem aus auch die Abspritzöffnungen 25 ausgehen. Die
Spritzlochscheibe 21 ist mittels der umlaufenden Schweißnaht
31 außerhalb des zentralen Bereiches 24 dicht mit der
Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 verbunden. Würde nun
ein beispielsweise als Kugel ausgebildeter
Ventilschließkörper 7, wie er gestrichelt in Fig. 2
dargestellt ist, in den Ventilsitzkörper 16 eingeführt, so
würde er an der oberen Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe
21 anstoßen und nicht mit der Ventilsitzfläche 29 in
Berührung kommen, da der Durchmesser des kugelförmigen
Ventilschließkörpers 7 und die Neigung der Ventilsitzfläche
29 so ausgelegt sind, daß der Ventilschließkörper 7 bei
Anlage an der Ventilsitzfläche 29 über die Stirnseite 17 des
Ventilsitzkörpers 16 herausragt. In einem weiteren, in Fig.
3 gezeigten Verfahrensschritt wird nun anstelle des
Ventilschließkörpers 7 ein Formkörper 40 in den
Ventilsitzkörper 16 eingeführt und zur Anlage an der oberen
Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe 21 gebracht. Der
Formkörper 40 hat beispielsweise die gleiche Kontur wie der
Ventilschließkörper 7, also beim Ausführungsbeispiel die
Kontur einer Kugel, jedoch hat er einen kleineren
Querschnitt als der Ventilschließkörper 7. Danach wird der
Formkörper mittels einer in Richtung zur Spritzlochscheibe
21 hin am Formkörper 40 angreifenden Kraft 41 so lange auf
die Spritzlochscheibe 21 hin bewegt, bis an der
Spritzlochscheibe 21 in ihrem zentralen Bereich 24 durch
plastische Verformung die Ausbuchtung 36 mit der Kontur des
Formkörpers 40 gebildet ist und die innere Wandung 38 der
Ausbuchtung 36 unmittelbar in die Wandung der
Ventilsitzfläche 29 übergeht. Dabei kann beispielsweise der
Radius des kugelförmigen Formkörpers 40 so gewählt sein, daß
nach Fertigstellung der Ausbuchtung 36 die einen Kegelmantel
darstellende Ventilsitzfläche 29 tangential in die
angrenzende innere Wandung 38 der Ausbuchtung 36 übergeht.
Um die plastische Verformung des zentralen Bereiches 24
durch den Formkörper 40 zu erleichtern, kann die
Spritzlochscheibe 21 im zentralen Bereich 24 während der
Verformung erwärmt werden. Nach Beendigung der Verformung
wird der Formkörper 40 wieder aus dem Ventilsitzkörper 16
entfernt. Die zunächst parallele Wandungen aufweisenden
Abspritzöffnungen 25 (siehe Fig. 2) verformen sich bei der
Bildung der Ausbuchtung 36 derart, daß sie in
Strömungsrichtung eine sich konisch erweiternde Gestalt
annehmen. Derart sich in Strömungsrichtung erweiternde
Abspritzöffnungen bringen jedoch den Vorteil mit sich, daß
sie zu stabilen Durchströmungen und einer guten
Brennstoffaufbereitung führen. Der Verlauf der
Ventilsitzfläche 29 und der Querschnitt des Formkörpers 40
kann auch so gewählt werden, daß nicht nur die
Spritzlochscheibe 21 in ihrem zentralen Bereich 24 bei der
Erzeugung der Ausbuchtung 36 plastisch verformt wird,
sondern auch ein Randbereich des Ventilsitzkörpers 16 in der
Nähe der Stirnseite 17, wodurch ebenfalls ein unmittelbarer
absatzloser Übergang zwischen der Ventilsitzfläche und der
inneren Wandung 38 der Ausbuchtung erzeugt wird.
Abschließend wird nach dem Entfernen des Formkörpers 40 der
Ventilsitzkörper in die Längsöffnung 3 des Ventilgehäuses 1
eingeführt und mittels der Schweißnaht 30 in der oben
beschriebenen Weise darin befestigt. Fig. 4 zeigt einen
Ventilsitzkörper 16 mit daran befestigter Spritzlochscheibe
21, die eine erfindungsgemäß erzeugte Ausbuchtung 36 hat, in
die der an der Ventilsitzfläche 29 anliegende
Ventilschließkörper 7 über die Stirnseite 17 hinausragend
sich erstreckt, wodurch ein Sammelraum 37 mit möglichst
geringem Volumen erzielt wird.
Bei dem in den Fig. 5 bis 7 dargestellten zweiten
Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur
Herstellung einer Spritzlochscheibe 21 mit einer Ausbuchtung
36 sind die gegenüber den bisherigen Figuren
gleichbleibenden und gleichwirkenden Teile durch die
gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Beim zweiten
Ausführungsbeispiel hat der Ventilschließkörper 7′ nicht
eine Kugelform, sondern eine Kegelform, die in Fig. 5
gestrichelt dargestellt ist. In Fig. 5 ist zunächst
gezeigt, wie die ebene Spritzlochscheibe 21 an der
Stirnseite 17 des Ventilsitzkörpers 16 mittels der
Schweißnaht 31 fixiert ist. In Fig. 6 ist anstelle des
Ventilschließkörpers 7′ ein kegelförmiger Formkörper 40′ in
den Ventilsitzkörper 16 eingeführt und auf die obere
Stirnseite 19 der Spritzlochscheibe 21 aufgesetzt. Der
Formkörper 40′ hat dabei etwa den Querschnitt des zentralen
Bereiches 24 oder ist gering größer. Die kegelförmige Kontur
des Formkörpers 40′ wird nun bei Einwirkung der Kraft 41 auf
den Formkörper nach unten bewegt und verformt dabei
plastisch die Spritzlochscheibe 21 in ihrem zentralen
Bereich 24, so daß sich eine kegelförmige Ausbuchtung 36
ergibt, deren innere Wandung 38 unmittelbar in die
Ventilsitzfläche 29 übergeht. Danach wird der Formkörper 40′
aus dem Ventilsitzkörper 16 entfernt und der
Ventilsitzkörper 16 in der oben beschriebenen Weise am
Ventilgehäuse 1 fixiert. Die Fig. 7 zeigt den kegelförmigen
Ventilschließkörper 7′ bei Anlage an der Ventilsitzfläche
29, wobei die Spitze über die Stirnseite 17 des
Ventilsitzkörpers 16 hinaus in die kegelförmige Ausbuchtung
36 ragt, wodurch sich ein möglichst geringes Volumen des
Sammelraums 37 ergibt.
Claims (7)
1. Ventil, insbesondere Brennstoffeinspritzventil für
Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit
einem Ventilgehäuse, mit einem bewegbaren
Ventilschließkörper, der mit einer Ventilsitzfläche
zusammenwirkt, die in einem Ventilsitzkörper ausgebildet
ist, mit einer stromabwärts der Ventilsitzfläche an einer
Stirnseite des Ventilsitzkörpers angeordneten
Spritzlochscheibe, die in einem zentralen Bereich in von dem
Ventilsitzkörper abgewandter Richtung eine Ausbuchtung
aufweist, in die der Ventilschließkörper ragt und in der
wenigstens eine Abspritzöffnung vorgesehen ist, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spritzlochscheibe (21) außerhalb der
Ausbuchtung (36) mit der Stirnseite (17) des
Ventilsitzkörpers (16) fest verbunden ist und die Wandung
(38) der Ausbuchtung (36) unmittelbar in die Wandung der
Ventilsitzfläche (29) übergeht.
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausbuchtung (36) der Spritzlochscheibe (21) die Form einer
Kugelschale hat.
3. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausbuchtung (36) der Spritzlochscheibe (21) die Form eines
Kegels hat.
4. Verfahren zur Herstellung eines insbesondere nach einem
der Ansprüche 1 bis 3 ausgebildeten Ventils mit einem
Ventilgehäuse, mit einem bewegbaren Ventilschließkörper, der
mit einer Ventilsitzfläche zusammenwirkt, die in einem
Ventilsitzkörper ausgebildet ist, mit einer stromabwärts der
Ventilsitzfläche an einer Stirnseite des Ventilsitzkörpers
angeordneten Spritzlochscheibe, die in einem zentralen
Bereich in von dem Ventilsitzkörper abgewandter Richtung
eine Ausbuchtung aufweist, in die der Ventilschließkörper
ragt und in der wenigstens eine Abspritzöffnung vorgesehen
ist, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die zumindest in
ihrem zentralen Bereich (24) ebene Spritzlochscheibe (21) an
die stromabwärts der Ventilsitzfläche (29) liegende
Stirnseite (17) des Ventilsitzkörpers (16), bis zu der die
Ventilsitzfläche (29) sich erstreckt, angelegt wird, dann
die Spritzlochscheibe (21) außerhalb des zentralen Bereiches
(24) an der Stirnseite (17) des Ventilsitzkörpers (16)
fixiert wird, dann ein Formkörper (40, 40′), der dieselbe
Kontur, jedoch einen kleineren Querschnitt als der
Ventilschließkörper (7, 7′) hat, in den Ventilsitzkörper
(16) eingeführt und auf den zentralen Bereich (24) der
Spritzlochscheibe (21) aufgesetzt wird, dann mittels einer
in Richtung zur Spritzlochscheibe (21) wirkenden Kraft (41)
auf den Formkörper (40, 40′), der Formkörper (40, 40′) so
lange auf die Spritzlochscheibe (21) hin bewegt wird, bis an
der Spritzlochscheibe (21) in ihrem zentralen Bereich (24)
durch plastische Verformung die Ausbuchtung (36) mit der
Kontur des Formkörpers (40, 40′) gebildet ist und die dem
Formkörper (40, 40′) zugewandte Wandung (38) der Ausbuchtung
(36) unmittelbar in die Wandung der Ventilsitzfläche (29)
übergeht, danach der Formkörper (40, 40′) aus dem
Ventilsitzkörper (16) entfernt wird und abschließend der
Ventilsitzkörper (16) in das Ventilgehäuse (1) eingeführt
und darin fixiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Formkörper (40) der Spritzlochscheibe (21) zugewandt
eine runde Kontur hat.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Formkörper (40) zumindest teilweise die Kontur einer
Kugel hat.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Formkörper (40′) der Spritzlochscheibe (21) zugewandt
zumindest teilweise die Kontur eines Kegels hat.
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